JP2007203687A - 積層フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】写り込みやコントラストの低下が少なく、干渉縞もなく、剛性・透明性・耐熱性・寸法安定性・耐薬品性にすぐれた積層フィルムを提供すること。
【解決手段】層厚みが１５μｍ以上の樹脂Ａを主成分とする層を１層以上含んでなり、層厚みが３０ｎｍ以下の樹脂Ｂを主成分とする層を３層以上含み、かつ表面から内部に向かうにつれ、樹脂Ｂを主成分とする層の厚みが減少または増加する層構成を含んでなることを特徴とする積層フィルム。
【選択図】なし

Description

本発明は、積層フィルムに関するものである。

更に詳しくは、液晶ディプレイ、プラズマディスプレイ、ＥＬディスプレイ、リアプロジェクションテレビ、フィールドエミッションディスプレイ、フロントスクリーンなどの各種ディスプレイに好適な積層フィルムに関するものである。

熱可塑性樹脂を多層に積層したフィルムは、種々提案されており、例えば、耐引裂性に優れた多層に積層したフィルムをガラス表面に貼りつけることにより、ガラスの破損および飛散を大幅に防止できるもの（たとえば特許文献１〜３参照）、屈折率の異なる樹脂層を交互に多層に積層することより、選択的に特定の波長を反射するフィルム（たとえば特許文献４〜６参照）等が存在する。これらの中で選択的に特定の波長を反射するフィルムは、特定の光を透過あるいは反射するフィルターとして作用し、液晶ディスプレイなどのバックライト用のフィルムとして利用されている。

一方、、液晶ディプレイやプラズマディスプレイやＥＬディスプレイなどの各種ディスプレイにおいては、剛性、透明性、耐熱性、寸法安定性、耐薬品性、コストなどの点から、光学機能フィルムの基材として、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートからなる二軸延伸フィルムが用いられている。通常、各種ディスプレイで用いられる光学機能フィルムは、数枚のフィルムを粘着剤等で貼り合わされて使用される。このため、しばしば、基材フィルムと粘着剤との屈折率差による反射が問題となる。すなわち、このわずかな反射が、写り込みや暗視野下でのコントラストを低減するためである。

また、光学機能フィルムでは、基材フィルムの表面にアクリル樹脂などを用いて、ハードコート層、反射防止層、近赤外線吸収層、拡散層、色補正層、電磁波吸収層、プリズムやレンチキュラーなどの光学素子が形成されている。この際、例えばハードコートフィルムなどでは、ハードコート層の屈折率と基材フィルムの屈折率に差があると、干渉縞と呼ばれるむらが見えるようになる問題がある。

本発明者らは、屈折率の異なる樹脂層を特殊な層厚みで多層に積層することにより、光の損失がほどんどない材料を提案している（たとえば特許文献７参照）。本方法では、フィルムの屈折率を制御できるものの、その構造的特徴のため、剛性、耐熱性、寸法安定性、耐薬品性などが不足し、各種ディスプレイに用いられる光学機能フィルムの基材としては必ずしも満足できるものではなかった。
特開平6-190995号公報（第２頁） 特開平6-190997号公報（第２頁） 特開平10-76620号公報（第２頁） 特開平3-41401号公報（第２頁） 特開平4-295804号公報（第２頁） 特表平9-506837号公報（第２頁） 国際公開第２００５／０３７５４４号パンフレット

本発明の課題は、かかる問題を解決し、写り込みやコントラストの低下が少なく、干渉縞もなく、剛性・透明性・耐熱性・寸法安定性・耐薬品性にすぐれた積層フィルムを提供するものである。

上記課題を解決するため、本発明は、以下の構成を有する。すなわち、層厚みが１５μｍ以上の樹脂Ａを主成分とする層を１層以上含んでなり、層厚みが３０ｎｍ以下の樹脂Ｂを主成分とする層を３層以上含み、かつ表面から内部に向かうにつれ、樹脂Ｂを主成分とする層の厚みが減少または増加する層構成を含んでなることを特徴とする積層フィルム。

本発明の積層フィルムは、層厚みが１５μｍ以上の樹脂Ａを主成分とする層を１層以上含んでなり、層厚みが３０ｎｍ以下の樹脂Ｂを主成分とする層を３層以上含み、かつ表面から内部に向かうにつれ、樹脂Ｂを主成分とする層の厚みが減少または増加する層構成を含んでなるので、写り込みやコントラストの低下を抑制可能である。また干渉縞もなく、透明性・耐熱性・寸法安定性・耐薬品性にもすぐれるものである。

上記目的を達成するため、本発明は、層厚みが１５μｍ以上の樹脂Ａを主成分とする層を１層以上含んでなり、層厚みが３０ｎｍ以下の樹脂Ｂを主成分とする層を３層以上含み、かつ表面から内部に向かうにつれ、樹脂Ｂを主成分とする層の厚みが減少または増加する層構成を含んでなる積層フィルムでなければならない。

ここで、樹脂Ａとしては透明性、耐熱性、寸法安定性、耐薬品性、剛性に優れる樹脂であることが好ましい。樹脂Ａとしては、例えば、ポリエチレン・ポリプロピレン・ポリスチレン・ポリメチルペンテンなどのポリオレフィン樹脂、脂環族ポリオレフィン樹脂、ナイロン６・ナイロン６６などのポリアミド樹脂、アラミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート・ポリブチレンテレフタレート・ポリプロピレンテレフタレート・ポリブチルサクシネート・ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどのポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、４フッ化エチレン樹脂・３フッ化エチレン樹脂・３フッ化塩化エチレン樹脂・４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合体・フッ化ビニリデン樹脂などのフッ素樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリグリコール酸樹脂、ポリ乳酸樹脂、などを用いることができる。この中で、特に、ポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンナフタレートなどのポリエステルが好ましい。ポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンナフタレートは、透明性、耐熱性、寸法安定性、耐薬品性、剛性にすぐれながら低コストであるからである。また、樹脂Ａはホモ樹脂であってもよく、共重合または２種類以上樹脂がブレンドされた樹脂であってもよい。また、樹脂Ａに各種添加剤、例えば、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、無機粒子、有機粒子、減粘剤、熱安定剤、滑剤、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、屈折率調整のためのドープ剤などが添加されていてもよい。

層厚みが１５μｍ以上の樹脂Ａを主成分とする層を１層以上含んでなると、耐熱性、寸法安定性、剛性に優れるフィルムとなる。本発明者らは、ＷＯ２００５−０３７５４４にて特殊な層構成とすることによりフィルム内部の屈折率を調整する技術を提案しているが、本技術では１０μｍ以上のコアとなる厚い層を形成することは困難であったため、積層する一方の樹脂の特性により、耐熱性、寸法安定性、剛性を満足するフィルムを得ることは難しかった。本発明では、この課題を解決することにより、フィルムの屈折率を制御しつつ、透明性、耐熱性、寸法安定性、耐薬品性、剛性にすぐれるフィルムを提供できるようになったものである。

フィルムの屈折率を制御するため、本発明では層厚みが３０ｎｍ以下の樹脂Ｂを主成分とする層を３層以上含み、かつ表面から内部に向かうにつれ、樹脂Ｂを主成分とする層の厚みが減少または増加する層構成を含んでなければならない。ここで樹脂Ｂは、樹脂Ａとは屈折率が異なる樹脂でなければならない。より好ましくは、樹脂Ａの屈折率と樹脂Ｂの屈折率の差の絶対値が０．０１以上であることが好ましい。さらに好ましくは、０．０３以上である。

層厚みが３０ｎｍ以下の樹脂Ｂを主成分とする層を３層以上含み、かつ表面から内部に向かうにつれ、樹脂Ｂを主成分とする層の厚みが減少または増加する層構成を含んでいると、フィルムの表層部や中心部などのごく一部分の屈折率を制御することが可能となる。また、可視光線を干渉などにより強く反射することもなく、層による散乱も低く抑えることができる。より好ましくは、樹脂Ｂを主成分とする層を９層以上含んでいる。樹脂Ｂを主成分とする層を９層以上含んでいると、ハードコートフィルムの基材とした場合、より干渉縞が見えにくくなる。

より好ましくは層厚みが３０ｎｍ以下の樹脂Ａを主成分とする層を３層以上含み、かつ表面から内部に向かうにつれ、樹脂Ａを主成分とする層の厚みが減少または増加する層構成を含む。このような層構成を有すると、さらにフィルムのごく一部分の屈折率を制御することが容易となる。

ここで、本発明の層構成について例示する。まず、Ａ１／Ｂ１／Ａ２／Ｂ２／Ａ３／Ｂ３／Ａ０の層構成を考える。ここで、Ａｎ（ｎ＝０，１，２，３）は樹脂Ａを主成分とする層であり、Ｂｎ（ｎ＝１，２，３）は樹脂Ｂを主成分とする層である。本発明では、Ａ１、Ａ２、Ａ３の層厚みは３０ｎｍ以下であり、Ａ０は１５μｍ以上であるとよい。また、表層側のＡ１からＡ２、Ａ３になるに従い、層の厚みは減少または増加することが好ましい。一方、Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３の層厚みは３０ｎｍ以下であり、表面側Ｂ１からＢ２、Ｂ３になるに従い、層の厚みは減少または増加する。ここで、樹脂Ａを主成分とする層がＡ１からＡ２、Ａ３になるに従い、層の厚みが増加する場合、樹脂Ｂを主成分とする層はＢ１からＢ２、Ｂ３になるに従い、層の厚みが減少すると好ましい。このような層構成において、例えば樹脂Ａの屈折率が樹脂Ｂの屈折率よりも高い場合、散乱や強い干渉反射を引き起こすことなく、Ａ１側表面の積層フィルムの屈折率を、Ａ０側表面の屈折率よりも低くすることができる。また、逆に樹脂Ａの屈折率が樹脂Ｂの屈折率よりも低い場合、散乱や強い干渉反射を引き起こすことなく、Ａ１側表面の積層フィルムの屈折率を、Ａ０側表面の屈折率よりも高くすることができる。これは見かけ上、徐々に屈折率が変化しているように捉えられるためである。また、層厚みが１５μｍ未満の層について、隣接する層の厚みの比（Ａ層厚み／Ｂ層厚み）の最大値が、５以上であることが好ましい。より好ましくは、１０以上である。さらに好ましくは２０以上である。層厚みが１５μｍ未満の層について、隣接する層の厚みの比の最大値が大きいほど、樹脂Ａと樹脂Ｂの屈折率差が有効に寄与するため、フィルムの屈折率制御が容易となる。

また、本発明では、Ａ１／Ｂ１／Ａ２／Ｂ２／Ａ３／Ｂ３／Ａ０／Ｂ４／Ａ４／Ｂ５／Ａ５／Ｂ６／Ａ６のような層構成でもよい。Ａ１〜Ａ６とＢ１〜Ｂ６の層の厚みが３０ｎｍ以下とし、Ａ０の層厚みを１５μｍ以上と想定しているが、この場合、フィルム両表面の屈折率と内部の屈折率が異なることとなる。さらに、本発明では、Ａ１／Ｂ１／Ａ２／Ｂ２・・・Ａｘ／Ｂｘ／Ａ０のような層構成でもよい。ここでｘは整数とし、Ａ１〜ＡｘとＢ１〜Ｂｘの層厚みが３０ｎｍ以下である。このように３０ｎｍ以下の層数が多くなると、より干渉縞が見えにくくなる。

また、層厚みが３０ｎｍ以下の樹脂Ｃを主成分とする層を３層以上含み、かつ表面から内部に向かうにつれ、樹脂Ｃを主成分とする層の厚みが減少または増加する層構成を含んでなることも好ましい。このような層構成を有する場合も、さらにフィルムのごく一部分の屈折率を制御することが容易となる。ここで樹脂Ｃは、樹脂Ｂとは屈折率が異なる樹脂でなければならない。より好ましくは、樹脂Ｃの屈折率と樹脂Ｂの屈折率の差の絶対値が０．０１以上であることが好ましい。さらに好ましくは、０．０３以上である。

さらに好ましくは、表面から内部に向かうにつれ、樹脂Ｂを主成分とする層の厚みが減少し、かつ樹脂Ａまたは樹脂Ｃを主成分とする層の厚みが増加する層構成を含んでなる。

樹脂Ｂ、樹脂Ｃとしては、例えば、ポリエチレン・ポリプロピレン・ポリスチレン・ポリメチルペンテンなどのポリオレフィン樹脂、脂環族ポリオレフィン樹脂、ナイロン６・ナイロン６６などのポリアミド樹脂、アラミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート・ポリブチレンテレフタレート・ポリプロピレンテレフタレート・ポリブチルサクシネート・ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどのポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、４フッ化エチレン樹脂・３フッ化エチレン樹脂・３フッ化塩化エチレン樹脂・４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合体・フッ化ビニリデン樹脂などのフッ素樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリグリコール酸樹脂、ポリ乳酸樹脂、などを用いることができる。また、樹脂Ｂ、樹脂Ｃはホモ樹脂であってもよく、共重合または２種類以上樹脂がブレンドされた樹脂であってもよい。また、各種添加剤、例えば、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、無機粒子、有機粒子、減粘剤、熱安定剤、滑剤、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、屈折率調整のためのドープ剤などが添加されていてもよい。

この中で、特に、樹脂Ｂは、屈折率が１．５６以下のポリエステルであることが好ましい。樹脂Ａがポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンナフタレートであり、樹脂Ｂの屈折率が１．５６以下のポリエステルであると、層間密着力が高く、かつフィルムの一部分の屈折率を容易に制御することが可能となる。このため、光学機能フィルムの基材として本発明のフィルムを使用しても、機械特性・熱特性にも優れつつ、写り込みや干渉縞などが生じにくいものとなる。

ここで、屈折率が１．５６以下のポリエステルとしては、ジカルボン酸成分またはジオール成分として少なくとも以下の一つ以上の成分が重合されていることが好ましい。
ジカルボン酸：脂肪族ジカルボン酸（例えば、ＨＯＯＣ（ＣＨ_２）ｎＣＯＯＨ ここで、ｎは０〜１２の整数）、脂環族ジカルボン酸（例えば、シクロヘキサンジカルボン酸）、およびこれらのエステル誘導体
ジオール：脂肪族ジオール（例えば、ＨＯ（ＣＨ_２）ｎＯＨ、ここで、ｎは２〜２０の整数）、脂環族ジオール（シクロヘキサンジメタノール）、ネオペンチルグリコール、スピログリコール、フルオレン、ポリエチレングリコール、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物。

特に好ましくは、樹脂Ａがポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンナフタレートであり、樹脂Ｂが脂肪族ジカルボン酸成分および／または脂環族ジカルボン酸成分を有するポリエステルである。また、樹脂Ｂのガラス転移温度が６０℃以上であるとさらに好ましくなる。樹脂Ｂのガラス転移温度が６０℃より低いと、経時で樹脂Ｂが結晶化するため、白化などの問題が発生するためである。

本発明の積層フィルムは、全光線透過率が９１％以上９９．９％以下であることが好ましい。全光線透過率が９１％以上９９．９％以下であると、光学用機能フィルムの基材として好適となる。より好ましくは、９２％以上９９．９％以下である。

本発明の積層フィルムは、少なくとも片面の長手方向または幅方向の屈折率が、１．４７以上１．５５以下であることが好ましい。なお、このフィルムの屈折率は、本発明の実施例に記載の測定法に従って測定しなければならない。少なくとも片面の長手方向または幅方向の屈折率が、１．４７以上１．５５以下であると、粘着剤やハードコート層との屈折率差が非常に小さくなるため、界面での反射がおきにくくなり、写り込みや干渉縞などの問題が起きにくくなる。

また、本発明の積層フィルムでは、その表面に易接着層、易滑層、ハードコート層、帯電防止層、耐摩耗性層、反射防止層、色補正層、紫外線吸収層、印刷層、金属層、透明導電層、ガスバリア層、ホログラム層、剥離層、粘着層、エンボス層、接着層などの機能性層を形成してもよい。

次に、本発明の積層フィルムの好ましい製造方法を以下に説明する。

２種類の樹脂ＡおよびＢをペレットなどの形態で用意する。ペレットは、必要に応じて、事前乾燥を熱風中あるいは真空下で行い、押出機に供給される。押出機内において、融点以上に加熱溶融された樹脂は、ギヤポンプ等で樹脂の押出量を均一化され、フィルタ等を介して異物や変性した樹脂をろ過される。さらに、樹脂はダイにて目的の形状に成形された後、吐出される。

本発明の積層フィルムを得るための方法としては、２台以上の押出機を用いて異なる流路から送り出された樹脂を、以下に例示する積層装置にて多層に積層する方法が好ましい。なお、ここでは、両表面側に厚みが３０ｎｍ以下の樹脂Ａを主成分とする層と樹脂Ｂを主成分とする層を複数形成する例を示すが、これに限定するものではない。

図１は、厚みが３０ｎｍ以下の樹脂Ａを主成分とする層と厚みが３０ｎｍ以下の樹脂Ｂを主成分とする層を交互に積層し、かつ樹脂Ａの厚みが表面側から中心部にむかうにつれ、徐々に増加するのに対し、樹脂Ｂの厚みが表面側から中心部にむかうにつれ、徐々に減少する層構成を形成するための装置である。ここで本装置を第一積層装置と称することとする。図１において、部材１〜７がこの順に重ねられ、第一積層装置８を形成する。

図１の第一積層装置８は、樹脂導入部材２，４，６に由来して３つの樹脂導入口を有するが、例えば樹脂Ａを樹脂導入部材４の導入口９から供給し、樹脂Ｂを樹脂導入部材２，６の導入口９から供給する。

すると、
スリット部材３は、樹脂導入部材４から樹脂Ａ、樹脂導入部材２から樹脂Ｂの供給を受け、
スリット部材５は、樹脂導入部材４から樹脂Ａ、樹脂導入部材６から樹脂Ｂの供給を受けることになる。

ここで、各スリットに導入される樹脂の種類は、樹脂導入部材２，４，６における液溜部１０の底面とスリット部材における各スリットの端部との位置関係により決定される。すなわち、図３に示すように、スリット部材における各スリットの頂部の稜線１２は、スリット部材の厚み方向に対して傾斜を有する（図２（ｂ），（ｃ））。そして、樹脂導入部材２，４，６における液溜部１０の底面の高さは、前記稜線１２の上端部１３と下端部１４との間の高さに位置する。このことにより、前記稜線１２が上がった側からは樹脂導入部材２，４，６の液溜部１０から樹脂が導入されるが（図３中１５）、前記稜線１２が下がった側からはスリットが封鎖された状態となり樹脂は導入されない。かくして各スリットごとに樹脂ＡまたはＢが選択的に導入されるので、積層構造を有する樹脂の流れがスリット部材３，５中に形成され、当該部材３，５の下方の流出口１１より流出する。

スリットの形状としては、樹脂が導入される側のスリット面積と樹脂が導入されない側のスリット面積が同一ではないことが好ましい。さらには、（樹脂が導入されない側のスリット面積）／（樹脂が導入される側のスリット面積）が２０％以上９０％以下であることが好ましい。より好ましくは５０％以下である。また、スリット長（図１中Ｚ方向スリット長さの内、長い方）を１００ｍｍ以上とすることが好ましい。

次に、樹脂Ａの厚みが表面側から中心部にむかうにつれ、徐々に増加するのに対し、樹脂Ｂの厚みが表面側から中心部にむかうにつれ、徐々に減少する層構成を形成するための方法を例示する。この場合、図１のスリット部材３における樹脂Ａが供給されるスリットは、スリットの間隙または長さが紙面左から右にむかうにつれ、広くなるまたは短くなるとともに、スリット部材５における樹脂Ａが供給されるスリットは、スリットの間隙または長さが紙面右から左にむかうにつれ、広くなるまたは短くなるものである。一方、スリット部材３における樹脂Ｂが供給されるスリットは、スリットの間隙または長さが紙面左から右にむかうにつれ、狭くなるまたは長くなるとともに、スリット部材５における樹脂Ａが供給されるスリットは、スリットの間隙または長さが紙面右から左にむかうにつれ、狭くなるまたは長くなるものである。本発明では、各層の厚みはスリットの間隙で調整する方が好ましい。本発明では、隣接する層の厚みの比の最大値が５以上であることが好ましいが、この場合、スリット長さで各層の厚みを調整すると、スリットの長さを５倍以上変化させる必要があり、高い積層精度を維持することが難しいためである。

また、第一積層装置内部に各スリットに対応したマニホールドを有していることも好ましい。マニホールドにより、スリット内部での幅方向（図１中Ｙ方向）の流速分布が均一化するため、積層されたフィルムの幅方向の積層比率を均一化することができ、大面積のフィルムでも精度良く屈折率を制御することができる。

次に、第二積層装置にて、層厚み１５ミクロン以上となる樹脂Ａを主成分とする層を形成する流れと、第一積層装置にて形成した多層流れとの合流装置を、図４に示す。この合流装置を、第二積層装置（図４中の１６）と称する。まず、第一積層装置では、スリット部材３，５の下方の流出口１１は、２者の樹脂流れの積層構造が並列となる位置関係で配置され、また、樹脂導入部材４によって互いに隔てられている。第一積層装置で形成された２者の多層流れは、それぞれ図４中第二積層装置の１７Ｌ、１９Ｌに分配される。また、１８Ｌには、別の供給手段によって供給された樹脂Ａもしくは、第一積層装置に供給される前にあらかじめ必要な流量となるように分割された別の樹脂Ａを供給する。

そこで、中Ｌ−Ｌ’からＭ−Ｍ’にかけてのような、流路の規制による配置の転換が行われ（図４中１７Ｍ，１８Ｍ，１９Ｍ）、３者の樹脂流れの積層構造も直列となる。当該樹脂流れは図４中Ｍ−Ｍ’からＮ−Ｎ’にかけて拡幅され、図４中Ｎ−Ｎ’より下流にて合流する。この際、１７Ｌおよび１９Ｌの流量に比較して、１８Ｌの流量は非常に大きいため、最終的に合流する前のＮ−Ｎ’では、流速差が０．５倍以上３倍以下になるように流路の形状を設計することが必要である。このような第二積層装置での合流方法とすることにより、従来の積層装置では困難であった流量比の大きな積層を可能とするものである。

また、第二積層装置のかわりに、マルチマニホールドダイを用いてもよい。この場合も、
中心の樹脂Ａを主成分とする厚い層は、別の供給手段によって樹脂Ａを供給するか、もしくは、第一積層装置に供給される前にあらかじめ必要な流量となるように分割された別の樹脂Ａを供給することが好ましい。また、ダイ内での合流前の流速差が０．５倍以上３倍以下となるようにダイ形状を設計することが好ましい。

かくして形成された多層流れは、ダイから吐出され、キャスティングドラム等の冷却体上に押し出され、冷却固化され、キャスティングフィルムとなる。この際、ワイヤー状、テープ状、針状あるいはナイフ状等の電極を用いて、静電気力によりキャスティングドラム等の冷却体に密着させ急冷固化させる方法や、スリット状、スポット状、面状の装置からエアーを吹き出してキャスティングドラム等の冷却体に密着させ急冷固化させる方法、タッチロールにて冷却体に密着させ急冷固化させる方法が好ましい。

このようにして得られたキャスティングフィルムは、必要に応じて二軸延伸することが好ましい。二軸延伸とは、縦方向および横方向に延伸することをいう。延伸は、逐次二軸延伸しても良いし、同時に二方向に延伸してもよい。また、さらに縦および／または横方向に再延伸を行ってもよい。

ここで、縦方向への延伸とは、フィルムに長手方向の分子配向を与えるための延伸を言い、通常は、ロールの周速差により施される。この延伸は１段階で行ってもよく、また、複数本のロール対を使用して多段階に行っても良い。延伸の倍率としては樹脂の種類により異なるが、通常、２〜１５倍が好ましく、積層フィルムを構成する樹脂の過半量がポリエチレンテレフタレートを用いた場合には、２〜７倍が特に好ましく用いられる。また、延伸温度としては積層フィルムを構成する樹脂のガラス転移温度〜ガラス転移温度＋１００℃が好ましい。

このようにして得られた一軸延伸されたフィルムに、必要に応じてコロナ処理やフレーム処理、プラズマ処理などの表面処理を施した後、易滑性、易接着性、帯電防止性などの機能をインラインコーティングにより付与してもよい。

また、横方向の延伸とは、フィルムに幅方向の配向を与えるための延伸を言い、通常は、テンターを用いて、フィルムの両端をクリップで把持しながら搬送して、幅方向に延伸する。延伸の倍率としては樹脂の種類により異なるが、通常、２〜１５倍が好ましく、積層フィルムを構成する樹脂の過半量がポリエチレンテレフタレートを用いた場合には、２〜７倍が特に好ましく用いられる。また、延伸温度としては積層フィルムを構成する樹脂のガラス転移温度〜ガラス転移温度＋１２０℃が好ましい。

こうして二軸延伸されたフィルムは、平面性、寸法安定性を付与するために、テンター内で延伸温度以上融点以下の熱処理を行うのが好ましい。より好ましくは、樹脂Ｂの融点以上樹脂Ａの融点以下で熱処理を行う。このようにして熱処理された後、均一に徐冷後、室温まで冷やして巻き取られる。また、必要に応じて、熱処理から徐冷の際に弛緩処理などを併用してもよい。

本発明に使用した物性値の評価法を記載する。
（物性値の評価法）
（１）固有粘度
オルトクロロフェノール中、２５℃でオストワルド粘度計を用いて溶液粘度を測定し、当該溶液粘度から、算出した。固有粘度の単位は［ｄｌ／ｇ］で示される。なお、ｎ数は３とし、その平均値を採用した。

（２）樹脂の屈折率
積層フィルムの構成に供給したものと同一組成の樹脂について、ＪＩＳ Ｋ７１４２（１９９６）Ａ法に従って測定した。なお、この際、樹脂は一旦加熱溶融した後、室温まで急冷したシートサンプルについて測定を行った。

（３）層厚み、積層数
フィルムの層構成は、ミクロトームを用いて断面を切り出したサンプルについて、電子顕微鏡観察により求めた。すなわち、透過型電子顕微鏡ＨＵ−１２型（（株）日立製作所製）を用い、フィルムの断面を３０００〜２０００００倍に拡大観察し、断面写真を撮影し、当該断面写真より層厚みおよび積層数を測定した。なお、層構成を明確にするためにＲｕＯ４染色法にて染色を行い、異なる樹脂層同士の染め分けを行った。

（４）フィルム表面屈折率
ビームプロファイル反射率測定法にて、積層フィルム表面の屈折率を計測した。測定条件を以下に記す。

装置：サーマウェーブ社製 高精度膜厚計Ｏｐｔｉ−Ｐｒｏｂｅ２０００
測定波長：６７５ｎｍ
ビームスポット：１μｍ
ステージ精度：±０．２μｍ
検出器：アレイディテクター
測定：ライン測定（１００ミクロン）にて、長手方向屈折率および幅方向屈折率を測定した。各方向の屈折率は、ライン測定の平均値を採用した。

（５）全光線透過率
直読式ヘイズメーター ＨＧＭ−２ＤＰ（Ｃ光源用）（スガ試験機器製作所）を用いてＪＩＳ Ｋ７１０５ Ａ法（１９８１）に従って、測定した。ｎ数は３回とし、その平均値を採用した。

（６）耐剥離性
ＪＩＳ Ｋ５６００（２００２年）に従って試験を行った。なお、フィルムを硬い素地とみなし、２ｍｍ間隔で２５個の格子状パターンを切り込んだ。また、約７５ｍｍの長さに切ったテープを格子の部分に接着し、テープを６０°に近い角度で０．５〜１．０秒の時間で引き剥がした。ここで、テープにはセキスイ製セロテープ（登録商標）Ｎｏ．２５２（幅１８ｍｍ）を用いた。評価結果は、格子１つ分が完全に剥離した格子の数で表した。

（７）ヤング率
測定は、ＡＳＴＭ試験方法Ｄ８８２−８８に準じて行った。インストロンタイプの引張試験機（オリエンテック（株）製フィルム強伸度自動測定装置“テンシロンＡＭＦ／ＲＴＡ−１００”）を用い、幅１０ｍｍの試料フィルムを、試長間１００ｍｍ、引張り速度２００ｍｍ／分の条件で測定した。ｎ数は５回とし、その平均値を採用した。また、評価結果については、長手方向のヤング率と幅方向のヤング率の平均値で示した。

（８）リップル値
ハードコート層を形成したフィルムについて、リップル値を以下の方法にて測定した。日立製作所製 分光光度計（Ｕ−３４１０ Ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍａｔｅｒ）に平行光線透過セルを用いて透過率を測定した。なお、サンプルは長手方向が上下方向になるようにセットし、バンドパラメーターは２／ｓｅｒｖｏとし、ゲインは３と設定し、３００ｎｍ〜８００ｎｍの範囲を１２０ｎｍ／ｍｉｎ．の検出速度で測定した。リップル値は、波長５００〜６００の区間における最大値と最小値の差とした。なお、リップル値が大きいほど干渉縞がはっきりと見えるようになる。

（実施例１）
１．ポリエステル１の合成
テレフタル酸ジメチルを６７．６重量部、シス／トランス比率が７２／２８である１，４−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチルを１７．４重量部、エチレングリコールを５４重量部、スピログリコールを２０重量部、酢酸マンガン四水塩を０．０４重量部、三酸化アンチモンを０．０２重量部それぞれ計量し、エステル交換反応装置に仕込んだ。内容物を１５０℃で溶解させて撹拌した。

撹拌しながら反応内容物の温度を２３５℃までゆっくり昇温しながらメタノールを留出させた。所定量のメタノールが留出したのち、トリメチルリン酸を０．０２重量部含んだエチレングリコール溶液を添加した。トリメチルリン酸を添加した後１０分間撹拌してエステル交換反応を終了した。その後エステル交換反応物を重合装置に移行した。
次いで重合装置内容物を撹拌しながら減圧および昇温し、エチレングリコールを留出させながら重合をおこなった。なお、減圧は９０分かけて常圧から１３３Ｐａ以下に減圧し、昇温は９０分かけて２３５℃から２８５℃まで昇温した。

重合装置の撹拌トルクが所定の値に達したら重合装置内を窒素ガスにて常圧へ戻し、重合装置下部のバルブを開けてガット状のポリマーを水槽へ吐出した。水槽で冷却されたポリエステルガットはカッターにてカッティングし、チップとし、ポリエステル１を得た。

得られたポリエステル１の固有粘度は０．７８であった。このポリエステル１のジカルボン酸成分は、テレフタル酸が８０ｍｏｌ％であり、シクロヘキサンジカルボン酸が２０ｍｏｌ％であった。また、ポリエステル１のジオール成分は、エチレングリコールが８５ｍｏｌ％であり、スピログリコールが１５ｍｏｌ％であった。

２．ポリエステル２の合成
同様にテレフタル酸ジメチルを１００重量部、エチレングリコールを６４重量部用いる以外は前記と同様にしてポリエステル２（ポリエチレンテレフタレート）を重合した。得られたポリエステル２の固有粘度は０．６５でありＴｇは８０℃であった。

３．積層フィルムの製膜
樹脂Ａ、樹脂Ｂとして、
樹脂Ａ：ポリエステル２
樹脂Ｂ：ポリエステル１を用いた。

これら樹脂Ａ、Ｂをそれぞれ乾燥した後、押出機１および押出機２に別個に供給し、２８０℃の溶融状態とした。

溶融した樹脂Ａ，Ｂは、それぞれギヤポンプおよびフィルタを経た後、１００個のスリットを有するスリット部が２つある図１のごとき積層装置１に供給した。当該樹脂Ａ，Ｂは、スリット部材にて各層の厚みが表層側から中央側に向かうにつれ徐々に変化し、樹脂Ａが５０層、樹脂Ｂが５０層からなる厚み方向に交互に積層された構造（フィルム表面側が樹脂Ａとなる）とした。各層の厚みは、積層装置１内のスリットの間隙により調整した。また樹脂Ａ，Ｂの吐出量は、全体の積層比（＝重量比）がＸ／Ｙ＝１になるよう調整した。

また、樹脂Ａを乾燥した後、押出機３にも供給し、２８０℃の溶融状態とした。押出機３にて溶融状態となった樹脂Ａは、ギヤポンプおよびフィルタを経た後、積層装置１にて形成された計１００層からなる２つの多層流体と、図４のごとき積層装置２で合流せしめた。なお、３者の合流前の平均流速がほぼ等速となる合流部の形状とした。このようにして得られた多層流をコートハンガーダイに供給しシート状に成形した後、静電印加しながら、表面温度２０℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化した。

このキャストフィルムを、９０℃の温度に設定したロール群で加熱し、縦方向に３．２倍延伸した。この一軸延伸フィルムの両面に空気中でコロナ放電処理を施し、基材フィルムの濡れ張力を５５ｍＮ／ｍとし、その処理面にアクリル樹脂（メチルメタクリレート／エチレンアクリレート共重合体）／メチロール化メラミン／平均粒径１００ｎｍのシリカ粒子からなる水系塗液を塗布し、易滑・易接着層を形成した。

次いでこの一軸延伸フィルムをテンターに導き、９５℃の熱風で予熱後、横方向に４．０倍延伸した。延伸したフィルムは、そのまま、テンター内で２３５℃の熱風にて熱処理を行い、つづいて５％の弛緩処理を施し、室温まで徐冷後、巻き取った。

得られたフィルムの厚みは１０３μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、１ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなり、最中心部には１００μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ１００層存在していた。
さらに、最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。

また、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表１に示すが、干渉縞はほとんど見えなかった。

（実施例２）
１．ポリエステル３の合成
テレフタル酸ジメチル、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチル、エチレングリコール、スピログリコールの量比を変更する以外は実施例１と同様にしてポリエステル３を重合した。

得られたポリエステル３の固有粘度は０．８０であった。このポリエステル１のジカルボン酸成分は、テレフタル酸が４０ｍｏｌ％であり、シクロヘキサンジカルボン酸が６０ｍｏｌ％であった。また、ポリエステル１のジオール成分は、エチレングリコールが４０ｍｏｌ％であり、スピログリコールが６０ｍｏｌ％であった。

２．積層フィルムの製膜
樹脂Ａ、樹脂Ｂとして、
樹脂Ａ：ポリエステル２
樹脂Ｂ：ポリエステル３
を用いた以外は、実施例１と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは１０３μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、１ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなり、最中心部には１００μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ１００層存在していた。
さらに、最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。

また、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表１に示すが、干渉縞は見えなかった。

（実施例３）
６個のスリットを有するスリット部が一つある積層装置１と、積層装置１で形成された多層流と押出機３にて溶融状態となった樹脂Ａとを合流する２つの流路からなる積層装置２を用い、各押出機およびギヤポンプの吐出量を調整し、易滑・易接着層を片面のみに形成した以外は、実施例２と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは１６μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは片側の表面から中央部に向かうにつれ、１ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなり、反対の表面側には約１６μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは片側の表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ３層存在していた。

さらに、３０ｎｍ以下の層が６層存在する側の最表面には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。

また、得られたフィルムの易滑・易接着層形成側の面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表１に示すが、干渉縞はわずかに見られたが、問題とならないレベルであった。

（実施例４）
１８個のスリットを有するスリット部が一つある積層装置１と、積層装置１で形成された多層流と押出機３にて溶融状態となった樹脂Ａとを合流する２つの流路からなる積層装置２を用い、各押出機およびギヤポンプの吐出量を調整し、易滑・易接着層を片面のみに形成した以外は、実施例３と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは１６μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは片側の表面から中央部に向かうにつれ、１ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなり、反対の表面側には約１６μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは片側の表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ９層存在していた。

さらに、３０ｎｍ以下の層が１８層存在する側の最表面には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。

また、得られたフィルムの易滑・易接着層形成側の面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表１に示すが、干渉縞はほとんど見えなかった。

（実施例５）
１．ポリエステル４
９５ｗｔ％のポリエステル２と、５ｗｔ％のポリエステル３を、二軸押出機にてコンパウンドし、ポリエステル４とした。

２．積層フィルムの製膜
樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｃとして、
樹脂Ａ：ポリエステル２
樹脂Ｂ：ポリエステル３
樹脂Ｃ：ポリエステル４を用いた。

これら樹脂Ｂ、Ｃをそれぞれ乾燥した後、押出機１および押出機２に別個に供給し、２８０℃の溶融状態とした。

溶融した樹脂Ｂ、Ｃは、それぞれギヤポンプおよびフィルタを経た後、１００個のスリットを有するスリット部が２つある図１のごとき積層装置１に供給した。当該樹脂Ａ，Ｂは、スリット部材内にて各層の厚みが表層側から中央側に向かうにつれ徐々に変化し、樹脂Ａが５０層、樹脂Ｂが５０層からなる厚み方向に交互に積層された構造（フィルム表面側が樹脂Ａとなる）とした。各層の厚みは、積層装置１内のスリットの間隙により調整した。また樹脂Ａ，Ｂの吐出量は、全体の積層比（＝重量比）がＸ／Ｙ＝１になるよう調整した。

また、樹脂Ａを乾燥した後、押出機３にも供給し、２８０℃の溶融状態とした。押出機３にて溶融状態となった樹脂Ａは、ギヤポンプおよびフィルタを経た後、積層装置１にて形成された計１００層からなる２つの多層流体と、図４のごとき積層装置２で合流せしめた。なお、３者の合流前の平均流速がほぼ等速となる合流部の形状とした。このようにして得られた多層流をコートハンガーダイに供給しシート状に成形した後、静電印加しながら、表面温度２０℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化した。

このキャストフィルムを、９０℃の温度に設定したロール群で加熱し、縦方向に３．２倍延伸した。この一軸延伸フィルムの両面に空気中でコロナ放電処理を施し、基材フィルムの濡れ張力を５５ｍＮ／ｍとし、その処理面にアクリル樹脂（メチルメタクリレート／エチレンアクリレート共重合体）／メチロール化メラミン／平均粒径１００ｎｍのシリカ粒子からなる水系塗液を塗布し、易滑・易接着層を形成した。

次いでこの一軸延伸フィルムをテンターに導き、９５℃の熱風で予熱後、横方向に４．０倍延伸した。延伸したフィルムは、そのまま、テンター内で２３５℃の熱風にて熱処理を行い、つづいて５％の弛緩処理を施し、室温まで徐冷後、巻き取った。

得られたフィルムの厚みは１０３μｍであった。なお、樹脂Ａからなる層が中心部に存在し、その層厚みは１００μｍであった。また、樹脂Ｃの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、１ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなる層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｃからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ１００層存在していた。
さらに、最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。本例のフィルムは、非常に層間密着性に優れ、耐剥離性が特に良好であった。

また、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表１に示すが、干渉縞は見えなかった。

（実施例６）
スリットの間隙が実施例２の積層装置１とは異なる以外は、実施例２と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは１０３μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、３ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなり、最中心部には１００μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから３ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ１００層存在していた。

さらに、最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。

また、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表１に示すが、干渉縞は見えなかった。

（実施例７）
スリットの間隙が実施例２の積層装置１とは異なる以外は、実施例２と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは１０３μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、６ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなり、最中心部には１００μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから６ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ１００層存在していた。

さらに、最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。

また、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表１に示すが、干渉縞はほとんど見えなかった。

（実施例８）
１００個のスリットを有するスリット部が一つある積層装置１と、積層装置１で形成された多層流と押出機３にて溶融状態となった樹脂Ａとを合流する２つの流路からなる積層装置２を用い、各押出機およびギヤポンプの吐出量を調整し、易滑・易接着層を片面のみに形成した以外は、実施例３と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは１０２μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは片側の表面から中央部に向かうにつれ、１ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなり、反対の表面側には約１００μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは片側の表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ５０層存在していた。

さらに、３０ｎｍ以下の層が１００層存在する側の最表面には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表２に示す。

また、得られたフィルムの易滑・易接着層形成側の面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表２に示すが、干渉縞は見えなかった。

（実施例９）
５０個のスリットを有するスリット部が２つある積層装置１と、合流部手前の流路断面積を変更した積層装置２を用い、各押出機およびギヤポンプの吐出量を調整した以外は、実施例２と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは１０２μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、１ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなり、最中心部には１００μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ５０層存在していた。
さらに、最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表２に示す。

また、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表２に示すが、干渉縞は見えなかった。

（実施例１０）
２４個のスリットを有するスリット部が２つある積層装置１と、合流部手前の流路断面積を変更した積層装置２を用い、各押出機およびギヤポンプの吐出量を調整した以外は、実施例２と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは１０１μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、１ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなり、最中心部には１００μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ２４層存在していた。
さらに、最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表２に示す。

また、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表２に示すが、干渉縞は見えなかった。

（実施例１１）
合流部手前の断面積を変更した積層装置２を用い、各押出機およびギヤポンプの吐出量を調整した以外は、実施例２と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは５３μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、１ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなり、最中心部には５０μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ１００層存在していた。
さらに、最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表２に示す。

また、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表２に示すが、干渉縞は見えなかった。

（実施例１２）
合流部手前の断面積を変更した積層装置２を用い、各押出機およびギヤポンプの吐出量を調整した以外は、実施例２と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは１９１μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、１ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなり、最中心部には１８８μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ１００層存在していた。
さらに、最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表２に示す。

また、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表２に示すが、干渉縞は見えなかった。

（実施例１３）
合流部手前の断面積を変更した積層装置２を用い、各押出機およびギヤポンプの吐出量を調整した以外は、実施例２と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは２５３μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、１ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなり、最中心部には２５０μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ１００層存在していた。
さらに、最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表２に示す。

また、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表２に示すが、干渉縞は見えなかった。

（実施例１４）
１．ポリエステル４の合成
ナフタレンジカルボン酸ジメチルを１００重量部、エチレングリコールを６０重量部用いる以外は前記と同様にしてポリエステル４（ポリエチレンナフタレート）を重合した。得られたポリエステル２の固有粘度は０．６２でありＴｇは１２０℃であった。

２．積層フィルムの製膜
樹脂Ａ、樹脂Ｂとして、
樹脂Ａ：ポリエステル４
樹脂Ｂ：ポリエステル３
を用い、縦延伸倍率を４．１倍とし、横延伸倍率を４．９倍とした以外は、実施例１と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは１０３μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、１ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなり、最中心部には１００μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ１００層存在していた。
さらに、最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表２に示す。

また、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表２に示すが、干渉縞は見えなかった。

（比較例１）
積層装置を用いずに、ポリエステル２からなる単層フィルムを、実施例２と同様の製膜条件にて製膜した。

得られたフィルムの厚みは、１００μｍであった。最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表３に示す。

また、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表３に示すが、干渉縞がはっきりと見えた。

（比較例２）
３層の一般的なフィードブロックを用い、ポリエステル２とポリエステル３からなる２層フィルムを、実施例２と同様の製膜条件にて製膜した。

得られたフィルムは厚みが１００μｍであり、両表面側にポリエステル３からなる１０μｍの層を有し、中心部にポリエステル２からなる８０μｍの層を有していた。また、最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表３に示す。

また、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表３に示すが、干渉縞がはっきりと見えた。

（比較例３）
合流部手前の断面積を変更した積層装置２を用い、各押出機およびギヤポンプの吐出量を調整した以外は、実施例２と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは１１８μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、３１ｎｍから１５０ｎｍに徐々に厚くなり、最中心部には１００μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、１５０ｎｍから３１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層は、存在しなかった。
さらに、最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表３に示す。

また、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表３に示すが、干渉反射が生じ、緑色の反射色を示すフィルムとなった。

（比較例４）
４個のスリットを有するスリット部が一つある積層装置１と、積層装置１で形成された多層流と押出機３にて溶融状態となった樹脂Ａとを合流する２つの流路からなる積層装置２を用い、各押出機およびギヤポンプの吐出量を調整し、易滑・易接着層を片面のみに形成した以外は、実施例２と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは１６μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは片側の表面から中央部に向かうにつれ、１ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなり、反対の表面側には約１６μｍの層が１層存在する層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは片側の表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層がそれぞれ２層存在していた。

さらに、３０ｎｍ以下の層が４層存在する側の最表面には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表３に示す。

また、得られたフィルムの易滑・易接着層形成側の面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表３に示すが、干渉縞がはっきりと見えた。

（比較例５）
２６７個のスリットを有するスリット部が３つある積層装置１と、積層装置１で形成された３つの多層中を合流せしめる積層装置２を用い、各押出機およびギヤポンプの吐出量を調整した以外は、実施例２と同様に製膜した。

得られたフィルムの厚みは１６μｍであった。なお、樹脂Ａの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、１ｎｍから３０ｎｍに徐々に厚くなる層構成であった。一方、樹脂Ｂの層厚みは両表面から中央部に向かうにつれ、３０ｎｍから１ｎｍに徐々に薄くなる層構成であった。また、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ａからなる層と、層厚み３０ｎｍ以下の樹脂Ｂからなる層は、それぞれ４０１層と４００層が存在していたが、層厚み１５μｍ以上の樹脂Ａからなる層は存在しなかった。

さらに、最表層には易滑・易接着層が存在し、その厚みは８０ｎｍであり、易滑・易接着層を形成する組成の屈折率は１．５２であった。得られたフィルムの評価結果を表３に示す。表１に示すとおり、ヤング率が低くなり、剛性不足となった。また、耐熱性も不足しており、８０℃以上での使用は困難であった。

次に、得られたフィルムの片面に、光硬化性アクリル樹脂からなる屈折率１．５２のハードコート層をその層厚みが５μｍとなるように形成した。このハードコートフィルムのリップル値を表３に示すが、干渉縞は見えなかった。

本発明は、各種ディスプレイに用いられる反射防止フィルム、ハードコートフィルム、拡散フィルム、異方拡散フィルム、近赤外線カットフィルム、電磁波カットフィルム、色補正フィルム、集光フィルムなどの基材フィルムとして好適であるが、その応用範囲が、これらに限られるものではない。

積層装置１およびその構成部品 スリット部 スリット部と樹脂供給部とを連結した状態の断面図 積層装置２

符号の説明

１： 側板
２： 樹脂Ｂ供給部
３： スリット部
３ａ、３ｂ： スリット
４： 樹脂Ａ供給部
５： スリット部
６： 樹脂Ｂ供給部
７： 側板
８： 積層装置１
９： 導入口
１０： 液溜部
１１： 流出口
１２： スリット稜線
１３： 上端部
１４： 下端部
１５： 流体流れ方向
１７： 積層装置２

Claims (10)

1. 層厚みが１５μｍ以上の樹脂Ａを主成分とする層を１層以上含んでなり、層厚みが３０ｎｍ以下の樹脂Ｂを主成分とする層を３層以上含み、かつ表面から内部に向かうにつれ、樹脂Ｂを主成分とする層の厚みが減少または増加する層構成を含んでなることを特徴とする積層フィルム。
2. 層厚みが３０ｎｍ以下の樹脂Ａを主成分とする層を３層以上含み、かつ表面から内部に向かうにつれ、樹脂Ａを主成分とする層の厚みが減少または増加する層構成を含んでなることを特徴とする請求項１に記載の積層フィルム。
3. 層厚みが３０ｎｍ以下の樹脂Ｃを主成分とする層を３層以上含み、かつ表面から内部に向かうにつれ、樹脂Ｃを主成分とする層の厚みが減少または増加する層構成を含んでなることを特徴とする請求項１に記載の積層フィルム。
4. 表面から内部に向かうにつれ、樹脂Ｂを主成分とする層の厚みが減少し、かつ樹脂Ａまたは樹脂Ｃを主成分とする層の厚みが増加する層構成を含んでなることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の積層フィルム。
5. 樹脂Ａの屈折率と樹脂Ｂの屈折率との差の絶対値が０．０３以上であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の積層フィルム。
6. 樹脂Ａがポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンナフタレートであり、樹脂Ｂまたは樹脂Ｃが脂肪族ジカルボン酸成分および／または脂環族ジカルボン酸成分を有するポリエステルであることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載の積層フィルム。
7. 全光線透過率が９１％以上９９．９％以下であることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれかに記載の積層フィルム。
8. 少なくとも片面の長手方向または幅方向の屈折率が、１．４７以上１．５５以下であることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれかに記載の積層フィルム。
9. 易接着層を有することを特徴とする請求項１から請求項８のいずれかに記載の積層フィルム。
10. ハードコート層を有することを特徴とする請求項１から請求項９のいずれかに記載の積層フィルム。

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