JP2010191112A - 反射シート - Google Patents

Abstract

【課題】反射率が高く、薄くて軽量で、しかも折曲げ等の加工特性が良好な反射シートの提供。
【解決手段】本発明の反射シートは、結晶性を有するポリマーからなる空洞含有樹脂層と、長５５０ｎｍにおける透過率が３０％以下の基材とが積層されてなり、前記空洞含有樹脂層の表面に垂直で、かつ第一の延伸方向に直角な断面における空洞の平均の厚みをｒ（μｍ）とし、前記空洞含有樹脂層の表面に垂直で、かつ前記第一の延伸方向に平行な断面における空洞の平均の長さをＬ（μｍ）としたときのＬ／ｒ比が、１０以上であり、かつ厚みが、３０μｍ〜１５０μｍである。
【選択図】なし

Description

本発明は、液晶表示装置のバックライト用反射シート、反射型スクリーンなどに好適に使用可能な反射シートに関する。

近年、液晶テレビやコンピュータの普及とともに、液晶反射板用途において、より高い反射率を示す反射シートが求められている。
前記反射シートに応用可能な技術として、樹脂（例えば、ポリエステル系樹脂）内部に、微細な空洞を多量に含有させて空洞層を形成する技術が提案されている。前記ポリエステル系樹脂に前記空洞層が形成されると、該空洞層の存在により前記ポリエステル系樹脂の反射率が高まるためである。

例えば特許文献１では、微細な空洞を多数含有するポリエステル系樹脂フィルムの背面に、アルミニウム製のシートを配し、該アルミニウム製シートの高い反射率を利用してフィルムの反射率を向上させた液晶モニター用反射光拡散フィルムが提案されている。この技術においては、波長４００〜７００ｎｍにおける、前記フィルムの平均反射率と、前記フィルムの背面に前記アルミニウム製シートを配した際の平均反射率との差が４％程度であり、未だ改善の余地がある。また、前記フィルムに前記アルミニウム製シートを配した場合、全体の厚みが大きいため、そのまま折り曲げて使用するのが困難であり、加工性に劣るという問題がある。仮に、厚みを薄くして設けると、反射板用途に必要な特性が得られ難いという問題がある。

したがって、高い反射率を維持しつつ、薄くて軽量であり、しかも折曲げ等の加工特性が良好な反射シートは、未だ提供されていないのが現状である。

特開２００２−７１９１５号公報

本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、反射率が高く、薄くて軽量で、しかも折曲げ等の加工特性が良好な反射シートを提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 結晶性を有するポリマーからなる空洞含有樹脂層と、波長５５０ｎｍにおける透過率が３０％以下の基材とが積層されてなり、
前記空洞含有樹脂層の表面に垂直で、かつ第一の延伸方向に直角な断面における空洞の平均の厚みをｒ（μｍ）とし、前記空洞含有樹脂層の表面に垂直で、かつ前記第一の延伸方向に平行な断面における空洞の平均の長さをＬ（μｍ）としたときのＬ／ｒ比が、１０以上であり、
かつ厚みが、３０μｍ〜１５０μｍであることを特徴とする反射シートである。
＜２＞ 基材の厚みが、０．００１μｍ〜１４０μｍである前記＜１＞に記載の反射シートである。
＜３＞ 基材が、熱可塑性樹脂からなる空洞含有フィルム、金属蒸着により形成されてなる層、顔料を含有する熱可塑性樹脂からなる層、及び金属板の少なくともいずれかである前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の反射シートである。
＜４＞ 結晶性を有するポリマーが、ポリオレフィン類、ポリアミド類及びポリエステル類から選択される少なくとも１種である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の反射シートである。
＜５＞ 空洞含有樹脂層の透過率をＭ（％）とし、前記空洞含有樹脂層と同じ厚みで、前記空洞含有樹脂層を構成する結晶性を有するポリマーと同一の結晶性を有するポリマーからなり、空洞を含有しないポリマー層の透過率をＮ（％）としたときのＭ／Ｎ比が０．２以下であり、かつ前記空洞含有樹脂層の光沢度が５０以上である前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の反射シートである。
＜６＞ 空洞含有樹脂層の表面に垂直で、かつ第一の延伸方向に直角な断面における空洞の層厚方向の平均の個数をＰ個とし、結晶性を有するポリマー層の屈折率をＮ１、空洞層の屈折率をＮ２、Ｎ１とＮ２との差をΔＮ（＝Ｎ１−Ｎ２）とするとき、ΔＮとＰとの積が３以上である前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の反射シートである。
＜７＞ 少なくとも１種類の結晶性を有するポリマーが、複数種類の結晶状態からなる前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の反射シートである。
＜８＞ 空洞含有樹脂層が、１種類の結晶性を有するポリマーのみからなる前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の反射シートである。
＜９＞ 空洞含有樹脂層が、結晶性を有するポリマーからなるポリマー成形体を、１０〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、かつ、
延伸温度をＴ（℃）、結晶性を有するポリマーのガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、
（Ｔｇ−３０）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋５０）（℃）
で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸することにより形成された空洞を含む前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の反射シートである。

本発明によると、従来における前記諸問題を解決でき、反射率が高く、薄くて軽量で、しかも折曲げ等の加工特性が良好な反射シートを提供することができる。

図１は、空洞含有樹脂層の製造方法の一例を示す図であって、二軸延伸フィルム製造装置のフロー図である。 図２Ａは、アスペクト比を説明するための図であって、空洞含有樹脂層の斜視図である。 図２Ｂは、アスペクト比を説明するための図であって、図２Ａにおける空洞含有樹脂層のＡ−Ａ’断面図である。 図２Ｃは、アスペクト比を説明するための図であって、図２Ａにおける空洞含有樹脂層のＢ−Ｂ’断面図である。 図３は、実施例１及び比較例１の反射シートにおける、波長４００〜７００ｎｍでの反射率を比較したグラフである。

（反射シート）
本発明の反射シートは、空洞含有樹脂層と、基材とを少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択した、その他の層を有してなる。

−空洞含有樹脂層−
前記空洞含有樹脂層は、結晶性を有するポリマーから少なくともなり、更に必要に応じてその他の成分を含んでなる。
前記空洞含有樹脂層の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フィルム状やシート状が挙げられる。

−−結晶性を有するポリマー−−
一般に、ポリマーは、結晶性を有するポリマー（以下、単に「結晶性ポリマー」と称することがある。）と、非晶性（アモルファス）ポリマーとに分けられるが、結晶性ポリマーといえども１００％結晶状態であるということはなく、分子構造の中に長い鎖状の分子が規則的に並んだ結晶性領域と、規則的に並んでいない非結晶（アモルファス）領域とを含んでいる。
したがって、前記空洞含有樹脂層における前記結晶性を有するポリマーとしては、分子構造の中に少なくとも前記結晶性領域を含んでいればよく、結晶性領域と非結晶領域とが混在していてもよい。

前記結晶性ポリマーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、高密度ポリエチレン、ポリオレフィン類（例えば、ポリプロピレンなど）、ポリアミド類（ＰＡ）（例えば、ナイロン−６など）、ポリアセタール類（ＰＯＭ）、ポリエステル類（例えば、ＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＴＴ、ＰＢＴ、ＰＢＮなど）、シンジオタクチック・ポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリフェニレンサルファイド類（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン類（ＰＥＥＫ）、液晶ポリマー類（ＬＣＰ）、フッ素樹脂、などが挙げられる。これらの中でも、力学強度が高く、製造が容易な点で、ポリオレフィン類、ポリアミド類、ポリエステル類、シンジオタクチック・ポリスチレン（ＳＰＳ）、液晶ポリマー類（ＬＣＰ）が好ましく、ポリエステル類がより好ましい。また、これらのうちの２種以上のポリマーをブレンドしたり、共重合させたりして使用してもよい。

前記結晶性ポリマーの溶融粘度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０〜７００Ｐａ・ｓが好ましく、７０〜５００Ｐａ・ｓがより好ましく、８０〜３００Ｐａ・ｓが更に好ましい。
前記溶融粘度が５０Ｐａ・ｓ以上であると、溶融製膜時の垂れ膜が安定し、均一に製膜し易くなる点で好ましい。また、前記溶融粘度が７００Ｐａ・ｓ以下であると、溶融製膜時の粘度が適切になって押出しし易くなったり、製膜時の溶融膜がレベリングされて凹凸を低減することができる点で好ましい。
ここで、前記溶融粘度は、プレートタイプのレオメーターやキャピラリーレオメーターにより測定することができる。

前記結晶性ポリマーの極限粘度（ＩＶ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．４〜１．２が好ましく、０．６〜１．０がより好ましく、０．７〜０．９が更に好ましい。
前記ＩＶが０．４以上であると、製膜されたフィルムの強度が高まる点で好ましい。また、前記ＩＶが１．２以下であると、フィルムの強度が過剰に高くならず、適切に延伸することができる点で好ましい。
ここで、前記ＩＶは、ウベローデ型粘度計により測定することができる。

前記結晶性ポリマーの融点（Ｔｍ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４０〜３５０℃が好ましく、１００〜３００℃がより好ましく、１５０〜２６０℃が更に好ましい。
前記融点が４０℃以上であると、通常の使用で予想される温度範囲で形を保ち易くなる点で好ましい。また、前記融点が３５０℃以下であると、高温での加工に必要とされる特殊な技術を特に用いることなく、均一に製膜することができる点で好ましい。
ここで、前記融点は、示差熱分析装置（ＤＳＣ）により測定することができる。

前記ポリエステル類（以下、「ポリエステル樹脂」と称する。）は、エステル結合を主鎖の主要な結合鎖とする高分子化合物の総称を意味する。したがって、前記結晶性を有するポリマーとして好適な前記ポリエステル樹脂としては、前記例示したＰＥＴ（ポリエチレンテレフタエレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＴＴ（ポリトリメチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＢＮ（ポリブチレンナフタレート）だけでなく、ポリ乳酸、ポリエチレンサクシネ−ト、ポリブチレンサクシネ−トなども挙げられる。ジカルボン酸成分とジオール成分との重縮合反応によって得られる高分子化合物が全て含まれる。

前記ジカルボン酸成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸、オキシカルボン酸、多官能酸などが挙げられる。これらの中でも、力学強度が高く、耐熱性に優れる点で、芳香族ジカルボン酸が好ましい。

前記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸などが挙げられる。これらの中でも、安価で入手可能な点で、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸が好ましく、テレフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸がより好ましい。

前記脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、エイコ酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、ドデカンジオン酸、マレイン酸、フマル酸などが挙げられる。
前記脂環族ジカルボン酸としては、例えば、シクロヘキシンジカルボン酸などが挙げられる。
前記オキシカルボン酸としては、例えば、ｐ−オキシ安息香酸などが挙げられる。
前記多官能酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸などが挙げられる。

前記ジオ−ル成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、脂肪族ジオール、脂環族ジオール、芳香族ジオール、ジエチレングリコール、ポリアルキレングリコールなどが挙げられる。これらの中でも、結晶性や延伸性が良好な点で、脂肪族ジオールが好ましい。

前記脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、トリエチレングリコールなどが挙げられる。これらの中でも、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオールが特に好ましい。
前記脂環族ジオールとしては、例えば、シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。
前記芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどが挙げられる。

前記ポリエステル樹脂の数平均分子量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１２，０００〜４０，０００が好ましく、１８,０００〜４０，０００がより好ましく、１８，５００〜３０，０００が更に好ましい。
前記数平均分子量が、１２，０００未満であると、フィルム等に加工した場合、力学強度が不足することがあり、４０，０００を超えると、重合が困難になることがある。

前記ポリエステル樹脂の溶融粘度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０〜７００Ｐａ・ｓが好ましく、７０〜５００Ｐａ・ｓがより好ましく、８０〜３００Ｐａ・ｓが更に好ましい。
前記溶融粘度が大きいほうが延伸時にボイドを発現しやすいが、前記溶融粘度が７００Ｐａ・ｓ以下であると、製膜時に押出しがし易くなったり、樹脂の流れが安定して滞留が発生し難くなり、品質が安定する点で好ましい。更に、前記溶融粘度が７００Ｐａ・ｓ以下であると、延伸時に延伸張力が適切に保たれるために、均一に延伸し易くなり、破断し難くなる点で好ましい。
また、前記溶融粘度が５０Ｐａ・ｓ以上であると、製膜時にダイヘッドから吐出される溶融膜の形態が維持し易くなり、安定的に成形することができたり、製品が破損し難くなったりするなど、物性が高まる点で好ましい。

前記ポリエステル樹脂の極限粘度（ＩＶ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．４〜１．２が好ましく、０．６〜１．０がより好ましく、０．７〜０．９が更に好ましい。
前記ＩＶが大きいほうが延伸時にボイドを発現しやすいが、前記ＩＶが１．２以下であると、製膜時に押出しがし易くなったり、樹脂の流れが安定して滞留が発生し難くなり、品質が安定する点で好ましい。更に、前記ＩＶが１．２以下であると、製膜時に溶融樹脂のフィルターを設置した場合であっても、フィルターに負荷がかかり難く、樹脂の流れが安定して滞留が発生し難くなる点で好ましい。
更に、前記ＩＶが１．２以下であると、延伸時に延伸張力が適切に保たれるために、均一に延伸し易くなり、装置に負荷がかかり難い点で好ましい。また、前記ＩＶが０．４以上であると、製品が破損し難くなり、物性が高まる点で好ましい。

前記ポリエステル樹脂の融点（Ｔｍ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、耐熱性や製膜性に優れる点で、１５０〜３００℃が好ましく、１８０〜２７０℃がより好ましい。

なお、前記ポリエステル樹脂として、前記ジカルボン酸成分と前記ジオール成分とが、それぞれ１種で重合してポリマーを形成していてもよく、前記ジカルボン酸成分及び前記ジオール成分の少なくともいずれかが、２種以上で共重合してポリマーを形成していてもよい。また、前記ポリエステル樹脂として、２種以上のポリマーをブレンドして使用してもよい。

前記２種以上のポリマーのブレンドにおいて、主たるポリマーに対して添加されるポリマーは、前記主たるポリマーに対して、溶融粘度及び極限粘度が近く、添加量が少量である方が、製膜時や溶融押出し時に物性が高まり、押出しし易くなる点で好ましい。

また、前記ポリエステル樹脂の流動特性の改良、光線透過性の制御、塗布液との密着性の向上などを目的として、前記ポリエステル樹脂に対してポリエステル系以外の樹脂を添加してもよい。

このように、前記空洞含有樹脂層は、従来技術において添加されていた無機系微粒子、相溶しない樹脂などの空洞形成剤を特に添加しなくても、簡便な工程でボイドを形成させることができる。また、不活性ガスを予め樹脂の中に溶け込ませるための特殊な設備も必要としない。なお、前記空洞含有樹脂層の製造方法については、後述する。

ここで、前記空洞含有樹脂層は、空洞の発現に寄与しない成分であれば、必要に応じてその他の成分を含んでいてもよい。
前記その他の成分としては、耐熱安定剤、酸化防止剤、有機の易滑剤、核剤、染料、顔料、分散剤、カップリング剤などが挙げられる。前記その他の成分が空洞の発現に寄与したかどうかは、空洞内又は空洞の界面部分に、前記結晶性ポリマー以外の成分（例えば、後述する各成分など）が検出されるかどうかにより判別することができる。例えば、エネルギー分散型Ｘ線分析装置付き走査型電子顕微鏡や、顕微ラマン法などにより検出することができる。

前記酸化防止剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、公知のヒンダードフェノール類が挙げられる。
前記ヒンダードフェノール類としては、例えば、イルガノックス１０１０、同スミライザーＢＨＴ、同スミライザーＧＡ−８０などの商品名で市販されている酸化防止剤が挙げられる。
また、前記酸化防止剤を一次酸化防止剤として利用し、更に二次酸化防止剤を組み合わせて適用することもできる。
前記二次酸化防止剤としては、例えば、スミライザーＴＰＬ−Ｒ、同スミライザーＴＰＭ、同スミライザーＴＰ−Ｄなどの商品名で市販されている酸化防止剤が挙げられる。

−−空洞−−
前記空洞含有樹脂層は、空洞を含有し、前記空洞のアスペクト比に特徴を有している。
前記空洞とは、樹脂層内部に存在する、真空状態のドメイン若しくは気相のドメインを意味する。

前記空洞のアスペクト比を、図２Ａ〜２Ｃを用いて以下に説明する。
図２Ａは、空洞含有樹脂層の斜視図であり、図２Ｂは、図２Ａにおける空洞含有樹脂層のＡ−Ａ’断面図であり、図２Ｃは、図２Ａにおける空洞含有樹脂層のＢ−Ｂ’断面図である。

前記アスペクト比とは、空洞含有樹脂層１の表面１ａに垂直で、かつ第一の延伸方向に直角な断面（図２ＡにおけるＡ−Ａ’断面）における空洞１００の平均の厚みをｒ（μｍ）（図２Ｂ参照）とし、前記空洞含有樹脂層の表面に垂直で、かつ前記第一の延伸方向に平行な断面（図２ＡにおけるＢ−Ｂ’断面）における空洞１００の平均の長さをＬ（μｍ）（図２Ｃ参照）としたときのＬ／ｒ比を意味する。
前記アスペクト比としては、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、光の反射と散乱との好ましい割合として、１０以上であることが必要であり、１５以上が好ましく、２０以上がより好ましい。

なお、前記第一の延伸方向とは、延伸が１軸のみの場合には、その１軸の延伸方向を示す。通常は、製造時に後述するポリマー成形体の流れる方向に沿って縦延伸を行うため、この縦延伸の方向が前記第一の延伸方向に相当する。
また、延伸が２軸以上の場合には、空洞形成を目的とした延伸方向のうち少なくとも１方向を示す。通常は、２軸以上の延伸においても、製造時に後述するポリマー成形体の流れる方向に沿って縦延伸が行われ、かつ、この縦延伸により空洞を形成することができるため、この縦延伸の方向が前記第一の延伸方向に相当する。

また、前記空洞含有樹脂層は、層厚方向の空洞の平均の個数Ｐ、結晶性を有するポリマー層と空洞層との屈折率差ΔＮ、及び、前記ΔＮと前記Ｐとの積に、特徴を有している。
前記層厚方向の空洞の個数とは、空洞含有樹脂層１の表面１ａに垂直で、かつ第一の延伸方向に直角な断面（図２ＡにおけるＡ−Ａ’断面）において、層厚方向に含まれる空洞１００の個数を意味する。
前記層厚方向の空洞の平均の個数Ｐとしては、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、光の反射と透過との好ましい割合として、５個以上が好ましく、１０個以上がより好ましく、１５個以上が更に好ましい。
ここで、前記層厚方向の空洞の個数は、光学顕微鏡や電子顕微鏡の画像により測定することができる。

前記結晶性を有するポリマー層と空洞層との屈折率差ΔＮとは、具体的には、結晶性を有するポリマー層の屈折率をＮ１とし、空洞層の屈折率をＮ２としたときに、Ｎ１とＮ２との差であるΔＮ（＝Ｎ１−Ｎ２）の値を意味する。
ここで、前記結晶性を有するポリマー層の屈折率Ｎ１及び前記空洞層の屈折率Ｎ２は、アッベ屈折計などにより測定することができる。
前記ΔＮと前記Ｐとの積としては、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、光の反射や光沢性が良好な点で、３以上が好ましく、５以上がより好ましく、７以上が更に好ましい。

このように、前記空洞含有樹脂層は、前記空洞を含有していることにより、例えば、反射率や光沢性などにおいて、様々な優れた特性を有している。言い換えると、前記空洞含有樹脂層に含有される空洞の態様を変化させることにより、反射率や光沢性などの特性を調節することができる。

〔光沢度〕
前記空洞含有樹脂層の光沢度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、反射による光量増大が、鮮明な画像を得ることができる点で、５０以上が好ましく、７０以上がより好ましく、８０以上が更に好ましい。
ここで、前記光沢度は、変角光沢計により測定することができる。
また、このとき、前記空洞含有樹脂層の透過率をＭ（％）とし、前記空洞含有樹脂層と同じ厚みで、前記空洞含有樹脂層を構成する結晶性を有するポリマーと同一の結晶性を有するポリマーからなり、空洞を含有しないポリマー層の透過率をＮ（％）としたときのＭ／Ｎ比が、０．２以下であるのが好ましく、０．１５以下がより好ましい。
前記Ｍ／Ｎ比が、０．２以下であると、正反射率は光沢の観点で好ましい。
ここで、前記透過率は、例えば、分光光度計（「Ｕ−４１００」；日立製作所製）により測定することができ、具体的には、入射光をサンプルに垂直にあて、参照としてサンプルをいれず空気を比較として測定する。

更に、空洞含有樹脂層は、前記空洞を含有しつつも、従来技術において添加されていた、空洞を発現するための無機系微粒子、相溶しない樹脂などや不活性ガスが添加されていないため、優れた表面平滑性を有している。

〔表面平滑性〕
前記空洞含有樹脂層の表面平滑性としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、塗布性や被着体との接着性が良好な点で、Ｒａ＝０．３μｍ以下が好ましく、Ｒａ＝０．２５μｍ以下が更に好ましく、Ｒａ＝０．１μｍ以下が特に好ましい。

前記空洞含有樹脂層の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、少なくともポリマー成形体を延伸する延伸工程を含み、更に必要に応じて製膜工程などのその他の工程を含んでいるのが好ましい。
なお、前記ポリマー成形体とは、前記結晶性ポリマーからなり、特に空洞を含有していないものを意味し、例えば、ポリマーフィルム、ポリマーシートなどが挙げられる。

＜延伸工程＞
前記延伸工程では、前記ポリマー成形体が少なくとも１軸に延伸される。そして、前記延伸工程により、前記ポリマー成形体が延伸されるとともに、その内部に第一の延伸方向を長軸とした空洞が形成されることで、前記空洞含有樹脂層が得られる。

前記延伸により前記空洞が形成される理由としては、前記ポリマー成形体を構成する少なくとも１種類の結晶性ポリマーが、複数種類の結晶状態からなり、延伸時に伸張し難い結晶を含む相で、硬い結晶間の樹脂が引きちぎられるような形で剥離延伸されることにより、これが空洞形成源となって空洞が形成されるものと考えられる。
なお、このような延伸による空洞形成は、前記結晶性ポリマーが１種類の場合だけではなく、２種類以上の結晶性ポリマーが、ブレンド又は共重合されている場合であっても可能である。

前記延伸の方法としては、特に制限はなく、例えば、１軸延伸、逐次２軸延伸、同時２軸延伸が挙げられるが、いずれの延伸方法においても、製造時に前記ポリマー成形体の流れる方向に沿って縦延伸が行われるのが好ましい。

一般に、前記縦延伸においては、ロールの組合せやロール間の速度差により、前記縦延伸の段数や延伸速度を調節することができる。
前記縦延伸の段数としては、１段以上であれば特に制限はないが、より安定して高速に延伸することができる点で、２段以上に縦延伸するのが好ましい。また、２段以上に縦延伸することは、１段目の延伸によりネッキングの発生を確認したうえで、２段目の延伸により空洞を形成させることができる点においても、有利である。

前記縦延伸の延伸速度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎが好ましく、８００〜２４，０００ｍｍ／ｍｉｎがより好ましく、１，２００〜１２，０００ｍｍ／ｍｉｎが更に好ましい。
前記延伸速度が、１０ｍｍ／ｍｉｎ以上であると、充分なネッキングを発現させ易い点で好ましい。また、前記延伸速度が、３６，０００ｍｍ／ｍｉｎ以下であると、均一な延伸がし易くなり、樹脂が破断し難くなり、特に、高速延伸を目的とした大型な延伸装置を必要とせず、コストを低減することができる点で好ましい。

また、前記延伸の方法としては、例えば、１段延伸、２段延伸が挙げられ、そのいずれも好適に使用することができるが、製造の歩留まりや機械の制約の点で、２段延伸がより好ましい。
より具体的には、１段延伸の場合の延伸速度としては、１，０００〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎが好ましく、１，１００〜２４，０００ｍｍ／ｍｉｎがより好ましく、１，２００〜１２，０００ｍｍ／ｍｉｎが更に好ましい。

２段延伸の場合には、１段目の延伸を、ネッキングを発現させることを主なる目的とした予備的な延伸とするのが好ましい。
前記予備的な延伸の延伸速度としては、１０〜３００ｍｍ／ｍｉｎが好ましく、４０〜２２０ｍｍ／ｍｉｎがより好ましく、７０〜１５０ｍｍ／ｍｉｎが更に好ましい。

そして、２段延伸における、前記予備的な延伸（１段目の延伸）によりネッキングを発現させた後の２段目の延伸速度は、前記予備的な延伸の延伸速度と変えることが好ましい。
前記予備的延伸によりネッキングを発現させた後の、２段目の延伸速度としては、６００〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎが好ましく、８００〜２４，０００ｍｍ／ｍｉｎがより好ましく、１，２００〜１５，０００ｍｍ／ｍｉｎが更に好ましい。

延伸時の温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、
延伸温度をＴ（℃）、ガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、
（Ｔｇ−３０）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋５０）（℃）
で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸するのが好ましく、
（Ｔｇ−２５）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋４５）（℃）
で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸するのがより好ましく、
（Ｔｇ−２０）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋４０）（℃）
で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸するのが更に好ましい。

一般に、延伸温度（℃）が高いほど延伸張力も低めに抑えられて容易に延伸できるが、前記延伸温度（℃）が、{ガラス転移温度（Ｔｇ）＋５０}℃以下であると、空洞含有率が高くなり、前記アスペクト比が１０以上になり易い点で好ましい。また、前記延伸温度（℃）が、{ガラス転移温度（Ｔｇ）−３０}℃以上であると、充分に空洞が発現する点で好ましい。

ここで、前記延伸温度Ｔ（℃）は、非接触式温度計により測定することができる。また、前記ガラス転移温度Ｔｇ（℃）は、示差熱分析装置（ＤＳＣ）により測定することができる。

なお、前記延伸工程において、前記空洞の発現の妨げにならない範囲で、横延伸を行ってもよいし、行わなくてもよい。また前記横延伸を行う場合には、横延伸工程を利用してフィルムを緩和させたり、熱処理を行ったりしてもよい。
また、延伸後の空洞含有樹脂層に対し、形状安定化などの目的で、更に熱を加えて熱収縮させたり、張力を加える等の処理を行ってもよい。

前記ポリマー成形体の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、前記結晶性ポリマーが前記ポリエステル樹脂である場合には、溶融製膜方法により好適に製造することができる。
また、前記ポリマー成形体の製造は、前記延伸工程と独立に行ってもよいし、連続的に行ってもよい。

図１は、前記空洞含有樹脂層の製造方法の一例を示す図であって、二軸延伸フィルム製造装置のフロー図である。
図１に示すように、原料樹脂１１は、押出機１２（原料形状や、製造規模によって、二軸押出機を用いたり、単軸押出し機を用いる）内部で熱溶融、混練された後、Ｔダイ１３から柔らかい板状（フィルム又はシート状）に吐出される。
次に、吐出されたフィルム又はシートＦは、キャスティングロール１４で冷却固化されて、製膜される。製膜されたフィルム又はシートＦ（「ポリマー成形体」に相当する）は、縦延伸機１５に送られる。
そして、製膜されたフィルム又はシートＦは、縦延伸機１５内で再び加熱され、速度の異なるロール１５ａ間で、縦に延伸される。この縦延伸により、フィルム又はシートＦの内部に延伸方向に沿って空洞が形成される。そして、空洞が形成されたフィルム又はシートＦは、横延伸機１６の左右のクリップ１６ａで両端を把持されて、巻取機側（図示せず）へ送られながら横に延伸されて、空洞含有樹脂層１となる。なお、前記工程において、縦延伸のみを行ったフィルム又はシートＦを横延伸機１６に供さず、空洞含有樹脂層１として使用してもよい。

−基材−
前記基材としては、その形状、構造、色彩、厚み、材質などについては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、波長５５０ｎｍにおける透過率が、３０％以下であることが必要である。

〔透過率〕
前記透過率としては、波長５５０ｎｍにおいて、３０％以下であることが必要であり、２０％以下が好ましい。前記透過率が３０％以下であると、素材としての反射率に優れる。
前記透過率は、例えば、分光光度計（「Ｕ−４１００」；日立製作所製）を用いて測定することができる。

前記基材の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シート状、フィルム状、板状などが挙げられる。これらの中でも、薄くて軽量で、しかも折曲げ等の加工性が良好な点で、フィルム状が好ましい。
前記基材の構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、単層構造であってもよいし、積層構造であってもよい。
前記基材の色彩としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、反射率を向上させることができる点で、白色及び銀色が好ましい。

前記基材の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、熱可塑性樹脂、顔料を含有した熱可塑性樹脂、金属などが好適に挙げられる。
前記熱可塑性樹脂からなる基材としては、内部に空洞を含有しているのが好ましく、例えば、上述した空洞含有樹脂層と同一の空洞含有フィルムを前記基材として使用してもよいし、核が存在する市販品の空洞含有フィルムを適用してもよい。
前記顔料を含有した熱可塑性樹脂における前記顔料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、白色顔料、有色顔料、無機顔料、有機顔料などが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、反射率を向上させることができる点で、白色及び銀色顔料が好ましい。なお、前記有色顔料を用いた場合、反射光を変化させることができ、審美性の点で、予期せぬ効果を発揮する。

前記金属としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、銀、アルミニウムなどが好適に挙げられる。
前記金属からなる基材は、金属メッキや金属蒸着により形成してもよいし、金属板を適用してもよい。
前記金属蒸着による場合の前記金属としては、銀、アルミニウムが好適に挙げられる。
前記金属板としては、例えば、アルミホイル、アルミ板、銀蒸着板やシ―ト、金属メッキ板やシートなどが好適に挙げられる。

前記基材の厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、薄いのが好ましく、０．００１〜１４０μｍが好ましく、０．００５〜７０μｍがより好ましい。
前記厚みが、０．００１μｍ未満であると、蒸着等が不十分で反射率等が低下することがあり、１４０μｍを超えると、反射シートの総厚みが大きくなり、折曲げ等の加工性及び取扱性に劣ることがある。

本発明の前記反射シートの総厚みとしては、特に制限はなく、前記空洞含有樹脂層及び前記基材の厚みに応じて適宜決定することができるが、３０〜１５０μｍであることが必要であり、４０〜１２０μｍが好ましい。
前記総厚みが、３０〜１５０μｍの範囲内であると、容易に折り曲げることができ、曲率の小さなロールに巻くことができ、加工性及び取扱性に優れる。
従来の光反射板（反射シート）は、厚みが大きく、液晶表示装置等に使用する際、そのままの状態では折曲げ等の加工が困難であった。このため、例えば、特開２００４−１３８７１５号公報に記載されているように、反射シートに切り込みを入れ、この切り込みに沿って折り曲げることにより、立体的な形状を精度よく作製している。これに対し、本発明の前記反射シートは、厚みが３０〜１５０μｍと薄いので、切り込みが不要であり、そのままの状態で、精度よく折曲げ加工を行うことができる点で、有利である。

本発明の前記反射シートは、前記空洞含有樹脂層が、前記空洞を含有していることにより高い反射率を示し、更に前記基材と積層されることにより、前記反射シートの総厚みが薄いにも拘わらず、前記反射率がより向上する。また、前記反射シートの厚みが薄いので、折曲げ等の加工特性及び取扱性が良好であり、しかも軽量である。このため、液晶表示装置のバックライト用反射シート、反射型スクリーンなどに好適に使用可能であり、これらの大型化に効果的である。

以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。

（製造例１）
−空洞含有フィルムＡの作製−
極限粘度（ＩＶ）＝０．７２であるＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート１００％樹脂；ポリエステル類）を、溶融押出機を用いて２４５℃でＴダイから押出し、キャスティングドラムで固化させて、厚み約２００μｍのポリマー成形体（ポリマーフィルム）を得た。次いで、このポリマーフィルムを１軸延伸（縦延伸）した。
具体的には、６０℃の加温雰囲気下にて、２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１軸延伸し、ネッキングが発生したことを確認した後、１２，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、初めと同一方向に更に１軸延伸し、空洞含有フィルム（空洞含有樹脂層）Ａを得た。

（製造例２）
−空洞含有フィルムＢの作製−
ポリプロピレン（ポリプロピレン１００％樹脂；ポリオレフリン類、Ａｌｄｒｉｃｈ社製、重量平均分子量＝１９０，０００、数平均分子量＝５０，０００、ＭＦＩ：３５ｇ／１０ｍｉｎ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８、２３０℃、２．１６ｋｇ）、Ｔｍ＝１７０〜１７５℃）を、溶融押出機を用いて２１０℃でＴダイから押出し、キャスティングドラムで固化させて、厚み約３００μｍのポリマー成形体（ポリマーフィルム）を得た。次いで、このポリマーフィルムを１軸延伸（縦延伸）した。
具体的には、４０℃の加温雰囲気下にて６，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、１段で１軸延伸し、空洞含有フィルム（空洞含有樹脂層）Ｂを得た。

（製造例３）
−空洞含有フィルムＣの作製−
相対粘度２．７、ＭＩ＝２であるナイロン（ポリアミド類、「ＭＸＤ６ Ｓ６００７」；三菱ガス化学（株）製）を、溶融押出機を用いて２５０℃でＴダイから押出し、キャスティングドラムで固化させて、厚み約２３０μｍのポリマー成形体（ポリマーフィルム）を得た。次いで、このポリマーフィルムを１軸延伸した。
具体的には、７５℃の加温雰囲気下にて、１００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１軸延伸し、ネッキングが発生したことを確認した後、６，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、初めと同一方向に更に１軸延伸し、空洞含有フィルム（空洞含有樹脂層）Ｃを得た。

（製造例４）
−空洞含有フィルムＤの作製−
極限粘度（ＩＶ）＝０．７２であるＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート１００％樹脂；ポリエステル類）を、溶融押出機を用いて２４５℃でＴダイから押出し、キャスティングドラムで固化させて、厚み約１２０μｍのポリマー成形体（ポリマーフィルム）を得た。次いで、このポリマーフィルムを１軸延伸（縦延伸）した。
具体的には、６０℃の加温雰囲気下にて、２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１軸延伸し、ネッキングが発生したことを確認した後、１２，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、初めと同一方向に更に１軸延伸し、空洞含有フィルム（空洞含有樹脂層）Ｄを得た。

（比較製造例１）
−反射フィルムＥの作製−
特許第３０１３５５１号の記載に基づいて、反射フィルムＥを作製した。
即ち、屈折率１．５４の超低密度ポリエチレン（密度０．９０）６０質量部と、屈折率１．５９のポリスチレン（分子量９５，０００）４０質量部とを混練し、ポリエチレンをマトリックスとし、ポリスチレンを球状分散物（海島構造の島部分）とする相分離型樹脂組成物を調製した。この相分離型樹脂組成物を吐出口クリアランス０．７ｍｍのＴ−ダイ式押出加工機に供給して溶融温度２４０℃にて押出加工を行なった。押出されたシート状の溶融樹脂を１５ｍ／分で押出し方向に強く引取り延伸をかけながら冷却して、厚み５０μｍの異方的光散乱材料のフィルムを得た。
次いで、このフィルムに、膜厚１００μｍのアルミニウム蒸着フィルムを粘着剤で貼合し、厚み１５０μｍの反射フィルムＥを得た。

（比較製造例２）
−空洞含有フィルムＦの作製−
特開２００２−７１９１５号における実施例１の記載に基づいて、空洞含有フィルムＦを作製した。
即ち、ポリエチレンテレフタレート樹脂（富士フイルム製、固有粘度：０．６６ｄｌ／ｇ）７４質量％）、一般用ポリスチレン樹脂（ＰＳ）（「Ｔ５７５−５７Ｕ」；三井東圧化学（株）製）２５質量％、及びマレイミド変性ポリスチレン樹脂（Ｍ−ＰＳ）（「ＮＨ１２００」；三井東圧化学（株）製）１質量％を、１８０℃で３時間真空乾燥した後、２軸スクリュー押出し機に投入し、Ｔ−ダイスより２９０℃で溶融押出しした後、静電気的に冷却回転ロールに密着固化することにより未延伸シートを得た。次に、該未延伸シートをロール延伸機にかけ、８０℃で３．１倍に縦延伸を行った後、テンターにて１２５℃で２．６倍に横延伸すると共に、更にテンターにて２２０℃で１．４倍延伸した。その後、２３５℃で４％の緩和熱処理を施すことにより、フィルム内部に多数の空洞を有する厚み１８８μｍのポリエステル系フィルム（空洞含有フィルムＦ）を得た。

更に、これらフィルムＡ〜Ｆのほか、反射光拡散フィルムＧ（「Ｅ６０Ｌ」；東レ製）及び反射光拡散フィルムＨ（「ＭＣＰＥＴ」；古川電工製）を用意した。

以上のフィルムＡ〜Ｈについて、透過率、光沢度、厚み、表面平滑性、アスペクト比、層厚方向の空洞の平均個数Ｐ、及び結晶性ポリマー層と空洞層との屈折率差ΔＮを、下記方法により測定した。結果を表１に示す。

（１）透過率の測定
分光光度計（「Ｕ−４１００」；日立製作所製）を用いて測定した。フィルムの表面に垂直の方向から光を入射させ、フィルムを透過する光の強度を、フィルムを置かないブランクの値と比較した。波長は５５０ｎｍを使用した。

（２）光沢度の測定
変角光沢計（「ＶＧ−１００１ＤＰ」；日本電色工業（株）製）を用いて、６０°入射、６０°受光の条件で測定し、光沢度を得た。

（３）厚みの測定
ロングレンジ接触式変位計（「ＡＦ０３０（測定部）」、「ＡＦ３５０（指示部）」；キーエンス社製）を用いて測定した。

（４）表面平滑性の測定
光干渉式三次元形状解析装置（「ＮｅｗＶｉｅｗ５０２２」；Ｚｙｇｏ社製）を用い、対物レンズ５０倍で測定した。

（５）アスペクト比の測定
フィルムの表面に垂直で、かつ縦延伸方向に直角な断面（図２Ｂ参照）と、前記フィルムの表面に垂直で、かつ前記縦延伸方向に平行な断面（図２Ｃ参照）とを、走査型電子顕微鏡を用いて、３００〜３,０００倍の適切な倍率で検鏡し、前記各断面写真において測定枠をそれぞれ設定した。この測定枠は、その枠内に空洞が５０〜１００個含まれるように設定した。
次に、測定枠に含まれる空洞の数を計測し、前記縦延伸方向に直角な断面の測定枠（図２Ｂ参照）に含まれる空洞の数をｍ個、前記縦延伸方向に平行な断面の測定枠（図２Ｃ参照）に含まれる空洞の数をｎ個とした。
そして、前記縦延伸方向に直角な断面の測定枠（図２Ｂ参照）に含まれる空洞の１個ずつの厚み（ｒ_ｉ）を測定し、その平均の厚みをｒとした。また、前記縦延伸方向に平行な断面の測定枠（図２Ｃ参照）に含まれる空洞の１個ずつの長さ（Ｌ_ｉ）を測定し、その平均の長さをＬとした。
即ち、ｒ及びＬは、それぞれ下記の（１）式及び（２）式で表すことができる。
ｒ＝（Σｒ_ｉ）／ｍ ・・・（１）
Ｌ＝（ΣＬ_ｉ）／ｎ ・・・（２）
そして、Ｌ／ｒを算出し、アスペクト比とした。

（６）層厚方向の空洞の平均の個数Ｐ
まず、走査型電子顕微鏡により、フィルムの表面に垂直で、かつ縦延伸方向に直角な断面を撮影した。
そして、断面写真において層厚方向に（フィルムの底面から上面にかけて）直線を引き、前記直線に接する空洞の個数を計測した。この作業を２０本の直線について行い、平均を求めた。

（７）結晶性ポリマー層と空洞層との屈折率差ΔＮ
結晶性ポリマー層の屈折率Ｎ１及び空洞層の屈折率Ｎ２をアッベ屈折計により測定し、その差ΔＮ（＝Ｎ１−Ｎ２）を算出した。

表１より、空洞含有フィルム（空洞含有樹脂層）Ａ〜Ｄは、有効に光を遮断し、しかも良好な反射特性、光沢を示すことが判った。

（実施例１）
−反射シートの作製−
製造例１で作製した空洞含有フィルムＡの片面に直接Ａｇ蒸着し、厚み０．０１μｍの前記基材としてのＡｇ蒸着層を作製した。
そして、このＡｇ蒸着層の透過率は、市販の透過率９９％のＰＥＴフィルム上に蒸着層を作製し、分光光度計（「Ｕ−４１００」；日立製作所製）を用いて測定した。Ａｇ蒸着層の表面に垂直な方向から光を入射させ、Ａｇ蒸着層を透過する光の強度を、Ａｇ蒸着層を置かないブランクの値と比較した。波長は５５０ｎｍを使用した。その結果、透過率は０％であった。
ここで、前記Ａｇ蒸着層及び前記ＰＥＴフィルム上に形成した蒸着層のいずれも、イオンスパッタ装置（「Ｅ−１０３０型」；日立製作所製）を用いて、高真空下１２ｍＡの電流値で３分間蒸着することにより形成した。

（実施例２）
−反射シートの作製−
製造例１で作製した空洞含有フィルムＡの片面に直接、実施例１と同様にして、厚み０．０１μｍの前記基材としてのＡｌ蒸着層を作製した。このＡｌ蒸着層の透過率を、実施例１と同様にして測定したところ、０．４％であった。

（実施例３）
−反射シートの作製−
前記空洞含有樹脂層及び前記基材として、いずれも製造例２で作製した空洞含有フィルムＢを用いた。
前記基材として用意した空洞含有フィルムＢに、前記空洞含有樹脂層として、これと同一の空洞含有フィルムＢを積層し、粘着剤（「Ｅ−４１０５」；総研化学（株）製）を塗布し、乾燥した後、貼合して、厚み８０μｍの反射シートを得た。

（実施例４）
−反射シートの作製−
まず、製造例２で作製した空洞含有フィルムＢの片面に、ＴｉＯ_２顔料液を塗布し、厚み１０μｍの塗布層を形成した。このＴｉＯ_２顔料塗布層の透過率を、実施例１と同様に、市販の透過率９９％のＰＥＴフィルム上に塗布して測定したところ、２％であった。

（実施例５）
−反射シートの作製−
前記基材として、厚み１２μｍのアルミホイル（「三菱ホイル」；三菱アルミニウム（株）製）を用いた。このアルミホイルの透過率を、実施例１と同様にして、分光光度計（「Ｕ−４１００」；日立製作所製）を用いて測定したところ、０％であった。
次いで、アルミホイルに、製造例３で作製した前記空洞含有樹脂層としての空洞含有フィルムＣを積層し、前記粘着剤で貼合して、厚み６４μｍの反射シートを得た。

（実施例６）
−反射シートの作製−
前記空洞含有樹脂層及び前記基材として、いずれも製造例１で作製した空洞含有フィルムＡを用いた。
前記基材として用意した空洞含有フィルムＡに、前記空洞含有樹脂層として、これと同一の空洞含有フィルムＡを積層し、前記粘着剤で貼合して、厚み９２μｍの反射シートを得た。

（実施例７）
−反射シートの作製−
前記基材として、厚み１２５μｍのフィルム（「Ｘ２０」；東レ製）を用いた。このフィルムの透過率を、実施例１と同様にして測定したところ、３０％であった。
次いで、このフィルムに、製造例４で作製した前記空洞含有樹脂層としての空洞含有フィルムＤを積層し、前記粘着剤で貼合して、厚み１４８μｍの反射シートを得た。

（比較例１）
前記基材を設けず、製造例１で作製した空洞含有フィルムＡを用いて、前記空洞含有樹脂層のみからなる反射シートとした。

（比較例２）
比較製造例１で作製した反射フィルムＥそのものを、厚み１５０μｍの反射シートとした。

（比較例３）
−反射シートの作製−
実施例５において、前記空洞含有フィルムＣを、比較製造例２で作製した反射光拡散フィルムＦに代えた以外は、実施例５と同様にして、厚み２００μｍの反射シートを作製した。

（比較例４）
−反射シートの作製−
実施例５において、前記空洞含有フィルムＣを、反射光拡散フィルムＧ（「Ｅ６０Ｌ」；東レ製、厚み１７０μｍ）に代えた以外は、実施例５と同様にして、厚み１８２μｍの反射シートを作製した。

（比較例５）
実施例５において、前記空洞含有フィルムＣを、反射光拡散フィルムＨ（「ＭＣＰＥＴ」；古川電工製、厚み１，０００μｍ）に代えた以外は、実施例５と同様にして、厚み１，０１２μｍの反射シートを作製した。

（比較例６）
製造例４で作製した空洞含有フィルムＤの片面に直接、実施例１と同様にして、厚み０．０１μｍの前記基材としてのＡｇ蒸着層を形成し、厚み２３．０１μｍの反射シートを作製した。

実施例１〜７及び比較例１〜６で得られた反射シートについて、反射特性（反射率、反射率の差）及び加工性（折曲げ性）を以下のようにして評価した。結果を表２に示す。

（１）反射特性
〔反射率〕
反射シートの反射率は、分光光度計（「Ｖ−５７０」；日本分光製）に積分球を取り付け、波長４００〜７００ｎｍについて、波長１ｎｍ毎に反射率を測定し、５５０ｎｍでの反射率を求めた。ここで、基準値として、装置付属の標準白板の反射率を１００％とした。
〔反射率の差〕
フィルムＡ〜フィルムＨ単体の平均反射率を測定した。そして、各フィルムと前記基材とを積層して作製した前記反射シートの平均反射率との差を求めた。

（２）加工性
〔折曲げ性〕
折曲げ性は、前記反射シートを、特開２００７−１５７４５０号公報における図１及び図４中、反射シート１９に示すように、平面から約６０度に折り曲げ、下記基準に基づいて評価した。
−評価基準−
○：折り曲げに切れ込みが不要、即ち、罫線部分で折り曲げ可能である。
×：折り曲げに切れ込みが必要、即ち、罫線部分で折り曲げ不可能である。

表２より、実施例１〜７の反射シートは、いずれも反射率の差が５％以上であり、良好な反射特性を示すことが判った。また、フィルムと基材とが積層されてなるにも拘わらず、反射シートの総厚みが薄いので、折曲げ性が良好であることが判った。

また、図３に、実施例１及び比較例１の反射シートにおける、波長４００〜７００ｎｍでの反射率を示す。図３より、前記空洞含有層のみからなる比較例１の反射シートに比して、前記空洞含有樹脂層に前記基材を積層してなる実施例１の反射シートは、反射率が大幅に向上していることが判った。

本発明の反射シートは、液晶表示装置におけるバックライト用反射シート、反射型スクリーンなどに好適である。

１ 空洞含有樹脂層
１ａ 表面
１００ 空洞
Ｌ アスペクト比における空洞の長さ
ｒ アスペクト比における空洞の厚み

Claims (4)

1. 結晶性を有するポリマーからなる空洞含有樹脂層と、波長５５０ｎｍにおける透過率が３０％以下の基材とが積層されてなり、
   前記空洞含有樹脂層の表面に垂直で、かつ第一の延伸方向に直角な断面における空洞の平均の厚みをｒ（μｍ）とし、前記空洞含有樹脂層の表面に垂直で、かつ前記第一の延伸方向に平行な断面における空洞の平均の長さをＬ（μｍ）としたときのＬ／ｒ比が、１０以上であり、
   かつ厚みが、３０μｍ〜１５０μｍであることを特徴とする反射シート。
2. 基材の厚みが、０．００１μｍ〜１４０μｍである請求項１に記載の反射シート。
3. 基材が、熱可塑性樹脂からなる空洞含有フィルム、金属蒸着により形成されてなる層、顔料を含有する熱可塑性樹脂からなる層、及び金属板の少なくともいずれかである請求項１から２のいずれかに記載の反射シート。
4. 結晶性を有するポリマーが、ポリオレフィン類、ポリアミド類及びポリエステル類から選択される少なくとも１種である請求項１から３のいずれかに記載の反射シート。