JP2006284922A - 静電潜像現像用トナー及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 帯電量を速やかに立ち上がりやすくするとともに、帯電量を向上することと、チャージアップを生じにくくすることの、相反する２つの特性に共に優れており、幅広い環境下で良好な高画質画像を形成することができ、プロセスの中心である感光体ドラムへの汚染を限りなく少なくし、高ストレスな使用にも耐え得るトナーを提供する。
【解決手段】 磁性粒子１０１が内添され、静電潜像を現像するトナー１００において、磁性粒子１０１の平均粒子径は０．０１から０．５０μｍの範囲であり、磁性粒子１０１の粒子形状は８個の三角形で囲まれた凸多面体である八面体であり、八面体の各頂点及び稜線は曲面状であり、八面体の投影像の外周部に直線部分を有する。トナー１００の円形度は０．９４以上で０．９８以下であり、０．６μｍ以上で２．０μｍ以下の粒子径のトナー１００の個数存在割合は１０％以下である。
【選択図】 図１

Description

本発明は、静電潜像現像用トナー及び画像形成方法に関し、特に、トナーに内添される磁性粒子の形状、トナーの形状等の最適化に関する。

電子写真法、静電記録法、静電印刷法等を利用したレーザープリンタ、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、およびこれらの複合機などの画像形成装置においては、まず、潜像保持体の表面を帯電手段によって一様に帯電させ、次いで、半導体レーザー、発光ダイオード等の露光手段によって露光して静電潜像を形成後、この静電潜像を、現像手段によって現像してトナー像に顕像化する。次に、このトナー像を、転写手段によって紙などの被印刷物の表面に直接に転写するか、もしくは、中間転写体の表面に転写し、次いで紙などの被印刷物の表面に再転写した後、定着手段によって定着させることで、一連の画像形成の工程が完了する。

静電潜像をトナー像に現像するための現像方法としては、大別して乾式、湿式の２つがあるが、現在は、乾式の現像方法が広く普及している。また、乾式の現像方法は、使用するトナーの種類を基準とすると、バインダ樹脂からなるトナー粒子中に磁性粉を内包した磁性トナーを用いる現像方法（磁性１成分現像方法、磁性２成分現像方法等）と、磁性粉を内包しない非磁性トナーを用いる現像方法（非磁性１成分現像方法、非磁性２成分現像方法等）とに分類される。

このうち、磁性１成分現像方法においては、上記磁性トナーを、固定磁石を組み込んだ現像剤担持体上に薄層化しながら供給し、次いで、この薄層化した磁性トナーにより、潜像保持体上の静電潜像をトナー像に現像することが行われる。また、磁性１成分現像方法としては、導電性を有する磁性トナーを用いる現像方法と、絶縁性の磁性トナーを用いる、磁性１成分ジャンピング現像方法と呼ばれる現像方法とがあり、現在は、後者の磁性１成分ジャンピング現像方法が広く普及している。

この磁性１成分ジャンピング現像方法においては、まず、磁性トナーを、固定磁石を内蔵して回転する現像剤担持体と、当該現像剤担持体に近接させて配設した磁性ブレードとの隙間を通過させることによって摩擦帯電させながら、現像剤担持体の表面に供給して、内蔵した固定磁石の磁力によって保持させることで、現像剤担持体の表面に、磁性トナーの薄層を形成する。

次いで、形成した薄層と接触しないように間隙を保持して対峙させた、静電潜像を保持する潜像保持体と、現像剤担持体との間に直流のバイアス電圧、または直流に交流を重畳したバイアス電圧を印加することによって、薄層から、帯電した磁性トナーを、潜像保持体の表面に飛翔させて、静電潜像をトナー像に顕像化する。
この磁性１成分ジャンピング現像方法では、絶縁性の磁性トナーを用いることから、導電性のトナーを用いた場合には不可能であった、形成したトナー像を、電界を利用して紙等の被印刷物の表面に転写することが可能となる。また、潜像保持体が電気的リークによって破壊されるのを防止することもできる。

また、絶縁性の磁性トナーは帯電させやすいこと、磁力によって磁性トナーを保持した状態で、現像剤担持体と十分に摩擦できること、磁力によって磁性トナーを保持しつつ、静電潜像と非接触の状態で静電潜像を現像できることから、形成画像の非印字部分や余白部分にトナーが付着する地カブリの発生を防止して、画質の優れた画像を形成できるという利点もある。

近年、画像形成装置においては、画像形成速度の高速化と、装置の小型化という２つの流れが急速に進行しつつある。このうち、画像形成速度の高速化が要求される、主にビジネス用途に適応した高速機においては、印刷速度の高速化に伴って形成画像の解像度や画質が低下するのを防止するために、磁性トナーの帯電量が、従来に比べて速やかに立ち上がりやすいことと、その帯電量が、従来に比べて安定していることとが求められる。

一方、小型化が求められる、スモールオフィスや一般家庭を対象とした中低速機においては、電源の投入と遮断とが頻繁に繰り返されることから、電源投入後のウォーミングアップ時間をできるだけ短くするために、磁性トナーの初期帯電が良好であることが必要とされる。また、画像形成装置には、用途による画像形成速度の違い等に関係なく、形成画像のさらなる高解像度化、高画質化や、磁性トナーの耐久性の向上、環境変動に対する安定性の向上等も、継続的に求められる。

そして、これらのことから、磁性トナーには、帯電量が速やかに立ち上がりやすく、かつ、高温、高湿環境などの、帯電しにくい環境下や、逆に低温、低湿環境などの、帯電し過ぎる環境下においても、帯電量不足やチャージアップ（過帯電）を生じることなしに、常に適度な帯電量を維持できると共に、その適度な帯電量を長期に亘って維持できる結果として、良好な画像特性（画像濃度が高く、地カブリがなく、優れた画質を有する）を、長期に亘って、様々な温度、湿度環境下において安定して維持できることが求められる。

しかし、現在、一般的に使用されている磁性トナーでは、先に述べた、画像形成速度の高速化や、装置の小型化の流れの中で、これらの要求を十分に満足し切れなくなりつつあるのが現状である。その主な原因は、発明者の検討によると、磁性トナーに内包される磁性粉にある。
磁性粉としては、現在、６個の四角形で囲まれた凸多面体である六面体（立方体、直方体）状のものや、８個の三角形で囲まれた凸多面体である八面体状のもの等の、多面体状の磁性粉と、球状の磁性粉とが一般的に用いられる。

ところが、多面体状の磁性粉を用いた磁性トナーは、トナー粒子の表面に露出した磁性粉の尖った頂点や、隣り合う面間の尖った稜線から電荷が放出されやすいことから、電荷のリークが起こりやすい。また、多面体状の磁性粉は流動性が低く、バインダ樹脂に対する分散性が悪いことから、当該バインダ樹脂中に均一に分散させるのが難しい。そのため、個々のトナー粒子における磁性粉の分散状態や、個々のトナー粒子における磁性粉の含有量にばらつきを生じやすいことから、個々の磁性トナーの、帯電のしやすさや帯電量などにもばらつきを生じやすい。

したがって、多面体状の磁性粉を用いた磁性トナーは、帯電量が速やかに立ち上がりにくい上、帯電量自体も低くなってしまい、結果として、画像濃度の低下や地カブリの発生といった画像欠陥を生じやすいという問題がある。また、画像形成時の温度、湿度環境によって、帯電のしやすさや帯電量が変動しやすいことから、特に、高温、高湿環境などの、帯電しにくい環境下において、上記の画像欠陥をさらに生じやすくなるという問題もある。

一方、球状の磁性粉は尖った頂点や稜線等を有さず、したがって球状の磁性粉を用いた磁性トナーは、トナー粒子の表面に露出した磁性粉から電荷が放出されにくいことから、電荷のリークは起こりにいくい。また、球状の磁性粉は、多面体状のものに比べて流動性に優れると共に、バインダ樹脂に対する分散性にも優れることから、バインダ樹脂中に均一に分散させるのが容易であり、個々の磁性トナーにおける磁性粉の分散状態にばらつきが生じるのを防止して、その帯電のしやすさや帯電量などを均一化することもできる。

しかし、球状の磁性粉を用いた磁性トナーは、逆に、電荷がたまりやす過ぎるため、例えば、現像剤担持体と磁性ブレードとの隙間で繰り返し摩擦された際などに、磁性トナーが所定の帯電量以上に過帯電する、いわゆるチャージアップを生じやすく、チャージアップを生じると、却って、画像濃度の低下に代表される画像欠陥を生じやすいという問題がある。

そこで、球状の磁性粉と多面体状の磁性粉の両方の長所を活かすために、様々な粒子形状を有する磁性粉が検討されている。
例えば、特許文献１〜３には、前記六面体や八面体などの多面体の頂点や稜線を、多面体を構成する各面よりも小さな平面によって、いわゆる面取りをしたような粒子形状を有する磁性粉が記載されている。しかし、この磁性粉においても、依然として、多面体を構成する面と、面取りした小さな平面との間には尖った稜線が存在し、この稜線から電荷が放出されやすいことから、磁性トナーから電荷がリークして、画像濃度の低下や地カブリの発生といった画像欠陥を生じるおそれがある。

また、特許文献４には、立方体の各稜線を曲面状とした粒子形状を有する磁性粉が記載されている。しかし、この磁性粉は、稜線を曲面状とすることによって頂点も曲面状とされ、電荷の放出点となる尖った頂点や稜線が存在しないため、球状のものと同様に、電荷が放出されにくい傾向があり、特に低温、低湿環境下などにおいて、磁性トナーがチャージアップして、画像濃度の低下等の画像欠陥を生じるおそれがある。

また、特許文献５に開示されたトナーでは、ワックス成分のスチレンモノマーへの溶解温度が３５〜８０℃とすることによって転写効率を向上することはできるが、定着性能やスミア性への余裕度がなくなると考えられる。また、高耐久性が阻害される可能性もある。その理由は、球形に近づくほど外添剤のトナーへの埋没が進むことが一般に知られているからである。
特開平１１−１５３８８２号公報 特開平２０００−１６２８１７号公報 特開平２０００−２４２０２９号公報 特開平９−５９０２４号公報 特開平１１−２８８１２５号公報

こうした事実を背景に、近年商品化される画像形成装置においては、画像形成速度の高速化と、装置の小型化という２つの流れが急速に進行しつつある。このうち、画像形成速度の高速化が要求される、主にビジネス用途に適応した高速機においては、印刷速度の高速化に伴って形成画像の解像度や画質が低下するのを防止するために、トナーの帯電量が、従来に比べて速やかに立ち上がりやすいことと、その帯電量が、従来に比べて安定していることとが求められる。トナーには、帯電量が速やかに立ち上がりやすく、かつ、高温、高湿環境などの、帯電しにくい環境下や、逆に低温、低湿環境などの、帯電し過ぎる環境下においても、帯電量不足やチャージアップ（過帯電）を生じることなしに、常に適度な帯電量を維持できるとともに、その適度な帯電量を長期に亘って維持できる結果として、良好な画像特性（画像濃度が高く、地カブリがなく、優れた画質を有する）を、長期に亘って、様々な温度、湿度環境下において安定して維持できることが求められる。また、磁性粒子の影響で、環境でのトナーの帯電特性が大きく左右され、更にはトナーの円形度でも同様に影響が出やすい（丸くなればなるほど、チャージアップしやすい）。また、トナー超微粉も環境の影響を受けやすいばかりか、感光体ドラムへの汚染を引き起こす恐れがある。トナーの円形度に関しては、より球形に近づくほど転写性能、細線再現性などの高画質化への寄与が大きく、昨今の市場を見ればインターネットの普及によるグラフィック画像の出力も多くなっていることより、より高画質化が求められている。また、環境への配慮から、カートリッジの交換なしでトナーだけ補給すれば長期間使用できるプリンタであることが要求される。

トナーの問題としては、具体的には、第１に、従来形状の内添磁性粒子では、トナーの素早い帯電立ち上がりが達成できず、過度のチャージアップも防止することができず、環境変動に対して不安定性が増すという問題がある。第２に、トナー円形度が低いと、転写での中抜けが発生し、トナーの円形度が高すぎるとブレードすり抜けによるクリーニング不良が発生するという問題がある。第３に、２μｍ以下のトナーの存在割合が多いと、トナーの帯電量分布がブロードになり、カブリなどの画像不良を発生させるばかりか、感光体のクリーニング不良を誘発させ、長期耐久性能が無くなる。特に、不良帯電のため、トナー薄層に乱れを生じさせる原因にもなると考えられ、長期にわたり安定したトナー薄層を供給するという基本的で、かつ非常に重要な性能が損なわれる。また、トナー付着力が高まり中抜けが発生し、現像ローラ、感光体などへの付着性が強まり、長期安定性に劣るという問題がある。

このように、トナーに関しては、内添磁性粒子形状、トナー円形度、トナー径を最適に設計し、高解像度、高画質、高耐久、環境変動への対応を可能としなければならない。

そこで、本発明の目的は、帯電量を速やかに立ち上がりやすくすると共に、帯電量を向上することと、チャージアップを生じにくくすることの、相反する２つの特性に共に優れており、幅広い環境下で良好な高画質画像を形成することができ、プロセスの中心である感光体ドラムへの汚染を限りなく少なくし、高ストレスな使用にも耐え得るトナーを提供することにある。

上述した課題を解決するための請求項１記載の発明は、磁性粒子が内添され、静電潜像を現像するトナーにおいて、上記磁性粒子の平均粒子径は０．０１から０．５０μｍの範囲であり、上記磁性粒子の粒子形状は８個の三角形で囲まれた凸多面体である八面体であり、上記八面体の各頂点及び稜線は曲面状であり、上記八面体の投影像の外周部に直線部分を有し、上記トナーの円形度は０．９４以上で０．９８以下であり、０．６μｍ以上で２．０μｍ以下の粒子径の上記トナーの個数存在割合は１０％以下であることである。

請求項２記載の発明は、第１の手段において、上記トナー粒子中に３５〜６０質量％の上記磁性粒子を内添することである。

また請求項３記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記磁性粒子の粒子形状は８個の三角形で囲まれた凸多面体である八面体であり、前記八面体の各頂点及び稜線は曲面状であり、前記八面体の投影像の外周部に直線部分を有する第１形状の磁性体と、前記磁性粒子の粒子形状は六面体又は八面体であるか、又は、その稜線を面取りしたものであるかの第２形状の磁性体とを混合し、７９．６ｋＡ／ｍにおけるトナーの磁化が、２．０以上で９．０Ａｍ^２／ｋｇ未満であることである。

また、請求項４記載の発明は、磁性粒子として、平均粒子径は０．０１から０．５０μｍの範囲であり、粒子形状は８個の三角形で囲まれた凸多面体である八面体であると共に前記八面体の各頂点及び稜線は曲面状であり、前記八面体の投影像の外周部に直線部分を有し、該磁性粒子が内添された磁性トナーの円形度を０．９４以上で０．９８以下、および該磁性トナーとしての０．６μｍ以上で２．０μｍ以下の粒子径の個数存在割合は１０％以下である磁性トナーを用い、該磁性トナーを、固定磁石を内蔵し、回転するトナー担持体表面に保持して、アモルファスシリコン感光体で構成された潜像担持体と接触しないように間隔を保持して対面させ、磁性トナーをアモルファスシリコン感光体の表面に飛翔させて、前記潜像担持体上に形成された潜像を現像することを特徴とする画像形成方法である。

本発明によれば、高解像度、高画質、高耐久性で、環境変動に強いトナー、及びそれを用いた画像形成方法を提供することができる。

具体的には、トナーに外添される磁性粒子を新規な形状とすることにより、トナーの素早い帯電立ち上がりが達成でき、過度のチャージアップも防止することができ、環境変動に対して安定性が増す。また、トナーの円形度に加えて粒度分布での超微粉の存在も考慮しているため、高耐久・高画質に対応できる。かつ、外添剤の１次粒径を比較的大きな物を使用することにより、埋没も防止でき高耐久性が達成される。

以下、図面を参照して本発明の好適な実施例を例示的に詳しく説明する。但しこの実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例に過ぎない。

図１は、本実施形態のトナーの模式図である。
トナー粒子１００には、磁性粒子１０１と内添粒子１０３が内添され、上記磁性粒子１０１の平均粒子径は０．０１から０．５０μｍの範囲であり、上記磁性粒子１０１の粒子形状は８個の三角形で囲まれた凸多面体である八面体であり、上記八面体の各頂点及び稜線は曲面状であり、上記八面体の投影像の外周部に直線部分を有する。磁性粒子１０１は、Ｆｅに対して０．１〜１０原子％の、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｔｉ、およびＳｉから選ばれる少なくとも１種の元素を含むマグネタイトからなる。また、磁性粒子１０１は、トナー粒子１００中に３５〜６０質量％の範囲で内添される。また、上記磁性粒子の粒子形状は８個の三角形で囲まれた凸多面体である八面体であり、上記八面体の各頂点及び稜線は曲面状であり、上記八面体の投影像の外周部に直線部分を有する第１形状の磁性体と、上記磁性粒子の粒子形状は六面体又は八面体であるか、又は、その稜線を面取りしたものであるかの第２形状の磁性体とを混合し、７９．６ｋＡ／ｍにおけるトナーの磁化が、２．０以上で９．０Ａｍ^２／ｋｇ未満としてもよい。上記トナー粒子１００の円形度は０．９４以上で０．９８以下であり、０．６μｍ以上で２．０μｍ以下の粒子径の上記トナー粒子１００の個数存在割合は１０％以下である。トナー粒子１００は平均粒径５．０〜１０．０μｍであることが好ましい。これより小さいと流動性が低下してしまい、これより大きい場合には画質が低下してしまう。磁性粒子１０１と、帯電制御剤、着色剤、ワックスなどの内添剤とは図示しない結着剤と共に混合・溶融・混練され、該混練物を粗粉砕し、該粗粉砕物を微粉砕することにより、分級されて、所定の形状、所定の粒度分布とされる。また、流動性、耐久性、クリーニング性、対環境性等を制御するための外添粒子１０２は、シリカ、アルミナ、酸化チタン、アミノシラン、シリコーンオイル、シラン系カップリング剤、又はチタン系カップリング剤のうち少なくともひとつから選択され、ヘンシェルミキサ又はナウタミキサによって、上記トナー粒子１００の表面上にまぶされる。

図２は、磁性粒子１０１の透過電子顕微鏡写真である。
磁性粒子１０１は、八面体を基本として、その頂点と稜線が曲面状であり、電荷の放出点となる尖った頂点や稜線が存在しないことが特徴である。また、頂点と稜線が曲面状であるといっても、その曲率半径が大きすぎて、隣り合う頂点や稜線の曲面が繋がってしまって、投影像の外周部に直線とみなせる部分を有しない球形に近いものではなく、図２に見るように、投影像の外周には直線部分が残っており、八面体としての特徴を残している。

以下、本実施形態のトナーについて詳細に説明する。
トナー粒子１００の、体積基準の中心粒径は４〜１２μｍであるのが好ましく、とくに５〜１０μｍであるのが好ましい。トナー粒子１００の円形度の平均値を０．９４以上とするためには、例えば上記のように粉砕法によって、上記の各成分を混合し、溶融、混練したのち粉砕し、さらに必要に応じて分級するに際し、粗粉砕後の微粉砕に使用する粉砕機として、通常より高い応力を加えることができるもの〔例えばジェットミルよりも、ターボミル工業（株）製の商品名ターボミル、日本ニューマチック工業（株）製の商品名ファインミル、ホソカワミクロン（株）製の商品名イノマイザー、日本エンジニアリング（株）製の商品名スーパーローター、川崎重工業（株）製の商品名セブロス、商品名クリプトロン等の機械式粉砕機〕を使用する。粉砕時間を長くするように粉砕条件を調整したり、粉砕工程を複数回繰り返すことで可能となる。または別の方法として、粉砕工程以後に、三井鉱山（株）製のヘンシェルミキサのような高速攪拌型の混合機により一定時間処理することでも可能である。好ましくは、粉砕工程以後に２回以上の分級工程を設けることで、所望の粒度を得ることができる。分級機の方式は気流式、回転ロータ式等通常のトナー粒子１００分級装置を用いればよい。

磁性粒子１０１は、平均粒子径が０．０１〜０．５０μｍである必要がある。平均粒子径が０．０１μｍ未満である磁性粒子１０１は、トナー粒子１００の表面に露出する割合が増加し、露出した磁性粒子１０１から電荷が放出されてトナー粒子１００の帯電不足を招く結果、画像濃度が低下するという問題がある。一方、平均粒子径が０．０５μｍを超える磁性粒子は、逆に、トナー粒子１００の表面に露出する割合が減少し、露出した磁性粒子から放出される電荷が少なくなってトナー粒子１００のチャージアップを招く。なお、帯電性のバランスを考慮すると、磁性粒子の平均粒子径は、上記の範囲内でも特に、０．０５〜０．３５μｍであるのが好ましく、０．１５〜０．３０μｍであるのがさらに好ましい。磁性粒子の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡によって撮影した写真（倍率１万倍）を４倍に拡大して、写真に写された３００個の磁性粒子について測定したマーチン径（円相当径）の平均値である。磁性粒子１０１としては、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性を示す金属やその合金、またはこれらの元素を含む化合物、あるいは、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金、もしくは二酸化クロム等からなるものを挙げることができ、中でもフェライト、マグネタイトからなる磁性粒子が好ましい。

磁性粒子１０１は、例えば、下記の方法によって製造することができる。すなわち、１．５ｍｏｌ／ＬのＦｅ^２＋を含む硫酸第一鉄塩水溶液２６．７Ｌを、あらかじめ反応容器中に準備した３．４Ｎの水酸化ナトリウム水溶液２５．９Ｌ（Ｆｅ^２＋に対し１．１０当量に相当する）に加え、９０℃に加熱して、ｐＨを１０．５に維持しながら、水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩懸濁液を生成する。次に、上記懸濁液の液温を９０℃に維持しながら、毎分１００Ｌの空気を８０分間に亘って吹き込んで、第一鉄塩の酸化反応率が６０％になるまで酸化反応させる。次に、上懸濁液に、そのｐＨが６．５になるように、硫酸水溶液を添加した後、液温を９０℃に維持しながら、毎分１００Ｌの空気を５０分間に亘って吹き込んで、懸濁液中にマグネタイト粒子を生成させる。そして、上記マグネタイト粒子を含む懸濁液に、そのｐＨが１０．５になるように、水酸化ナトリウム水溶液を添加した後、液温を９０℃に維持しながら、毎分１００Ｌの空気を２０分間にわたって吹き込んだ後、生成したマグネタイト粒子を常法により水洗し、濾別し、乾燥したのち、マグネタイト粒子の凝集物を粉砕する。そうすると、粒子形状が、八面体を基本とし、その頂点および稜線が曲面状であるマグネタイト粒子からなる磁性粒子が合成される。また、上記の合成反応を行う際に、水酸化アルカリ水溶液、もしくは水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反応水溶液に、水可溶性ケイ酸塩等の、水溶性の各種金属化合物を、各々の金属に換算して、Ｆｅに対して０．１〜１０原子％の割合で加えると共に、第１段階の反応において、酸素含有ガスの通気を開始する際の、液のｐＨを８．０〜９．５に調整すると、合成される磁性粒子は、上で述べた、Ｆｅに対して、上記所定の割合でＭｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｔｉ、およびＳｉから選ばれる少なくとも１種の元素を含むマグネタイトからなるものとなる。磁性粒子の、樹脂１００質量部に対する割合は、１．０〜３５質量部であるのが好ましく、２．０〜２５質量部であるのがさらに好ましい。磁性粒子の割合がこの範囲未満では、磁性粒子を含有させたことによる効果が得られない。また、配合割合がこの範囲を超える場合には、トナー粒子１００を保持する効果が強くなり過ぎるため、画像濃度が低下するおそれがある。また、相対的に結着剤の含有割合が低下するため、紙等の被印刷物の表面への定着性が低下したり、耐久性が低下したりするおそれもある。

磁性粒子は、バインダ樹脂中に良好に分散させることを考慮すると、チタン系カップリング剤、シラン系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、各種脂肪酸などの表面処理剤で表面処理を施してもよい。このうち、シラン系カップリング剤が好ましく、その具体的化合物としては、例えばヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクローラシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクローラシラン、メチルトリクローラシラン、アリルジメチルクローラシラン、アリルフェニルジクローラシラン、ベンジルジメチルクローラシラン、ブロムメチルジメチルクローラシラン、α−クローラエチルトリクローラシラン、β−クローラエチルトリクローラシラン、クローラメチルジメチルクローラシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン等が挙げられる。また、１分子中に２〜１２個のシロキサン単位を有し、かつ末端に位置するシロキサン単位に各々１個ずつ、ケイ素原子に結合した水酸基を含むジメチルポリシロキサン等を用いることもできる。

ポリスチレン系樹脂として、スチレンの単独重合体でも、スチレンと共重合可能な他の共重合モノマーとの共重合体でもよい。共重合モノマーとしては、ｐ−クローラスチレン；ビニルナフタレン；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのエチレン不飽和モノオレフィン類；塩化ビニル、臭化ビニル、弗化ビニルなどのハロゲン化ビニル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ドテシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−クローラエチル、アクリル酸フェニル、α−クローラアクリル酸メチル、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸ブチルなどの（メタ）アクリル酸エステル；アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、アクリルアミドなどの他のアクリル酸誘導体；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類；Ｎ−ビニルピローラ、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリデンなどのＮ−ビニル化合物などが挙げられる。これらは、１種を単独で使用することもできるし、あるいは２種以上を組み合わせてスチレン単量体と共重合させることができる。

ポリエステル系樹脂としては、アルコール成分とカルボン酸成分との縮重合ないし共縮重合によって得られるものであれば使用することができる。ポリエステル系樹脂を合成する際に用いられる成分としては、以下のものが挙げられる。まず、２価または３価以上のアルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオール類；ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ等のビスフェノール類；ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトローラ、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセローラ、ジグリセローラ、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチローラエタン、トリメチローラプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の３価以上のアルコール類が例示される。

２価または３価以上のカルボン酸成分としては、２価または３価カルボン酸、この酸無水物またはこの低級アルキルエステルが用いられ、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、あるいはｎ−ブチルコハク酸、ｎ−ブテニルコハク酸、イソブチルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸等のアルキルまたはアルケニルコハク酸等の２価カルボン酸；１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸等の３価以上のカルボン酸等が例示される。また、ポリエステル系樹脂の軟化点は、１１０〜１５０℃であることが好ましく、より好ましくは１２０〜１４０℃である。

結着剤は、熱硬化性樹脂であってもよい。このように一部架橋構造を導入することにより、定着性を低下させることなく、トナー粒子１００の保存安定性や形態保持性、あるいは耐久性をより向上させることができる。よって、トナー粒子１００の樹脂として、熱可塑性樹脂を１００質量部使用する必要はなく、架橋剤を添加したり、あるいは、熱硬化性樹脂を一部使用することも好ましい。したがって、熱硬化性樹脂として、エポキシ系樹脂やシアネート系樹脂等が使用することができる。より具体的には、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ポリアルキレンエーテル型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、シアネート樹脂等の１種または２種以上の組み合わせが挙げられる。また、本発明においては、結着剤のガラス転移点（Ｔｇ）は５０〜６５℃であることが好ましく、より好ましくは５０〜６０℃である。このガラス転移点が、上記範囲よりも低いと、得られたトナー粒子１００同士が現像器内で融着し、保存安定性が低下してしまう。また、樹脂強度が低いため、感光体へのトナー粒子１００付着が生じる傾向がある。さらに、ガラス転移点が上記範囲よりも高いと、トナー粒子１００の低温定着性が低下してしまう。なお、結着剤のガラス転移点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、比熱の変化点から求めることができる。より具体的には、測定装置としてセイコーインスツルメンツ社製示差走査熱量計ＤＳＣ−６２００を用い、吸熱曲線を測定することで求めた。測定試料１０ｍｇをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを使用し、測定温度範囲２５〜２００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．で常温常湿下にて測定し、得られた吸熱曲線よりガラス転移点を求めた。

電荷制御剤は、帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）を著しく向上させ、耐久性や安定性に優れた特性等を得るために配合されるものである。即ち、トナー粒子１００を正帯電させて現像に供する場合には、正帯電性の電荷制御剤を添加し、負帯電させて現像に供する場合には、負帯電性の電荷制御剤を添加することができる。電荷制御剤は、トナー粒子１００の摩擦帯電特性を制御するためのもので、トナー粒子１００の帯電極性に応じて正電荷制御用および／または負電荷制御用の電荷制御剤を用いる。このうち正電荷制御用の電荷制御剤としては、塩基性窒素原子を有する有機化合物、例えば塩基性染料、アミノピリン、ピリミジン化合物、多核ポリアミノ化合物、アミノシラン類等や、上記各化合物で表面処理された充填剤等を挙げることができる。また負電荷制御用の電荷制御剤としては、ニグロシンベース（ＣＩ５０４５）、オイルブラック（ＣＩ２６１５０）、ボントロンＳ、スピロンブラック等の油溶性染料；スチレン−スチレンスルホン酸共重合体等の電荷制御性樹脂；カルボキシ基を含有する化合物（たとえばアルキルサリチル酸金属キレート等）、金属錯塩染料、脂肪酸金属石鹸、樹脂酸石鹸、ナフテン酸金属塩等を挙げることができる。電荷制御剤の添加量は、結着剤１００重量部に対して０．１〜１０重量部であるのが好ましく、０．５〜８重量部であるのがさらに好ましい。

正帯電性の電荷制御剤の具体例としては、ピリダジン、ピリミジン、ピラジン、オルトオキサジン、メタオキサジン、パラオキサジン、オルトチアジン、メタチアジン、パラチアジン、１，２，３−トリアジン、１，２，４−トリアジン、１，３，５−トリアジン、１，２，４−オキサジアジン、１，３，４−オキサジアジン、１，２，６−オキサジアジン、１，３，４−チアジアジン、１，３，５−チアジアジン、１，２，３，４−テトラジン、１，２，４，５−テトラジン、１，２，３，５−テトラジン、１，２，４，６−オキサトリアジン、１，３，４，５−オキサトリアジン、フタラジン、キナゾリン、キノキサリンなどのアジン化合物；アジンファストレッドＦＣ、アジンファストレッド１２ＢＫ、アジンバイオレットＢＯ、アジンブラウン３Ｇ、アジンライトブラウンＧＲ、アジンダ−クグリ−ンＢＨ／Ｃ、アジンディ−プブラックＥＷおよびアジンディーブラック３ＲＬなどのアジン化合物からなる直接染料；ニグロシン、ニグロシン塩、ニグロシン誘導体などのニグロシン化合物；ニグロシンＢＫ、ニグロシンＮＢ、ニグロシンＺなどのニグロシン化合物からなる酸性染料；ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩類；アルコキシル化アミン；アルキルアミド；ベンジルメチルヘキシルデシルアンモニウム、デシルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩を例示することができ、これらは、１種単独でも２種以上を併用して使用することもできる。特に、ニグロシン化合物は、より迅速な立ち上がり性が得られる観点から、正帯電性トナー粒子１００としての使用には最適である。また、４級アンモニウム塩、カルボン酸塩或いはカルボキシル基を官能基として有する樹脂またはオリゴマ−なども正帯電性電荷制御剤として使用することができる。より具体的には、４級アンモニウム塩を有するスチレン系樹脂、４級アンモニウム塩を有するアクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するポリエステル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン系樹脂、カルボン酸塩を有するアクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するポリエステル系樹脂、カルボキシル基を有するポリスチレン系樹脂、カルボキシル基を有するアクリル系樹脂、カルボキシル基を有するスチレン−アクリル系樹脂、カルボキシル基を有するポリエステル系樹脂等の１種または２種以上が挙げられる。特に、４級アンモニウム塩を官能基として有するスチレン−アクリル系共重合樹脂は、帯電量を所望の範囲内の値に容易に調節することができる観点から、最適である。この場合において、上記スチレン単位と共重合させる好ましいアクリル系コモノマーとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｉｓｏ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｉｓｏ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸ｎ−ブチル、メタアクリル酸ｉｓｏ−ブチルなどの（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。また、４級アンモニウム塩としては、ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレートから第４級化の工程を経て誘導される単位が用いられる。誘導されるジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジプロピルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジブチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のジ（低級アルキル）アミノエチル（メタ）アクリレート；ジメチルメタクリルアミド、ジメチルアミノプロピルメタクリルアミドが好適である。また、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、Ｎ−メチローラ（メタ）アクリルアミド等のヒドロキシ基含有重合性モノマーを重合時に併用することもできる。

負帯電性を示す電荷制御剤としては、例えば有機金属錯体、キレート化合物が有効で、その例としてはアルミニウムアセチルアセトナー粒子１００ト、鉄（ＩＩ）アセチルアセトナー粒子１００ト、３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸クロム等があり、特にアセチルアセトン金属錯体、サリチル酸系金属錯体または塩が好ましく、特にサリチル酸系金属錯体またはサリチル酸系金属塩が好ましい。上述した正帯電性或いは負帯電性の電荷制御剤は、一般に０．５〜１５質量部、好ましくは０．５〜８．０質量部、最も好ましくは０．５〜７．０質量部の量でトナー粒子１００中に含まれているのがよい（トナー粒子１００の全体量を１００質量部とする）。電荷制御剤の添加量が上記範囲よりも少量であると、所定極性にトナー粒子１００を安定して帯電することが困難となる傾向があり、該トナー粒子１００を用いて静電潜像の現像を行って画像形成を行ったとき、画像濃度の低下や、耐久性が低下する傾向がある。また、電荷制御剤の分散不良も起こりやすく、感光体汚染が激しくなる等の傾向がある。一方、電荷制御剤が上記範囲よりも多量に使用されると、帯電不良、画像不良となり、感光体汚染等の欠点が生じやすくなる傾向がある。

オフセット防止効果を付与するためオフセット防止剤がある。オフセット防止剤としては、脂肪族系炭化水素、脂肪族金属塩類、高級脂肪酸類、脂肪酸エステル類もしくはその部分ケン化物、シリコーンオイル、各種ワックス等を挙げることができる。中でも、重量平均分子量が１０００〜１００００程度の脂肪族系炭化水素が好ましい。具体的には、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、パラフィンワックス、炭素原子数４以上のオレフィン単位からなる低分子量のオレフィン重合体、シリコーンオイル等の１種または２種以上の組み合わせが適当である。オフセット防止剤の添加量は、結着剤１００重量部に対して０．１〜１０重量部であるのが好ましく、０．５〜８重量部であるのがさらに好ましい。その他、安定剤等の種々の添加剤を、適宜の割合で配合してもよい。

定着性やオフセット性を向上させるために使用されるワックス類としては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、テフロン系ワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等を使用することが好ましい。（「テフロン」は登録商標である。）また、これらワックスは２種以上を併用しても構わない。かかるワックスを添加することにより、オフセット性や像スミアリングをより効率的に防止することができる。上述したワックス類は、特に制限されるものではないが、一般に、トナー粒子１００全体量を１００質量部に対して、１〜５質量部の量で配合されていることが好ましい。ワックス類の添加量が１質量部未満では、オフセット性や像スミアリング等を効率的に防止することができない傾向があり、一方、５質量部を超えると、トナー粒子１００同士が融着してしまい、保存安定性が低下する傾向がある。

またトナー粒子１００には、着色剤を含有することができる。使用する着色剤としては、例えばブラック、マゼンタ、シアンおよびイエローの顔料などが挙げられる。これらの着色剤は結着剤１００質量部に対して、通常１〜２０質量部、好ましくは３〜１５質量部の割合で配合される。

ブラック系着色剤としては、例えばマグネタイト、フェライト粉、カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、アニリンブラックが挙げられる。

マゼンタ系着色剤としては、例えばカラーインデックスに記されているＣ．Ｉ．ピグメントレッド８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４９、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド４９、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１９、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド５２、Ｃ．Ｉ．ベシック（Ｂａｓｉｃ）レッド１０、Ｃ．Ｉ．ディスパーズ（Ｄｉｓｐｅｒｓｅ）レッド１５、その他、赤色顔料として、べンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ等が挙げられる。

シアン系着色剤としては、例えばカラーインデックスに記されているＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５−１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー５５、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー７０、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー８６、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２５、その他、紫色顔料として、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキがあり、青色顔料として、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ等が挙げられる。

イエロー系着色剤としては、例えばナフトールイエローＳ等のニトロ系顔料、ハンザイエロー５Ｇ、ハンザイエロー３Ｇ、ハンザイエローＧ、ベンジジンイエローＧ、バルカンファストイエロー５Ｇなどのアゾ系顔料または黄色酸化鉄、 黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネープルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ、黄土等の無機顔料等があげられる。また、カラーインデックスに記されているＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー６、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１６、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２１等が挙げられる。

橙色顔料として、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等が挙げられる。

緑色顔料として、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧが挙げられる。

外添剤としては、トナー粒子１００の流動性、保存安定性、クリーニング性等を維持する目的で、コロイダルシリカ、疎水性シリカ、酸化チタン、アルミナ、炭化珪素等（通常は、平均粒径が１．０μｍ以下）が使用される。外添剤はトナー粒子１００と乾式混合するのが好ましく、特に外添剤がトナー粒子１００の表面に埋め込まれるのを防止するために、ヘンシェルミキサやナウターミキサ等を使用して混合するのが好ましい。外添剤の添加量は、結着剤に対して０．２〜１０．０質量％であるのが好ましい。また外添剤は、必要に応じて、アミノシラン、シリコーンオイル、シラン系カップリング剤（ヘキサメチルジシラザン等）、チタン系カップリング剤等によって表面処理してもよい。

以上説明したトナー１００は、外添粒子１０２とともに、キャリアレス１成分現像剤として使用される。

また、以上説明したトナー１００は、磁性キャリアと共に、２成分現像剤としても使用される。ここに、磁性キャリアは、キャリアとしては、例えば、飽和磁化が７０ｅｍｕ／ｇ程度で、１０^６Ω・ｃｍ〜１０^９Ω・ｃｍの抵抗のキャリアを用い、現像ローラと磁気ローラ間のニップで、強固に静電的に付着したトナー粒子１００を磁気ブラシで引き剥がし、現像に必要なトナー粒子１００を供給する。この時、トナー粒子１００との接点を増やすためには、体積平均粒子径が２０〜１５０μｍ、好ましくは２０〜１００μｍ、より好ましくは、４０μｍ以下（体積平均粒径３５μｍ程度）の小径のキャリアを用い、キャリアの表面積を高めることが好ましい。１０^６Ω・ｃｍ以下では回収を重視した低抵抗キャリアは現像ゴースト対策には有効であるが、正確な帯電をトナー粒子１００に付与しカブリの発生の無い現像を維持することは困難であり、さらに長期間運転した場合に現像ローラ表面からトナー粒子１００が飛散し、帯電器や露光ユニットを汚染する不具合を発生させてしまう、１０^９Ω・ｃｍ以上の抵抗では、帯電性能を付与することは可能であるが帯電が上昇しやすい問題がある。キャリアの抵抗値を適正にすることで現像ローラ上のトナー粒子１００を回収しつつ、確実に帯電させたトナー粒子１００を現像ローラに再度投入することが可能になる。トナー粒子１００は５〜２０μＣ／ｇに制御され、トナー粒子１００の飛散・カブリを防止し、なお且つ、低電界で現像することで現像ローラ上に現像履歴現象を残さず、トナー粒子１００の回収性に優れた現像システムを構成することができる。

キャリアの材料は、本発明において現像剤を構成するキャリアの核体粒子としては、公知のものでよく例えば鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性金属；マグネタイト、ヘマタイト、フェライトなどの合金や化合物；上記強磁性体微粒子と樹脂との複合体等が挙げられる。

高磁力でしかも低抵抗キャリアとしては、マグネタイトキャリア、Ｍｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｍｇ系フェライトなどがある。これらのキャリアをそのまま用いてもよいが、抵抗を上げない範囲で表面処理して用いることも可能である。さらに本発明で用いられるキャリアは、より耐久性を長くする目的で、表面を樹脂で被覆することが好ましい。被覆層を形成する樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリル（例えばポリメチルメタクリレート）、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビリケトン等のポリビニル及びポリビニリデン系樹脂；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；オルガノシロキサン結合からなるシリコーン樹脂又はその変成品（例えばアルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン等による変成品）；ポリテトラフルオロエチレン、ポリ弗化ビニル、ポリ弗化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等の弗素樹脂；ポリアミド；ポリエステル；ポリウレタン；ポリカーボネート；尿素−ホルムアルデヒド樹脂等のアミノ樹脂；エポキシ樹脂等が挙げられる。また、本発明で用いられるキャリアは、その体積固有抵抗を制御するために被覆層中に導電性付与材料を分散しても良い。分散される導電性付与材料は、公知のものでよく、例えば鉄、金、銅等の金属；フェライト、マグネタイト等の酸化鉄；カーボンブラック等の顔料が挙げられる。この中でも特にカーボンブラックの一つであるファーネスブラックとアセチレンブラックの混合物を用いることにより、少量の導電性微粉末の添加で効果的に導電性の調整が可能で、更に被覆層の耐摩耗性に優れたキャリアを得ることが可能となる。これらの導電性微粉末は、粒径０．０１〜１０μｍ程度のものが好ましく、被覆樹脂１００重量部に対して２〜３０重量部添加されることが好ましく、さらには５〜２０重量部が好ましい。また、キャリア被覆層中には核体粒子との接着性を向上させたり導電性付与剤の分散性を向上させる目的でシランカップリング剤、チタンカップリング剤等を添加しても良い。被覆層の形成法としては、従来と同様、キャリア核体粒子の表面に被覆層形成液を噴霧法、浸漬法等の手段で塗布すればよい。被覆層の厚さは０．１〜２０μｍが、好ましくは０．２〜５μｍである。また本発明において、２成分現像剤とする際のトナー粒子１００とキャリアの混合比は、キャリア１００質量部に対してトナー粒子１００を２．０〜２０質量部とするのが好ましく、より好ましくは３．０〜１５質量部である。トナー粒子１００量を上記範囲以下にした場合はチャージアップが発生し、一方、上記範囲以上にした場合はカブリやトナー粒子１００の飛散が発生する。

図３は、トナー粒子１００を使用する現像装置の概念図である。
図３（Ａ）は、トナー粒子１００をキャリアレス１成分現像剤として使用する現像装置の概念図である。トナーコンテナ１１は、トナー補給口１２からトナー粒子１００を補給する。トナー粒子１００は、ミキサ１３、１４により攪拌され、磁性キャリアと均一に混合され、帯電される。トナー粒子１００は、所定電圧により内部に固定永久磁石を有する現像ローラ１７に供給され、トナー粒子１００の薄層が形成される。現像ローラ１７と感光体１９は離隔しており、現像電圧により、トナー粒子１００が感光体１９に向かって飛翔し、感光体１９上の静電潜像を現像する。静電潜像を形成するためには、感光体１９を帯電器１８で一様帯電した後、露光装置２０で画像を露光する。感光体上に担持されたトナー像は、転写ローラ２１によって搬送される転写材（コピー用紙等）上に転写される。

図３（Ｂ）は、トナー粒子１００を磁性キャリアとトナー粒子１００とを混合した２成分現像剤を使用する現像装置の概念図である。トナーコンテナ１１は、トナー補給口１２からトナー粒子１００を補給する。トナー粒子１００は、ミキサ１３、１４により攪拌され、磁性キャリアと均一に混合され、帯電される。磁気ローラ１６は、内部に固定された永久磁石により磁性キャリアの穂（磁気ブラシ）を形成させ、磁気ブラシにトナーを付着させる。穂切りブレード１５は、磁性キャリアの穂を一定の高さに制限する。磁気ローラ１６上のトナーは、所定電圧により現像ローラ１７に供給される。こうして、現像ローラ１７上には、トナー粒子１００の薄層が形成される。現像ローラ１７と感光体１９は離隔しており、現像電圧により、トナー粒子１００が感光体１９に向かって飛翔し、感光体１９上の静電潜像を現像する。静電潜像を形成するためには、感光体１９を帯電器１８で一様帯電した後、露光装置２０で画像を露光する。感光体上に担持されたトナー像は、転写ローラ２１によって搬送される転写材（コピー用紙等）上に転写される。

図４は、図３（Ｂ）に示された現像装置を備える画像形成装置の１例である。但し、これに限らず図３（Ａ）の現像装置を備えてもよい。

図４に図示した画像形成装置では、用紙搬送ベルト５４が、給紙カセット５３からの記録紙を定着装置５９に向かって搬送可能に配設されており、記録紙を搬送するベルト５４の上側には、ブラック用現像装置５０Ａ、イエロー用現像装置５０Ｂ、シアン用現像装置５０Ｃ及びマゼンタ用現像装置５０Ｄが配設されている。そしてこれらの現像装置５０（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ）には、それぞれ磁気ローラ１（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ）、該磁気ローラ１（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ）に近接して現像ローラ２（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ）が配設され、該現像ローラ２に対面して感光体３（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ）が、さらにこの感光体３の周囲には、帯電器５６（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ）及び露光装置５７（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ）が配置されている。イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックなどのそれぞれの色に対応したトナー５とキャリア４からなる２成分現像剤は、現像剤容器５１（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ）からそれぞれの現像装置５０に供給され、磁気ローラ１上に磁気ブラシを形成し、攪拌によってトナー５が帯電される。

なお、図４に示した画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置であるが、感光体をひとつとして、単色の画像形成装置としてもよい。

露光装置５７は、半導体レーザ、もしくはＬＥＤを用いることができる。正帯電有機感光体を用いた場合は７７０ｎｍ付近の波長が有効であり、アモルファスシリコン感光体の場合は６８５ｎｍ付近の波長が有効である。正帯電有機感光体（正ＯＰＣ）を用いた場合、オゾンなどの発生が少なく帯電が安定しており、特に単層構造の正ＯＰＣは長期にわたって使用し膜厚が変化した場合においても、感光特性に変化が少なく画質も安定するため、長寿命のシステムには最適である。この他にａ−Ｓｉ感光体を用いることも同様に可能である。長寿命のシステムに用いる場合、正ＯＰＣの膜厚を２０μｍから４０μｍ程度に設定する。２０μｍ以下の場合、膜が減少し１０μｍに達すると絶縁破壊によって黒点の発生が目だってくる。また、４０μｍ以上に膜厚が厚いと感度が低下し画像低下の要因となる。露光装置５７は半導体レーザーもしくはＬＥＤを用いたシステムが考えられる。正ＯＰＣに対しては７７０ｎｍ付近の波長が有効であり、ａ−Ｓｉ感光体では６８５ｎｍ付近の波長が有効である。

帯電器５６は、静電潜像担持体である正ＯＰＣ３を４００Ｖに帯電する。その後、７７０ｎｍの波長のＬＥＤによって露光を行うと露光後電位は７０Ｖに設定される。正ＯＰＣ３は現像ローラ２に対し、約２５０μｍの空間をもって配置される。この空間にはワイヤー電極等は用いない。現像ローラ２の表面は導電性のアルミニュウムからなる回転体である。回転体の材質としては均一な導電体であれば良く、ＳＵＳ、導電樹脂被覆、などが適用できる。この導電性回転体には直流電圧Ｖｄｃ１、交流電圧Ｖａｃが重畳され印加される。Ｖｄｃ１は、例えば、１００ｖであり、Ｖａｃは、例えば、Ｖｐｐが１．５ｋｖ、周波数３．０ＫＨｚ、Ｄｕｔｙ３０％である。交流成分の波形は矩形波が好ましい。これらの重畳された電圧を導電性回転体に印加することで、感光体３の潜像に対し良好な現像性を与える。連続印字での画像濃度を安定させるためには、定期的に現像ローラからトナーを剥ぎ取り、リフレッシュする必要がある。

トナー層の飽和トナー量は、１．０ｍｇ／ｃｍ^２の程度とするとよい。トナー層が０．５ｍｇ／ｃｍ^２以下と薄すぎると高濃度画像が連続した場合の濃度の追随性が低下し、画像ムラが発生しやすくなる。また、トナー層が１．５ｍｇ／ｃｍ^２を超えて厚すぎると現像ゴーストが目立ち、トナー飛散が目立つ傾向がある。トナー層厚はトナーの帯電量によっても左右され、トナー帯電量が１０μＣ／ｇ以下、特に５μＣ／ｇ以下と低いとトナー層厚が厚くなり、飛散が増大する。一方、トナー帯電量が２０μＣ／ｇ以上になるとトナー層厚が薄くなり、帯電が上昇しトナー５の現像性が低下する。

感光体３として、ａ−Ｓｉ感光体を用いた場合、その表面の露光後電位は１０ｖ以下の非常に低い特徴を有しているが、その膜厚を薄くすると飽和帯電電位が低下し、絶縁破壊に至る耐電圧が低下する。その一方、潜像形成した時の感光体３の表面の電荷密度は向上し、現像性能は向上する傾向がある。この特性は誘電率が約１０程度と高いａ−Ｓｉ感光体では２５μｍ以下、さらに好ましくは２０μｍ以下の場合に特に顕著である。現像バイアス電圧Ｖｄｃ１は１５０Ｖ以下、さらに好ましくは１００Ｖ以下、現像交流電圧Ｖａｃ成分としてＶＰ−Ｐ５００〜２０００Ｖ、周波数が１〜３ｋＨｚに設定し現像することが可能である。感光体３として、正帯電の有機感光体（ＯＰＣ）を用いた場合は、残留電位を１００Ｖ以下にするために、感光層の膜厚を２５μｍ以上に設定し、電荷発生材料の添加量を増やすことが特に重要である。特に単層構造のＯＰＣは感光層の中に電荷発生材を添加することから感光層の膜減りによっても感度の変化が少なく、有利である。この場合でも現像バイアスＶｄｃ１は４００Ｖ以下、さらに好ましくは３００Ｖ以下に設定することがトナー粒子１００に強い電界をかけることを防止する意味でも好ましい。この様に現像バイアスを低く設定することは、薄膜のａ−Ｓｉ感光体の絶縁破壊を抑制するとともに、トナー粒子１００の過剰帯電を防止し、現像の履歴現象の発生を抑止するのに有効である。また、現像ローラ１上に１０〜１００μｍ、好ましくは３０〜７０μｍのトナー粒子１００層を形成し、現像ローラ２と感光体３とのギャップを１５０〜４００μｍ、好ましくは２００〜３００μｍとし、この空間を直流と交流電界によってトナー粒子１００を感光体３上に飛翔させることで鮮明な画像を得ることができる。画像装置に用いる感光体３として、従来からＯＰＣ感光体が知られている。しかしながら、ＯＰＣ感光体は感光層表面が軟らかく、クリーニングブレードの摺擦により、感光層が削れやすいという問題が見られた。そこで、ＯＰＣ感光体と比較して表面が硬質であり、耐久性や機能保持性（メンテナンスフリー）に優れていることから、感光層の厚さが２５μｍ以上のａ−Ｓｉ感光体が近年使用されている。

以下、トナーの実施例、及びこれを用いたコピー画質評価等について説明する。なお、円形度測定に関しては、トナー粒子１００の円形度の平均値を求めるためには、サンプリングした所定量（２０ｍｇ／５０ｃｃ）のトナー粒子１００について、フロー式粒子像分析装置（ＳＹＳＭＥＸ株式会社製のＦＰＩＡ−２１００）を用いて分析して、個々のトナー粒子１００を平面に投影した投影像の周長Ｃ１を求める。また、かかる投影像と同じ面積の円を想定してその周長Ｃ２を求める。そして、両者の比Ｃ２／Ｃ１で表される円形度を算出する操作をサンプリングしたトナー粒子１００の全量について行って、円形度の累積曲線を求め、そのうちの中央累積値（５０％値）を平均値とする。また、粒度分布測定に関しては、円形度測定と同じくフロー式粒子像分析装置を用いて分析して、０．６μｍから４００μｍの全測定粒子に含まれる、０．６μｍ以上、２．０μｍ以下の粒子の個数割合を求める。なお、個々のトナー粒子１００の、投影像の周長Ｃ１を求める操作は、例えば電子顕微鏡などを使用して撮影したトナー粒子１００の画像データを画像解析して行ってもよい。

スチレンアクリル共重合体（分子量（Ｍｗ）４７，０００（ピーク５，０００、９３１，０００）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）２９．０、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）不溶分５％、モノマーのモル比、ガラス転移温度（Ｔｇ）５８を有する。）の結着剤４９質量部に、磁性粒子としては、Ｆｅに対して１．１原子％のＺｎを含むマグネタイトからなり、平均粒子径が０．２２μｍである磁性粒子を４５質量部、離型剤としてのワックス（サゾールワックスＨ１、サゾール社製）３質量部、正電荷制御剤として４級アンモニウム塩（ボントロンＰ−５１、オリエント化学社製）３質量部を、ヘンシェルミキサにて混合した後、２軸押出機にて溶融混練したのち冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕した。
気流式もしくは機械式粉砕機にてさらに微粉砕したものを気流式分級機により分級した。円形度の調整は、気流式粉砕機にかけた後、機械式粉砕機を通過させることにより向上させることができる。
なお、気流式の分級機としての日鉄工業（株）製のエルボジェットや回転ロータ式分級機としてのホソカワミクロン（株）製のＴＴＳＰなどが利用できる。
また機械式に複数回通過させるなどの粉砕工程での処理や、回転ブレードを用いる衝撃式粉体処理装置によりトナー粒子１００の形状制御、表面制御を加える事ができる。回転ブレードを用いた衝撃式粉体処理装置は、奈良機械社製のハイブリダイゼーションシステムやターボ工業社製の衝撃式微粉砕機などの公知のシステムを使う事ができる。本発明のようにトナー粒子１００の形状制御を精密に、かつ全体に均一な処理を施すためには、回転ブレードを搭載した処理装置を用いる方法が好適である。もちろん、加熱処理（サフュージョンシステムなど）、噴霧式球体製造装置を用いることも可能である。なお、懸濁重合・溶液重合・分散重合・乳化重合・ソープフリー法などの重合方法により、トナー粒子１００を製造することも可能である。
なお、実施例におけるトナーの粒度分布の測定は、コールターカウンターマルチサイザー３（ベックマンコールター社製）を使用して行った。電解液としてアイソトンII（ベックマンコールター社製）を使用し、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いた。具体的には、前記電解液中に界面活性剤を少量添加した溶液中に測定試料を１０ｍｇ加え、超音波分散器により分散処理を行い、この測定試料が分散した溶液を前記測定装置により測定し、試料粒径の体積分布を得た。
またキャリアの粒度分布については、測定装置として、レーザ回折散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（株式会社堀場製作所製）を使用し、５〜１００μｍのレンジ設定にて分散溶媒としてエタノールを用いて測定し、キャリアの粒径の体積分布を得た。

トナー粒子１００に、酸化チタン（ＥＣ−１００、チタン工業社製）を２．０質量部、シリカ（ＲＡ−２００Ｈ、日本アエロジル社製）を１．０質量部外添し、ヘンシェルミキサ内で１分間攪拌し、該粉体の表面に酸化チタンとシリカを付着させた。

図５は、平均粒子径０．２２μｍの磁性粉（磁性粒子１０１）を内添したトナー粒子１００のみを現像剤とするキャリアレス１成分現像剤とする実施例１〜４、比較例１〜６のトナー粒子の平均粒径（個数平均粒子径）、円形度、超微粉量、内添した磁性粉（磁性粒子１０１）の特性を示す表である。実施例１〜４では、それぞれ、トナー粒子の平均粒径７．１〜６．７μｍ、円形度０．９４１〜０．９７６、超微粉量８．２〜９．１個数％、内添した磁性粉（磁性粒子１０１）八面体を基本形状とし頂点、稜線を曲面状としている。また、比較例１〜６では、トナー粒子の平均粒径６．５〜７．３μｍ、円形度０．９１８〜０．９９０、超微粉量３．６〜１２．９個数％であり、内添した磁性粉（磁性粒子１０１）は六面体、八面体、球形を含み、頂点、稜線は曲面状又は曲面状でないものを含む。

図６は、図５に示した実施例１〜４、比較例１〜６について、常温・常湿下（２０℃、６５ＲＨ％）で、画像濃度、画像欠陥、細線再現性／中抜け、画像濃度（間欠）、帯電量の各特性を評価した結果を示す表である。画像濃度、画像欠陥、細線再現性／中抜け、画像濃度、帯電量のすべての特性において良好な結果を示したのは、実施例１〜４のみである。

図７は、図５に示した実施例１〜４、比較例１〜６について、低温・低湿下（１０℃、２０ＲＨ％）において、画像濃度、画像欠陥、帯電量の各特性を評価した結果を示す表である。画像濃度、画像欠陥、帯電量のすべての特性において良好な結果を示したのは、実施例１〜４のみである。

図８は、図５に示した実施例１〜４、比較例１〜６について、高温・高湿下（３３℃、８５ＲＨ％）において、画像濃度、画像欠陥、帯電量の各特性を評価した結果を示す表である。画像濃度、画像欠陥、帯電量のすべての特性において良好な結果を示したのは、実施例１〜４のみである。

なお、図６〜８において、潜像保持体としてａ−Ｓｉ感光体を搭載した、磁性１成分ジャンピング現像方式の、レーザープリンタ〔京セラミタ（株）製のＫＭ−３８３０、感光体の線速：２１０ｍｍ／ｓ、現像剤担持体の線速：３３６ｍｍ／ｓ〕に使用して実際に画像形成を行った際の、下記の各特性を評価した。なお、現像剤担持体としては、直径が２０ｍｍ、表面の十点平均粗さＲｚが４．５μｍであるＳＵＳ３０５製のものを用いた。

画像濃度に関しては、印字率５％の標準パターンを画像形成した１枚目の画像（初期画像）の画像濃度と、ＩＳＯ４％原稿を１０万枚、連続画像形成した後、印字率５％の標準パターンを画像形成した画像（耐久後画像）の画像濃度とを、それぞれマクベス反射濃度計〔グレタグ・マクベス社製のＲＤ９１４〕を用いて測定した。そして、画像濃度が１．３０以上のものを合格、１．３０未満のものを不合格として評価した。

トナー帯電量に関しては、初期画像形成時と、連続画像形成後に、それぞれ現像剤担持体の表面に形成されたトナー薄層におけるトナー帯電量μＣ／ｇを、帯電量測定装置〔トレック（ＴＲＥＫ）社製のＱ／Ｍ ｍｅｔｅｒ ２１０ＨＳ〕を用いて測定した。

層むら（トナー薄層の状態）に関しては、初期画像形成時と、連続画像形成後に、それぞれ現像剤担持体の表面に形成されたトナー粒子１００の薄層の状態を観察して、下記の基準で評価した。
○：トナー薄層は均一で、乱れは観察されなかった。
△：トナー薄層にわずかな乱れが見られたが、形成画像に影響のない程度であった。
×：トナー粒子１００薄層に乱れが見られ、形成画像にも影響が見られた。特に、ベタ画像部に濃度むらが観察された。

画像欠陥（感光体の汚染状況）に関しては、初期と連続時において、感光体に付着物があったり、傷がついたりすると黒点や白点の原因となる。それを確認する為に、全面ｗｈｉｔｅとｂｌａｃｋ画像を出力し、下記の基準で評価した。
○：感光体にも汚染、傷などは無く、良好な全面ｗｈｉｔｅとｂｌａｃｋ画像が出力された。
△：わずかに感光体に汚染、傷が見られ、全面ｗｈｉｔｅとｂｌａｃｋ画像に影響のない程度であった。
×：感光体に汚染、傷が見られ、全面ｗｈｉｔｅとｂｌａｃｋ画像に影響がでる程度であった。

画質（細線再現性、転写中抜け）に関しては、初期と連続耐久後において、細線の再現性と転写の中抜け具合を評価した。評価は、特定パターン（細線パターンとして０．２５ｍｍ、０．５ｍｍ、１．０ｍｍ、０．５ｍｍ、２．０ｍｍ及び３．０ｍｍの幅、線長５０ｍｍを使用）を実際に出力し、光学顕微鏡での拡大と実際の目視で評価した。転写中抜けは、初期と３０万枚後にハガキを３枚連続で通紙し、１０ｐｏｉｎｔの文字を５００倍にして観察。その文字の中抜け具合を観察した。評価基準は、以下のとおりである。
○：良好な細線再現性と中抜けのない画像が出力された。
△：拡大するとわずかに細線再現性が悪い、もしくは中抜けがあるが、目視画像に影響のない程度であった。
×：目視にて細線再現性が悪い、もしくは中抜けがある画像が出力された。

高ストレスモード実験（間欠運転時の画像濃度維持性）に関しては、実際の市場を鑑みた時に、使用される現場では数枚の出力の後、数分から数時間の間隔を空けて、画像が出力される。その間欠運転の動きこそが、トナー粒子１００に対するストレスが非常に大きくなる原因であり、そいうった実際の使用に対応した評価を行った。モードは、１枚印字の後１秒間停止を繰り返した。パターンはＩＳＯ４％である。評価基準は、画像濃度の評価基準と同じである。
以上のことから、本発明の磁性トナーである実施例１〜４の優位性が理解できた。

本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等を利用したレーザープリンタ、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、およびこれらの複合機などの画像形成装置に利用することができる。

本実施形態のトナーの模式図である。 磁性粒子の透過電子顕微鏡写真である。 本実施形態のトナー粒子を使用する現像装置の概念図である。 本実施形態の現像装置を備える画像形成装置の１例の概念図である。 平均粒子径０．２２μｍの磁性粉（磁性粒子１０１）を内添したトナー粒子１００のみを現像剤とするキャリアレス１成分現像剤とする実施例１〜４、比較例１〜６のトナー粒子の平均粒径、円形度、超微粉量、内添した磁性粉（磁性粒子１０１）の特性を示す表である。 図５に示した実施例１〜４、比較例１〜６について、常温・常湿下（２０℃、６５ＲＨ％）で、画像濃度、画像欠陥、細線再現性／中抜け、画像濃度（間欠）、帯電量の各特性を評価した結果を示す表である。 図５に示した実施例１〜４、比較例１〜６について、低温・低湿下（１０℃、２０ＲＨ％）において、画像濃度、画像欠陥、帯電量の各特性を評価した結果を示す表である。 図５に示した実施例１〜４、比較例１〜６について、高温・高湿下（３３℃、８５ＲＨ％）において、画像濃度、画像欠陥、帯電量の各特性を評価した結果を示す表である。

符号の説明

１（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ） 磁気ローラ
２（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ） 現像ローラ
３（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ） 感光体
１１ トナーコンテナ
１２ トナー補給口
１３、１４ ミキサ
１５ 穂切りブレード
１６ 磁気ローラ
１７ 現像ローラ
１８ 帯電器
１９ 感光体
２０ 露光装置
２１ 転写ローラ
５０（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ） 現像装置
５３ 給紙カセット
５４ 用紙搬送ベルト
５６（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ） 帯電器
５７（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ） 露光装置
５９ 定着装置

Claims (4)

1. 磁性粒子が内添され、静電潜像を現像するトナーにおいて、
   前記磁性粒子の平均粒子径は０．０１から０．５０μｍの範囲であり、前記磁性粒子の粒子形状は８個の三角形で囲まれた凸多面体である八面体であり、前記八面体の各頂点及び稜線は曲面状であり、前記八面体の投影像の外周部に直線部分を有し、
   前記トナーの円形度は０．９４以上で０．９８以下であり、０．６μｍ以上で２．０μｍ以下の粒子径の前記トナーの個数存在割合は１０％以下であることを特徴とするトナー。
2. 前記トナー粒子中に３５〜６０質量％の前記磁性粒子を内添することを特徴とする請求項１記載のトナー。
3. 前記磁性粒子の粒子形状は８個の三角形で囲まれた凸多面体である八面体であり、前記八面体の各頂点及び稜線は曲面状であり、前記八面体の投影像の外周部に直線部分を有する第１形状の磁性体と、
   前記磁性粒子の粒子形状は六面体又は八面体であるか、又は、その稜線を面取りしたものであるかの第２形状の磁性体とを混合し、
   ７９．６ｋＡ／ｍにおけるトナーの磁化が、２．０以上で９．０Ａｍ^２／ｋｇ未満であることを特徴とする請求項１記載のトナー。
4. 磁性粒子として、平均粒子径は０．０１から０．５０μｍの範囲であり、粒子形状は８個の三角形で囲まれた凸多面体である八面体であると共に前記八面体の各頂点及び稜線は曲面状であり、前記八面体の投影像の外周部に直線部分を有し、
   該磁性粒子が内添された磁性トナーの円形度を０．９４以上で０．９８以下、および該磁性トナーとしての０．６μｍ以上で２．０μｍ以下の粒子径の個数存在割合は１０％以下である磁性トナーを用い、
   該磁性トナーを、固定磁石を内蔵し、回転するトナー担持体表面に保持して、アモルファスシリコン感光体で構成された潜像担持体と接触しないように間隔を保持して対面させ、磁性トナーをアモルファスシリコン感光体の表面に飛翔させて、前記潜像担持体上に形成された潜像を現像することを特徴とする画像形成方法。

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