JP7069788B2 - トナーおよびその製造方法、画像形成方法、画像形成装置並びにプロセスカートリッジ - Google Patents

Description

本発明はトナーおよびその製造方法、画像形成方法、画像形成装置並びにプロセスカートリッジに関する。

一成分現像方式は、現像ローラに供給ローラ等を圧接して現像ローラ上にトナーを供給し、静電気的に保持させ、規制ブレードにより、薄層化、摩擦帯電させ、感光体上へ供給し現像するものであり、二成分現像方式や磁性一成分現像方式より軽量化、低コスト化が可能となる。
また、粉砕方式で得られるトナーは、画像品質向上のためトナーの小粒径化が進んでおり、着色剤や帯電制御剤、離型剤などを熱可塑性樹脂中に均一に分散させることが求められる。分散が不十分となった場合、粉砕過程において、トナーに添加された着色剤、帯電制御剤、離型剤などが割れ界面となり、粒径３μｍ以下の超微粉領域において、平均円形度が低い、異型化トナー粒子が発生する。また、一粒子レベルで観た際にトナー粒子中に含まれる原材料含有量のバラツキの発生や、原料の表面露出量の増加などの問題が発生する。そのため、トナー粒子の不均一性から、トナー帯電不良が生じ、搬送不良、さらには地汚れによる画像品質の低下等の問題が発生する。

前記課題に対し、平均円形度の低いトナーの割合や円形度の異なるトナー粒子の存在比率をある一定の範囲に規定すること、超微粉量域（３μｍ以下）の存在量をある一定値以下にすること、また、超微粉領域におけるトナー形状の制御を行う技術が提案されている。

例えば特許文献１（特開２００９‐２５７４９号公報）には、流動性に優れ、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができるトナーおよびその製造方法、二成分現像剤、現像装置ならびに画像形成装置を提供することを目的として、少なくとも結着樹脂および着色剤を含み、大粒径粒子群と大粒径粒子群よりも体積平均粒径の小さい小粒径粒子群とを含むトナーであって、累積体積分布における大粒径側からの累積体積が５０％になる体積平均粒径Ｄ５０Ｖが４μｍ以上８μｍ以下であり、体積平均粒径が７μｍ以上のトナー粒子の含有率が２４体積％以上４７体積％以下であり、個数平均粒径が５μｍ以下のトナー粒子の含有率が１０個数％以上５０個数％以下であるトナーが開示されている。

また、特許文献２（特開２００６‐１３９０５１号公報）には、低温定着トナーを使用した場合でも、その表面に帯電制御剤が確実に固定化され、特に現像剤中トナーと補給トナーとの帯電量差によるカブリの発生がなく、現像剤劣化のない優れた静電荷像現像用トナー及び二成分現像剤を提供することを目的として、シリコーンコートキャリアとトナーとを含有する二成分現像剤に用いられるトナーであって、少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤からなるトナー母体と、帯電制御剤と、無機微粒子と、を含むトナーにおいて、前記トナーは、補給される際の、フロー式粒子像分析装置によって測定される平均円形度が０．９３０～０．９６５であり、且つ３μｍ以下微粉含有率が、５～２０個数％であって、補給後の現像装置内におけるトナーは、３μｍ以下微粉含有率が、５～７０個数％である静電荷像現像用トナーが開示されている。

しかしながら、従来技術のトナーは、地汚れによる画像品質の低下の問題を今だ十分に解決しているとは言えない。
また、ストレスを受けた後のトナーにおける地汚れや画質低下の課題について、従来技術はその解決手段を何ら提案していない。

したがって本発明の目的は、優れた定着性（低温定着性と耐ホットオフセット性）を有しつつ、トナーがストレスを受けた後であっても地汚れによる画像品質の低下を防止できるトナーを提供することにある。

前記課題は、下記構成１）により解決される。
１）結着樹脂及び帯電制御剤を含有するトナーにおいて、
下記ストレス処理後のトナーの体積平均粒径Ｘが、下記式１を満たし、
下記ストレス処理後の粒径が３μｍ以下であり、かつ下記ストレス処理後の円形度が０．７０以下の微粉トナー量Ｙが、下記式２を満たし、
前記トナーは、ＴＨＦ不溶分を１０質量％～４０質量％含み、
前記トナーのＴＨＦ可溶分のＧＰＣ（ゲルパミエーションクロマトグラフィー）による分子量分布において、１０，０００～１６，０００の間にメインピークを有し、かつ、該メインピークの半値幅が分子量６０，０００～９０，０００であり、
前記トナーのＴＨＦ可溶分において、ＧＰＣによる分子量２，０００以下の成分が、１５．０質量％～２５．０質量％であり、かつ、分子量１００，０００以上の成分が、１０．０質量％以下であることを特徴とするトナー。
式１： ６．０≦Ｘ（μｍ）≦７．４
式２： Ｙ（質量％）≦４．３Ｘ（μｍ）－１４．６
ストレス処理：振とう器（株式会社ヤヨイ製ＹＳ－８Ｄ）を用い、トナー５ｇおよび粒径０．５ｍｍのアルミナビーズ１０ｇを容積１００ｍｌのポリプロピレン製の容器に入れ、該容器をストローク幅８０ｍｍ、ストローク数２５０回／分、振とう時間１時間の条件で該トナーを振とうさせる。

本発明によれば、優れた定着性（低温定着性と耐ホットオフセット性）を有しつつ、トナーがストレスを受けた後であっても地汚れによる画像品質の低下を防止できるトナーを提供することができる。

ストレス処理後のトナーの体積平均粒径Ｘと微粉トナー量Ｙとの関係を示すグラフである。 本発明のプロセスカートリッジの一実施形態を説明するための図である。 本発明の画像形成装置の一実施形態を説明するための図である。 本発明の画像形成装置の別の実施形態を説明するための図である。 本発明の画像形成装置の別の実施形態を説明するための図である。 画像形成ユニットを説明するための図である。

以下、本発明のトナーおよびその製造方法、画像形成方法、画像形成装置並びにプロセスカートリッジの実施形態についてさらに詳しく説明する。

本発明のトナーは、結着樹脂及び帯電制御剤を含有し、
下記ストレス処理後のトナーの体積平均粒径Ｘが、下記式１を満たし、
粒径が３μｍ以下であり、かつ円形度が０．７０以下の微粉トナー量Ｙが、下記式２を満たすことを特徴とする。
式１： ６．０≦Ｘ（μｍ）≦８．５
式２： Ｙ（質量％）≦４．３Ｘ（μｍ）－１４．６

本発明者は、トナーのストレス処理後の体積平均粒径Ｘと、超微粉領域に属し、かつ異形化したトナーの量、すなわち粒径が３μｍ以下であり、かつ円形度が０．７０以下の微粉トナー量Ｙを特定化することにより、定着性が向上し、トナーがストレスを受けた後であっても地汚れを防止できることを見出した。

前記式１において、トナーのストレス処理後の体積平均粒径Ｘが６．０μｍ未満であると、トナー母体の表面露出量が増え、トナーの凝集体ができやすくなり、画像品質として白抜けが発生する。一方、体積平均粒径Ｘが８．５μｍを超えると、ドット再現性や細線再現性の画質が低下する。

トナーのストレス処理後の体積平均粒径Ｘは、６．５μｍ以上８．０μｍ以下がさらに好ましい。

また、超微粉領域に属し、かつ異形化したトナーの量、すなわち粒径が３μｍ以下であり、かつ円形度が０．７０以下の微粉トナー量Ｙが、前記式２の値を超えると、地汚れが発生する。その理由としては、次のように推測される。異形化したトナーは球形のトナーと比較し、感光体のような静電潜像担持体との接触面積が多くなり、またトナー母体の表面に露出する原材料が多くなって感光体との非静電的な付着力が増加するからであると推測される。また、異形化したトナーはその凸部に電荷が溜まりやすいため、感光体と凸部が静電的なクーロン力で強く付着することも考えられる。

また本発明では、前記ストレス処理後の体積平均粒径Ｘが、前記式１を満たすとともに、前記微粉トナー量Ｙが、下記式３を満たすことが本発明の効果向上の観点からさらに好ましく、下記式４を満たすことがとくに好ましい。
式３： Ｙ（質量％）≦３．８Ｘ（μｍ）－１４．６
式４： Ｙ（質量％）≦３．２Ｘ（μｍ）－１４．６

本発明におけるストレス処理は、ストレス性を実機評価同等とするため、以下の処理方法を採用した。
ストレス処理：振とう器（株式会社ヤヨイ製ＹＳ－８Ｄ）を用い、トナー５ｇおよび粒径０．５ｍｍのアルミナビーズ１０ｇを容積１００ｍｌのポリプロピレン製の容器に入れ、該容器をストローク幅８０ｍｍ、ストローク数２５０回／分、振とう時間１時間の条件で該トナーを振とうさせる。
なお、このストレス処理よりもストレス性の弱い処理条件の場合、トナーの割れ欠けが少なくなり、実機同等のストレス性とはならず超微粉領域の存在の影響が確認できない。また、このストレス処理よりもストレス性の強い処理条件では、実機を超えるストレスをトナーに与えることとなり、同様に超微粉領域の影響が確認できない。

また本発明のトナーは、ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）不溶分を１０質量％～４０質量％含み、前記トナーのＴＨＦ可溶分のＧＰＣ（ゲルパミエーションクロマトグラフィー）による分子量分布において、１０，０００～１６，０００の間にメインピークを有し、かつ、該メインピークの半値幅が分子量６０，０００～９０，０００であり、前記トナーのＴＨＦ可溶分において、ＧＰＣによる分子量２，０００以下の成分が、１５．０質量％～２５．０質量％であり、かつ、分子量１００，０００以上の成分が、１０．０質量％以下であることが好ましい。

ＴＨＦ不溶分を１０質量％～４０質量％含むこと、すなわちトナーのＴＨＦ不溶分の絶対量を、ＴＨＦ可溶分の絶対量より少なくすることによって、耐ホットオフセット性を改良することができる。
また、ＴＨＦ可溶分のＧＰＣによる分子量分布において１０，０００～１６，０００の間にメインピークを有することにより、トナーの割れ欠けを抑制でき、また低温定着性が向上する。
また、該メインピークの半値幅が分子量６０，０００未満の場合、トナーの割れ欠けが生じる恐れがあり、９００００よりも大きい場合、低温定着性が悪化する恐れがある。また、ＴＨＦ可溶分においてＧＰＣによる分子量２，０００以下成分が１５質量％～２５質量％であり、さらに、分子量１００，０００以上の成分が、１０．０質量％以下であることにより、低温定着性が向上する。

次に本発明のトナーに用いられる材料について説明する。
本発明で用いられる結着樹脂は、とくに制限されないが、ポリエステル樹脂が好ましい。ポリエステル樹脂は、アルコールとカルボン酸との縮重合によって通常得られるものである。
該アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール等のグリコール類、１．４－ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、及びビスフェノールＡ等のエーテル化ビスフェノール類、その他二価のアルコール単量体、三価以上の多価アルコール単量体を挙げることができる。
また、カルボン酸としては、例えばマレイン酸、フマール酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、マロン酸等の二価の有機酸単量体、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸、１，２，５－ベンゼントリカルボン酸、１，２，４－シクロヘキサントリカルボン酸、１，２，４－ナフタレントリカルボン酸、１，２，５－ヘキサントリカルボン酸、１，３－ジカルボキシル－２－メチレンカルボキシプロパン、１，２，７，８－オクタンテトラカルボン酸等の三価以上の多価カルボン酸単量体を挙げることができる。
ここで、ポリエステル樹脂としては、熱保存性の関係から、ガラス転位温度Ｔｇが５５℃以上のもの、さらに６０℃以上のものが好ましい。

トナー中の樹脂成分として、前述のように、ポリエステル樹脂を用いることが好適であるが、トナーの性能を損なわない範囲で、他の樹脂を併用することもできる。
ポリエステル樹脂以外の使用可能な樹脂を例示すると、次のようなものを挙げることができる。
ポリスチレン、クロロポリスチレン、ポリα－メチルスチレン、スチレン／クロロスチレン共重合体、スチレン／プロピレン共重合体、スチレン／ブタジエン共重合体、スチレン／塩化ビニル共重合体、スチレン／酢酸ビニル共重合体、スチレン／マレイン酸共重合体、スチレン／アクリル酸エステル共重合体（スチレン／アクリル酸メチル共重合体、スチレン／アクリル酸エチル共重合体、スチレン／アクリル酸ブチル共重合体、スチレン／アクリル酸オクチル共重合体、スチレン／アクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン／メタクリル酸エステル共重合体（スチレン／メタクリル酸メチル共重合体、スチレン／メタクリル酸エチル共重合体、スチレン／メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン／メタクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン／α－クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン／アクリロニトリル／アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂（スチレン又はスチレン置換体を含む単独重合体又は共重合体）、塩化ビニル樹脂、スチレン／酢酸ビニル共重合体、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン／エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂等、石油系樹脂、水素添加された石油系樹脂。
これらの樹脂の製造法は、特に限定されるものではなく、塊状重合、溶液重合、乳化重合、懸濁重合のいずれも利用できる。
また、上記樹脂のガラス転位温度Ｔｇは、ポリエステル樹脂と同じく、熱保存性の関係から５５℃以上が好ましく、６０℃以上がさらに好ましい。

本発明に用いられる帯電制御剤は、ニグロシン染料、金属錯塩型染料、サリチル酸金属錯体等の従来公知のいかなる帯電制御剤も単独あるいは混合して使用できるが、好ましくは金属錯体が６配位の構成を取りうる３価以上の金属を有するもので、その中でも有毒性を持たないＦｅを中心金属に使用したものがよい。本発明において帯電制御剤の添加量は結着樹脂１００質量部に対し、０．５質量部以上３．０質量部以下が好ましい。添加量が０．５質量部未満であると帯電制御剤としての機能が少なく、３．０質量部を超えるとトナーの割れ欠け性に影響し、ブレード固着や感光体フィルミングが発生する恐れがある。また、帯電不良となり、供給不良や地汚れ悪化といった画像品質低下の原因となることがある。さらに好ましい帯電制御剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対し、１質量部以上２．５質量部以下である。

本発明に用いられる帯電制御剤としては、耐ストレス性に優れる点で、下記の構造式（１）および／または（２）で表されるアゾ鉄染料が好ましい。

構造式（１）中、Ａ^＋はアンモニウムイ
オンを表す。

構造式（２）中、Ｊ^＋は、Ｈ、アルカリ金属、アンモニウムまたはアルキルアンモニウムを表し、これらの２種以上が混合されてもよい。

中でも、適度な帯電性を持ち地汚れの改善の効果が高い構造式（１）のアゾ鉄染料を用いることが好ましい。
構造式（１）のアゾ鉄染料はＴ－７７として、構造式（２）のアゾ鉄染料はＴ－１５９として保土谷化学工業株式会社から入手可能である。
その他に好ましい帯電制御剤として、例えばサリチル酸ジルコニウムが挙げられる。サリチル酸ジルコニウムとして保土谷化学工業株式会社から入手可能である。

本発明のトナーに用いる着色剤としては、例えばカーボンブラック、ランプブラック、鉄黒、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエローＧ、ローダミン６Ｃレーキ、カルコオイルブルー、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染料等の染顔料など、従来公知のいかなる染顔料をも単独あるいは混合して使用し得、ブラックトナーとしてもフルカラートナーとしても使用できる。
これらの着色剤の添加量は結着樹脂に対して、例えば１～３０重量％、好ましくは３～２０重量％である。

本発明において、トナーに使用される離型剤としては公知のものが全て使用できるが、特に、脱遊離脂肪酸型カルナウバワックス、モンタンワックス及び酸化ライスワックスを単独又は組み合わせて使用することができる。
カルナウバワックスとしては、微結晶のものがよく、酸価が５以下であり、トナーバインダー中に分散したときの粒子径が１μｍ以下の粒径であるものが好ましい。
モンタンワックスについては、一般に鉱物より精製されたモンタン系ワックスを指し、カルナウバワックス同様、微結晶であり、酸価が５～１４であることが好ましい。
酸化ライスワックスは、米ぬかワックスを空気酸化したものであり、その酸価は１０～３０が好ましい。
その他の離型剤としては、固形シリコーンワニス、高級脂肪酸高級アルコール、モンタン系エステルワックス、低分子量ポリプロピレンワックス等、従来公知のいかなる離型剤をも混合して使用できる。
これらの離型剤の添加は、結着樹脂１００質量部に対し、例えば１～２０質量部、好ましくは２～１０質量部である。

＜物性測定方法＞
前記各種物性は、以下のようにして測定される。

［体積平均粒径］
粒度測定器（「マルチサイザーＩＩＩ」、ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍで測定し、解析ソフト（Ｂｅｃｋｍａｎ ＣｏｕｌｔｅｒＭｕｔｌｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１）にて解析を行うことにより、体積平均粒径を求める。
サンプルには電解水溶液１００～１５０に１０質量％界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１～５ｍｌ添加する。ここで、電解水溶液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ－II（コールター社製）が使用できる。続いて、電解水溶液に測定試料を固形分にして２～２０ｍｇ加え、懸濁し、超音波分散器で約１～３分間分散処理を行い、前記分析装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて測定する。

［円形度および微粉トナー量］
フロー式粒子像分析装置（「ＦＰＩＡ－３０００」、シスメックス社製）を用いて計測し、解析ソフトを用いて解析を行う。サンプルは、トナー５０ｍｇ程度に対して、１０質量％界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１～５ｍｌを添加し、イオン交換水５０ｃｃで希釈することで測定濃度（カウント数）８０００から１２０００に調整して測定する。本発明における円形度は平均円形度である。微粉トナー量としては、粒径３．００μｍ以下の個数％の含有量を算出する。

［分子量測定（ＧＰＣ）］
ＧＰＣ（gel permeation chromatography）によって、以下の条件で測定する。
・装置：ＧＰＣ－１５０Ｃ（ウォーターズ社製）
・カラム：ＫＦ８０１～８０７（ショウデックス社製）
・温度：４０℃
・溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
・流速：１．０ｍＬ／分
・試料：濃度０．０５～０．６％の試料を０．１ｍＬ注入する。
以上の条件で測定した樹脂の分子量分布から単分散ポリスチレン標準試料により作製した分子量校正曲線を使用して樹脂の数平均分子量および重量平均分子量を算出する。
検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、昭和電工社製ＳhowdexＳＴＡＮＤＡＲＤのＳtd.Ｎo Ｓ－７３００、Ｓ－２１０、Ｓ－３９０、Ｓ－８７５、Ｓ－１９８０、Ｓ－１０．９、Ｓ－６２９、Ｓ－３．０、Ｓ－０．５８０、トルエンを用いる。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。

［ＴＨＦ可溶分およびＴＨＦ不溶分］
トナー約５０ｍｇを秤量し、これにＴＨＦ１０ｇを加えて十分に溶解させたトナー溶液を、遠心分離でわけた後、上澄み液を乾燥させて上澄み液の固形分濃度を算出し、ＴＨＦ可溶分とする。トナー全体の固形分濃度から、ＴＨＦ可溶分を差し引いたものをＴＨＦ不溶分とする。

本発明のトナーの製造方法は、トナー材料を溶融しつつ混練する溶融混練工程と、得られた溶融混練物を粉砕する粉砕工程と、前記粉砕により得られた粉砕物を分級する分級工程とを有し、記ストレス処理後のトナー粒径Ｘが、前記式１を満たし、かつ、粒径が３μｍ以下であり、かつ円形度が０．７０以下の微粉トナー量Ｙが、前記式２を満たすことを特徴とする。

前記溶融混練では、前記トナー材料を混合し、該混合物を溶融混練機に仕込んで溶融混練する。該溶融混練機としては、例えば、一軸又は二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。例えば、神戸製鋼所製ＫＴＫ型二軸押出機、東芝機械株式会社製ＴＥＭ型押出機、ケイシーケイ社製臼型押出機、株式会社池貝製ＰＣＭ型二軸押出機、ブス社製コニーダー等が好適に用いられる。この溶融混練は、結着樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが好ましい。具体的には、溶融混練温度は、結着樹脂の軟化点を参考にして行われ、該軟化点より低温過ぎると切断が激しく、高温すぎるとせん断が掛からず分散が進まないことがある。

前記粉砕工程では、前記混練で得られた混練物を粉砕する。この粉砕においては、まず、混練物を粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、ジェット気流中で粒子同士を衝突させて粉砕したり、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。

前記分級工程は、前記粉砕で得られた粉砕物を分級して所定粒径の粒子に調整する。前記分級は、例えば、サイクロン、デカンター、遠心分離器等により、微粒子部分を取り除くことにより行うことができる。
前記粉砕工程及び分級工程が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中に分級し、所定の粒径のトナー母体粒子を製造することができる。次いで、必要に応じてトナー母体粒子への外添剤の外添が行われる。トナー母体粒子と外添剤とをミキサーを用い、混合及び攪拌することにより外添剤が解砕されながらトナー母体粒子表面に被覆される。

本発明の特徴である、「ストレス処理後のトナーの体積平均粒径Ｘが、前記式１を満たし、粒径が３μｍ以下であり、かつ円形度が０．７０以下の微粉トナー量Ｙが、前記式２を満たす」ようにするためには、３μｍ以下の微粉量そのものを減らすか微粉の円形度を０．７０以下にしないようにすればよい。微粉量を減らす方法としては、二段分級やローターを直列に配置したＴＴＳＰセパレータ(ホソカワミクロン社製)を用いる手法がある。一方微粉の円形度を上げるためには粉砕工程でブロアー圧を下げたり、ローター型粉砕機を用いて回転数を上げるなどトナーを循環させることで達成することができる。また、機械式粉砕機を用いて、閉回路かつ低回転で複数回粉砕することでも円形度を上げることができる。

一般的に一成分現像方式は、トナーにストレスがかかりやすく、前記のような地汚れによる画像品質の低下の問題が生じる。本発明のトナーは、ストレスを受けた後であっても画像品質の低下を防止できることから、とくに一成分現像方式用のトナーとして有用である。

（画像形成方法及び画像形成装置）
本発明の画像形成方法は、一成分現像方式によって画像を形成する工程を有し、静電潜像形成工程と、現像工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、除電工程、クリーニング工程、リサイクル工程、制御工程などのその他の工程を含む。
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体（以下、「感光体」と称することがある。）と、感光体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、静電潜像をトナーを含む現像剤により現像して可視像を形成する現像手段とを少なくとも有し、更に必要に応じて、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段などのその他の手段を有する。
前記画像形成方法は、前記画像形成装置により好適に行うことができ、前記静電潜像形成工程は、前記静電潜像形成手段により好適に行うことができ、前記現像工程は、前記現像手段により好適に行うことができ、前記その他の工程は、前記その他の手段により好適に行うことができる。

－静電潜像形成工程及び静電潜像形成手段－
前記静電潜像形成工程は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程である。
前記静電潜像担持体（「電子写真感光体」、「感光体」と称することがある）としては、その材質、形状、構造、大きさ、等について特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができるが、その形状としてはドラム状が好適に挙げられ、その材質としては、例えばアモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体（ＯＰＣ）、等が挙げられる。これらの中でも、より高精細な画像が得られる点で、有機感光体（ＯＰＣ）が好ましい。

前記静電潜像の形成は、例えば、前記静電潜像担持体の表面を一様に帯電させた後、像様に露光することにより行うことができ、静電潜像形成手段により行うことができる。
前記静電潜像形成手段は、例えば、前記静電潜像担持体の表面を一様に帯電させる帯電手段（帯電器）と、前記静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光手段（露光器）とを少なくとも備える。

前記帯電は、例えば、前記帯電器を用いて前記静電潜像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。
前記帯電器としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、導電性又は半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器、等が挙げられる。
前記帯電器としては、静電潜像担持体に接触乃至非接触状態で配置され、直流及び交流電圧を重畳印加することによって静電潜像担持体表面を帯電するものが好ましい。
また、前記帯電器が、静電潜像担持体にギャップテープを介して非接触に近接配置された帯電ローラであり、該帯電ローラに直流並びに交流電圧を重畳印加することによって静電潜像担持体表面を帯電するものが好ましい。

前記露光は、例えば、前記露光器を用いて前記静電潜像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
前記露光器としては、前記帯電器により帯電された前記静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザー光学系、液晶シャッタ光学系、等の各種露光器が挙げられる。
なお、本発明においては、前記静電潜像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

－現像工程及び現像手段－
前記現像工程は、前記静電潜像を、前記トナーを用いて現像して可視像を形成する工程である。
前記可視像の形成は、例えば、前記静電潜像を前記トナーを用いて現像することにより行うことができ、前記現像手段により行うことができる。
前記現像手段は、例えば、前記トナーを収容し、前記静電潜像に該トナーを接触又は非接触的に付与可能な現像器を少なくとも有するものが好適であり、トナー入り容器を備えた現像器等がより好ましい。

前記現像器は、単色用現像器であってもよいし、多色用現像器であってもよく、例えば、前記トナーを摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、回転可能なマグネットローラとを有するもの等が好適に挙げられる。
前記現像器内では、例えば、前記トナーと前記キャリアとが混合攪拌され、その際の摩擦により該トナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。該マグネットローラは、前記静電潜像担持体（感光体）近傍に配置されているため、該マグネットローラの表面に形成された前記磁気ブラシを構成する前記トナーの一部は、電気的な吸引力によって該静電潜像担持体（感光体）の表面に移動する。その結果、前記静電潜像が該トナーにより現像されて該静電潜像担持体（感光体）の表面に該トナーによる可視像が形成される。

－転写工程及び転写手段－
前記転写工程は、前記可視像を記録媒体に転写する工程であるが、中間転写体を用い、該中間転写体上に可視像を一次転写した後、該可視像を前記記録媒体上に二次転写する態様が好ましく、前記トナーとして二色以上、好ましくはフルカラートナーを用い、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写工程と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写工程とを含む態様がより好ましい。
前記転写は、例えば、前記可視像を転写帯電器を用いて前記静電潜像担持体（感光体）を帯電することにより行うことができ、前記転写手段により行うことができる。前記転写手段としては、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段とを有する態様が好ましい。
なお、前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルト等が好適に挙げられる。

前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記静電潜像担持体（感光体）上に形成された前記可視像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。前記転写手段は１つであってもよいし、２以上であってもよい。
前記転写器としては、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器、等が挙げられる。
なお、前記記録媒体としては、特に制限はなく、公知の記録媒体（記録紙）の中から適宜選択することができる。

－定着工程及び定着手段－
前記定着工程は、記録媒体に転写された可視像を定着装置を用いて定着させる工程であり、各色の現像剤に対し前記記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色の現像剤に対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。
前記定着装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧手段が好適である。前記加熱加圧手段としては、加熱ローラと加圧ローラとの組合せ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せ、等が挙げられる。
前記定着装置が、発熱体を具備する加熱体と、該加熱体と接触するフィルムと、該フィルムを介して前記加熱体と圧接する加圧部材とを有し、前記フィルムと前記加圧部材の間に未定着画像を形成させた記録媒体を通過させて加熱定着する手段であることが好ましい。前記加熱加圧手段における加熱は、通常、８０℃～２００℃が好ましい。
なお、本発明においては、目的に応じて、前記定着工程及び定着手段と共にあるいはこれらに代えて、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。

－その他の工程及びその他の手段－
前記除電工程は、前記静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加して除電を行う工程であり、除電手段により好適に行うことができる。
前記除電手段としては、特に制限はなく、前記静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加することができればよく、公知の除電器の中から適宜選択することができ、例えば、除電ランプ等が好適に挙げられる。

前記クリーニング工程は、前記静電潜像担持体上に残留する前記トナーを除去する工程であり、クリーニング手段により好適に行うことができる。
前記クリーニング手段としては、特に制限はなく、前記静電潜像担持体上に残留する前記トナーを除去することができればよく、公知のクリーナの中から適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナ等が好適に挙げられる。

前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像手段にリサイクルさせる工程であり、リサイクル手段により好適に行うことができる。前記リサイクル手段としては、特に制限はなく、公知の搬送手段等が挙げられる。
前記制御工程は、前記各工程を制御する工程であり、各工程は制御手段により好適に行うことができる。
前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御することができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器が挙げられる。

図３に、本発明の画像形成装置の第一例を示す。画像形成装置１００Ａは、感光体ドラム１０と、帯電ローラ２０と、露光装置と、現像装置４０と、中間転写ベルト５０と、クリーニングブレードを有するクリーニング装置６０と、除電ランプ７０とを備える。
中間転写ベルト５０は、内側に配置されている３個のローラ５１で張架されている無端ベルトであり、図中、矢印方向に移動することができる。３個のローラ５１の一部は、中間転写ベルト５０に転写バイアス（一次転写バイアス）を印加することが可能な転写バイアスローラとしても機能する。また、中間転写ベルト５０の近傍に、クリーニングブレードを有するクリーニング装置９０が配置されている。さらに、転写紙９５にトナー像を転写するための転写バイアス（二次転写バイアス）を印加することが可能な転写ローラ８０が中間転写ベルト５０と対向して配置されている。
また、中間転写ベルト５０の周囲には、中間転写ベルト５０に転写されたトナー像に電荷を付与するためのコロナ帯電装置５８が、中間転写ベルト５０の回転方向に対して、感光体ドラム１０と中間転写ベルト５０の接触部と、中間転写ベルト５０と転写紙９５の接触部との間に配置されている。
現像装置４０は、現像ベルト４１と、現像ベルト４１の周囲に併設したブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ及びシアン現像ユニット４５Ｃから構成されている。なお、各色の現像ユニット４５は、現像剤収容部４２、現像剤供給ローラ４３及び現像ローラ（現像剤担持体）４４を備える。また、現像ベルト４１は、複数のベルトローラで張架されている無端ベルトであり、図中、矢印方向に移動することができる。さらに、現像ベルト４１の一部が感光体ドラム１０と接触している。

次に、画像形成装置１００Ａを用いて画像を形成する方法について説明する。まず、帯電ローラ２０を用いて、感光体ドラム１０の表面を一様に帯電させた後、露光装置（不図示）を用いて、感光体ドラム１０に露光光Ｌを露光し、静電潜像を形成する。次に、感光体ドラム１０上に形成された静電潜像を、現像装置４０から供給されたトナーで現像してトナー像を形成する。さらに、感光体ドラム１０上に形成されたトナー像が、ローラ５１から印加された転写バイアスにより、中間転写ベルト５０上に転写（一次転写）された後、転写ローラ８０から印加された転写バイアスにより、転写紙９５上に転写（二次転写）される。一方、トナー像が中間転写ベルト５０に転写された感光体ドラム１０は、表面に残留したトナーがクリーニング装置６０により除去された後、除電ランプ７０により除電される。

図４に、本発明で用いられる画像形成装置の第二例を示す。画像形成装置１００Ｂは、現像ベルト４１を設けずに、感光体ドラム１０の周囲に、ブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ及びシアン現像ユニット４５Ｃが直接対向して配置されている以外は、画像形成装置１００Ａと同様の構成を有する。

図５に、本発明で用いられる画像形成装置の第三例を示す。画像形成装置１００Ｃは、タンデム型カラー画像形成装置であり、複写装置本体１５０と、給紙テーブル２００と、スキャナ３００と、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００とを備える。
複写装置本体１５０の中央部に設けられている中間転写ベルト５０は、３個のローラ１４、１５及び１６に張架されている無端ベルトであり、図中、矢印方向に移動することができる。ローラ１５の近傍には、トナー像が記録紙に転写された中間転写ベルト５０上に残留したトナーを除去するためのクリーニングブレードを有するクリーニング装置１７が配置されている。ローラ１４及び１５により張架された中間転写ベルト５０に対向すると共に、搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ及びブラックの画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍ及び１０Ｋが並置されている。
また、画像形成ユニット１２０の近傍には、露光装置２１が配置されている。さらに、中間転写ベルト５０の画像形成ユニット１２０が配置されている側とは反対側には、二次転写ベルト２４が配置されている。なお、二次転写ベルト２４は、一対のローラ２３に張架されている無端ベルトであり、二次転写ベルト２４上を搬送される記録紙と中間転写ベルト５０は、ローラ１６と２３の間で接触することができる。
また、二次転写ベルト２４の近傍には、一対のローラに張架されている無端ベルトである定着ベルト２６と、定着ベルト２６に押圧されて配置された加圧ローラ２７とを備える定着装置２５が配置されている。なお、二次転写ベルト２４及び定着装置２５の近傍に、記録紙の両面に画像を形成する場合に、記録紙を反転させるためのシート反転装置２８が配置されている。

次に、画像形成装置１００Ｃを用いて、フルカラー画像を形成する方法について説明する。まず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００の原稿台１３０上に、カラー原稿をセットするか、原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に、カラー原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じる。スタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットした場合は、原稿が搬送されてコンタクトガラス３２上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットした場合は、直ちに、スキャナ３００が駆動し、光源を備える第１走行体３３及びミラーを備える第２走行体３４が走行する。このとき、第１走行体３３から照射された光の原稿面からの反射光を第２走行体３４で反射した後、結像レンズ３５を介して、読み取りセンサ３６で受光することにより、原稿が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの画像情報が得られる。

各色の画像情報は、各色の画像形成ユニット１２０における各画像形成手段１８に伝達され、各色のトナー像が形成される。各色の画像形成ユニット１２０は、図６に示すように、それぞれ、感光体ドラム１０と、感光体ドラム１０を一様に帯電させる帯電ローラ１６０と、各色の画像情報に基づいて、感光体ドラム１０に露光光Ｌを露光し、各色の静電潜像を形成する露光装置と、静電潜像を各色の現像剤で現像して各色のトナー像を形成する現像装置６１と、トナー像を中間転写ベルト５０上に転写させるための転写ローラ６２と、クリーニングブレードを有するクリーニング装置６３と、除電ランプ６４とを備える。
各色の画像形成ユニット１２０で形成された各色のトナー像は、ローラ１４、１５及び１６に張架されて移動する中間転写ベルト５０上に順次転写（一次転写）され、重ね合わされて複合トナー像が形成される。
一方、給紙テーブル２００においては、給紙ローラ１４２の一つを選択的に回転させ、ペーパーバンク１４３に多段に備える給紙カセット１４４の一つから記録紙を繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して給紙路１４６に送出し、搬送ローラ１４７で搬送して複写装置本体１５０内の給紙路１４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。あるいは、給紙ローラを回転して手差しトレイ５４上の記録紙を繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。
なお、レジストローラ４９は、一般には接地されて使用されるが、記録紙の紙粉を除去するためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。次に、中間転写ベルト５０上に形成された複合トナー像にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転させることにより、中間転写ベルト５０と二次転写ベルト２４との間に記録紙を送出させ、複合トナー像を記録紙上に転写（二次転写）する。なお、複合トナー像を転写した中間転写ベルト５０上に残留したトナーは、クリーニング装置１７により除去される。
複合トナー像が転写された記録紙は、二次転写ベルト２４により搬送された後、定着装置２５により複合トナー像が定着される。次に、記録紙は、切換爪５５により搬送経路が切り換えられ、排出ローラ５６により排紙トレイ５７上に排出される。あるいは、記録紙は、切換爪５５により搬送経路が切り換えられ、シート反転装置２８により反転され、裏面にも同様にして画像が形成された後、排出ローラ５６により排紙トレイ５７上に排出される。

本発明におけるトナー収容ユニットとは、トナーを収容する機能を有するユニットに、トナーを収容したものをいう。ここで、トナー収容ユニットの態様としては、例えばトナー収容容器、現像器、プロセスカートリッジなどが挙げられる。
前記トナー収容容器とは、トナーを収容した容器をいう。
前記現像器は、トナーを収容し現像する手段を有するものをいう。
前記プロセスカートリッジとは、静電潜像担持体と、前記静電潜像担持体上に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有し、画像形成装置本体に着脱可能なものであり、前記現像剤が、本発明のトナーである。前記プロセスカートリッジは、更に帯電手段、露光手段、クリーニング手段のから選ばれる少なくとも一つを備えてもよい。

次に、前記プロセスカートリッジの一実施形態を図２に示す。本実施形態のプロセスカートリッジは、図２に示すように、静電潜像担持体１０１を内蔵し、帯電装置１０２、現像装置１０４、クリーニング部１０７を含み、さらに必要に応じてその他の手段を有する。図２中、符号１０３は露光装置からの露光、符号１０５は記録紙をそれぞれ示す。
静電潜像担持体１０１としては、前述の画像形成装置における静電潜像担持体と同様なものを用いることができる。また帯電装置１０２には、任意の帯電部材が用いられる。
図２に示すプロセスカートリッジによる画像形成プロセスについては、静電潜像担持体１０１は、時計回りに回転しながら、帯電装置１０２による帯電、露光手段（図示せず）による露光１０３により、その表面に露光像に対応する静電潜像が形成される。
この静電潜像は、現像装置１０４でトナー現像され、該トナー現像は転写ローラ１０８により、記録紙１０５に転写され、プリントアウトされる。次いで、像転写後の静電潜像担持体表面は、クリーニング部１０７によりクリーニングされ、さらに除電手段（図示せず）により除電されて、再び、以上の操作を繰り返すものである。
本発明のトナー収容ユニットを、画像形成装置に装着して画像形成することで、本発明の前記トナーを用いて画像形成が行われるため、規制ブレードへの固着が抑制され、十分なクリーニング性を確保でき、地汚れの少ない良好な画像品質を得ることができる。

以下、本発明を実施例および比較例によってさらに具体的に説明するが、本発明は下記例に限定されるものではない。なお、各例において部とあるのは、特記しない限り質量部を表す。また、実施例３、５、７～９とあるのは、本発明に含まれない参考例３、５、７～９とする。

＜ポリエステルの製造＞
表１および２に示す酸成分およびアルコール成分を、温度計、攪拌器、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた容量１Ｌの４つ口丸底フラスコ内に入れ、このフラスコをマントルヒーターにセットし、窒素ガス導入管より窒素ガスを導入してフラスコ内を不活性雰囲気下に保った状態で昇温し、次いで０．０５ｇのジブチルスズオキシドを加えて温度を２００℃に保って反応させ各ポリエステルを得た。各ポリエステルの各種物性を表１および２に併せて示す。なお、表中、酸成分、アルコール成分は「質量部」を表し、「Ｍｗ」は重量平均分子量を表し、ＴＨＦ不溶分は「％」を表す。

〔実施例１〕
ポリエステル樹脂Ａ－１ ５５．６部
ポリエステル樹脂Ｂ－１ ４４．４部
ライスワックス（ＴＯＷＡＸ―３Ｆ１６：東亜化成社製） ３部
カーボンブラック（＃４４：三菱化学社製） ６部
アゾ鉄染料 ＣＣＡ１（Ｔ―７７：保土谷化学社製） １部

上記組成の混合物をヘンシェルミキサー中で十分撹拌混合した後、二軸押出混練機（ＴＥＭ－１８ＳＳ、東芝機械社製）で溶融混練し、室温まで冷却後、得られた混練物をジェットミル（ＩＤＳ－２、日本ニューマッチク社製）及びローター分級機（５０ＡＴＰ、ホソカワミクロン社製）で粉砕分級し、体積平均粒径７．５μｍのトナー母体を得た。
得られたトナー母体１００質量部に対し、平均粒径１２ｎｍのＨＭＤＳ処理した疎水性シリカ（RX200：日本アエロジル社製）２質量部添加混合し、トナー１を得、前記のストレス処理を行った。
ストレス処理後のトナー１の体積平均粒径Ｘは７．４μｍ、体積平均粒径が３μｍ以下であり、かつ円形度が０．７０以下の微粉トナー量Ｙは８．６質量％であった。トナー物性は表３に示す。

〔実施例２〕 実施例１において、ポリエステル樹脂Ａ－１をポリエステル樹脂Ａ－２に変更し、ＣＣＡ１を１．０部から１．２部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー２を得た。ストレス処理後のトナー２の体積平均粒径Ｘは６．１μｍ、微粉トナー量Ｙは０．９質量％であった。トナー物性は表３に示す。

〔実施例３〕 実施例１において、ポリエステル樹脂Ａ－１をポリエステル樹脂Ａ－２に、ポリエステル樹脂Ｂ－１をポリエステル樹脂Ｂ－２に変更し、ＣＣＡ１を１．０部から１．５部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー３を得た。ストレス処理後のトナー３の体積平均粒径Ｘは８．４μｍ、微粉トナー量Ｙは０．９質量％であった。トナー物性は表３に示す。

〔実施例４〕 実施例１において、ポリエステル樹脂Ａ－１ ５５．６部をポリエステル樹脂Ａ－３ ５６．３部に、ポリエステル樹脂Ｂ－１ ４４．４部をポリエステル樹脂Ｂ－３ ４３．７部に変更し、ＣＣＡ１を１．０部から２．０部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー４を得た。ストレス処理後のトナー４の体積平均粒径Ｘは６．１μｍ、微粉トナー量Ｙは１１．６質量％であった。トナー物性は表３に示す。

〔実施例５〕 実施例１において、ポリエステル樹脂Ａ－１ ５５．６部をポリエステル樹脂Ａ－３ ５４．２部に、ポリエステル樹脂Ｂ－１ ４４．４部をポリエステル樹脂Ｂ－３ ４５．８部に変更し、ＣＣＡ１を１．０部から１．４部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー５を得た。ストレス処理後のトナー５の体積平均粒径Ｘは８．４μｍ、微粉トナー量Ｙは２１．５質量％であった。トナー物性は表３に示す。

〔実施例６〕 実施例１において、ポリエステル樹脂Ａ－１ ５５．６部を５６．０部に、ポリエステル樹脂Ｂ－１ ４４．４部を４４．０部に変更し、ＣＣＡ１を１．０部から１．７部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー６を得た。ストレス処理後のトナー６の体積平均粒径Ｘは６．１μｍ、微粉トナー量Ｙは１１．６質量％であった。トナー物性は表３に示す。

〔実施例７〕
実施例１において、ポリエステル樹脂Ａ－１ ５５．６部を５４．５部に、ポリエステル樹脂Ｂ－１ ４４．４部を４５．５部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー７を得た。ストレス処理後のトナー７の体積平均粒径Ｘは８．４μｍ、微粉トナー量Ｙは２１．５質量％であった。トナー物性は表３に示す。

〔実施例８〕 実施例１において、ポリエステル樹脂Ｂ－１をポリエステル樹脂Ｂ－４に変更し、ＣＣＡ１を１．０部から１．３部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー８を得た。ストレス処理後のトナー８の体積平均粒径Ｘは７．４μｍ、微粉トナー量Ｙは１６．８質量％であった。トナー８のＴＨＦ不溶分を測定したところ、８．０％であった。トナー物性は表３に示す。

〔実施例９〕
実施例１において、ポリエステル樹脂Ｂ－１をポリエステル樹脂Ｂ－５に変更し、ＣＣＡ１を１．０部から０．９部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー９を得た。ストレス処理後のトナー９の体積平均粒径Ｘは７．４μｍ、微粉トナー量Ｙは１６．８質量％であった。トナー９のＴＨＦ不溶分を測定したところ、４２．０％であった。トナー物性は表３に示す。

〔実施例１０〕
実施例１において、帯電制御剤のＣＣＡ１ １．０部をＣＣＡ２（ＴＮ－１０５：保土谷化学工業株式会社製）０．４質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー１０を得た。ストレス処理後のトナー１０の体積平均粒径Ｘは７．４μｍ、微粉トナー量Ｙは１６．８質量％であった。トナー物性は表３に示す。

〔実施例１１〕
実施例１において、帯電制御剤のＣＣＡ１ １．０部をＣＣＡ２（ＴＮ－１０５：保土谷化学工業株式会社製サリチル酸ジルコニウム）３．１質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー１１を得た。ストレス処理後のトナー１１の体積平均粒径Ｘは７．４μｍ、微粉トナー量Ｙは１６．８質量％であった。トナー物性は表３に示す。

〔比較例１〕
実施例１において、ポリエステル樹脂Ａ－１ ５５．６部を５４．０部に、ポリエステル樹脂Ｂ－１ ４４．４部を４６．０部に変更した以外は、実施例１と同様にして比較トナー１を得た。ストレス処理後の比較トナー１の体積平均粒径Ｘは５．９μｍ、微粉トナー量Ｙは０．７質量％であった。トナー物性は表３に示す。

〔比較例２〕
比較例１において、粉砕分級条件を変更し、ストレス処理後の体積平均粒径Ｘを８．６μｍ、微粉トナー量Ｙを１．２質量％とした（比較トナー２）。トナー物性は表３に示す。

〔比較例３〕
実施例１において、ポリエステル樹脂Ａ－１ ５５．６部を５７．２部に、ポリエステル樹脂Ｂ－１ ４４．４部を４２．８部に変更した以外は、実施例１と同様にして比較トナー３を得た。ストレス処理後の比較トナー３の体積平均粒径Ｘは５．９μｍ、微粉トナー量Ｙは１０．６質量％であった。トナー物性は表３に示す。

〔比較例４〕
比較例３において、粉砕分級条件を変更し、ストレス処理後の体積平均粒径Ｘを８．６μｍ、微粉トナー量Ｙを２２．２質量％とした（比較トナー４）。トナー物性は表３に示す。

〔比較例５〕
実施例１において、ポリエステル樹脂Ａ－１ ５５．６部を５６．５部に、ポリエステル樹脂Ｂ－１ ４４．４部を４３．５部に変更した以外は、実施例１と同様にして比較トナー５を得た。ストレス処理後の比較トナー５の体積平均粒径Ｘは６．１μｍ、微粉トナー量Ｙは１１．８質量％であった。トナー物性は表３に示す。

〔比較例６〕
比較例５において、粉砕分級条件を変更し、ストレス処理後の体積平均粒径Ｘを８．４μｍ、微粉トナー量Ｙを２２．３質量％とした（比較トナー６）。トナー物性は表３に示す。

得られたストレス処理後のトナーについて、以下の評価を行った。

＜評価方法＞
１．定着性
（低温定着性）
改造したリコー製ＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ２２０にトナーを入れ、リコー製 タイプ６０００Ｔ目紙上に、付着量が１０ｇ／ｍ²になるように設定して４０ｍｍ角の未定着ベタ画像を印字したものを用意した。
次に、リコー製ＩＰＳｉＯ ＳＰ ４５１０ＳＦの改造した定着ユニットを用い、システムスピードを２４０ｍｍ／secに設定し、用意した未定着のベタ画像を通紙して画像を定着させた。
定着温度を１２０℃から５℃刻みで１６０℃まで試験を行い、目視により観察し、白紙部にトナー写りが発生しない温度を定着下限温度とした。
◎：定着下限温度が１４０℃未満
〇：定着下限温度が１４０℃以上１５０℃未満
△：定着下限温度が１５０℃以上１６０℃未満
×：定着下限温度が１６０℃以上
（高温離型性）
改造したリコー製ＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ２２０にトナーを入れ、リコー製 タイプ６０００Ｔ目紙上に、付着量が１０ｇ／ｍ²になるように設定して４０ｍｍ角の未定着ベタ画像を印字したものを用意した。
次に、リコー製ＩＰＳｉＯ ＳＰ ４５１０ＳＦの改造した定着ユニットを用い、システムスピードを２４０ｍｍ／secに設定し、用意した未定着のベタ画像を通紙して画像を定着させた。
定着温度を１６０℃から５℃刻みで２２０℃まで試験を行い、目視により観察し、白紙部にトナー写りが発生しない温度を定着上限温度とした。
◎：定着上限温度が２１０℃以上
〇：定着上限温度が１９０℃以上２１０℃未満
△：定着上限温度が１７０℃以上１９０℃未満
×：定着上限温度が１７０℃未満

２．地汚れ評価
改造したリコー製ＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ２２０にトナーを１３．５ｇ入れ、白紙印字中に停止になった感光体露出部全面にスコッチテープを貼り、剥がしたスコッチテープをリコー製 タイプ６０００Ｔ目紙に貼り保管した。
そのテープ上をX-riteでL*を測定した。
◎：L*が91以上
〇：L*が89以上91未満
△：L*が85以上89未満
×：L*が85未満

３．ブレード固着耐久性評価
リコー製ＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ２２０の現像ユニットにトナーを２０ｇ投入し、外部空転機にてブレード固着評価を行った。ブレード固着は画像部の現像ローラの両端５ｃｍの部分に固着に由来する筋を目視にて、５分毎に確認した。評価基準は以下の通り。
ブレード固着が発生する時間が
◎：120分以上
〇：60分以上120分未満
△：30分以上60分未満
×：30分未満

４．画像評価
改造したリコー製ＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ２２０にトナーを１３．５ｇ入れ、評価画像を出し、それぞれ白抜け限度見本、ドット再現性限度見本に沿ってランク評価を行った。
◎：ランク4以上
〇：ランク3以上4未満
△：ランク2以上3未満
×：ランク2未満

評価結果を表４に示す。

表４の結果から、本発明のトナーは、比較トナーに比べて定着性に優れ、トナーがストレスを受けた後であっても地汚れによる画像品質の低下を防止できることが判明した。図１は、ストレス処理後のトナーの体積平均粒径Ｘと微粉トナー量Ｙとの関係を示すグラフである。実線で囲まれた範囲が本発明で規定する範囲であり、式４を満たす実施例がとくに良好な結果を示した。

１０ 静電潜像担持体（感光体ドラム）
１０Ｋ ブラック用静電潜像担持体
１０Ｙ イエロー用静電潜像担持体
１０Ｍ マゼンタ用静電潜像担持体
１０Ｃ シアン用静電潜像担持体
１４ ローラ
１５ ローラ
１６ ローラ
１７ クリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ 帯電ローラ
２１ 露光装置
２２ 二次転写装置
２３ ローラ
２４ 二次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ローラ
２８ シート反転装置
３２ コンタクトガラス
３３ 第１走行体
３４ 第２走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読み取りセンサ
４０ 現像装置
４１ 現像ベルト
４２Ｋ 現像剤収容部
４２Ｙ 現像剤収容部
４２Ｍ 現像剤収容部
４２Ｃ 現像剤収容部
４３Ｋ 現像剤供給ローラ
４３Ｙ 現像剤供給ローラ
４３Ｍ 現像剤供給ローラ
４３Ｃ 現像剤供給ローラ
４４Ｋ 現像ローラ
４４Ｙ 現像ローラ
４４Ｍ 現像ローラ
４４Ｃ 現像ローラ
４５Ｋ ブラック現像ユニット
４５Ｙ イエロー現像ユニット
４５Ｍ マゼンタ現像ユニット
４５Ｃ シアン現像ユニット
４９ レジストローラ
５０ 中間転写ベルト
５１ ローラ
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５４ 手差しトレイ
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排紙トレイ
５８ コロナ帯電装置
６０ クリーニング装置
６１ 現像装置
６２ 転写ローラ
６３ クリーニング装置
６４ 除電ランプ
７０ 除電ランプ
８０ 転写ローラ
９０ クリーニング装置
９５ 転写紙
１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ 画像形成装置
１０１ 静電潜像担持体
１０２ 帯電装置
１０３ 露光装置からの露光
１０４ 現像装置
１０５ 記録紙
１０７ クリーニング部
１０８ 転写ローラ
１２０ 画像形成ユニット
１３０ 原稿台
１４２ 給紙ローラ
１４３ ペーパーバンク
１４４ 給紙カセット
１４５ 分離ローラ
１４６ 給紙路
１４７ 搬送ローラ
１４８ 給紙路
１５０ 複写装置本体
１６０ 帯電ローラ
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）

特開２００９‐２５７４９号公報 特開２００６‐１３９０５１号公報

Claims (8)

1. 結着樹脂及び帯電制御剤を含有するトナーにおいて、
   下記ストレス処理後のトナーの体積平均粒径Ｘが、下記式１を満たし、
   下記ストレス処理後の粒径が３μｍ以下であり、かつ下記ストレス処理後の円形度が０．７０以下の微粉トナー量Ｙが、下記式２を満たし、
   前記トナーは、ＴＨＦ不溶分を１０質量％～４０質量％含み、
   前記トナーのＴＨＦ可溶分のＧＰＣ（ゲルパミエーションクロマトグラフィー）による分子量分布において、１０，０００～１６，０００の間にメインピークを有し、かつ、該メインピークの半値幅が分子量６０，０００～９０，０００であり、
   前記トナーのＴＨＦ可溶分において、ＧＰＣによる分子量２，０００以下の成分が、１５．０質量％～２５．０質量％であり、かつ、分子量１００，０００以上の成分が、１０．０質量％以下であることを特徴とするトナー。
   式１： ６．０≦Ｘ（μｍ）≦７．４
   式２： Ｙ（質量％）≦４．３Ｘ（μｍ）－１４．６
   ストレス処理：振とう器（株式会社ヤヨイ製ＹＳ－８Ｄ）を用い、トナー５ｇおよび粒径０．５ｍｍのアルミナビーズ１０ｇを容積１００ｍｌのポリプロピレン製の容器に入れ、該容器をストローク幅８０ｍｍ、ストローク数２５０回／分、振とう時間１時間の条件で該トナーを振とうさせる。
2. 前記ストレス処理後のトナーの体積平均粒径Ｘが、下記式１を満たし、かつ、
   下記ストレス処理後の粒径が３μｍ以下であり、かつ下記ストレス処理後の円形度が０．７０以下の微粉トナー量Ｙが、下記式３を満たすことを特徴とする請求項１に記載のトナー。
   式１： ６．０≦Ｘ（μｍ）≦７．４
   式３： Ｙ（質量％）≦３．８Ｘ（μｍ）－１４．６
3. 前記ストレス処理後のトナーの体積平均粒径Ｘが、下記式１を満たし、かつ、
   下記ストレス処理後の粒径が３μｍ以下であり、かつ下記ストレス処理後の円形度が０．７０以下の微粉トナー量Ｙが、下記式４を満たすことを特徴とする請求項１に記載のトナー。
   式１： ６．０≦Ｘ（μｍ）≦７．４
   式４： Ｙ（質量％）≦３．２Ｘ（μｍ）－１４．６
4. 前記帯電制御剤としてアゾ鉄染料を使用することを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のトナー。
5. 請求項１～４のいずれかに記載のトナーを製造する方法であって、
   トナー材料を溶融しつつ混練する溶融混練工程と、
   得られた溶融混練物を粉砕する粉砕工程と、
   前記粉砕により得られた粉砕物を分級する分級工程と、を有し、
   前記ストレス処理後のトナー粒径Ｘが、前記式１を満たし、かつ、
   下記ストレス処理後の粒径が３μｍ以下であり、かつ下記ストレス処理後の円形度が０．７０以下の微粉トナー量Ｙが、前記式２を満たすことを特徴とするトナーの製造方法。
6. 請求項１～４のいずれかに記載のトナーを用い、一成分現像方式によって画像を形成する工程を有することを特徴とする画像形成方法。
7. 静電潜像担持体と、
   前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
   前記静電潜像をトナーを含む現像剤により現像して可視像を形成する現像手段とを有し、
   前記トナーが、請求項１～４のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成装置。
8. 静電潜像担持体と、前記静電潜像担持体上に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジであって、
   前記現像剤が、請求項１～４のいずれかに記載のトナーであることを特徴とするプロセスカートリッジ。

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