JP2007200411A

JP2007200411A - テープ用リール及びその製造方法

Info

Publication number: JP2007200411A
Application number: JP2006015527A
Authority: JP
Inventors: Teruo Sogabe; 輝夫曽我部
Original assignee: Hitachi Maxell Ltd
Current assignee: Maxell Holdings Ltd
Priority date: 2006-01-24
Filing date: 2006-01-24
Publication date: 2007-08-09
Also published as: US20070181740A1

Abstract

【課題】形状精度が高いテープ用リール及びその製造方法を提供する。
【解決手段】円盤状の第１のフランジ１０と、円筒状のハブ２０と、円盤状の第２のフランジ２２とを含み、第１のフランジ１０及び第２のフランジ２２は、ハブ２０の外周から径方向に張り出し、第１のフランジ１０及び第２のフランジ２２から選ばれる少なくとも一方のフランジと、ハブ２０とは、接合部において接合されており、少なくとも前記接合部において、前記フランジと前記ハブとは、それぞれ異なる材料から形成され、前記異なる材料は、赤外線吸収材と赤外線透過材からなるテープ用リールとする。
【選択図】図３

Description

本発明は、高精度のテープ用リール及びその製造方法に関する。

近年、光ファイバーのような情報を高速に伝達するための手段が著しく発達し、膨大な情報をもつ画像及びデータ転送が可能となる一方、それらを記録、再生及び保存するための高度な技術が要求されるようになってきた。記録、再生媒体には、フレキシブルディスク、磁気ドラム、ハードディスク及び磁気テープ等が挙げられるが、磁気テープ等のテープ状記録媒体は１巻あたりの記録容量が大きく、データバックアップ用をはじめとしてその役割を担うところが大きい。

上記テープ状記録媒体として、磁気テープ、光テープ等が挙げられ、通常、リールに巻回され、カートリッジに収納した状態で使用される。リールには、ツーピースタイプとスリーピースタイプとがある。図１５に示すように、ツーピースタイプのリール２００は、例えば、磁気テープがその外周面２０１に巻かれ得るハブ２０２と、ハブ２０２に溶着固定され中央に開口を有する円盤状の第１フランジ２０３と、ハブ２０２に一体成形された円盤状の第２フランジ２０４とを備えている。ハブ２０２と第１フランジ２０３とは、超音波溶着、かしめ溶着等により接合され得る（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３参照。）。また、図１６に示すように、リール２００の使用時には、磁気テープ２０５がハブ２０２の外周面２０１に巻かれる。図１７Ａ、Ｂに示すように、ツーピースタイプのリールの構成部品としてのハブ２０２は第２フランジ２０４と一体成形され、第２フランジ２０４はハブ２０２の外周から径方向に張り出して形成されている。

一方、スリーピースタイプのリールは、例えば、上記ツーピースタイプのリールにおいて、リール２００と第２フランジ２０４とが、それぞれ別部品として形成されているものである。スリーピースタイプのリールでは、第１フランジ、ハブ及び第２フランジは、スナップフィット等で接合され得る（例えば、特許文献４参照。）。

ツーピースタイプのリールもスリーピースタイプのリールも、その構成部品は樹脂の射出成形により製造されることが多い。ツーピースタイプのリールでは、第１フランジと、第２フランジを備えたハブとは、それぞれ別々に射出成形して製造される。一方、スリーピースタイプのリールでは、第１フランジ、ハブ及び第２フランジがそれぞれ別々に射出成形して製造される。
特開平１０−３２０９５８号公報特開平８−１４７９２９号公報特開２００１−２４３７３９号公報特開２００２−２９８５４２号公報

最近では、テープカートリッジの記録容量の増加にともない、そのリールにも形状精度及び回転精度のさらなる向上が要求されている。しかし、超音波溶着によりハブとフランジとを接合すると、溶着ホーンから発振される振動エネルギーが本来溶着されるべき部分以外にも伝わってしまう。その結果、薄板状のフランジ等においては射出成形時の残留応力が活性化され、反りが増大する問題がある。また、ハブとフランジとの溶着過程においては、図１８に示すように、第１のフランジ２０３は接合リブ２０３ａを溶かしながらハブ２０２側へ押し付ける必要がある。このため、第１のフランジ２０３は溶着時にハブ２０２側に若干移動することになるが、移動時の位置精度管理が困難であるため、溶着後の形状精度が低下する問題もある。

一方、かしめ溶着による接合では、かしめ穴部に必要最小限のクリアランスが必要であり、精密な位置精度を実現することが困難であり、溶着後の形状精度が低下する問題がある。また、スナップフィットによる接合では、部品同士を完全固定することができず、接合後の部品同士の固定が不十分となり、リール全体の形状精度が劣るという問題がある。

なお、図１５〜図１８に示す従来のフランジとハブとをレーザー溶着により接合すると下記の問題がある。即ち、図１８の溶着前において接合リブ２０３ａにレーザーを照射すると、レーザーはある位置から接合リブ２０３ａを溶融し始め、同心円上を移動しながら順番に接合リブ２０３ａを溶融しながら第１のフランジ２０３とハブ２０２とを溶着することになる。この場合、溶融部と未溶融部が共存する状態で溶着が行われるため、前述のとおり第１のフランジ２０３が溶着時にハブ２０２側に若干移動する際に、第１のフランジ２０３の位置（高さ、傾き）が不安定となり、溶着精度が低下する問題がある。

このように、リールの形状精度が十分でないと、リールの回転精度も低下し、テープの走行が不安定となり、ドライブヘッドによる記録信号の読み取り精度や記録精度も低下し、記録信号の読み取りエラーや記録エラーの原因となる。

本発明は上記問題を解決したもので、リール全体の形状精度を向上させたテープ用リール及びそのテープ用リールを効率よく製造する方法を提供するものである。

本発明のテープ用リールは、円盤状の第１のフランジと、円筒状のハブと、円盤状の第２のフランジとを含み、前記第１のフランジ及び前記第２のフランジは、前記ハブの外周から径方向に張り出しているテープ用リールであって、前記第１のフランジ及び前記第２のフランジから選ばれる少なくとも一方のフランジと、前記ハブとは、接合部において接合されており、少なくとも前記接合部において、前記フランジと前記ハブとは、それぞれ異なる材料から形成され、前記異なる材料は、赤外線吸収材と赤外線透過材であることを特徴とする。

また、本発明のテープ用リールの製造方法は、円盤状の第１のフランジと、円筒状のハブと、円盤状の第２のフランジとを含み、前記第１のフランジ及び前記第２のフランジは、前記ハブの外周から径方向に張り出し、前記第１のフランジ及び前記第２のフランジから選ばれる少なくとも一方のフランジと、前記ハブとは、接合部において接合されており、少なくとも前記接合部において、前記フランジと前記ハブとは、それぞれ異なる材料から形成され、前記異なる材料は、赤外線吸収材と赤外線透過材であるテープ用リールの製造方法であって、前記第１のフランジ及び前記第２のフランジから選ばれる少なくとも一方のフランジと、前記ハブとを、レーザー溶着により接合する工程を含むことを特徴とする。

本発明のテープ用リールによれば、リールの形状精度が高いため、リールの回転精度も向上し、テープの走行安定性を向上させることができる。

また、本発明のテープ用リールの製造方法によれば、簡便な設備で上記本発明のテープ用リールを効率的に製造できる。

本発明のテープ用リールは、円盤状の第１のフランジと、円筒状のハブと、円盤状の第２のフランジとを備えている。また、第１のフランジ及び第２のフランジは、ハブの外周から径方向に張り出している。本発明のテープ用リールは、ツーピースタイプに限らず、スリーピースタイプとすることもできる。スリーピースタイプのリールとすることにより、各部品の形状精度をより向上できる。

また、本発明のテープ用リールは、第１のフランジ及び第２のフランジから選ばれる少なくとも一方のフランジと、ハブとは、接合部において接合されている。さらに、少なくともその接合部において、フランジとハブとは、それぞれ異なる材料から形成され、この異なる材料は、赤外線吸収材と赤外線透過材からなる。フランジとハブとの接合部を赤外線吸収材と赤外線透過材で形成することにより、レーザー溶着による接合が可能となる。これにより、後述するように、溶着部以外にエネルギーが伝播することが防止でき、また、フランジとハブとに外力を加えることなく接合することができ、フランジとハブとを高精度に接合することが可能となる。このため、リールの形状精度が向上するとともにリールの回転精度も向上し、テープの走行安定性を向上させることができる。

上記赤外線吸収材の赤外線透過率は１０％以下が好ましく、上記赤外線透過材の赤外線透過率は４０％以上であることが好ましい。これにより、効率的にレーザー溶着が可能となる。本明細書において赤外線透過率とは、波長１０６４ｎｍの近赤外線を厚さ２ｍｍの部材に照射したときに測定される光透過率をいうものとする。

上記接合部において、フランジ側の接合面及びハブ側の接合面の少なくとも一方の接合面の表面粗さＲｚ（十点平均粗さ）は、３〜４０μｍであることが好ましく、１０〜４０μｍがより好ましい。これにより、接合部の接合強度をより向上できる。

上記接合部の接合面と上記ハブの巻付け面との最短距離は、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、レーザー溶着時の熱が巻付け面へ伝播することを抑制でき、巻付け面の熱変形を防止できる。

上記接合部の接合面は、上記フランジの主面に対して内周側に傾斜していることが好ましい。これにより、フランジとハブとの位置決め精度を向上できる。なお、接合面が斜めの場合、従来の超音波溶着では溶融部分が特定できないため接合が困難であったが、レーザー溶着では確実に接合できる。

上記接合部の接合面の、上記フランジの主面に対する内周側の角度は、４５度であることが特に好ましい。これにより、フランジの厚さ方向及び径方向の両方の位置決め精度をより向上できる。

上記接合部の接合面は、上記フランジの主面に対して、斜めに形成されている部分と、垂直に形成されている部分と、平行に形成されている部分とを備えることもできる。これにより、フランジとハブとの位置決め精度をさらに向上できるとともに、溶着面積が増加するため、接合強度をより向上できる。

上記接合部において、フランジ側の接合面及びハブ側の接合面のいずれかの一方の接合面に突起を形成することもできる。これにより、フランジの径方向の位置決め精度をより向上できるとともに、溶着面積が増加するため、接合強度をより向上できる。

上記接合部の接合面を曲面で形成することもできる。これにより、溶着面積が増加するため、接合強度をより向上できる。

上記接合部の接合面と上記ハブの巻付け面との間に間隙を形成することもできる。これにより、レーザー溶着時の熱が巻付け面へ伝播することをより確実に抑制できるとともに、レーザー溶着時の熱膨張・収縮の影響を吸収でき、巻付け面の形状精度を維持できる。

なお、本発明のテープ用リールは、シングルリール型のテープカートリッジだけでなく、ダブルリール型のテープカートリッジにおいても適用可能であり、さらに、テープカートリッジ用のリールだけでなく、ドライブ側のリールとしても適用可能である。

一方、上記本発明のテープ用リールの製造方法は、上記第１のフランジ及び上記第２のフランジから選ばれる少なくとも一方のフランジと、上記ハブとを、レーザー溶着により接合する工程を含んでいる。レーザー溶着によりフランジとハブとを接合することにより、レーザーの焦点を所定の接合部に合わせることができ、所定の接合面（溶着界面）のみを溶融することができる。また、溶着部以外にエネルギーが伝播することを防止でき、フランジ等の反りや変形を防止できる。さらに、変形しやすいフランジに外力を加えることなく接合することができるため、接合の精度を向上できる。このため、リールの形状精度が向上するとともにリールの回転精度も向上し、テープの走行安定性を向上させることができる。

上記レーザー溶着に用いるレーザー光は、７００〜１１００ｎｍの波長範囲にある近赤外線が好ましく、７５０〜１０６４ｎｍの波長範囲の近赤外線がより好ましい。この波長範囲内の近赤外線は、リールの形成材料として最も一般的な樹脂材料に吸収されやすく、接合部の溶着が容易だからである。

上記赤外線透過材におけるレーザー照射方向の厚さは、４ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、レーザー透過率を向上できる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。なお、以下の実施の形態では、ツーピースタイプのリールに本発明を適用した例を説明するが、本発明はスリーピースタイプのリールにも適用可能である。

（実施形態１）
図１Ａは、本発明のテープ用リールに用いる第１のフランジの一例を示す平面図であり、図１Ｂは、図１ＡのＩ−Ｉ線の断面図である。図１Ａ、Ｂに示すように、第１のフランジ１０は、その中央部に開口１１を有する円盤状に形成され、その内周に接合リブ１２を備えている。また、接合リブ１２の外周面１２ａは、第１のフランジ１０の主面１０ａに対して内周側に４５度傾斜している。

図２Ａは、本発明のテープ用リールに用いるハブの一例を示す平面図であり、図２Ｂは、図２ＡのＩＩ−ＩＩ線の要部断面図である。図２Ａ、Ｂに示すように、ハブ２０は、円筒状の巻付け部２１と、円盤状の第２のフランジ２２とを備え、巻付け部２１と第２のフランジ２２とは一体に形成されている。また、ハブ２０は、巻付け部２１の上端部に接合溝２３を備え、接合溝２３の外周面２３ａは、第２のフランジ２２の主面２２ａに対して外周側に４５度傾斜している。

第１のフランジ１０及びハブ２０の材料としては、赤外線吸収材又は赤外線透過材を用いることができる。但し、第１のフランジ１０及びハブ２０は、少なくとも後述の接合部において、それぞれ異なる材料から形成されている。例えば、第１のフランジ１０を赤外線透過材で形成した場合には、ハブ２０は赤外線吸収材で形成される。

赤外線吸収材としては、赤外線透過率が１０％以下の樹脂等を用いることができる。具体的には、顔料や染料等の着色剤によって着色されたポリカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン樹脂、ポリアセタール、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂等が使用できる。着色剤としては、例えば、フタロシアニン系化合物、ポリメチン系化合物、シアニン系化合物、カーボンブラック等が使用できる。赤外線透過率を制御するには、着色剤の量を増減して樹脂等の色調を調整すればよい。また、赤外線透過材としては、赤外線透過率が４０％以上の樹脂等を用いることができ、赤外線透過率が９０％以上の透明な樹脂等が好ましい。具体的には、着色、無着色にかかわらず赤外線透過率が４０％以上となるように調整されたポリカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン樹脂等が使用できる。

本実施形態では、第１のフランジ１０全体を赤外線透過率が９０％以上の透明なポリカーボネートで形成し、ハブ２０全体を赤外線透過率が６〜１０％の黒色のポリカーボネートで形成した例を説明する。なお、上記黒色のポリカーボネートは、カーボンブラックにより着色した。

また、上記接合リブ１２の外周面１２ａ及び上記接合溝２３の外周面２３ａの少なくとも一方の表面粗さＲｚは、３〜４０μｍに設定されている。これにより、第１のフランジ１０とハブ２０との接合強度をより向上できる。

図３Ａは、本発明のテープ用リールの一例を示す要部断面図である。図３Ａに示すように、リール３０は、図１及び図２で説明した第１のフランジ１０とハブ２０とが、接合部において接合され、第１のフランジ１０と、巻付け部２１に一体成形されている第２のフランジ２２とは、ハブ２０の外周から径方向に張り出している。

図３Ｂは、図３Ａの接合部の部分拡大図である。図３Ｂに示すように、第１のフランジ１０の接合リブ１２は、ハブ２０の接合溝２３に後述するレーザー溶着により接合されている。即ち、接合部において、接合リブ１２の外周面１２ａ及び接合溝２３の外周面２３ａは相互に溶着係合し、接合部を形成している。

上記接合部において、接合リブ１２の外周面１２ａ及び接合溝２３の外周面２３ａは、斜面状に配置されているので、リール３０が落下等して第１のフランジ１０の外周部に図３Ａに示すように、外力Ｆ１及び外力Ｆ２が加わっても、斜面（外周面１２ａ、２３ａ）によって外力を分散でき、リール３０の耐衝撃性を向上できる。また、上記外周面１２ａ、２３ａを上記のように斜面とすることにより、外周面１２ａ、２３ａと第１のフランジ１０の主面１０ａとの外周角αを鈍角とすることが可能となり、応力の集中するフランジ付け根部の強度を向上できる。

上記のように外周面１２ａ、２３ａを斜面とすると、レーザー溶着時の熱が巻付け面２１ａへ伝播する可能性がある。このため、接合面（外周面１２ａ、２３ａ）とハブ２０の巻付け面２１ａとの最短距離ｈは、０．５ｍｍ以上に設定することが好ましい。これにより、レーザー溶着時の熱が巻付け面２１ａへ伝播することを抑制でき、巻付け面２１ａの熱変形を防止できる。

次に、本実施形態のテープ用リールの製造方法を説明する。本実施形態のリール３０の製造方法では、先ず図３Ａ、Ｂに示すように、第１のフランジ１０の接合リブ１２をハブ２０の接合溝２３に挿入して、接合リブ１２の外周面１２ａ及び接合溝２３の外周面２３ａを相互に密着係合させる。溶着前のこの時点において、第１のフランジ１０及びハブ２０の組み付け位置が最終形状位置となるように斜面状の接合面（外周面１２ａ、２３ａ）において位置決めされている。これにより、レーザー溶着後においても、形状精度が高いリールの供給が可能となる。

次に、図３Ｂに示すように、レーザー光２４を第１のフランジ１０側から外周面１２ａに対して略垂直に照射する。これにより、レーザー光２４は、赤外線透過材である透明なポリカーボネートから形成された第１のフランジ１０を透過して、赤外線吸収材である黒色のポリカーボネートで形成されたハブ２０で吸収され、外周面２３ａの表面近傍が発熱する。このため、外周面２３ａが溶融し、その溶融熱によって外周面１２ａを溶融する。その後、レーザー光２４の照射を停止すると、溶融部が自然冷却され、外周面１２ａ及び外周面２３ａが、相互に瞬間的に接合される。レーザー光２４を用いることにより、照射範囲をピンポイントで制御でき、接合部以外が溶融されることはない。また、第１のフランジ１０及びハブ２０は、溶着前において、外周面１２ａ及び外周面２３ａにおいて密着係合しているので、溶着後において第１のフランジ１０の移動は生じず、形状精度よく第１のフランジ１０とハブ２０とを接合できる。

上記レーザー光２４としては、樹脂材料に吸収されやすい７００〜１１００ｎｍの波長範囲にある近赤外線が使用される。また、図３Ｂにおいて、赤外線透過材からなる第１のフランジ１０におけるレーザー照射方向の厚さＬは、レーザー透過率を向上させるため、４ｍｍ以下に設定されている。

図４は、本発明のテープ用リールの製造方法の他の一例を説明する要部断面図である。図４では、上述のレーザー溶着の際に、さらに第１のフランジ１０とハブ２０との位置精度が害されない範囲で、第１のフランジ１０とハブ２０とに、加圧部材４０により圧力Ｐを加えている。これにより、第１のフランジ１０とハブ２０との接合強度をさらに向上できる。上記加圧は、第１のフランジ１０とハブ２０とを受け治具４１の上に載置して行う。また、加圧部材４０は、レーザー光の照射と加圧とを同時に行うために、レーザー透過材で形成されている。

前述のとおり、本実施形態ではツーピースタイプのリールについて説明したが、スリーピースタイプのリールの場合には、本実施形態と同様にして、さらに第２のフランジをハブに溶着すればよい。

（実施形態２）
図５は、本発明のテープ用リールの他の例を示す要部断面図である。図５に示すように、本実施形態のリール５０は、接合リブ１２の外周面１２ａ及び接合溝２３の外周面２３ａを、実施形態１よりも内径側に移動させた以外は、実施形態１と同様の構成であり、同様の効果を奏するので、同一部分には同一符号を付して、その説明は省略する。

本実施形態では、外周面１２ａ、２３ａを内径側に配置したので、レーザー溶着時の熱が巻付け面２１ａへ伝播することをより確実に抑制でき、巻付け面２１ａの熱変形を防止できる。

（実施形態３）
図６Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す要部断面図であり、図６Ｂは、図６Ａの接合部の部分拡大図である。本実施形態のリール６０は、第１のフランジ１０全体を赤外線透過率１０％以下の黒色のポリカーボネートで形成し、ハブ２０全体を赤外線透過率９０％以上の透明なポリカーボネートで形成した以外は、実施形態１のリール３０と同様の構成であり、同様の効果を奏するので、同一部分には同一符号を付して、その説明は省略する。

本実施形態のリール６０を製造するには、図６Ｂに示すように、レーザー光２４をハブ２０側から接合溝２３の外周面２３ａに対して略垂直に照射すればよい。

（実施形態４）
図７Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す要部断面図であり、図７Ｂは、図７Ａの接合部の部分拡大図である。本実施形態のリール７０は、接合部の接合面が、第１のフランジ１０の主面１０ａに対して、斜めに形成されている部分７０ａと、垂直に形成されている部分７０ｂと、平行に形成されている部分７０ｃとで形成されている以外は、実施形態１のリール３０と同様の構成であり、同様の効果を奏するので、同一部分には同一符号を付して、その説明は省略する。

本実施形態では、接合部の接合面を、第１のフランジ１０の主面１０ａに対して、斜めに形成されている部分７０ａと、垂直に形成されている部分７０ｂと、平行に形成されている部分７０ｃとにより形成したので、第１のフランジ１０とハブ２０との位置決め精度をさらに向上できるとともに、溶着面積が増加するため、接合強度をより向上できる。

（実施形態５）
図８Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す要部断面図であり、図８Ｂは、図８Ａの接合部の部分拡大図である。本実施形態のリール８０は、接合部において、第１のフランジ１０側の接合面に突起８１を形成し、ハブ２０側の接合面に凹部８２を形成した以外は、実施形態１のリール３０と同様の構成であり、同様の効果を奏するので、同一部分には同一符号を付して、その説明は省略する。

本実施形態では、接合部の接合面に突起８１を形成したので、第１のフランジ１０の径方向の位置決め精度をより向上できるとともに、溶着面積が増加するため、接合強度をより向上できる。

本実施形態では、第１のフランジ１０側に突起８１を設け、ハブ２０側に凹部８２を設けたが、突起８１と凹部８２をそれぞれ逆側に設けてもよい。

（実施形態６）
図９Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す要部断面図であり、図９Ｂは、図９Ａの接合部の部分拡大図である。本実施形態のテープ用リール９０は、接合部の接合面（外周面１２ａ、２３ａ）を曲面で形成した以外は、実施形態１のリール３０と同様の構成であり、同様の効果を奏するので、同一部分には同一符号を付して、その説明は省略する。

本実施形態では、接合部の接合面を曲面で形成したので、溶着面積が増加し、接合強度をより向上できる。

（実施形態７）
図１０Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す要部断面図であり、図１０Ｂは、図１０Ａの接合部の部分拡大図である。本実施形態のリール１００は、接合部の接合面（外周面１２ａ、２３ａ）とハブ２０の巻付け面２１ａとの間に凹状溝１０１を形成した以外は、実施形態１のリール３０と同様の構成であり、同様の効果を奏するので、同一部分には同一符号を付して、その説明は省略する。

本実施形態では、接合部の接合面と巻付け面２１ａとの間に凹状溝１０１を形成したので、レーザー溶着時の熱が巻付け面２１ａへ伝播することをより確実に抑制できるとともに、レーザー溶着時の熱膨張・収縮の影響を吸収でき、巻付け面２１ａの形状精度を維持できる。

（実施形態８）
図１１Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す要部断面図であり、図１１Ｂは、図１１Ａの接合部の部分拡大図である。本実施形態のリール１１０は、第１のフランジ１０の接合部１１１のみを赤外線透過率９０％以上の透明なポリカーボネートで形成し、それ以外の部分を赤外線透過率１０％以下の黒色のポリカーボネートで形成した以外は、実施形態１のリール３０と同様の構成であり、同様の効果を奏するので、同一部分には同一符号を付して、その説明は省略する。

本実施形態では、接合部１１１を赤外線透過材で形成したので、実施形態１と同様にしてレーザー溶着が可能である。

（実施形態９）
図１２Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す断面図であり、図１２Ｂは、図１２Ａの接合部の部分拡大図である。本実施形態のリール１２０は、第１のフランジ１０とハブ２０との接合面１２１を、第１のフランジ１０の主面１０ａに対して水平に形成し、さらに位置決め突起１２２を設けた以外は、実施形態１のリール３０と同様の構成であり、同一部分には同一符号を付して、その説明は省略する。

本実施形態では、接合面１２１を水平に形成したので、接合面（外周面１２ａ、２３ａ）が斜めに形成されている実施形態１に比べて若干第１のフランジ１０とハブ２０との位置決め精度は低下するが、リールの径方向及び厚さ方向における精度の許容範囲が広い場合に適用可能である。

本実施形態のテープ用リール１２０を製造するには、図１２Ｂに示すように、レーザー光２４を第１のフランジ１０の主面１０ａに対して略垂直に照射すればよい。

（実施形態１０）
図１３Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す断面図であり、図１３Ｂは、図１３Ａの接合部の部分拡大図である。本実施形態のリール１３０は、接合リブ１２と接合溝２３との間に、赤外線透過率が５％以下の黒色のポリカーボネートで形成した高効率赤外線吸収材１３１を配置した以外は、実施形態９のテープ用リール１２０と同様の構成であり、同様の効果を奏するので、同一部分には同一符号を付して、その説明は省略する。

高効率赤外線吸収材１３１は、着色剤であるカーボンブラックの添加量を増加させることにより調製できる。また、高効率赤外線吸収材１３１は、例えば、液状又はシート状の赤外線吸収材を接合溝２３に塗布又は載置することにより配置できるが、接合リブ１２又は接合溝２３の表層に一体として配置してもよい。さらに、高効率赤外線吸収材１３１は、粘着剤と混合して用いてもよい。これにより、溶着前における第１のフランジ１０とハブ２０との組み付け時の安定性が向上する。

本実施形態では、高効率赤外線吸収材１３１を用いたので、発熱効率が高まり、レーザー光２４の照射時間又は照射強度を低下できるので、他の部分に対するレーザー光２４の影響をより小さくすることができる。

（実施形態１１）
図１４は、本発明のテープ用リールのさらに他の例に用いるハブの平面図である。本実施形態で用いるハブ２０では、接合溝２３が断続的に形成されている以外は、実施形態９のハブ２０と同様の構成であり、同一部分には同一符号を付して、その説明は省略する。

前述の実施形態９では、広範囲（全周）に設けられた接合面１２１の平面度を維持する必要があり、接合面１２１の平面度が上がれば接合部の密着度が上がり接合強度も向上するが、本実施形態では平面度を維持すべき範囲が狭まるので、平面度の維持が比較的容易となる。

以上説明したように、本発明のテープ用リールは、リールの形状精度が高いため、リールの回転精度も向上し、テープの走行安定性を向上でき、テープカートリッジの高性能化に寄与できる。

また、本発明のテープ用リールの製造方法は、簡便な設備で上記本発明のテープ用リールを効率的に製造でき、その工業的価値は大である。

図１Ａは、本発明のテープ用リールに用いる第１のフランジの一例を示す平面図、図１Ｂは、図１ＡのＩ−Ｉ線の断面図である。図２Ａは、本発明のテープ用リールに用いるハブの一例を示す平面図、図２Ｂは、図２ＡのＩＩ−ＩＩ線の要部断面図である。図３Ａは、本発明のテープ用リールの一例を示す要部断面図、図３Ｂは、図３Ａの接合部の部分拡大図である。本発明のテープ用リールの製造方法の他の一例を説明する要部断面図である。本発明のテープ用リールの他の例を示す要部断面図である。図６Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す要部断面図、図６Ｂは、図６Ａの接合部の部分拡大図である。図７Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す要部断面図、図７Ｂは、図７Ａの接合部の部分拡大図である。図８Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す要部断面図、図８Ｂは、図８Ａの接合部の部分拡大図である。図９Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す要部断面図、図９Ｂは、図９Ａの接合部の部分拡大図である。図１０Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す要部断面図、図１０Ｂは、図１０Ａの接合部の部分拡大図である。図１１Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す要部断面図、図１１Ｂは、図１１Ａの接合部の部分拡大図である。図１２Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す断面図、図１２Ｂは、図１２Ａの接合部の部分拡大図である。図１３Ａは、本発明のテープ用リールのさらに他の例を示す断面図、図１３Ｂは、図１３Ａの接合部の部分拡大図である。図１４は、本発明のテープ用リールのさらに他の例に用いるハブの平面図である。従来の磁気テープ用リールの断面図である。図１５の磁気テープ用リールにテープを巻回した状態の断面図である。図１７Ａは、従来の磁気テープ用リールに用いるハブの平面図、図１７Ｂは、その側面図である。従来の磁気テープ用リールの溶着前と溶着後の要部断面図でる。

符号の説明

１０第１のフランジ
１１開口
１２接合リブ
２０ハブ
２１巻付け部
２２第２のフランジ
２３接合溝
２４レーザー光
３０、５０、６０、７０、８０、９０、１００、１１０、１２０、１３０リール
４０加圧部材
４１受け治具
８１突起
８２凹部
１０１凹状溝
１１１接合部
１２１接合面
１２２位置決め突起
１３１高効率赤外線吸収材

Claims

円盤状の第１のフランジと、円筒状のハブと、円盤状の第２のフランジとを含み、
前記第１のフランジ及び前記第２のフランジは、前記ハブの外周から径方向に張り出しているテープ用リールであって、
前記第１のフランジ及び前記第２のフランジから選ばれる少なくとも一方のフランジと、前記ハブとは、接合部において接合されており、
少なくとも前記接合部において、前記フランジと前記ハブとは、それぞれ異なる材料から形成され、
前記異なる材料は、赤外線吸収材と赤外線透過材であることを特徴とするテープ用リール。
前記フランジと前記ハブとは、レーザー溶着により接合されている請求項１に記載のテープ用リール。
前記赤外線吸収材の赤外線透過率が１０％以下であり、前記赤外線透過材の赤外線透過率が４０％以上である請求項１に記載のテープ用リール。
前記接合部において、フランジ側の接合面及びハブ側の接合面の少なくとも一方の接合面の表面粗さＲｚが、３〜４０μｍである請求項１に記載のテープ用リール。
前記接合部の接合面と前記ハブの巻付け面との最短距離が、０．５ｍｍ以上である請求項１に記載のテープ用リール。
前記接合部の接合面が、前記フランジの主面に対して内周側に傾斜している請求項１に記載のテープ用リール。
前記接合部の接合面の、前記フランジの主面に対する内周側の角度が、４５度である請求項６に記載のテープ用リール。
前記接合部の接合面が、前記フランジの主面に対して、斜めに形成されている部分と、垂直に形成されている部分と、平行に形成されている部分とを含む請求項１に記載のテープ用リール。
前記接合部において、フランジ側の接合面及びハブ側の接合面のいずれかの一方の接合面に突起が形成されている請求項１又は４に記載のテープ用リール。
前記接合部の接合面が、曲面で形成されている請求項１、４又は５に記載のテープ用リール。
前記接合部の接合面と前記ハブの巻付け面との間に間隙が形成されている請求項１又は５に記載のテープ用リール。
前記第１のフランジは、中央部に開口を備え、かつ内周に接合リブを備え、
前記ハブは、接合溝を備え、
前記接合リブは、前記接合溝にレーザー溶着により接合され、
前記第２のフランジと、前記ハブとは、一体に形成されている請求項１に記載のテープ用リール。
前記接合リブの外周面が、前記第１のフランジの主面に対して内周側に傾斜している請求項１２に記載のテープ用リール。
円盤状の第１のフランジと、円筒状のハブと、円盤状の第２のフランジとを含み、
前記第１のフランジ及び前記第２のフランジは、前記ハブの外周から径方向に張り出し、
前記第１のフランジ及び前記第２のフランジから選ばれる少なくとも一方のフランジと、前記ハブとは、接合部において接合されており、
少なくとも前記接合部において、前記フランジと前記ハブとは、それぞれ異なる材料から形成され、
前記異なる材料は、赤外線吸収材と赤外線透過材であるテープ用リールの製造方法であって、
前記第１のフランジ及び前記第２のフランジから選ばれる少なくとも一方のフランジと、前記ハブとを、レーザー溶着により接合する工程を含むことを特徴とするテープ用リールの製造方法。
前記レーザー溶着に用いるレーザー光が、７００〜１１００ｎｍの波長範囲にある近赤外線である請求項１４に記載のテープ用リールの製造方法。
前記赤外線透過材におけるレーザー照射方向の厚さが、４ｍｍ以下である請求項１４に記載のテープ用リール。