JP2006143968A - 異形高分子微粒子の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 本発明の製造方法は、水に僅かに溶けるか又は水に不溶性のシードモノマーを水中で第1水溶性開始剤でソープフリー乳化重合させてシードモノマーが重合したシードポリマー粒子を生成する第1工程と、このポリマー粒子を水に分散した分散液にシードモノマーと同じであるか又は異なる、水に僅かに溶けるか又は水に不溶性の表面モノマー及び第2水溶性開始剤を添加し、表面モノマーをソープフリー乳化重合させてポリマー粒子表面に表面ポリマーを被覆した高分子複合微粒子を得る第2工程とを含む。第2工程で表面モノマー及び第2水溶性開始剤とともに架橋剤を添加して、架橋剤により表面ポリマーを架橋構造にして、金平糖状高分子微粒子を得る。
【選択図】 図1
Description
また特許文献2に記載のゴルフボール状高分子微粒子は、アクリル酸のC1−C8アルキルエステル、メタクリル酸のC1−C8アルキルエステル及び芳香族ビニルから選ばれるポリマー又はコポリマーをシード粒子として分散させた媒体に、この媒体に溶解するモノマーであって、上記ポリマー又はコポリマーとは異なり上記ポリマー又はコポリマーに比し媒体との親和性が低いか又は同等であるポリマーを与えるモノマー等をシード分散重合法により重合させることにより得られる。
この明細書において、「シードポリマー」とは異形高分子微粒子のコアを形成するポリマーをいい、「表面ポリマー」とは上記コアを被覆するシェルとなるポリマーをいう。
(a) 第1工程:ソープフリー乳化重合によるシードポリマー粒子の作製
このソープフリー乳化重合に用いられるシードモノマーとしては、この重合法によりポリマー粒子化する、水に僅かに溶けるか又は水に不溶性のモノマーが選ばれる。なお、この明細書で「水に僅かに溶ける」とは、3重量%以下の割合で水に溶けることをいう。具体的には、アクリル酸ベンジル、アクリル酸フェニル、等のアクリル酸のアリールエステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ベンジル等のメタクリル酸のC1〜C3アルキルエステル又はメタクリル酸のアリールエステル、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルスチレン、ジメチルスチレン等の芳香族ビニルから選ばれる少なくとも1種のラジカル重合性モノマーが例示される。シードポリマーはこのラジカル重合性モノマーを重合して得られるポリマー又はコポリマーである。
このソープフリー乳化重合法で作られるシードポリマー粒子の平均粒径は、サブミクロンサイズである。具体的には100〜600nmの範囲にある。このシードポリマー粒子の平均粒径は電子顕微鏡写真の画像処理法により測定される。
このソープフリー乳化重合に用いられる表面モノマーとしては、シードモノマーと同じであるか又は異なりかつ水に僅かに溶けるか又は水に不溶性のモノマーが選ばれる。具体的には、アクリル酸ベンジル、アクリル酸フェニル、等のアクリル酸のアリールエステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ベンジル等のメタクリル酸のC1〜C3アルキルエステル又はメタクリル酸のアリールエステル、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルスチレン、ジメチルスチレン等の芳香族ビニルから選ばれる少なくとも1種のラジカル重合性モノマーが例示される。表面ポリマーはこの表面モノマーを重合して得られるものである。表面モノマーは、第1工程で得られたシードポリマー粒子100重量部に対して、120〜1000重量部が好ましく、特に200〜600重量部が好ましい。表面モノマーの添加量が上記下限値未満では、異形化の程度が弱く、上記上限値を超えると第二次核形成による新たな微粒子の生成の不具合を生じる。
(a) 第1工程:ソープフリー乳化重合によるシードポリマー粒子の作製
このソープフリー乳化重合に用いられるシードモノマー、媒体及び水溶性開始剤及びその使用量は、それぞれ第1の実施の形態のシードモノマー、媒体及び水溶性開始剤及びその使用量と同じである。
第2の実施の形態の特徴ある構成は、第1工程におけるシードポリマーの架橋剤の添加である。この架橋剤としては、ジビニルベンゼン又はエチレングリコールジメタクリレート等が用いられる。この架橋剤はシードモノマー100モル%に対して0.5〜10モル%が好ましく、1〜6モル%がより好ましい。架橋剤の添加量が上記下限値未満では、異形の程度が弱く、又は異形にならない。
このソープフリー乳化重合に用いられる表面モノマー、媒体及び水溶性開始剤及びその使用量は、それぞれ第1の実施の形態の表面モノマー、媒体及び水溶性開始剤及びその使用量と同じである。
このソープフリー乳化重合法では、第1工程で得られたシードポリマー粒子、表面モノマー、水及び水溶性開始剤を容器に入れ、第1工程と同様にして、表面モノマーを重合させる。重合時の温度は50〜90℃、好ましくは60〜70℃である。また重合時間は2〜24時間、好ましくは3〜8時間である。シードポリマー粒子が架橋構造になっているため、この架橋したシードポリマー粒子に膨潤された表面モノマーが反応して表面ポリマーが重合に伴って大きな相分離を起こしながらシードポリマー粒子の外部に突出して固化する。この結果、水中で表面ポリマーがシードポリマー粒子表面を被覆して第1球体を形成するとともに表面ポリマーからなる第2球体が一体的に形成された高分子複合微粒子が得られる。
(a) 第1工程:ソープフリー乳化重合によるシードポリマー粒子の作製
このソープフリー乳化重合に用いられるシードモノマー、媒体及び水溶性開始剤及びその使用量は、それぞれ第1の実施の形態のシードモノマー、媒体及び水溶性開始剤及びその使用量と同じである。
このソープフリー乳化重合法では、シードモノマー、水及び水溶性開始剤を容器に入れて、第1の実施の形態と同様にシードモノマーを重合させる。重合温度は30〜90℃、好ましくは40〜70℃である。また重合時間は3〜24時間、好ましくは5〜10時間である。このソープフリー乳化重合法で作られるシードポリマー粒子の平均粒径は、サブミクロンサイズである。具体的には100〜600nmの範囲にある。
第3の実施の形態の特徴ある構成は、第2工程が沈殿重合法であり、この沈殿重合に用いられる表面モノマーである。この表面モノマーはシードモノマーと異なる水溶性モノマーである。具体的には、アクリロニトリル又はメタクリロニトリルが例示される。表面ポリマーはこの表面モノマーを重合して得られるものである。表面モノマーは、第1工程で得られたシードポリマー粒子100重量部に対して、300〜1000重量部が好ましく、特に400〜700重量部が好ましい。表面モノマーの添加量が上記下限値未満では、異形化の程度が弱いか、又は異形にならない。
<実施例1>
第1工程:ソープフリー乳化重合によるポリメタクリル酸メチルシード粒子の作製
メタクリル酸メチルモノマー45g、脱イオン水155g及び開始剤として過硫酸カリウム60mgをセパラブルフラスコに入れ、300rpmの回転速度で攪拌しながら30分間窒素ガスでバブリングした。その後バブリングを止め、70℃で5時間同じ回転速度で攪拌しながら加熱してソープフリー乳化重合を行い、平均粒径が約420nmのポリメタクリル酸メチルシードラテックスを作製した。
0.6gの固体ポリマーを含む 所定量のポリメタクリル酸メチルシードラテックス、脱イオン水及び開始剤としての過硫酸カリウム20mgをセパラブルフラスコに入れ、300rpmの回転速度で攪拌しながら30分間窒素ガスでバブリングして130mlの分散液を調製した。その後バブリングを止め、ポリメタクリル酸メチルに対して70モル%となる表面モノマーとしてのスチレン、及びスチレンに対して0.5モル%となる架橋剤としてのジビニルベンゼンを加え、60℃で6時間同じ回転速度で攪拌しながら加熱してソープフリー乳化重合を行い、ポリメタクリル酸メチル/ポリスチレン異形複合ラテックスを得た。この複合ラテックスから水分を除去して異形高分子微粒子を得た。
第2工程で、ポリメタクリル酸メチルに対して70モル%となる表面モノマーとしてのスチレン、及びスチレンに対して2.0モル%となる架橋剤としてのジビニルベンゼンを加えた以外、実施例1と同様にして、ポリメタクリル酸メチルシード粒子の表面にポリスチレンを被覆した異形複合ラテックスを得た。この異形複合ラテックスから水分を除去して異形高分子微粒子を得た。
第2工程で、ポリメタクリル酸メチルに対して80モル%となる表面モノマーとしてのスチレン、及びスチレンに対して4.0モル%となる架橋剤としてのジビニルベンゼンを加えた以外、実施例1と同様にして、ポリメタクリル酸メチルシード粒子の表面にポリスチレンを被覆した異形複合ラテックスを得た。この異形複合ラテックスから水分を除去して異形高分子微粒子を得た。この異形高分子微粒子の走査型電子顕微鏡の写真図を図1に示す。
第2工程で、架橋剤を加えない以外、実施例1と同様にして、ポリメタクリル酸メチルシード粒子の表面にポリスチレンを被覆した複合ラテックスを得た。この複合ラテックスから水分を除去し、異形でない球状高分子微粒子を得た。
実施例1〜3の高分子微粒子と比較例1の高分子微粒子とをそれぞれ超薄切片にして透過型電子顕微鏡で観察した。その結果、これらの高分子微粒子はすべてポリメタクリル酸メチルシード粒子の表面をポリスチレンが被覆するコア/シェル構造であった。比較例1の高分子微粒子が球状であったのに対して、実施例1〜3の高分子微粒子は金平糖状であった。これらの高分子微粒子の平均粒径、くぼみの平均深さ及び形状を表1に示す。表1から架橋剤の添加量に相応して、くぼみの深さが大きくなることが判った。また実施例1〜3の高分子微粒子を空気中で200℃に加熱する熱変形試験と、トルエン中に浸漬する耐溶媒性試験を行った。実施例1〜3の高分子微粒子は、熱変形試験及び耐溶媒性試験において、いずれも元の形状を維持した。
第1工程:ソープフリー乳化重合によるポリメタクリル酸メチルシード粒子の作製
メタクリル酸メチルモノマー15g、メタクリル酸メチルモノマーに対して0.5モル%となる架橋剤としてのエチレングリコールジメタクリレート、450gの脱イオン水及び開始剤として過硫酸カリウム20mgをセパラブルフラスコに入れ、300rpmの回転速度で攪拌しながら30分間窒素ガスでバブリングした。その後バブリングを止め、70℃で5時間同じ回転速度で攪拌しながら加熱してソープフリー乳化重合を行い、平均粒径が約270nmのポリメタクリル酸メチルシードラテックスを作製した。
0.6gの固体ポリマーを含む 所定量のポリメタクリル酸メチルシードラテックス、脱イオン水及び開始剤としての過硫酸カリウム20mgをセパラブルフラスコに入れ、300rpmの回転速度で攪拌しながら30分間窒素ガスでバブリングして130mlの分散液を調製した。その後バブリングを止め、ポリメタクリル酸メチルに対して80モル%となる表面モノマーとしてのスチレンを加え、室温で2時間ポリメタクリル酸メチルシードラテックスを膨潤させた後、60℃で6時間同じ回転速度で攪拌しながら加熱してソープフリー乳化重合を行い、ポリメタクリル酸メチルシード粒子の表面にポリスチレンを被覆した異形複合ラテックスを得た。この異形複合ラテックスから水分を除去して第1球体とポリスチレンからなる第2球体が一体化したダルマ状高分子微粒子を得た。
第1工程で、ポリメタクリル酸メチルに対して2.0モル%となる架橋剤としてのエチレングリコールジメタクリレートを加えた以外、実施例4と同様にして、ソープフリー乳化重合を行い、平均粒径が約250nmのポリメタクリル酸メチルシードラテックスを作製した。第2工程で、実施例4と同様にして、ソープフリー乳化重合を行い、ポリメタクリル酸メチルシード粒子の表面にポリスチレンを被覆した異形複合ラテックスを得た。この異形複合ラテックスから水分を除去して第1球体とポリスチレンからなる第2球体が一体化したダルマ状高分子微粒子を得た。
第1工程で、ポリメタクリル酸メチルに対して4.0モル%となる架橋剤としてのエチレングリコールジメタクリレートを加えた以外、実施例4と同様にして、ソープフリー乳化重合を行い、平均粒径が約260nmのポリメタクリル酸メチルシードラテックスを作製した。第2工程で、実施例4と同様にして、ソープフリー乳化重合を行い、ポリメタクリル酸メチルシード粒子の表面にポリスチレンを被覆した異形複合ラテックスを得た。この異形複合ラテックスから水分を除去して第1球体とポリスチレンからなる第2球体が一体化したダルマ状高分子微粒子を得た。このダルマ状高分子微粒子の走査型電子顕微鏡の写真図を図2に示す。
第1工程で、架橋剤を加えない以外、実施例4と同様にして、ポリメタクリル酸メチルシード粒子の表面にポリスチレンを被覆した複合ラテックスを得た。この複合ラテックスを脱水し、異形でない球状高分子微粒子を得た。
実施例4〜6の高分子微粒子と比較例2の高分子微粒子とをそれぞれ超薄切片にして透過型電子顕微鏡で観察した。その結果、比較例2の高分子微粒子が球状であったのに対して、実施例4〜6の高分子微粒子はすべてポリメタクリル酸メチルシード粒子の表面をポリスチレンが被覆するコア/シェル構造の第1球体とポリスチレンのみからなる第2球体が一体化したものであった。これらの高分子微粒子の平均粒径、第2球体の平均大きさ及び形状を表2に示す。表2から架橋剤の添加量に相応して、第2球体が大きくなることが判った。また実施例4〜6の高分子微粒子を空気中で200℃に加熱する熱変形試験と、トルエン中に浸漬する耐溶媒性試験を行った。実施例4〜6の高分子微粒子は、熱変形試験及び耐溶媒性試験において、いずれも元の形状を維持した。
第1工程:ソープフリー乳化重合によるポリメタクリル酸メチルシード粒子の作製
メタクリル酸メチルモノマー30g、脱イオン水170g及び開始剤として過硫酸カリウム60mgをセパラブルフラスコに入れ、300rpmの回転速度で攪拌しながら30分間窒素ガスでバブリングした。その後バブリングを止め、70℃で5時間同じ回転速度で攪拌しながら加熱してソープフリー乳化重合を行い、平均粒径が約310nmのポリメタクリル酸メチルシードラテックスを作製した。
0.6gの固体ポリマーを含む 所定量のポリメタクリル酸メチルシードラテックス、脱イオン水及び開始剤としての過硫酸カリウム20mgをセパラブルフラスコに入れ、300rpmの回転速度で攪拌しながら30分間窒素ガスでバブリングして130mlの分散液を調製した。その後バブリングを止め、表面モノマーとして3mlのアクリロニトリルを加え、70℃で8時間同じ回転速度で攪拌しながら加熱して沈殿重合を行った。この重合によりポリメタクリル酸メチルシード粒子の表面にポリアクリロニトリルを被覆した異形複合ラテックスを得た。この異形複合ラテックスから水分を除去して異形高分子微粒子を得た。
第2工程で、表面モノマーとして4mlのアクリロニトリルを加えた以外、実施例7と同様にして、ポリメタクリル酸メチルシード粒子の表面にポリアクリロニトリルを被覆した異形複合ラテックスを得た。この異形複合ラテックスから水分を除去して異形高分子微粒子を得た。
第2工程で、表面モノマーとして5mlのアクリロニトリルを加えた以外、実施例7と同様にして、ポリメタクリル酸メチルシード粒子の表面にポリアクリロニトリルを被覆した異形複合ラテックスを得た。この異形複合ラテックスから水分を除去して異形高分子微粒子を得た。この異形高分子微粒子の走査型電子顕微鏡の写真図を図3に、また透過型電子顕微鏡の写真図を図4にそれぞれ示す。
実施例7〜9の高分子微粒子をそれぞれ超薄切片にして透過型電子顕微鏡で観察した。その結果、実施例7〜9の高分子微粒子はすべてポリメタクリル酸メチルシード粒子の表面をポリアクリロニトリルが被覆するコア/シェル構造であった。これらの高分子微粒子の平均粒径、突起の平均高さ及び形状を表3に示す。表3からアクリロニトリルの添加量に相応して、鋭い突起が高くなることが判った。また実施例7〜9の高分子微粒子を空気中で200℃に加熱する熱変形試験と、トルエン中に浸漬する耐溶媒性試験を行った。実施例7〜9の高分子微粒子は、熱変形試験及び耐溶媒性試験において、いずれも元の形状を維持した。
Claims (9)
- 水に僅かに溶けるか又は水に不溶性のシードモノマーを水中で第1水溶性開始剤でソープフリー乳化重合法で重合させることにより前記シードモノマーが重合したシードポリマー粒子を生成する第1工程と、前記シードポリマー粒子を水に分散した分散液に表面モノマー及び第2水溶性開始剤を添加して、ソープフリー乳化重合法で前記表面モノマーを重合させて表面ポリマーにすることにより、前記シードポリマー粒子の表面に前記表面ポリマーを被覆した高分子複合微粒子を得る第2工程とを含む異形高分子微粒子の製造方法であって、
前記表面モノマーが前記シードモノマーと同じであるか又は異なる、水に僅かに溶けるか又は水に不溶性のモノマーであり、
前記第2工程で前記表面モノマー及び第2水溶性開始剤とともに架橋剤を添加して、前記架橋剤により前記表面ポリマーを架橋構造にすることにより、金平糖状高分子微粒子を得ることを特徴とする異形高分子微粒子の製造方法。 - シードモノマーがアクリル酸のアリールエステル、メタクリル酸のC1〜C3アルキルエステル、メタクリル酸のアリールエステル及び芳香族ビニルから選ばれる少なくとも1種のラジカル重合性モノマーであり、シードポリマーが前記ラジカル重合性モノマーを重合して得られるポリマー又はコポリマーであり、
表面モノマーがアクリル酸のアリールエステル、メタクリル酸のC1〜C3アルキルエステル、メタクリル酸のアリールエステル、芳香族ビニル、エチレン性不飽和カルボン酸エステル、カルボン酸ビニルエステル及びエチレン性不飽和カルボン酸アミドからなる群より選ばれる少なくとも1種のモノマーである請求項1記載の製造方法。 - 第1及び第2水溶性開始剤がそれぞれ過硫酸塩又は水溶性イオン型アゾ化合物である請求項1記載の製造方法。
- 水に僅かに溶けるか又は水に不溶性のシードモノマーを水中で第1水溶性開始剤でソープフリー乳化重合法で重合させることにより前記シードモノマーが重合したシードポリマー粒子を生成する第1工程と、前記シードポリマー粒子を水に分散した分散液に表面モノマー及び第2水溶性開始剤を添加して、ソープフリー乳化重合法で前記表面モノマーを重合させて表面ポリマーにすることにより、前記シードポリマー粒子の表面に前記表面ポリマーを被覆した高分子複合微粒子を得る第2工程とを含む異形高分子微粒子の製造方法であって、
前記表面モノマーが前記シードモノマーと同じであるか又は異なる、水に僅かに溶けるか又は水に不溶性のモノマーであり、
前記第1工程で第1水溶性開始剤とともに架橋剤を添加して、前記架橋剤により前記シードポリマー粒子を架橋構造にするとともに前記第2工程で水中で表面モノマーを膨潤させ、重合することにより、ダルマ状高分子微粒子を得ることを特徴とする異形高分子微粒子の製造方法。 - シードモノマーがアクリル酸のアリールエステル、メタクリル酸のC1〜C3アルキルエステル、メタクリル酸のアリールエステル及び芳香族ビニルから選ばれる少なくとも1種のラジカル重合性モノマーであり、シードポリマーが前記ラジカル重合性モノマーを重合して得られるポリマー又はコポリマーであり、
表面モノマーがアクリル酸のアリールエステル、メタクリル酸のC1〜C3アルキルエステル、メタクリル酸のアリールエステル、芳香族ビニル、エチレン性不飽和カルボン酸エステル、カルボン酸ビニルエステル及びエチレン性不飽和カルボン酸アミドからなる群より選ばれる少なくとも1種のモノマーである請求項4記載の製造方法。 - 第1及び第2水溶性開始剤がそれぞれ過硫酸塩又は水溶性イオン型アゾ化合物である請求項4記載の製造方法。
- 水に僅かに溶けるか又は水に不溶性のシードモノマーを水中で第1水溶性開始剤でソープフリー乳化重合法で重合させることにより前記シードモノマーが重合したシードポリマー粒子を生成する第1工程と、前記シードポリマー粒子を水に分散した分散液に表面モノマー及び第2水溶性開始剤を添加して、沈殿重合法で前記表面モノマーを重合させて表面ポリマーにすることにより、前記シードポリマー粒子の表面に前記表面ポリマーを被覆した高分子複合微粒子を得る第2工程とを含む異形高分子微粒子の製造方法であって、
前記表面モノマーが前記シードモノマーと異なる水溶性モノマーであり、
前記第2工程で前記分散液に溶解している表面モノマーが沈澱重合するに従って前記シードポリマー粒子表面に表面ポリマーが吸着することにより、前記シードポリマー粒子表面に表面ポリマーが鋭い突起状凸部に形成されたランブータン状高分子微粒子を得ることを特徴とする異形高分子微粒子の製造方法。 - シードモノマーがアクリル酸のアリールエステル、メタクリル酸のC1〜C3アルキルエステル、メタクリル酸のアリールエステル及び芳香族ビニルから選ばれる少なくとも1種のラジカル重合性モノマーであり、シードポリマーが前記ラジカル重合性モノマーを重合して得られるポリマー又はコポリマーであり、
表面モノマーがアクリロニトリル又はメタクリロニトリルである請求項7記載の製造方法。 - 第1及び第2水溶性開始剤が過硫酸塩又は水溶性イオン型アゾ化合物である請求項7記載の異形高分子微粒子の製造方法。
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