JP2008163171A - 繭状ポリマー微粒子およびその製造法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】架橋性モノマーを0.5〜1重量%含有する重合性ビニルモノマーを分散重合させて得られるシード粒子の分散液に、シード粒子の1〜5重量倍の重合性ビニルモノマーを加えて重合させることにより、平均粒子径1〜8μmの略均一な繭状ポリマー微粒子を得ることができる。
【選択図】図1
Description
表面が皺状の微粒子や大きく変形した微粒子を得るためにごく少量の架橋性モノマーを用いることがある(特許文献1及び2)が、これらの場合はシード重合法ではない。
(1)繭状ポリマー微粒子を80重量%以上含む平均粒子径が1〜8μmのポリマー微粒子、
(2)繭状ポリマー微粒子の形状が、一端および他端が半球状又はその一部である円柱状回転体であり、回転体の回転軸Xにおける一端と他端との距離をL、円柱の直径をW、半球の半径をRとするとき、
〔1〕1.1≦L/W≦3
〔2〕0.3≦R/W≦0.6
で描かれる基本線内に、繭状ポリマー微粒子の円柱側面に対して垂直方向に光を照射して得られる投影図の輪郭を、はみ出ない様に重ねるとき、投影図の輪郭内の面積が基本線内の面積の85%以上となりうるものである(1)記載のポリマー微粒子、
(3)重合性ビニルモノマーとその0.05〜1重量%の架橋性モノマーを含有する重合性モノマー混合物を分散重合させて得られるシード粒子の分散液に、シード粒子の1〜5重量倍の重合性ビニルモノマーを加えてシード重合させる(1)又は(2)記載のポリマー微粒子の製造法、
である。
重合性ビニルモノマーと架橋性モノマーを含有する重合性モノマー混合物から本発明のシード粒子を合成するには、重合性モノマーを溶解するが重合後のポリマーは溶解しないような溶剤を使用する。架橋性モノマーは、重合性ビニルモノマーに対して通常0.05〜1重量%、好ましくは0.1〜0.6重量%、より好ましくは0.2〜0.5重量%添加する。
重合性ビニルモノマーに対し架橋性モノマーの添加量が上記より少ない場合には、後に添加する重合性ビニルモノマーがシード内部に吸収されやすく、シードの膨潤を引き起こし、生成粒子が真球となりやすい。一方上記より多い場合には分散重合中に凝集を引き起こしやすく粒径分布のそろったシード粒子が得られない。
より具体的には、溶媒に重合開始剤を溶解し、用いる開始剤に適した温度に昇温し、重合性ビニルモノマーと架橋性モノマーを含有するモノマー混合物を添加して、不活性気流、例えば窒素気流下,10〜24時間重合させることにより目的とするシード粒子の分散液を得ることができる。この際重合体粒子の分散安定性を向上させるために、各種の界面活性剤あるいは高分子保護コロイド等の分散安定剤を用いてもよい。
シード微粒子の平均粒子径は、0.6〜6μm、好ましくは1.2〜4.5μmである。
シード粒子の水分散液にシード微粒子の1〜5倍重量部、望ましくは1.5〜3.5倍重量部の重合性ビニルモノマーおよび油溶性の開始剤を溶かし、ラウリル硫酸ナトリウム等の界面活性剤水溶液中でホモミキサー等により分散するか超音波分散を行ってモノマー乳化液とする。このモノマー分散液をシード粒子分散液中に添加、撹拌を行いシードにモノマーを吸収させる。重合反応により得られるポリマー微粒子の耐溶剤性を向上させるために、重合性ビニルモノマーに対して20重量%以下、好ましくは5〜15重量%の架橋性モノマーをモノマー乳化液に加えることができる。吸収の終了は光学顕微鏡等を用い確認が出来る。シードに対する重合性モノマーの量が上記より少ない場合重合後に得られる粒子はほぼ真球状となり、好ましくない。またモノマーの添加量が上記より多い場合には重合後に凹凸のあるいびつな粒子となり、大過剰の場合には真球状となるため好ましくない。モノマーが完全に吸収されたことを確認してから昇温、重合を行う。この際重合体粒子の分散安定性を向上させるために、各種の分散安定剤を用いてもよい。
重合開始剤としてはこの種の反応に通常用いられるもの、例えば過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル等の過酸化物系開始剤、2,2′−アゾビスイソブチロニトリル、2,2′−アゾビスバレロニトリル等のアゾ重合開始剤が挙げられる。これらの重合開始剤は重合性モノマーに溶解させて使用される。連鎖移動剤もこの種の反応に通常用いられるものでよく、例えばモノチオール、ポリチオール、キサントゲンジスルフィド、チウラムジスルフィド、メルカプト酢酸2−エチルヘキシルエステル、オクタン酸2−メルカプトエチルエステル、メルカプト酢酸メトキシブチルエステル、メルカプトプロピオン酸メトキシブチルエステル、α−メチルスチレンダイマー、ターピノーレン等が好ましく用いられる。また、重合禁止剤としては、例えば亜硝酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、塩化第二銅等の通常用いられる重合禁止剤の適量が用いられる。
図4に示すように、繭状ポリマー微粒子の形状は、一端および他端が半球状又はその一部である円柱状回転体であり、回転体の回転軸Xにおける一端と他端との距離をL、円柱の直径をW、半球の半径をRとするとき、
〔1〕1.1≦L/W≦3
〔2〕0.3≦R/W≦0.6
で描かれる基本線内に、繭状ポリマー微粒子の円柱側面に対して垂直方向に光を照射して得られる投影図の輪郭をはみ出ない様に重ねるとき、投影図の輪郭内の面積が基本線内の面積の85%以上となりうるものである。
基本線は、好ましくは
〔1〕1.2≦L/W≦2.3
〔2〕0.35≦R/W≦0.55
で描かれるものであり、投影図の輪郭内の面積が基本線内の面積の90%以上となりうるものである
繭状ポリマー微粒子が上記式で示される基本線内の面積に占める割合を測定するには、まず微粒子の投影図の外郭に最も近い形の基本線を描き、その基本線内の面積とそれが内包しうる最大の投影図外郭に囲まれた面積を対比することにより行うことができる。
本発明の製造法により製造されるポリマー微粒子はほぼ均一な平均粒子径を持ち、微粒子の少なくとも80重量%は繭状ポリマー微粒子であり、通常は90重量%以上である。ポリマー微粒子の平均粒子径は1〜8μm、好ましくは2〜6μmである。
得られたシード粒子35部に、界面活性剤としてハイテノールNF−13(第一工業製薬)0.52部とイオン交換水350部を加え均一に分散させた。メチルメタクリレート63部とエチレングリコールジメタクリレート7部の混合物に過酸化ベンゾイル1.05部を溶解させたものにイオン交換水280部、1.05部のハイテノールNF−13を混合し、これを超音波処理した。得られた乳化液を前記シード粒子の分散液に加え30分撹拌するとモノマーは完全にシード粒子に吸収された。この分散液を窒素気流下70℃で4時間重合を行い繭状の均一粒径分布の粒子を得た。得られた粒子をベックマン・コールター社製精密粒度分布測定装置Multisizer IIEにより測定した結果、平均粒子径は2.86μmで粒径分布の標準偏差は19.6%であった。この重合体粒子の電子顕微鏡写真を図1に示す。走査型顕微鏡で観察した結果、粒子50粒のL/W値は1.4〜1.8、R/Wは0.37〜0.51であった。
得られた粒子35部に、ハイテノールNF−13(第一工業製薬)0.52部とイオン交換水350部を加え均一に分散させた。メチルメタクリレート63部とエチレングリコールジメタクリレート7部の混合物に過酸化ベンゾイル1.05部を溶解させたものにイオン交換水280部、ハイテノールNF−13 1.05部を混合しこれを超音波処理した。得られた乳化液を前記シード粒子の分散液に加え30分撹拌するとモノマーは完全にシード粒子に吸収された。この分散液に亜硝酸ナトリウム0.14部加えた後窒素気流下70℃で4時間重合を行い繭状の均一粒径分布の粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は3.58μmで粒径分布の標準偏差は19.3%であった。走査型顕微鏡で観察した結果、この粒子50粒中、1.1≦L/W≦3、0.3≦R/W≦0.6を満たさないものが3粒あり、それ以外のL/W値は1.2〜1.4、R/Wの値は0.35〜0.52であった。
この重合体粒子の電子顕微鏡写真を図2に示す。
この重合体粒子の電子顕微鏡写真を図3に示す。
〔比較例1〕
〔比較例2〕
〔比較例3〕
W:円柱の直径
R:半球の半径
X:回転体の回転軸
Claims (3)
- 繭状ポリマー微粒子を80重量%以上含む平均粒子径が1〜8μmのポリマー微粒子。
- 繭状ポリマー微粒子の形状が、一端および他端が半球状又はその一部である円柱状回転体であり、回転体の回転軸Xにおける一端と他端との距離をL、円柱の直径をW、半球の半径をRとするとき、
(1)1.1≦L/W≦3
(2)0.3≦R/W≦0.6
で描かれる基本線内に、繭状ポリマー微粒子の円柱側面に対して垂直方向に光を照射して得られる投影図の輪郭をはみ出ない様に重ねるとき、投影図の輪郭内の面積が基本線内の面積の85%以上となりうるものである請求項1記載のポリマー微粒子。 - 重合性ビニルモノマーとその0.05〜1重量%の架橋性モノマーを含有する重合性モノマー混合物を分散重合させて得られるシード粒子の分散液に、シード粒子の1〜5重量倍の重合性ビニルモノマーを加えてシード重合させる請求項1又は2記載のポリマー微粒子の製造法。
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