JP2006228556A - ２次電池の冷却構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 騒音の低減が十分に図られた２次電池の冷却構造を提供する。
【解決手段】 ２次電池の冷却構造は、吸気口２１ｍおよび２１ｎから２次電池に向けて延びる吸気通路３９と、吸気口２１ｍおよび２１ｎと２次電池との間に位置して、吸気通路３９に配置された冷却ファン３６とを備える。吸気通路３９は、吸気口２１ｍおよび２１ｎを取り囲む位置から延在し、冷却風を略鉛直方向に案内する内壁２４を有する。吸気通路３９は、吸気口２１ｍおよび２１ｎと冷却ファン３６との間で少なくとも１回、曲って延びている。２次電池の冷却構造は、さらに、吸気口２１ｍおよび２１ｎから離れた位置で内壁２４から突出するように設けられ、冷却ファン３６から相対的に遠い位置で吸気通路３９を開口させるとともに、冷却ファン３６から相対的に近い位置で吸気通路３９を閉塞する閉塞板３１を備える。
【選択図】 図２

Description

この発明は、一般的には、２次電池の冷却構造に関し、より特定的には、車両室内に開口する吸気口と２次電池との間に位置して、冷却風通路に冷却ファンが配置された２次電池の冷却構造に関する。

従来の２次電池の冷却構造に関して、たとえば、特開２００４−３２７１４２号公報には、騒音を効果的に抑制することを目的とした組電池の冷却装置が開示されている（特許文献１）。特許文献１に開示された組電池の冷却装置では、冷却風を集合して排出する排気ダクトに、屈曲して延びる屈曲流路部と、流路断面積を絞る流路狭窄部とが形成されている。屈曲流路部の内周側と、流路狭窄部の外周全周とには、網目状の開口群が形成されており、その開口群の開口を覆うように吸音材が貼り付けられている。

また、特開平１１−１９５４３７号公報には、冷却ファンの騒音による乗員への不快感を低減することを目的とした車両用バッテリ冷却装置が開示されている（特許文献２）。特許文献２に開示された車両用バッテリ冷却装置では、車両室内と冷却ファンとの間に２次電池が配置されている。

また、特開２００４−２２０７９９号公報には、バッテリを確実に冷却することを目的としたバッテリ冷却装置が開示されている（特許文献３）。また、特開２００１−１６７８０５号公報には、電池モジュールを冷却する冷却風を、車外から車両内に切り換えて排気する際に、騒音の発生を低減することを目的とした車載機器の排気装置が開示されている（特許文献４）。
特開２００４−３２７１４２号公報 特開平１１−１９５４３７号公報 特開２００４−２２０７９９号公報 特開２００１−１６７８０５号公報

上述の特許文献２に開示された車両用バッテリ冷却装置では、車両室内と冷却ファンとの間に２次電池が配置されているため、２次電池が遮音壁として機能し、冷却ファンの騒音が乗員に聞こえにくくなる。しかしながら、冷却ファンが車両室内と２次電池との間に配置されている場合、冷却ファンで発生した音は、直接、車両室内に達するため、何らかの騒音対策を講じる必要がある。一方、特許文献１に開示された組電池の冷却装置では、排気ダクトに吸音材が設けられている。しかし、車両室内に通じる通気口の開口面積が大きい場合には、吸音材を設けるだけでは、騒音対策として不十分である。

そこでこの発明の目的は、上記の課題を解決することであり、騒音の低減が十分に図られた２次電池の冷却構造を提供することである。

この発明に従った２次電池の冷却構造は、通気口から２次電池に向けて延びる冷却風通路と、通気口と２次電池との間に位置して、冷却風通路に配置された冷却ファンとを備える。冷却風通路は、通気口を取り囲む位置から延在し、冷却風を略鉛直方向に案内する内壁を有する。冷却風通路は、通気口と冷却ファンとの間で少なくとも１回、曲って延びている。２次電池の冷却構造は、さらに、通気口から離れた位置で内壁から突出するように設けられ、冷却ファンから相対的に遠い位置で冷却風通路を開口させるとともに、冷却ファンから相対的に近い位置で冷却風通路を閉塞する閉塞板を備える。

このように構成された２次電池の冷却構造によれば、閉塞板によって、冷却風通路が部分的に閉塞されているため、通気口を介して冷却風通路から漏れる音量を小さくできる。この際、閉塞板は通気口から離れた位置に設けられているため、閉塞板により、冷却風の風速が通気口で大幅に上昇するということがない。このため、通気口で風切り音が増大することを防止できる。

加えて、閉塞板は、冷却ファンから相対的に遠い位置で冷却風通路を開口させている。また、冷却風通路は、少なくとも１回曲って形成されている。このため、冷却ファンと通気口との間で、冷却風通路の管路長をより長く設定することができる。また、冷却ファンで発生し、冷却風通路を進行する音を、冷却風通路を形成する壁により多く反射させることができる。これにより、冷却ファンで発生した音を、通気口に達する前に大きく減衰させることができる。

また、閉塞板は、内壁から突出するように設けられているため、通気口から内壁を伝って浸入する液体を、閉塞板によって遮ることができる。これにより、液体が、２次電池に到達することを防止できる。以上の理由から、本発明によれば、２次電池の信頼性を維持するとともに、騒音の低減を十分に図ることができる。

また好ましくは、閉塞板によって開口された冷却風通路の開口面積は、冷却風が流れる方向に直交する平面で切断した場合の冷却風通路の最小断面積よりも大きい。このように構成された２次電池の冷却構造によれば、閉塞板を設けたことによる圧損の上昇を抑えつつ、騒音の低減を図ることができる。

また好ましくは、閉塞板の表面には、凸状部が設けられている。凸状部により、閉塞板の表面を伝って２次電池に向かう液体の流れが妨げられる。このように構成された２次電池の冷却構造によれば、液体が２次電池に到達することを、より確実に防止できる。

また好ましくは、閉塞板は、通気口から見て冷却ファンが遮られるように配置されている。このように構成された２次電池の冷却構造によれば、冷却ファンで発生した音が、冷却風通路内で反射せず、直接、通気口に達するということがなくなる。このため、騒音をより効果的に低減させることができる。

以上説明したように、この発明に従えば、騒音の低減が十分に図られた２次電池の冷却構造を提供することができる。

この発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、以下で参照する図面では、同一またはそれに相当する部材には、同じ番号が付されている。

（実施の形態１）
図１は、この発明の実施の形態１における２次電池の冷却構造が適用されたハイブリッド車両を示す斜視図である。図中に示すハイブリッド自動車は、２次電池と、ガソリンエンジンやディーゼルエンジン等の内燃機関とを動力源として駆動する。図中には、車両室内のリヤシートを、車両前方から見た様子が示されている。

図１を参照して、リヤシート１１とリヤウインド１２との間には、略水平方向に延在するパッケージトレイ２０が設けられている。パッケージトレイ２０には、吸気口２１ｍおよび２１ｎが、互いに間隔を隔てて形成されている。吸気口２１ｍおよび２１ｎは、車両室内に向けて略矩形形状に開口している。

なお、図示されていないが、パッケージトレイ２０上には、吸気口２１ｍおよび２１ｎを覆うようにエアインテーク用のダクトが設けられている。吸気口２１ｍおよび２１ｎが開口する形状は、略矩形形状に限定されず、たとえば、円形や楕円形、矩形形状以外の多角形であっても良い。また、吸気口は、１つであっても良いし、２より多い複数であっても良い。

図２は、図１中のＩＩ−ＩＩ線上に沿った２次電池の冷却構造の断面図である。図２を参照して、パッケージトレイ２０の下方には、２次電池を収容する電池パック３８が配置されている。本実施の形態における２次電池の冷却構造は、車両室内の空気を冷却風として電池パック３８に送る吸気通路３９と、吸気通路３９の経路上に設置された冷却ファン３６と、吸気口２１ｍおよび２１ｎの近傍に位置して、吸気通路３９に設けられた閉塞板３１とを備える。

電池パック３８に収容される２次電池は、充放電可能な２次電池であれば特に限定されず、たとえば、ニッケル水素電池であっても良いし、リチウムイオン電池であっても良い。

吸気通路３９は、吸気口２１ｍおよび２１ｎと、電池パック３８との間で延びている。吸気通路３９は、導入部ダクト２３と、メインダクト４０と、送風ダクト３７とから構成されている。導入部ダクト２３、メインダクト４０および送風ダクト３７は、挙げた順に、吸気口２１ｍおよび２１ｎに近い側、つまり、吸気通路３９内の冷却風流れの上流側から並んで配置されている。冷却ファン３６は、送風ダクト３７に配置されている。

図３は、図２中で導入部ダクトが設けられた位置を示す斜視図である。図２および図３を参照して、パッケージトレイ２０と電池パック３８との間には、パッケージトレイ２０と距離を隔てて略水平方向に延在するボディ２７が位置している。ボディ２７には、開口部２８ｍおよび２８ｎが、互いに間隔を隔てて形成されている。開口部２８ｍおよび２８ｎは、パッケージトレイ２０を鉛直方向に見て、それぞれ、吸気口２１ｍおよび２１ｎとほぼ重なり合うように形成されている。開口部２８ｍは、冷却ファン３６から相対的に遠くに位置し、開口部２８ｎは、冷却ファン３６から相対的に近くに位置している。

導入部ダクト２３は、パッケージトレイ２０とボディ２７との間に配置されている。吸気口２１ｍおよび２１ｎと、開口部２８ｍおよび２８ｎとが向い合う位置には、１つの空間２５が形成されている。導入部ダクト２３は、空間２５を取り囲むように延在する内壁２４を有する。内壁２４は、吸気口２１ｍおよび２１ｎから導入された冷却風を鉛直下方向に案内するように、吸気口２１ｍおよび２１ｎと、開口部２８ｍおよび２８ｎとの間で延在している。内壁２４は、厳密に鉛直方向に延在している必要はなく、図中に示すように、鉛直方向に対してやや傾斜して形成されていても良い。

開口部２８ｎには、閉塞板３１が嵌め合わされている。閉塞板３１は、たとえば、樹脂から形成されている。閉塞板３１は、金属やそのほかの材料から形成されていても良い。閉塞板３１は、内壁２４から突出するように、略水平方向に延びている。ボディ２７が延在する断面位置で、閉塞板３１により、吸気通路３９が部分的に閉塞されている。閉塞板３１は、吸気口２１ｍおよび２１ｎから、空間２５の分だけ距離を隔てた位置に設けられている。

なお、閉塞板３１を設ける替わりに、ボディ２７を、開口部２８ｎが形成されていない形状に形成しても良い。この場合、内壁２４から突出したボディ２７の部分が、本実施の形態における閉塞板３１として機能する。

メインダクト４０は、導入部ダクト２３と反対側に位置して、ボディ２７に取り付けられている。メインダクト４０は、吸気通路３９を規定する内壁４２を有する。メインダクト４０は、開口部２８ｍを介して吸気口２１ｍおよび２１ｎに連通するように設けられている。メインダクト４０は、開口部２８ｍおよび２８ｎの直下に設けられたタンク部４１と、タンク部４１に接続された中間部４５と、中間部４５から連なる出口部４６とから構成されている。タンク部４１、中間部４５および出口部４６は、挙げた順に、吸気口２１ｍおよび２１ｎに近い側、つまり、吸気通路３９内の冷却風流れの上流側から並んで配置されている。

タンク部４１は、ボディ２７から距離を隔てた位置で、略水平方向に延在する底面４１ｃを有する。底面４１ｃの鉛直上方向には、閉塞板３１が位置している。中間部４５は、底面４１ｃから鉛直上方向に距離を隔てた位置で、タンク部４１の側面に接続されている。中間部４５および出口部４６は、筒形状を有し、中間部４５の直径が、出口部４６の直径よりも小さくなるように形成されている。出口部４６は、略鉛直方向に延びており、中間部４５は、出口部４６とは異なる方向に延びている。つまり、メインダクト４０は、中間部４５と出口部４６との間で屈曲して形成されている。

吸気通路３９は、吸気口２１ｍおよび２１ｎと冷却ファン３６との間に位置して、少なくとも１回、曲って形成されている。本実施の形態では、吸気通路３９は、まず、タンク部４１内において開口部２８ｍから中間部４５に向かう間で曲って形成されており、さらに、中間部４５と出口部４６との間で曲って形成されている。

送風ダクト３７は、出口部４６に接続されている。冷却ファン３６は、出口部４６に接続された位置の近傍に位置して、送風ダクト３７に配置されている。閉塞板３１は、吸気口２１ｍおよび２１ｎと、冷却ファン３６とを結ぶ直線が全て遮られるように配置されている。このように閉塞板３１を配置することにより、本実施の形態では、吸気口２１ｍおよび２１ｎから吸気通路３９内を見た場合に、矢印１００に示すように、中間部４５の陰となって冷却ファン３６を見ることができない。

開口部２８ｍの開口面積Ｓ１（図３中）は、冷却風の流れ方向に直交する平面で切断した場合の吸気通路３９の最小断面積、本実施の形態では、送風ダクト３７が電池パック３８に接続された位置の送風ダクト３７の断面積Ｓ２（図２中）よりも大きい。このような構成により、閉塞板３１を設けた断面位置で、開口部２８ｎの分だけ冷却風が流れる断面積が減少したにもかかわらず、吸気通路３９の圧損が大幅に上昇することを防止できる。

冷却ファン３６を稼動させると、車両室内の空気が、吸気口２１ｍおよび２１ｎから吸気通路３９内に冷却風として吸い込まれる。冷却風は、内壁２４に案内されて、空間２５内を矢印１０１に示す鉛直下方向に進行する。吸気口２１ｎから流入した冷却風は、閉塞板３１に進行を遮られて開口部２８ｍに向かい、吸気口２１ｍから流入した冷却風と一緒になる。

冷却風は、開口部２８ｍを鉛直下方向に進行し、タンク部４１内に流入する。冷却風は、タンク部４１内で進行方向を変えながら流れ、中間部４５に向かう。冷却風は、中間部４５で、中間部４５が延びる矢印１０２に示す方向に沿って流れる。冷却風は、さらに、中間部４５と出口部４６との間で進行方向を変え、出口部４６で矢印１０３に示す鉛直下方向に流れる。その後、冷却風は、冷却ファン３６を通過して、送風ダクト３７を流れ、電池パック３８内に流入する。冷却風は、電池パック３８で２次電池を冷却した後、電池パック３８から排出される。

このように、吸気口２１ｍおよび２１ｎと冷却ファン３６との間で、冷却風が流れる方向は、タンク部４１内と、中間部４５と出口部４６との間との、２回に渡って変化する。この冷却風が流れる方向が変化する位置と、吸気通路３９が曲って形成されている位置とは、一致する。

冷却ファン３６を稼動させると、冷却ファン３６で生じる風きり音と、冷却ファン３６のモータ音とによって、冷却ファン３６の近傍で大きい音が発生する。この音が、吸気通路３９を通って車両室内に届くと、ドライバや他の乗員に不快感を与えるため、吸気口２１ｍおよび２１ｎから漏れる音量を小さくする必要がある。

これに対して、本実施の形態では、吸気口２１ｍおよび２１ｎの近傍に位置して、吸気通路３９が閉塞板３１によって部分的に閉塞されている。このため、吸気口２１ｍおよび２１ｎから漏れる、吸気通路３９内の冷却風が流れる音を小さく抑えることができる。このとき、冷却風の流れ方向に直交する平面で切断した場合の吸気通路３９の断面積は、閉塞板３１が設けられた断面位置で小さくなっているものの、吸気口２１ｍおよび２１ｎから閉塞板３１に至るまでの間では、十分に確保されている。このため、車両室内に隣接する吸気口２１ｍおよび２１ｎにおいて、冷却風が流れる速度が上昇することを防止し、風きり音を小さく抑えることができる。

また、吸気通路３９が吸気口２１ｍおよび２１ｎと冷却ファン３６との間で、２回、曲って形成されている。このため、吸気口２１ｍおよび２１ｎと冷却ファン３６との間の距離が同じであっても、両者の間を吸気通路が直線上に延びている場合と比較して、吸気通路３９の管路長を長く設定することができる。また、閉塞板３１は、開口部２８ｍと比較して、冷却ファン３６から近くに位置する開口部２８ｎを塞いでいるため、吸気通路３９の管路長は、さらに長くなる。このため、冷却ファン３６で発生した音を、吸気口２１ｍおよび２１ｎに達する前に、より大きく減衰させることができる。

また、吸気通路３９が曲って形成されているため、吸気通路３９内を進行する音を、その曲った位置で、メインダクト４０の内壁４２に積極的に反射させることができる。加えて、本実施の形態では、吸気口２１ｍおよび２１ｎと、冷却ファン３６とを結ぶ直線経路が存在しないように、閉塞板３１が配置されている。このため、冷却ファン３６で発生した音が、吸気通路３９を規定する内壁２４および４２に一度も反射することなく、吸気口２１ｍおよび２１ｎに達するということがない。音は、内壁と反射を繰り返すたびに減衰するため、冷却ファン３６で発生した音を、さらに効果的に減衰させることができる。

一方、本実施の形態のように、冷却風を車両室内から略鉛直方向に導入する場合、吸気口２１ｍおよび２１ｎにこぼされたジュースなどの液体が、内壁２４を伝って吸気通路３９内に浸入しやすくなる。しかしながら、本実施の形態では、内壁２４から突出するように閉塞板３１が設けられているため、液体が、内壁２４から内壁４２に伝って、最終的に電池パック３８に至ることを防止できる。閉塞板３１によって進行が遮られた液体は、閉塞板３１の表面を伝った後、底面４１ｃ上に落下し、タンク部４１に形成された図示しないドレン孔から排出される。また、本実施の形態では、吸気通路３９が、曲って形成されているため、吸気口２１ｍおよび２１ｎから浸入した液体が、直接、冷却ファン３６上に落下することを防止できる。

この発明の実施の形態１における２次電池の冷却構造は、通気口としての吸気口２１ｍおよび２１ｎから２次電池（電池パック３８）に向けて延びる冷却風通路としての吸気通路３９と、吸気口２１ｍおよび２１ｎと２次電池との間に位置して、吸気通路３９に配置された冷却ファン３６とを備える。吸気通路３９は、吸気口２１ｍおよび２１ｎを取り囲む位置から延在し、冷却風を略鉛直方向に案内する内壁２４を有する。吸気通路３９は、吸気口２１ｍおよび２１ｎと冷却ファン３６との間で少なくとも１回、曲って延びている。２次電池の冷却構造は、さらに、吸気口２１ｍおよび２１ｎから離れた位置で内壁２４から突出するように設けられ、冷却ファン３６から相対的に遠い位置で吸気通路３９を開口させるとともに、冷却ファン３６から相対的に近い位置で吸気通路３９を閉塞する閉塞板３１を備える。

このように構成された、この発明の実施の形態１における２次電池の冷却構造によれば、液体の浸入によって２次電池の信頼性が低下することを防止するとともに、吸気通路３９から車両室内に達する騒音を大幅に低減することができる。

なお、本実施の形態では、本発明を吸気通路３９に適用した場合について説明したが、これに限定されず、電池パック３８から延び、その経路上に冷却ファンが配置された排気通路に適用しても良い。しかしながら、温度調整された車両室内の空気を冷却風として取り込むために、吸気通路３９は、車両室内に連通して設けられていることが好ましい。一方、２次電池との熱交換によって温度上昇した冷却風を、車両室内に戻さないために、排気通路は、車両室外やトランクルーム内に連通して設けられていることが好ましい。車両室内に連通する通気口では、騒音の低減がより強く求められるため、本発明は、好ましい形態として車両室内に連通して設けられた吸気通路３９で、より有効に利用される。

（実施の形態２）
図４は、この発明の実施の形態２における２次電池の冷却構造を示す断面図である。図中には、実施の形態１における図２に対応する断面位置が、一部省略されて描かれている。本実施の形態における２次電池の冷却構造は、実施の形態１における２次電池の冷却構造と比較して、基本的には同様の構造を備える。以下、重複する構造については説明を繰り返さない。

図４を参照して、閉塞板３１は、タンク部４１に面する表面３１ａを有する。本実施の形態では、閉塞板３１に、表面３１ａから突出するリブ状部材５１および５２が、互いに間隔を隔てて設けられている。リブ状部材５１および５２は、図４の紙面の直交方向に延びて形成されている。リブ状部材５１および５２の鉛直下方向には、タンク部４１の底面４１ｃが位置している。リブ状部材５１および５２は、閉塞板３１と一体に成形されていても良く、接着剤などを用いて表面３１ａに貼り付けられていても良い。

このように構成された、この発明の実施の形態２における２次電池の冷却構造によれば、実施の形態１に記載の効果と同様の効果を得ることができる。加えて、本実施の形態では、閉塞板３１の表面３１ａ側に回り込んだ液体の進行を、リブ状部材５１および５２によって止め、液体を、底面４１ｃ上に落下させることができる。これにより、液体が電池パック３８に到達することを、さらに確実に防止することができる。

（実施の形態３）
図５は、この発明の実施の形態３における２次電池の冷却構造を示す断面図である。図中には、実施の形態２における図４に対応する断面位置が描かれている。本実施の形態における２次電池の冷却構造は、実施の形態１における２次電池の冷却構造と比較して、基本的には同様の構造を備える。以下、重複する構造については説明を繰り返さない。

図５を参照して、本実施の形態では、中間部４５と出口部４６との間、つまり、吸気通路３９が曲って形成された位置において、メインダクト４０の内壁４２に、スポンジから形成された吸音シート５８が貼り付けられている。また、実施の形態１における閉塞板３１に替えて、開口部２８ｎには、スポンジから形成された閉塞板５６が嵌め合わされている。なお、吸音シート５８および閉塞板５６は、スポンジのほか、フエルトやガラス繊維などから形成されていても良い。また、閉塞板５６は、樹脂や金属から形成された板部材の表面に、スポンジが貼り付けられて形成されていても良い。

この発明の実施の形態３における２次電池の冷却構造では、通気通路としての吸気通路３９が曲った位置において、吸気通路３９の内壁としての内壁４２に、吸音材としての吸音シート５８が設けられている。閉塞板５６の表面に、吸水性を有する吸音材としてのスポンジが設けられている。

このように構成された、この発明の実施の形態３における２次電池の冷却構造によれば、実施の形態１に記載の効果と同様の効果を得ることができる。また、本実施の形態では、吸音シート５８を設けることで、冷却ファン３６で発生した音を、吸気通路３９が曲った位置で反射する際に、より大きく減衰させることができる。また、閉塞板５６をスポンジから形成することにより、閉塞板５６の表面で反射する音をより大きく減衰させることができる。加えて、一度にたくさんの液体が、吸気口２１ｎから浸入した場合であっても、閉塞板５６で一時的にその液体を蓄えることができるため、液体が中間部４５に向かうことを防止できる。このため、騒音の低減および防水性の向上の効果を、さらに大きく得ることができる。

なお、図５中に示すように、タンク部４１の底面４１ｃに吸音シート５７を設けても良い。この場合、騒音のさらなる低減を図ると同時に、平坦に形成された底面４１ｃに吸音シート５７を貼り付けることができるため、吸音シート５７の取り付け時の作業性を向上させることができる。

（実施の形態４）
図６は、この発明の実施の形態４における２次電池の冷却構造を示す断面図である。図中には、実施の形態２における図４に対応する断面位置が描かれている。本実施の形態における２次電池の冷却構造は、実施の形態１における２次電池の冷却構造と比較して、基本的には同様の構造を備える。以下、重複する構造については説明を繰り返さない。

図６を参照して、本実施の形態では、ボディ２７が、内壁２４から連続して開口するように形成されている。ボディ２７には、冷却ファン３６から相対的に近い位置で吸気通路３９を閉塞し、冷却ファン３６から相対的に遠い位置で吸気通路３９を開口するように、閉塞板６１が設けられている。

実施の形態１における中間部４５および出口部４６に替えて、タンク部４１と送風ダクト３７との間には、接続ダクト６２が設けられている。接続ダクト６２は、タンク部４１の側面に接続され、その接続された位置から略水平方向に延びている。本実施の形態では、吸気通路３９は、タンク部４１において開口部２８ｍから接続ダクト６２に向かう間で、１回、曲って形成されている。

このように構成された、この発明の実施の形態４における２次電池の冷却構造によれば、実施の形態１に記載の効果と同様の効果を得ることができる。

なお、以上に説明した実施の形態１から４における２次電池の冷却構造を適宜、組み合わせて２次電池の冷却構造を構成しても良い。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

この発明の実施の形態１における２次電池の冷却構造が適用されたハイブリッド車両を示す斜視図である。 図１中のＩＩ−ＩＩ線上に沿った２次電池の冷却構造の断面図である。 図２中で導入部ダクトが設けられた位置を示す斜視図である。 この発明の実施の形態２における２次電池の冷却構造を示す断面図である。 この発明の実施の形態３における２次電池の冷却構造を示す断面図である。 この発明の実施の形態４における２次電池の冷却構造を示す断面図である。

符号の説明

２１ｍ，２１ｎ 吸気口、２４ 内壁、３１，６１ 閉塞板、３１ａ 表面、３６ 冷却ファン、３８ 電池パック、３９ 吸気通路、５１，５２ リブ状部材。

Claims (4)

1. 通気口を取り囲む位置から延在し、冷却風を略鉛直方向に案内する内壁を有し、前記通気口から２次電池に向けて延びる冷却風通路と、
   前記通気口と前記２次電池との間に位置して、前記冷却風通路に配置された冷却ファンとを備える２次電池の冷却構造であって、
   前記冷却風通路は、前記通気口と前記冷却ファンとの間で少なくとも１回、曲って延びており、さらに、
   前記通気口から離れた位置で前記内壁から突出するように設けられ、前記冷却ファンから相対的に遠い位置で前記冷却風通路を開口させるとともに、前記冷却ファンから相対的に近い位置で前記冷却風通路を閉塞する閉塞板を備える、２次電池の冷却構造。
2. 前記閉塞板によって開口された前記冷却風通路の開口面積は、冷却風が流れる方向に直交する平面で切断した場合の前記冷却風通路の最小断面積よりも大きい、請求項１に記載の２次電池の冷却構造。
3. 前記閉塞板の表面には、凸状部が設けられており、
   前記凸状部により、前記閉塞板の表面を伝って前記２次電池に向かう液体の流れが妨げられる、請求項１または２に記載の２次電池の冷却構造。
4. 前記閉塞板は、前記通気口から見て前記冷却ファンが遮られるように配置されている、請求項１から３のいずれか１項に記載の２次電池の冷却構造。

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