JP2007177153A - 逆相懸濁重合装置及び重合体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】小さい攪拌動力で原料を均一に混合することができ、反応槽等への付着が少なく、粒子径が小さく、粒子径分布が狭い重合体粒子を効率よく得られる逆相懸濁重合装置及び該装置を用いた重合体の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の逆相懸濁重合装置１は、反応槽１１及び該反応槽１１内に設けられた攪拌機構１２を備え、該攪拌機構１２は、回転軸１２１と、該回転軸に取り付けられた撹拌翼群１２２と、を有し、該撹拌翼群１２２は、水平面からの傾斜角度が５〜３０°である低傾斜ピッチドパドル１２２１を１段以上有する。本発明の重合体の製造方法は、上記反応槽内で、疎水性有機溶媒及び水性媒体に溶解された水溶性単量体を含有する反応液を上記攪拌機構により攪拌混合し、逆相懸濁重合させることにより重合体を得る。
【選択図】図１

Description

本発明は、逆相懸濁重合装置及び重合体の製造方法に関する。更に詳しくは、本発明は、小さい攪拌動力で原料を均一に混合することができ、反応槽等への付着が少なく、粒子径が小さく、粒子径分布が狭い重合体粒子を効率よく得られる逆相懸濁重合装置及び該装置を用いた重合体の製造方法に関する。尚、本明細書中、「（メタ）アクリル」の語は、アクリル及びメタクリルを意味する。

今日、重合体は様々な分野で使用されている。例えば、医療分野、食品工業分野、及び農業分野等において、水溶性エチレン性不飽和単量体等を重合することにより得られる吸水性樹脂が広く用いられている。上記吸水性樹脂は、例えば、生理用品、使い捨て紙オムツ、及び使い捨て雑巾等の衛生用品、保水剤及び土壌改良剤等の農園芸用品、汚泥凝固剤、結露防止剤、並びに油類の脱水剤等に使用されている。

重合体の製造方法としては、例えば、塊重合、溶液重合、懸濁重合、及び乳化重合が挙げられる。上記塊重合は、純粋な重合体が得られるが、重合体が取り出し難く、また、重合熱の調節が容易ではないという問題がある。上記溶液重合は、重合熱の調節ができ、重合体溶液が得られる利点はあるが、連鎖移動等により分子量低下を起こし易いという問題がある。一方、懸濁重合は、単量体を水に分散させ、無機又は有機の分散剤を用いて粒子の凝集を防ぎながら重合させる。懸濁重合では、粒子内で塊重合が起こり、粒状の重合体が得られる。懸濁重合では、汎用の槽型反応器を用いることができ、工業プロセスとして取り扱い易い。その結果、懸濁重合は優れた重合方法であることが知られている。

下記特許文献１には、重合時の分散安定剤として特定の界面活性剤を用いて重合を行い、吸水性樹脂を微粒子化（１〜４０μｍ）させる高分子材料の製造方法が記載されている。また、下記特許文献２には、油中水滴型の逆相懸濁重合において、０〜２０℃で重合を開始させ、３０％の重合率に達するまで重合温度を保持した後、昇温して重合を完結させる吸水性樹脂粒子の製造方法が記載されている。

重合体を工業的に製造するために、通常、反応槽及び攪拌翼を有する攪拌機構を備える製造装置が用いられる。上記攪拌翼としては、例えば、ピッチドパドルの他、高粘度攪拌用の攪拌翼として、アンカー翼や広幅の特殊パドル翼、ヘリカルリボン翼、及びスクリュー翼等が用いられている。例えば、下記特許文献３には、特定の形状（フルゾーン翼）を用いて懸濁重合を行い、大粒径の吸水性樹脂を得る方法が記載されている。また、下記特許文献４には、特定の形状（アンカー翼）を用いて懸濁重合を行い、大粒径の重合体粒子を得る方法が記載されている。

特開昭５７−１６７３０２号公報 特開昭６１−２００１０２号公報 特開平７−３３８０４号公報 特開２００１−１５８８０２号公報

重合体は、用いる分野等により、微細な粒子径であり、且つ粒子径分布が狭いことが要求される。例えば、吸収性樹脂では、樹脂粉末の粒径が小さいほど表面積が大きくなり、吸水速度も速くなると考えられている。よって、吸水性を向上させるために、吸水性樹脂を構成する重合体粒子の粒径が小さいことが要求されている。

また、懸濁重合では、相溶しない媒体内で懸濁粒子を生成し、この懸濁粒子内で重合体を得る。そのため、懸濁粒子形成が不十分である場合、生成した重合体粒子同士の凝集及び未反応原料等に起因するポリマー等で構成される付着物が重合中に発生し、反応槽や攪拌翼等に付着するという問題がある。反応槽や攪拌翼等に上記付着物が付着すると、重合体粒子の生産性が低下するだけでなく、付着物除去等の余分な作業が必要になる。よって、懸濁重合により重合体粒子を製造する場合、反応槽や攪拌翼等への付着が少ないことが求められる。

粒子径を制御する方法としては、上記特許文献１記載の方法のように、懸濁重合において、界面活性剤や分散剤を増減するという化学的な方法が挙げられる。しかし、この化学的な方法では、得られる重合体粒子の品質への影響が大きい。また、油相と水相が逆転している逆相懸濁重合では、十分な界面活性能が得られないため、粒子径の調整は更に難しく、得られる重合体粒子のほとんどが大粒子径となるという問題がある。また、十分な界面活性を得るために、界面活性剤を多量に使用すると、重合体製造時の泡立ちが激しくなり、生産効率が低下するおそれがある。また、界面活性剤を多量に使用すると、製品を乾燥させるために多くのエネルギーが必要となるという問題もある。

上記特許文献２記載の吸水性樹脂粒子の製造方法では、重合中、重合槽等への付着が多く、しかも、得られる粒子は粒子径分布が広く、目的外の粒子が多量に副生するため、生産性が十分であるとは言い難い。

また、上記特許文献３及び４記載の重合体粒子の製造方法は、いずれも得られる粒子径が大きく、微細な粒子径の重合体粒子を製造する方法についての言及がない。そして、粒子径が小さい重合体粒子を製造するために、上記特許文献３記載のフルゾーン翼等の大型攪拌翼を用いると、多大な攪拌動力が必要となる。また、粒子径が小さい重合体粒子を製造するために攪拌数を上げる場合、上記特許文献４記載のアンカー翼では旋廻流が強く、反応槽から反応溶液があふれるおそれがあるため、仕込量を少なくする必要がある。その結果、重合体の生産性が低下するおそれがある。

本発明は、小さい攪拌動力で原料を均一に混合することができ、反応槽等への付着が少なく、粒子径が小さく、粒子径分布が狭い重合体粒子を効率よく得られる逆相懸濁重合装置及び該装置を用いた重合体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は以下の通りである。
〔１〕反応槽及び該反応槽内に設けられた攪拌機構を備え、該攪拌機構は、回転軸と、該回転軸に取り付けられた撹拌翼群と、を有し、該撹拌翼群は、水平面からの傾斜角度θが５〜３０°である低傾斜ピッチドパドルを１段以上有することを特徴とする逆相懸濁重合装置。
〔２〕上記撹拌翼群は、１段の上記低傾斜ピッチドパドルからなる上記〔１〕記載の逆相懸濁重合装置。
〔３〕上記撹拌翼群は、上記低傾斜ピッチドパドルを２段以上有する上記〔１〕記載の逆相懸濁重合装置。
〔４〕上記撹拌翼群は、上記低傾斜ピッチドパドルの１段以上と、該低傾斜ピッチドパドル以外の撹拌翼の１段以上と、を有する上記〔１〕記載の逆相懸濁重合装置。
〔５〕上記反応槽は、１０％皿形状底部、半楕円形状底部、又は半球形状底部と、縦型円筒状胴部と、を有する上記〔１〕乃至〔４〕のいずれかに記載の逆相懸濁重合装置。
〔６〕上記撹拌翼群を構成する最下段の撹拌翼は上記低傾斜ピッチドパドルであり、且つ最下段の上記低傾斜ピッチドパドルの全部又は一部が、上記縦型円筒状胴部の最下部より下に設置されている上記〔５〕記載の逆相懸濁重合装置。
〔７〕上記反応槽はバッフルを有し、且つ上記縦型円筒状胴部の直径に対する該バッフルの幅は、０．０１〜０．１である上記〔６〕記載の逆相懸濁重合装置。
〔８〕上記縦型円筒状胴部の直径に対する上記低傾斜ピッチドパドルの翼径は、０．３〜０．９５である上記〔５〕乃至〔７〕のいずれかに記載の逆相懸濁重合装置。
〔９〕上記〔１〕乃至〔８〕のいずれかに記載の逆相懸濁重合装置を用いた重合体粒子の製造方法であって、疎水性有機溶媒及び水溶性単量体を含有する懸濁液を上記反応槽内に投入し、該懸濁液を上記攪拌機構により攪拌混合し、逆相懸濁重合させることを特徴とする重合体の製造方法。
〔１０〕上記攪拌装置の懸濁液の単位容積あたりの攪拌所要動力（Ｐ／Ｖ）が１．０〜１０．０ｋＷ／ｍ^３である上記〔９〕記載の重合体の製造方法。

本発明の逆相懸濁重合装置は、上記構成を有することにより、小さい攪拌動力で原料を均一に混合することができる。また、本発明の逆相懸濁重合装置は、上記構成を有することにより、反応槽等への付着が少なく、粒子径が小さく、粒子径分布が狭い重合体粒子を効率よく得ることができる。
本発明の重合体の製造方法によれば、反応槽等への付着が少なく、粒子径が小さく、粒子径分布が狭い重合体粒子を効率よく得ることができる。

（１）逆相懸濁重合装置
本発明の逆相懸濁重合装置の一例を図１に示す。本発明の逆相懸濁重合装置１は、反応槽１１及び該反応槽１１内に設けられた攪拌機構１２を備える。そして、該攪拌機構１２は、回転軸１２１と、該回転軸１２１に取り付けられた撹拌翼群１２２と、を有する。また、該撹拌翼群１２２は、水平面からの傾斜角度θが５〜３０°である低傾斜ピッチドパドル１２２１を１段以上有する。

図２は、攪拌機構１２の部分側面図である。図２の攪拌機構１２は、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１を４枚有する（但し、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１のうちの１枚は、回転軸１２１の後方に位置するので図示せず。）。そして、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１は、図２に示すように、上記回転軸１２１に傾斜して固定されている。上記傾斜角度θは、ピッチドパドルの水平からの仰角であり、図２のθに該当する。本発明の逆相懸濁重合装置１は、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１を有することにより、粒子径を小さくするために高速回転を行っても、攪拌動力の大幅な増加を抑え、剪断強度を高めることができる。また、懸濁液の攪拌の際、攪拌翼による剪断能力と吐出能力（流動化）のバランスを容易に適切な範囲とすることができる。その結果、攪拌トルクを抑えて、微細且つ粒子径分布が狭い重合体を得ることができる。

上記作用効果は、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１が原料を速やかに反応槽下部に引き込む能力に優れ、旋廻流を最小限にして微細化に必要な剪断を強めることに基づくと推測される。尚、この説明は発明者の推測であり、何ら本発明を定義付ける説明ではない。

上記低傾斜ピッチドパドル１２２１の傾斜角度θは５〜３０°、好ましくは５〜２８°、更に好ましくは７〜２５°、より好ましくは７〜２３°、より好ましくは１０〜２０°である。上記低傾斜ピッチドパドル１２２１の傾斜角度θが上限値を超えると、目的とする粒子径を得るための攪拌所要動力が多大となったり、あるいは、反応槽から反応溶液が溢れるおそれがあるため、仕込み量を減ずる必要があるので好ましくない。また、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１の傾斜角度θが下限値未満であると、攪拌翼の吐出能力が無くなり、十分な混合が得られない。その結果、反応効率の低下や反応槽への付着物の増加等の問題が発生するので好ましくない。

上記回転軸１２１における上記低傾斜ピッチドパドル１２２１の配設位置は特に限定がない。例えば、図３に示すように、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１は、上記回転軸１２１の最下端に設けることができる。また、図１に示すように、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１は、回転軸１２１の最下端より上の位置に設けることができる。ここで、上記回転軸１２１の上記最下端とは、上記回転軸の端部のうち、上記反応槽の底面側に位置する端部を意味する。

また、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１は、傾斜角度θが５〜３０°であればよく、具体的な形態、例えば、形状及び羽の枚数等について特に限定はない。例えば、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１は、折り目及びフィン等を備えてもよい。また、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１は、攪拌動力を下げるために、開口部を備えていてもよい。更に、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１の羽の枚数は、通常は２枚又は４枚であるが、２枚以上でもよく、４枚以上でもよい。

上記低傾斜ピッチドパドル１２２１の段数は、図３に示すように１段でもよいが、図１に示すように２段以上でもよい。上記低傾斜ピッチドパドル１２２１を２段以上設けると、懸濁液の量が多い場合でも、小さい攪拌動力で原料を均一に混合することができ、粒子径分布の狭い懸濁粒子を得ることができる。例えば、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１の段数は２段以上、好ましくは３段以上、更に好ましくは４段以上とすることができる。通常、本発明の逆相懸濁重合装置１における上記低傾斜ピッチドパドル１２２１の段数は１〜４段である。また、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１を２段以上有する場合、各低傾斜ピッチドパドル１２２の傾斜角度θ及び具体的な形状は全て同じでもよく、一部又は全部異なってもよい。例えば、各低傾斜ピッチドパドル１２２１の傾斜角度θは、全て同じ角度でもよいが、各低傾斜ピッチドパドル１２２１の全部又は一部は異なる角度とすることができる。

本発明の上記攪拌翼群１２２は、上記低傾斜ピッチドパドル１２２１を１段以上備えていればよい。例えば、上記攪拌翼群１２２は、１段又は２段以上の上記低傾斜ピッチドパドル１２２１のみでもよいが、図４に示すように、更に上記低傾斜ピッチドパドル１２２１以外の他の攪拌翼１２２２を１段又は２段以上備えていてもよい。上記他の攪拌翼としては、例えば、傾斜角度θが３０°を越え５０°以下であるピッチドパドルの他、Ｖ字翼、後退翼、プロペラ翼、タービン翼、ハイドロフォイル翼、リボン翼、スクリュー翼、コーン翼、アンカー翼、及び大型特殊翼等が挙げられる。より具体的には、上記他の攪拌翼として、例えば、傾斜角度θが３０°を超えて５０°以下であるピッチドパドル、又は反応槽底面の形状に合わせた上げ角を持つ後退翼若しくはピッチドパドルを用いることができる。上記上げ角は、図４の角度αに該当する。上記上げ角は、反応槽底面の形状に応じて種々の角度とすることができる。また、パドル翼の場合、その形状は、回転軸を中心に左右線対称であることが好ましく、四角形のみならず三角形、五角形等種々の形状が適用できる。外端部が直線上でもよいし、曲線状でも鋸刃状でもよい。また、上記攪拌翼は、折り目及びフィン等を備えてもよい。

上記低傾斜ピッチドパドル１２２１及び上記他の攪拌翼１２２２の翼径は、使用する反応槽１１の形状及び大きさ、並びに懸濁液の体積等により、適宜選択することができる。上記低傾斜ピッチドパドル１２２及び上記他の攪拌翼１２３の槽径に対する翼径ｄ／Ｄ（ｄ；上記低傾斜ピッチドパドル１２２及び上記他の攪拌翼１２３の翼径、Ｄ；反応槽の槽径、反応槽が後述の縦型円筒状胴部を有する場合は、その胴部の直径）は、０．３〜０．９５、好ましくは０．３〜０．９、更に好ましくは０．４〜０．８５、より好ましくは０．４〜０．８である。上記ｄ／Ｄを上記範囲とすることにより、小さい攪拌動力で原料を均一に混合することができ、粒子径分布の狭い懸濁粒子を得ることができる。また、上記攪拌翼の段数が２段以上の場合、各攪拌翼の翼径は同じでもよく、あるいは異なってもよい。

上記攪拌翼が２段以上ある場合、各攪拌翼の間隔には特に限定はない。上記攪拌翼の間隔は、通常２ｄ以下（ｄ；翼径）、好ましくはｄ以下、更に好ましくはｄ／２〜ｄ／４である。上記攪拌翼の間隔を上記範囲とすることにより、攪拌翼間の液移動が十分となり、十分な混合効果が得られ、且つ攪拌に必要な動力の増加を抑制できるので好ましい。ここで、上記ｄ（翼径）は、上位に位置する攪拌翼の翼径を意味する。例えば、図４に示すように、上記攪拌翼が３以上存在する場合、上記攪拌翼の間隔（Ｌ１、Ｌ２）が２以上存在する。間隔Ｌ１は、上段の低傾斜ピッチドパドル１２２１ａのｄ（翼径）に対して好ましい間隔を示し、間隔Ｌ２は、中段の低傾斜ピッチドパドル１２２１ｂのｄ（翼径）に対して好ましい間隔を示す。よって、上記攪拌翼の間隔は段数毎に同一である必要はない。

本発明の逆相懸濁重合装置１において、上記攪拌機構１２は、通常、上記反応槽１１の中心に位置する。勿論、必要に応じて中心からずれた位置に配置してもよい。

本発明の逆相懸濁重合装置１において、上記攪拌翼群１２２を構成する各攪拌翼（上記低傾斜ピッチドパドル及び他の攪拌翼）の位置にも特に限定はない。例えば、上記低傾斜ピッチドパドル又は上記他の攪拌翼は、反応最終液面対する翼高さｈ／Ｈ（Ｈ；反応最終液面、ｈ；反応槽の最低面から攪拌翼までの距離）が特定の値となるように配置することができる。上記ｈ／Ｈは通常０．０１以上、好ましくは０．０３以上とすることができる。上記ｈ／Ｈを上記範囲とすることにより、小さい攪拌動力で原料を均一に混合することができ、凝集物の発生を抑えて、粒子径分布の狭い懸濁粒子を得ることができるので好ましい。尚、上記反応最終液面とは、製品製造において最も懸濁液の容量が多い状態での液面である。

また、上記攪拌翼群１２２を構成する各攪拌翼のうち、最下段の攪拌翼の反応最終液面対する翼高さｈ’／Ｈ（Ｈ；反応最終液面、ｈ’；反応槽の最低面から攪拌翼までの距離）は、通常０．０１以上、好ましくは０．０３以上とすることができる。この場合、上記最下段の攪拌翼は、上記低傾斜ピッチドパドルでもよく、他の攪拌翼でもよい。更に、上記反応槽１１が、後述する縦型円筒状胴部を備える場合、最下段の上記低傾斜ピッチドパドルの全部又は一部が、上記縦型円筒状胴部の最下部（tandential line）より下（底部側）に位置するように、最下段の上記低傾斜ピッチドパドルを配置することができる。

上記反応槽１１は、通常は図１に示すように円筒状且つ底部が凹面の縦型容器である。通常、化学反応装置では容積あたりの伝熱面積を確保する必要がある場合、直径よりも高さの方が長く、また、圧力上昇を伴う場合、底部が凹面である。上記反応槽の底部としては、例えば、１０％皿形状底部、半楕円形状底部、及び半球形状底部が挙げられる。上記反応槽１１の形状として具体的には、例えば、１０％皿形状底部、半楕円形状底部、又は半球形状底部と、縦型円筒状胴部と、を有する反応槽が挙げられる。また、上記反応槽１１の上方部は、一部を開放できるセパラブル型でもよい。更に、上記反応槽１１の容積は、重合体の製造量及び工業的な生産効率を考慮して、種々の容積とすることができる。上記反応槽１１の容積としては通常０．５〜１００ｍ^３、好ましくは３〜６５ｍ^３、更に好ましくは３〜３５ｍ^３である。

上記反応槽１１として、バッフル（邪魔板）を備えない反応槽を用いてもよいが、必要に応じてバッフルを備える反応槽を用いてもよい。上記バッフルを備えると、懸濁液の自由表面の変動を抑制することができる。その結果、ほぼ反応槽の容量に等しい量の懸濁液で重合体の製造をすることができ、重合体の生産性を高めることができるので好ましい。上記バッフルの枚数及び形状には特に限定はない。例えば、上記反応槽１１が縦型円筒状胴部を有する反応槽の場合、上記バッフルの幅（ａ）は、上記縦型円筒状胴部の直径（ｂ）に対して特定の割合とすることができる。具体的には、上記縦型円筒状胴部の直径に対する該バッフルの幅（ａ／ｂ）は、０．００５〜０．３、好ましくは０．０１〜０．２、更に好ましくは０．０１〜０．１とすることができる。

上記反応槽１１は、更に、原料成分の供給、パージガスの導入、懸濁液の温度測定、反応観察等のために、その上部に開閉手段（導入口）及び観察手段（窓）等の少なくとも一方を備えることができる。また、

本発明の逆相懸濁重合装置は、他の付帯設備として、冷加熱ジャケット、攪拌装置、邪魔板、熱交換装置、還流装置、懸濁液循環装置、温度測定装置、及び精留装置等を備えることができる。上記熱交換装置は、上記反応槽の内部及び外部のいずれに配設してもよいが、内部に配設する場合には、懸濁液中に配設することが好ましい。上記熱交換装置が懸濁液の液面より上の気相部にある場合は、フッ素樹脂等により表面をコーティングして過加熱を防止することが好ましい。上記還流装置は、反応溶媒の回収機能のみを有してよいし、回収した反応溶媒を、反応槽上方の内壁に吹き付ける等により導入して、濡れ壁を形成する装置を備えてもよい。尚、濡れ壁の他の形成方法としては、上記懸濁液循環装置を用いて、懸濁液を導入する方法等がある。上記冷加熱ジャケットは、上記反応槽の外周部に配設し、加熱媒体又は冷却媒体の導入等により、反応系を加熱又は冷却するものであり、一体型及び分割型のいずれでもよい。上記冷加熱ジャケットは、懸濁液の温度調整を容易にするために通常、上記反応槽の底側から該反応槽を覆うように配設される。

本発明の逆相懸濁重合装置を構成する各部材（上記反応槽、上記回転軸、上記低傾斜ピッチドパドルを含む上記攪拌翼群）の材料には特に限定はない。本発明の逆相懸濁重合装置を構成する各部材の材料は、加熱等による熱伝導性に優れ、触媒成分により腐食等変質しない材料が好ましい。本発明の逆相懸濁重合装置を構成する各部材の材料として、例えば、ステンレス、ジルコニウム又はその合金、ニッケル合金等が挙げられる。上記ジルコニウム合金は、好ましくはジルコニウムを９０質量％以上含むものであり、例えば、ジルカロイ、Ｚｒ−Ｈｆ合金、Ｚｒ−Ｎｂ合金等が挙げられる。また、上記「ニッケル合金」は、好ましくはニッケルを３０質量％以上含むものであり、例えば、Ｎｉ−Ｃｒ合金、Ｎｉ−Ｍｏ合金、Ｎｉ−Ｃｒ−Ｍｏ合金等が挙げられる。また、本発明の逆相懸濁重合装置を構成する各部材として、その表面がグラスライニング処理された部材を用いることもできる。例えば、上記反応槽１１として、その内壁面がグラスライニング処理された反応槽を用いることができる。

（２）重合体の製造方法
本発明の重合体の製造方法は、本発明の逆相懸濁重合装置を用いた重合体粒子の製造方法であって、疎水性有機溶媒及び水溶性単量体を含有する懸濁液を上記反応槽内に投入し、該懸濁液を上記攪拌機構により攪拌混合し、逆相懸濁重合させることを特徴とする。

上記逆相懸濁重合とは、重合に不活性な疎水性有機溶媒中で水溶性単量体を懸濁させて重合を行う方法である。即ち、上記水溶性単量体、並びに必要に応じて他の単量体及び重合開始剤等を含有する水相を、上記重合に不活性な疎水性有機溶媒を含む油相中に分散及び懸濁させ、油中水滴型の懸濁重合を行う方法である。油中水滴型の懸濁液は、例えば、上記重合に不活性な疎水性有機溶媒と、上記水溶性単量体を含有する水溶液と、を攪拌等することにより混合して得ることができる。

上記水溶性単量体は、水溶性であり、上記疎水性有機溶媒中に懸濁させ、重合することができる限り、その種類及び構造に特に限定はない。上記水溶性単量体としては、例えば、カルボン酸、リン酸、スルホン酸及びこれらの塩、アミン及びその塩、並びにこれらから誘導される基（例えば、エステル、アミド及びスルホンアミド等）等の官能基と、重合性不飽和基とを有するビニル単量体等が挙げられる。

上記水溶性単量体として具体的には、例えば、（１）オレフィン系不飽和カルボン酸又はその塩〔アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマール酸、及びこれらのアルカリ塩等〕、（２）オレフィン系不飽和カルボン酸エステル〔メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート及びフェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート等〕、（３）オレフィン系不飽和リン酸又はその塩〔（メタ）アクリロイル（ポリ）オキシエチレンリン酸エステル及びそのアルカリ塩等〕、（４）オレフィン系スルホン酸又はその塩〔（メタ）アクリルアミドメチルプロパンスルホン酸、アリルスルホン酸及びこれらのアルカリ塩等〕、（５）ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のオレフィン系不飽和アミン、（６）（メタ）アクリロイルオキシエチレントリメチルアンモニウムハロゲン塩等のオレフィン系不飽和アンモニウム塩、並びに（７）オレフィン系アミド〔（メタ）アクリルアミド、メチル（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド誘導体やビニルメチルアセトアミド等〕等が挙げられる。上記アルカリ塩としては、アルカリ金属塩（カリウム塩、ナトリウム塩等）、アルカリ土類金属塩（バリウム塩、マグネシウム塩、カルシウム塩等）、及びアンモニウム塩等が挙げられる。

上記水溶性単量体は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、本発明の製造方法では、上記水溶性単量体として、特にオレフィン系不飽和カルボン酸又はその塩を好ましく用いることができる。

上記重合に不活性な疎水性有機溶媒は、上記水溶性単量体を分散相として、有機溶媒を連続相とする油中水滴型の分散液を重合時に安定良く形成することができ、且つ重合に不活性な溶媒であればよい。上記重合に不活性な疎水性有機溶媒としては、例えば、脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、芳香族炭化水素、脂肪族アルコール、脂肪族ケトン、及び脂肪族エステル類等が挙げられる。上記脂肪族炭化水素としては、炭素数５以上の脂肪族炭化水素、具体的には、例えばｎ−ペンタン、ｎ−ヘキサン及びｎ−ヘプタン等が挙げられる。上記脂環族炭化水素としては、炭素数５以上の脂環族炭化水素、例えばシクロペンタン、メチルシクロペンタン、シクロヘキサン及びメチルシクロヘキサン等が挙げられる。上記芳香族炭化水素としては、ベンゼン及びその誘導体、具体的には、例えばトルエン及びキシレン等が挙げられる。上記脂肪族アルコールとしては、炭素数４以上、好ましくは４〜６の脂肪族アルコール、具体的には、例えば、ｎ−ブチルアルコール及びｎ−アミルアルコール等が挙げられる。上記脂肪族ケトンとしては、炭素数４以上、好ましくは４〜６の脂肪族ケトン、具体的には、例えば、メチルエチルケトン等が挙げられる。上記脂肪族エステル類としては、炭素数４以上、好ましくは４〜６の脂肪族エステル類、具体的には、例えば、酢酸エチル等が挙げられる。上記重合に不活性な疎水性有機溶媒は、１種単独でもよく、２種以上の混合溶媒でもよい。例えば、上記に列挙した各疎水性有機溶媒１種のみでもよく、２種以上を混合してもよい。

上記重合に不活性な疎水性有機溶媒の使用量には特に限定はなく、水溶性単量体の量等に応じて適宜設定することができる。上記水溶性単量体１００質量部に対する上記重合に不活性な疎水性有機溶媒の使用量は、通常５０〜５００質量部、好ましくは５０〜３００質量部である。

本発明の製造方法では、必要に応じて、上記水溶性単量体以外に、これと共重合可能な単量体の１種又は２種以上を用いることができる。該単量体としては、例えば、（メタ）アクリルアミド、２‐ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、（ポリ）エチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、及び２‐ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等の１種又は２種以上が挙げられる。

本発明の製造方法では、必要に応じて重合開始剤を使用することができる。該重合開始剤は水溶性であればその種類には特に限定はない。上記重合開始剤としては、例えば、水溶性のラジカル重合開始剤等が挙げられる。上記重合開始剤として具体的には、例えば、（１）過酸化水素、（２）過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、（３）過塩素酸カリウム及び過塩素酸ナトリウム等の過塩素酸塩、（４）塩素酸カリウム及び臭素酸カリウム等のハロゲン酸塩、（５）ｔ‐ブチルハイドロパーオキシド、クメンハイドロパーオキシド、及びジアルキルパーオキシド（ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ｔ−ブチルクミルパーオキシド等）等のパーオキシド類、（６）メチルエチルケトンパーオキシド及びメチルイソブチルケトンパーオキシド等のケトンパーオキシド、（７）ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、及びｔ−ブチルパーオキシピバレート等のアルキルパーオキシエステル、並びに（８）アゾビスイソブチロニトリル及び２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチルアミジン）ジヒドロクロリド等のアゾ化合物等が挙げることができる。

上記重合開始剤のうち、過硫酸塩及びハイドロパーオキシド類等のような酸化性を示す重合開始剤は、例えば、還元性物質（亜硫酸水素ナトリウム、Ｌ‐アスコルビン酸、及び第一鉄塩等）又はアミン類との組合せによるレドックス開始剤として用いることができる。尚、上記重合開始剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

上記重合開始剤の使用量は、上記水溶性単量体の種類及び量等の諸条件に応じて適宜設定することができる。上記重合開示剤の使用量は、通常、上記水溶性単量体１００質量部に対して０．００５〜２０質量部、好ましくは０．０１〜１０質量部、更に好ましくは０．０２〜５質量部、より好ましくは０．０５〜１質量部である。尚、上記重合開始剤の添加方法には特に限定はない。上記重合開始剤は、水溶性単量体とは別に上記疎水性有機溶媒に添加してもよいが、通常、上記重合開始剤は、水溶性単量体の水溶液に予め添加して重合開始剤含有液を調製し、これを上記疎水性有機溶媒に添加してもよい。

本発明の製造方法では、架橋重合体を得るために、架橋剤を添加してもよい。該架橋剤の種類については特に限定はない。該架橋剤として具体的には、例えば、（１）エチレングリコールジアクリレート、ビニルベンゼン、及びグリセリントリメタクリレート等のポリビニル化合物、（２）Ｎ、Ｎ−ジアリル（メタ）アクリルアミド、及びジアリルアミン等のポリアリル化合物、（３）エチレングリコールジグリシジルエーテル及びポリグリセリンポリグリシジルエーテル等のポリグリシジルエーテル、（４）エピクロルヒドリン及びα−メチルクロルヒドリン等のハロエポキシ化合物、（６）グルタールアルデヒド等のポリアルデヒド、（７）グリセリン等のポリオール、（８）エチレンジアミン等のポリアミン、（９）２−ヒドロキシエチルメタクリレート等のヒドロキシビニル化合物、並びに（１０）カルシウム、マグネシウム、アルミニウム等の多価イオンを生じる無機塩又は有機金属塩等が挙げられる。上記架橋剤は、重合前、重合中、重合後のいずれか時点で添加してもよい。

本発明の製造方法では、懸濁重合を行うに際しては、分散剤を添加することが望ましい。該分散剤は、上記疎水性有機溶媒中に上記水溶性単量体を安定分散させることができる限り、その種類に特に限定はない。上記分散剤としては、例えば、（１）ソルビタンモノステアリート及びソルビタンモノラウラート等の脂肪酸エステル、（２）エチルセルロース及びエチルヒドロキシエチルセルロース等のセルロースエーテル、（３）セルロースアセテート及びセルロースブチレート等のセルロースエステル、並びに（４）アルキル硫酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル、アルキルグリセリセリルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルスルホコハク酸エステル、及びアルキルスルホコハク酸アミド等の界面活性剤等が挙げられる。上記分散剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

上記分散剤の使用量は特に限定はなく、必要に応じて適宜選択することができる。上記分散剤の使用量は通常、上記水溶性単量体１００質量部に対して０．１〜１５質量部、好ましくは１〜１０質量部である。上記分散剤の使用量が上記範囲であると、分散剤の作用効果を発揮させると共に、粒子径分布が狭い重合体が得られるので好ましい。

本発明の製造方法は、上記疎水性有機溶媒及び上記水溶性単量体を含有する懸濁液を上記反応槽内に投入する。この投入の方法には特に限定はなく、例えば、以下に記載の方法により行うことができる。
〔１〕予め、上記疎水性有機溶媒及び上記水溶性単量体を含有する懸濁液を調製し、該懸濁液を上記反応槽内に投入する。上記疎水性有機溶媒及び上記水溶性単量体を含有する懸濁液は、例えば、上記のように、上記疎水性有機溶媒と、上記水溶性単量体を含有する水溶液とを混合することにより得ることができる。
〔２〕上記疎水性有機溶媒及び上記水溶性単量体を含有する水溶液をそれぞれ上記反応槽内に投入する。
〔３〕予め、上記疎水性有機溶媒及び上記水溶性単量体を含有する水溶液のうちの一方を上記反応槽内に投入し、次いで他方を投入する。
〔４〕予め、上記疎水性有機溶媒及び上記水溶性単量体を含有する水溶液のうちの一方の一部を上記反応槽内に投入すると共に、上記疎水性有機溶媒及び上記水溶性単量体を含有する懸濁液を調製し、該懸濁液を上記反応槽内に投入する。

本発明の製造方法では、上記攪拌機構１２により、上記懸濁液を上記反応槽１１内で攪拌混合し、逆相懸濁重合を行う。尚、本発明の製造方法において、上記懸濁液の上記反応槽１１内への投入と、上記攪拌機構１２による上記懸濁液の攪拌混合は、同時に行ってもよく、異なる時に行ってもよい。例えば、以下に記載の方法により、投入及び攪拌混合を行うことができる。
〔１〕上記懸濁液を上記反応槽１１内に投入し終えた後、上記攪拌機構１２により上記懸濁液の攪拌混合を行う。
〔２〕上記懸濁液を上記反応槽１１内に投入しつつ、上記攪拌機構１２により上記懸濁液の攪拌混合を行う。
〔３〕上記懸濁液を構成する上記疎水性有機溶媒及び上記水溶性単量体を含有する水溶液のそれぞれを上記反応槽１１内に投入しつつ、上記攪拌機構１２により上記懸濁液の攪拌混合を行う。この場合、予め一部の上記疎水性有機溶媒及び／又は上記水溶性単量体を上記反応槽内に投入し、残りの上記疎水性有機溶媒及び上記水溶性単量体を含有する水溶液のそれぞれを上記反応槽１１内に投入しつつ、上記攪拌機構１２により上記懸濁液の攪拌混合を行ってもよい。

本発明の製造方法において、懸濁液の容積には特に限定はなく、反応槽１１の大きさ、並びに上記攪拌翼群を構成する攪拌翼の形状、数及び種類等の条件に基づいて、種々の容積とすることができる。通常、上記懸濁液の量は、上記反応槽１１の容積の８０〜９０％である。特に上記のように、上記反応槽１１内にバッフルを有する場合、上記懸濁液の量の上限は、上記反応槽１１の容積とほぼ同程度の量（例えば、上記反応槽１１の容積の９５％、好ましくは９８％）とすることができる。

本発明の製造方法において、反応条件には特に限定はない。本発明の製造方法における反応条件は、原料の種類及び量等に応じて種々の範囲とすることができる。例えば、懸濁液の攪拌速度は、攪拌機及び減速機等の許容範囲、攪拌翼及び攪拌軸の強度範囲内であれば、いかなる速度（回転数）でもよい。また、反応温度は、重合体を製造することができる限り特に限定はなく、水溶性単量体の種類及び量等に応じて適宜設定することができる。上記反応温度は、通常０〜１５０℃、好ましくは０〜１２０℃、更に好ましくは１０〜１００℃、より好ましくは１０〜９０℃である。反応温度が上記範囲であると、重合度又は架橋の程度を適度に調節することができ、且つ反応速度の低下を抑制できることから好ましい。

本発明の製造方法によれば、粒子径が小さく、粒子径分布が狭い重合体を効率よく得ることができる。具体的には、本発明の製造方法により得られる重合体の体積メジアン径は、通常１〜５０μｍ、好ましくは３〜５０μｍ、更に好ましくは５〜５０μｍとすることができる。上記重合体が吸水性樹脂の場合、重合体粒子の粒子径が上記範囲であると、吸水速度を向上させることができるので好ましい。また、本発明の製造方法により得られる重合体の体積径分布範囲は、通常０．１〜２２０μｍ、好ましくは１〜１００μｍ、更に好ましくは３〜１００μｍの範囲とすることができる。

本発明の製造方法により得られる重合体の種類には特に限定はない。用途に応じて種次々の重合体とすることができる。本発明の製造方法は、例えば、吸水性樹脂の製造に適用することができる。上記吸水性樹脂は一般に、水溶性エチレン性不飽和単量体を重合することにより得ることができる。上記吸収性樹脂として具体的には、例えば、アクリル酸塩重合体架橋物、アクリル酸エステル−酢酸ビニル共重合体架橋物のケン化物、デンプン−アクリル酸塩グラフト共重合体架橋物、デンプン−アクリロニトリルグラフト共重合体架橋物のケン化物、無水マレイン酸グラフトポリビニルアルコール重合体架橋物、及びポリエチレンオキシド架橋物等が挙げられる。

以下、本発明について、実施例を挙げて具体的に説明する。尚、本発明は、これらの実施例に何ら制約されるものではない。

以下に記載の装置を用い、以下に記載の方法により逆相懸濁重合を行い、ビニル重合体を製造した。
（１）実施例１
本実施例１の逆相懸濁重合装置は、反応槽及び該反応槽内に設けられた攪拌機構を備える。該反応槽は、内径１２０ｍｍ、高さ３０ｍｍの１：２半楕円形状底部と、縦型円筒状胴部と、を備え、総高さ２２５ｍｍ、内容量２Ｌの鏡底円筒形ガラス反応槽である。また、上記攪拌機構は、回転軸と、該回転軸に取り付けられた撹拌翼群と、を有し、該攪拌翼群は、ｄ／Ｄ（Ｄ；槽径、ｄ；翼径）＝０．７２６であり、傾斜角度θ＝１５°である４枚低傾斜ピッチパドルを備える。そして、該低傾斜ピッチパドルを、反応最終液面に対してｈ／Ｈが０．０３となるように設置した。

上記反応槽内に、ｎ−ヘプタン４１５ｇ及び界面活性剤「レオドールＡＯ−１０」（花王製）１６ｇを仕込み、次いで、上記反応槽内を充分に窒素置換した。また、予め水２３１ｇ、９８％アクリル酸２６２ｇ、架橋性単量体「ＡＲＯＮＩＸ Ｍ−２４０」（東亞合成製）２１ｇ、及び２５％アンモニア水１８６gを混合し、混合液を調製した。そして、内温２０℃、回転数７３７ｒｐｍで攪拌を行いながら、上記混合液を上記反応槽内に投入した。その後、内温２０℃に維持したまま、過硫酸アンモニウム０．４６ｇ、次いでハイドロサルファイト０．４７ｇを投入して逆相懸濁重合を行い、ビニル重合体を製造した。反応は急激に進行し、内温が５０℃に達した。

（２）実施例２〜４
攪拌数を表１記載の攪拌数に変更し、実施例１と同様の操作により逆相懸濁重合を行い、ビニル重合体を製造した。

（３）実施例５〜６
攪拌翼を、ｄ／Ｄ＝０．５８であり、傾斜角度θ＝１５°である４枚低傾斜ピッチドパドルに変更し、実施例１と同様の操作により逆相懸濁重合を行い、ビニル重合体を製造した。

（４）実施例７〜１０
反応槽として、実施例１で使用した反応槽にｂ／Ｄ＝０．０８のバッフルを設置した反応槽を用いた。そして、攪拌数を表１記載の攪拌数に変更し、実施例１と同様の操作により逆相懸濁重合を行い、ビニル重合体を製造した。

（５）比較例１〜４
攪拌翼として、ｄ／Ｄ＝０．８５のアンカー翼を用いた。攪拌数を表２記載の攪拌数に変更し、実施例１と同様の操作により逆相懸濁重合を行い、ビニル重合体を製造した。尚、比較例４の上記攪拌数は、反応溶液が上記反応槽から溢れない状態となる最高回転数である。

（５）比較例５
攪拌翼として、中〜低粘度用攪拌翼「ＨＳ６００」（佐竹化学機械工業製、ｄ／Ｄ＝０．７０）を用いた。そして、該「ＨＳ６００」を、反応最終液面に対してｈ／Ｈが０．１９２となるように設置した。攪拌数を表２記載の攪拌数に変更し、実施例１と同様の操作により逆相懸濁重合を行い、ビニル重合体を製造した。尚、上記攪拌数は、反応溶液が上記反応槽から溢れない状態となる最高回転数である。

（６）比較例６
攪拌翼として、４枚フラットブレード（傾斜角度θ＝９０°、ｄ／Ｄ＝０．６２５）を用いた。そして、該４枚フラットブレードを、反応最終液面に対してｈ／Ｈが０．０４となるように設置した。攪拌数を表２記載の攪拌数に変更し、実施例１と同様の操作により逆相懸濁重合を行い、ビニル重合体を製造した。尚、上記攪拌数は、反応溶液が上記反応槽から溢れない状態となる最高回転数である。

（６）比較例７
攪拌翼として、４枚高傾斜ピッチドパドル（傾斜角度θ＝４５°、ｄ／Ｄ＝０．６０）を用いた。そして、該４枚高傾斜ピッチドパドルを、反応最終液面に対してｈ／Ｈが０．０４となるように設置した。攪拌数を表２記載の攪拌数に変更し、実施例１と同様の操作により逆相懸濁重合を行い、ビニル重合体を製造した。尚、上記攪拌数は、反応溶液が上記反応槽から溢れない状態となる最高回転数である。

上記実施例１〜１０及び比較例１〜７について、以下に記載の方法により、性能評価を行った。その結果を以下の表１及び表２に示す。

（Ａ）体積メジアン径（μｍ）及び体積径分布範囲（μｍ）
製造されたビニル重合体粒子の体積メジアン径（μｍ）及び体積径分布範囲（μｍ）は、日揮装製マイクロトラック「ＭＴ３０００型」を用いて測定した。
（Ｂ）攪拌トルク（Ｎ・ｃｍ）
上記重合反応において、攪拌トルクをＩＫＡ社製「Ｐｏｗｅｒ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｖｉｓｃ」で測定した。
（Ｃ）Ｐ／Ｖ（ｋＷ／ｍ^３）
上記攪拌トルクの値に基づいて、以下の式に基づいてｋＷを測定した。次いで、このｋＷの値を反応槽の容積（ｍ^３）で除すことにより、Ｐ／Ｖを求めた。
ｋＷ＝Ａ×Ｂ×０．０１／（９．８×９７３．７６）
Ａ；攪拌トルク〔Ｎ・ｃｍ〕 Ｂ；回転数（ｒｐｍ）
（Ｄ）ろ過残渣（ｐｐｍ）
上記重合反応終了後、懸濁液を２００目の篩でろ過し、篩を４０℃で２４時間乾燥した後、次の方法でろ過残渣を測定した。
ろ過残渣（ｐｐｍ）＝（ａ−ｂ）×１０^６／ｃ
ａ；乾燥後篩重量、ｂ；乾燥前篩重量、ｃ；ろ過懸濁液重量
（Ｅ）反応槽及び攪拌翼への付着
上記重合反応終了後、懸濁液を上記反応槽から抜き出した。その後、上記反応槽の内部を目視で観察した。そして、以下の基準により、反応槽及び攪拌翼への重合体の付着を評価した。
◎；反応槽及び攪拌翼への付着が殆どなく、重合体の全量を容易に取り出すことができる。
○；反応槽及び攪拌翼への付着が若干有るが、重合体の全量は容易に取り出すことができる。
△；反応槽及び攪拌翼への付着があり、重合体の全量を容易に取り出すことはできない。
×；反応槽及び攪拌翼への付着が多く、重合体の全量を取り出すことができない。

表１より、傾斜角度θ＝１５°である４枚低傾斜ピッチパドルを用いた実施例１では、得られた重合体粒子の体積メジアン径が３０．２１μｍであり、体積径分布範囲が９．２５０〜１０４．７μｍであり、粒子径が小さく、粒子径分布が狭い重合体粒子が得られた。また、実施例１では、攪拌トルクが５．８３３Ｎ・ｃｍ、Ｐ／Ｖが３．６４ｋＷ／ｍ^３と小さい値であった。よって、実施例１では、より小さい攪拌動力で反応を進めることができることが分かる。更に、実施例１では、付着物となり得るろ過残渣が５４１ｐｐｍと少なく、反応槽及び攪拌翼への付着もほとんど認められなかった。

また、攪拌数を変更した実施例２〜４でも、実施例１と同様に、体積メジアン径が小さく、体積径分布範囲が狭い重合体粒子が得られた。また、実施例２〜４は、実施例１と同様に、攪拌トルク及びＰ／Ｖが小さい値であり、より小さい攪拌動力で反応を進めることができることが分かる。更に、実施例２〜４では、付着物となり得るろ過残渣も１２００ｐｐｍ以下と少なく、反応槽及び攪拌翼への付着も少なく、重合体の全量を容易に取り出すことができた。更に、実施例１〜４では、比較例１〜７よりも大きい攪拌数で重合を行うことができた。よって、実施例１〜４は、比較例１〜７よりも粒子径が小さく、粒子径分布が狭い重合体粒子を効率よく製造できることが分かる。

表１より、４枚低傾斜ピッチパドルのｄ／Ｄが０．５８である４枚低傾斜ピッチパドルを用いた実施例５及び６も、実施例１と同様に、体積メジアン径が小さく、体積径分布範囲が狭い重合体粒子が得られた。また、実施例５及び６では、実施例１と同様に、ろ過残渣も６００ｐｐｍ以下と少なく、反応槽及び攪拌翼への付着も殆どなく、重合体の全量を容易に取り出すことができた。更に、実施例５及び６は、実施例１及び４と同程度の攪拌数であるにもかかわらず、実施例１及び４よりも攪拌トルク及びＰ／Ｖが小さい値であったことから、実施例５及び６は、より小さい攪拌動力で反応を進めることができ、その結果、実施例１及び４と同程度の粒子径及び粒子径分布である重合体粒子を得ることができる。

表１より、バッフルを設置した実施例１０と、攪拌数が同じ実施例１とを比較すると、実施例１０では、ろ過残渣並びに反応槽及び攪拌翼への付着がほぼ同じで、且つ、体積メジアン径が小さく、体積径分布範囲の狭い重合体粒子が得られることが分かる。この結果より、本発明において、バッフルを設置することにより、更に体積メジアン径が小さく、体積径分布範囲の狭い重合体粒子を得ることができることが分かる。

一方、表２より、実施例１の４枚低傾斜ピッチパドルの代わりに、従来のアンカー翼を用いた比較例１〜４は、実施例１〜４と比べて、得られる重合体粒子の粒子径が大きく、体積径分布範囲も広くなった。また、ろ過残渣も実施例１〜４より多く、反応槽及び攪拌翼への付着が認められた。更に、比較例４は、実施例１よりも攪拌数が少ないにもかかわらず、攪拌トルク及びＰ／Ｖが大きい値となった。よって、比較例４では、反応を進めるために、実施例１よりも攪拌動力が必要であることが分かる。しかも、従来のアンカー翼を用いた場合、比較例４の攪拌数を越えると、懸濁液が反応槽から溢れてしまうため、攪拌数を実施例１〜４と同レベルとすることは困難である。

表２より、実施例１の４枚低傾斜ピッチパドルの代わりに、従来の中〜低粘度用攪拌翼を用いた比較例５では、得られる重合体粒子の体積メジアン径は実施例２〜４と同程度であるが、体積径分布範囲が広くなった。また、比較例５では、ろ過残渣が測定不能となるほど多量に発生し、反応槽及び攪拌翼への付着が多く、重合体の全量を取り出すことができなかった。更に、比較例５もまた、実施例１よりも攪拌数が少ないにもかかわらず、攪拌トルク及びＰ／Ｖが大きい値となった。よって、比較例５では、反応を進めるために、実施例１よりも攪拌動力が必要であることが分かる。しかも、比較例５では、比較例４と同様に、攪拌数をこれ以上大きくすると、懸濁液が反応槽から溢れてしまうため、攪拌数を実施例１〜４と同レベルとすることは困難である。

表２より、実施例１の４枚低傾斜ピッチパドルの代わりに、４枚フラットブレード（傾斜角度θ＝９０°）を用いた比較例６では、得られる重合体粒子の体積メジアン径及び体積径分布範囲は実施例１〜４と同程度であり、ろ過残渣も少なく、反応槽及び攪拌翼への付着もほとんど認められなかった。しかし、比較例６では、攪拌数が実施例２と同程度であるにもかかわらず、攪拌トルク及びＰ／Ｖが実施例１〜４と比べてかなり大きな値となった。よって、比較例６では、反応を進めるために、実施例２よりも攪拌動力が必要であり、実施例１〜４と比べて、重合体の製造効率に劣ることが分かる。

表２より、実施例１の４枚低傾斜ピッチパドルの代わりに、傾斜角度θ＝４５°の高傾斜ピッチドパドルを用いた比較例７では、ろ過残渣も少なく、反応槽及び攪拌翼への付着もほとんど認められなかった。しかし、比較例７は、攪拌数が実施例２と同程度であるにもかかわらず、攪拌トルク及びＰ／Ｖが実施例２よりも大きい値となり、反応を進めるために、実施例２よりも攪拌動力が必要であることが分かる。更に、攪拌トルク及びＰ／Ｖが同程度の実施例４と比べ、得られる重合体粒子の体積メジアン径及び体積径分布範囲が広い。よって、比較例７は、実施例１〜４と比べて重合体の製造効率に劣ることが分かる。しかも、比較例７もまた、比較例４と同様に、攪拌数をこれ以上大きくすると、懸濁液が反応槽から溢れてしまうため、攪拌数を実施例４と同レベルとすることは困難である。

尚、本発明は、上記実施例に限らず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。

本発明の逆相懸濁重合装置及び重合体の製造方法は、小さい攪拌動力で原料を均一に混合することができ、反応槽等への付着が少なく、粒子径が小さく、粒子径分布が狭い重合体粒子を効率よく得ることができる。本発明の逆相懸濁重合装置及び重合体の製造方法は、各種用途に用いられる重合体の製造方法及び製造装置として好適に使用できる。本発明により得られた重合体は、例えば、吸水性樹脂として使用することができる。かかる吸水性樹脂は、医療分野、食品工業分野、及び農業分野等において広く用いることができる。上記吸水性樹脂は、例えば、生理用品、使い捨て紙オムツ、及び使い捨て雑巾等の衛生用品、保水剤及び土壌改良剤等の農園芸用品、汚泥凝固剤、結露防止剤、並びに油類の脱水剤等に好適に使用できる。

本発明の逆相懸濁重合装置１の一例を説明するための模式断面図である。 本発明の逆相懸濁重合装置１に設けられた攪拌機構１２の部分側面図である。 本発明の逆相懸濁重合装置１の一例を説明するための模式断面図である。 本発明の逆相懸濁重合装置１の一例を説明するための模式断面図である。

符号の説明

１；逆相懸濁重合装置、１１；反応槽、１２；攪拌機構、１２１；回転軸、１２２；攪拌翼群、１２２１，１２２１ａ，１２２１ｂ；低傾斜ピッチドパドル、１２２２；他の攪拌翼。

Claims (10)

1. 反応槽及び該反応槽内に設けられた攪拌機構を備え、該攪拌機構は、回転軸と、該回転軸に取り付けられた撹拌翼群と、を有し、該撹拌翼群は、水平面からの傾斜角度θが５〜３０°である低傾斜ピッチドパドルを１段以上有することを特徴とする逆相懸濁重合装置。
2. 上記撹拌翼群は、１段の上記低傾斜ピッチドパドルからなる請求項１記載の逆相懸濁重合装置。
3. 上記撹拌翼群は、上記低傾斜ピッチドパドルを２段以上有する請求項１記載の逆相懸濁重合装置。
4. 上記撹拌翼群は、上記低傾斜ピッチドパドルの１段以上と、該低傾斜ピッチドパドル以外の撹拌翼の１段以上と、を有する請求項１記載の逆相懸濁重合装置。
5. 上記反応槽は、１０％皿形状底部、半楕円形状底部、又は半球形状底部と、縦型円筒状胴部と、を有する請求項１乃至４のいずれかに記載の逆相懸濁重合装置。
6. 上記撹拌翼群を構成する最下段の撹拌翼は上記低傾斜ピッチドパドルであり、且つ最下段の上記低傾斜ピッチドパドルの全部又は一部が、上記縦型円筒状胴部の最下部より下に設置されている請求項５記載の逆相懸濁重合装置。
7. 上記反応槽はバッフルを有し、且つ上記縦型円筒状胴部の直径に対する該バッフルの幅は、０．０１〜０．１である請求項６記載の逆相懸濁重合装置。
8. 上記縦型円筒状胴部の直径に対する上記低傾斜ピッチドパドルの翼径は、０．３〜０．９５である上記請求項５乃至７のいずれかに記載の逆相懸濁重合装置。
9. 請求項１乃至８のいずれかに記載の逆相懸濁重合装置を用いた重合体粒子の製造方法であって、疎水性有機溶媒及び水溶性単量体を含有する懸濁液を上記反応槽内に投入し、該懸濁液を上記攪拌機構により攪拌混合し、逆相懸濁重合させることを特徴とする重合体の製造方法。
10. 上記攪拌装置の懸濁液の単位容積あたりの攪拌所要動力が１．０〜１０．０ｋＷ／ｍ^３である請求項９記載の重合体の製造方法。

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