JP2005336472A - 水酸化マグネシウム系難燃剤とその製造方法、及び難燃性樹脂組成物 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】水酸化マグネシウムまたは酸化マグネシウムの水懸濁液に、水酸化リチウムもしくは水酸化ナトリウムを、水酸化マグネシウム換算の固形分100mass%に対し100mass%以上添加して湿式粉砕した後、180〜230℃で水熱処理し、次いで得られた水酸化マグネシウム粒子をSi化合物とAl化合物とで表面処理して、Si化合物とAl化合物との混合被覆層を、SiO2とAl2O3換算の合計量で水酸化マグネシウム100mass%に対して0.2〜10mass%の割合で、形成する。
【効果】この難燃剤は耐熱性が高いので、エンジニアリングプラスチックに配合すると成形時の発泡が少なく、生産性が高い。また高い耐トラッキング性が得られる。
【選択図】なし
Description
本発明はまた、耐湿性、耐酸性及び耐熱性に優れる水酸化マグネシウム系難燃剤をエンジニアリングプラスチックに配合し、成形時の発泡を抑制することにより高温での成形を可能にし、さらに耐トラッキング性を付与すること目的とする。
BET比表面積が30m2/g、平均粒子径が5.3μmの水酸化マグネシウム100gが含まれる懸濁液に、NaOHを300g添加して1.5Lの液量に調整した。なお以下、アルカリの添加量は水酸化マグネシウム換算の固形分100mass%に対する添加量で示す。これに直径3mmのジルコニアボールを1kg投入して、撹拌下に回転数650rpmで15分間湿式粉砕した。その後、懸濁液よりジルコニアボールを取り除いて、2L容量ニッケル製オートクレーブ内に流し込み、攪拌下で200℃、10時間の水熱処理を行った。水熱処理後のスラリーを真空ろ過後、固形分に対し20倍以上の容積の水で充分洗浄した。その後、再び水に戻して乳化し、室温、撹拌下にて、アルミン酸ナトリウム及びコロイダルシリカの混合水溶液を固形分に対し、Al2O3換算で2.5mass%及びSiO2換算で2.5mass%添加して1時間表面処理した。その後、真空ろ過、水洗(固形分に対して20倍容以上)、乾燥、粉砕してサンプル粉末を得た。
BET比表面積が40m2/g、平均粒子径が3.2μmの酸化マグネシウム69gと、LiOH・H2Oを100g(水酸化マグネシウム換算固形分に対して100mass%)添加して、水を加えて1.5L液量に調整した。これに直径3mmのジルコニアボールを1kg投入して、撹拌下に回転数650rpmで15分間湿式粉砕した。その後、懸濁液よりジルコニアボールを取り除いて、2L容量ニッケル製オートクレーブ内に流し込み、攪拌下で200℃、10時間の水熱水和反応を行った。水熱水和反応後のスラリーを真空ろ過後、固形分に対し20倍容以上の水で充分洗浄した。その後、再び水に戻して乳化し、室温、撹拌下にて、アルミナゾル及びケイ酸ソーダの混合水溶液を水酸化マグネシウム換算固形分に対し、Al2O3換算で0.5mass%及びSiO2換算で0.5mass%添加して1時間表面処理した。その後、真空ろ過、水洗(固形分に対して20倍容以上)、乾燥、粉砕してサンプル粉末を得た。
実施例1でアルミン酸ナトリウム及びコロイダルシリカの混合水溶液で表面処理した液を80℃に加温後、さらに温度80℃で濃度1mass%のステアリン酸ナトリウム水溶液を用いて、ステアリン酸ナトリウムを固形分に対して1mass%添加して表面処理を行った。これ以外は実施例1と同様な操作を行ってサンプル粉末を得た。
実施例1でアルミン酸ナトリウム及びコロイダルシリカの混合水溶液で表面処理した液に、さらに酢酸でpH=3に調製した濃度1mass%のγ―メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン水溶液を用いて、γ―メタクリロキシプロピルトリメトキシシランを固形分に対し1mass%添加して表面処理を行った。これ以外は、実施例1と同様な操作を行ってサンプル粉末を得た。
BET比表面積が30m2/g、平均粒子径が5.3μmの水酸化マグネシウム100gが含まれる懸濁液に、NaOHを80g(固形分に対して80mass%)添加して1.5L液量に調整した。これを2L容量ニッケル製オートクレーブ内に流し込み、攪拌下で200℃、10時間の水熱処理を行った。その後は実施例1と同様にして、アルミン酸ナトリウム及びコロイダルシリカ(Al2O3で2.5mass%及びSiO2で2.5mass%)で表面処理してサンプル粉末を得た。
攪拌下にて15.3mass%濃度のMgCl2・6H2O水溶液に、25mass%濃度のNaOH水溶液をMg2+モル数:OH−モル数の比が1:1.8となるように添加して水を加え、1.5Lに調製したサスペンジョンを2L容量ニッケル製オートクレーブ内に流し込み、攪拌下で180℃、10時間の水熱処理を行った。その後は実施例1と同様にして、アルミン酸ナトリウム及びコロイダルシリカ(Al2O3で2.5mass%及びSiO2で2.5mass%)で表面処理してサンプル粉末を得た。
実施例1で調製した粒子をアルミン酸ナトリウム及びコロイダルシリカの混合水溶液で表面処理しなかった以外は、実施例1と同様な操作を行ってサンプル粉末を得た。
実施例1で調製した粒子をアルミン酸ナトリウム(Al2O3で2.5mass%)のみで表面処理した以外は、実施例1と同様な操作を行ってサンプル粉末を得た。
実施例1で調製した粒子の乳化液(アルミン酸ナトリウム及びコロイダルシリカの混合水溶液は無添加)を80℃に加温後、さらに温度80℃、濃度1mass%のモノ-ステアリル燐酸ナトリウムとジ-ステアリル燐酸ナトリウムの混合物(質量比で50mass%:50mass%)水溶液を、固形分に対しモノ-ステアリル燐酸とジ-ステアリル燐酸の合計量で1mass%添加して表面処理を行った以外は、実施例1と同様な操作を行ってサンプル粉末を得た。
実施例1で調製した粒子の乳化液(アルミン酸ナトリウム及びコロイダルシリカの混合水溶液は無添加)を80℃に加温後、さらに温度80℃、濃度1mass%のステアリン酸ナトリウム水溶液を、固形分に対しステアリン酸量で1mass%添加して表面処理を行った以外は、実施例1と同様な操作を行ってサンプル粉末を得た。
実施例1で調製した粒子の乳化液(アルミン酸ナトリウム及びコロイダルシリカの混合水溶液は無添加)に、酢酸でpH=3に調製した濃度1mass%のγ―メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン水溶液を、固形分に対しγ―メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン量で1mass%添加して表面処理を行った以外は、実施例1と同様な操作を行ってサンプル粉末を得た。
比較例8のサンプル粉末は、市販の亜鉛固溶型複合水酸化マグネシウム(ZnO含有量で25mass%)を用いた。
粉末単位質量より溶出したMg2+量(ppm)=α×[30/3]
実施例1 実施例3 実施例4 実施例2
製造条件 水酸化マグネシウム原料 酸化マグネシウム原料
NaOH 300mass%; LiOH 100mass%;
Al 2 O 3 , SiO 2 各2.5mass% Al 2 O 3 ,SiO 2 各0.5mass%
BET比表面積(m2/g) 3.7 3.7 3.7 1.2
平均粒子径(μm) 1.8 1.8 1.8 3.3
[101]/[001] 0.92 0.92 0.92 1.04
ピーク強度比
硝酸滴下前のpH 8.0 7.9 8.0 8.1
硝酸1ml滴下後のpH 3.6 3.5 3.2 3.3
ろ液導電率(μS/cm) 30 25 30 35
粉末単位質量より溶出 25 30 20 20
したMg2+量(ppm)
比較 比較 比較 比較 比較 比較 比較 比較
例1 例2 例3 例4 例5 例6 例7 例8
製造条件 実施例1と類似、アルミナと
シリカの混合被覆層なし
BET比表面積(m2/g) 4.9 2.2 3.7 3.7 3.7 3.7 3.7 2.7
平均粒子径(μm) 1.3 2.6 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.7
[101]/[001] 0.77 0.33 0.92 0.92 0.92 0.92 0.92 0.88
ピーク強度比
硝酸滴下前のpH 9.2 9.0 10.4 8.9 8.8 9.7 10.2 9.5
硝酸1ml滴下後 6.1 5.2 10.0 5.0 4.5 7.8 9.5 7.2
のpHろ液導電率 160 145 295 150 125 230 270 200
(μS/cm)
粉末単位質量より 200 155 450 140 130 350 410 310
溶出したMg2+量(ppm)
発明者は、実施例の水酸化マグネシウム系難燃剤が他の水酸化マグネシウム系難燃剤よりも耐熱性が高く、またエンジニアリングプラスチックに混合すると耐トラッキング性に優れた樹脂組成物が得られることを見出した。エンジニアリングプラスチックは一般に高温で成形するので、耐熱性の高い難燃剤を配合すると、成形時の難燃剤の分解による発泡を抑制できる。また耐トラッキング性は、樹脂組成物に電圧を加えた際の発火のし難さを示す指標である。さらに実施例の難燃剤をエンジニアリングプラスチックに配合した樹脂組成物は、当然のことながら、耐湿性、耐酸性に優れている。そこで実施例の水酸化マグネシウム系難燃剤をエンジニアリングプラスチックに配合することにより、成形時に発泡しにくいため樹脂表面を平滑にでき、かつ耐トラッキング性や耐酸性、耐湿性に優れた樹脂組成物が得られる。
エンジニアリングプラスチックの一例としてPBT(ポリブチレンテレフタレート)樹脂を用い、射出成形機にて加工温度を変えて樹脂成形体の発泡性を評価した。成形温度は360℃と380℃とした。以下では、水酸化マグネシウム系難燃剤を単に水酸化マグネシウムと呼ぶ。実施例1〜比較例7の水酸化マグネシウム50質量部とPBT樹脂100質量部とをブレンダーを用いて30分間混合した後、射出成形機を用いて360℃(奇数番号の資料)または380℃(偶数番号の資料)で、樹脂成形体を調製した。成形後の樹脂の外観を目視で観察して発泡の有無を評価した。結果を表3に示す。実施例の水酸化マグネシウムを用いると、360℃や380℃での成形が可能で、成形時の生産性を増すことができる。
表3 成形時の発泡性
試料 水酸化マグネシウム 成形温度 発泡性
(1−1) 実施例1 360℃ ○
(1−2) 実施例1 380℃ ○
(1−3) 実施例2 360℃ ○
(1−4) 実施例2 380℃ ○
(1−5) 比較例3 360℃ △
(1−6) 比較例3 380℃ ×
(1−7) 比較例7 360℃ △
(1−8) 比較例7 380℃ ×
○: 表面が平滑なもの
△: 表面が少しざらついているもの
×: 表面がかなりざらついているもの
エンジニアリングプラスチックの一例としてPBT樹脂を用い、射出成形機を用いて耐トラッキング性評価用の樹脂成形体を調製した。成形は、すべての試料が発泡しない340℃での温度条件で行った。試料(3−1)では難燃剤を添加せず単味のPBT樹脂を成形し、試料(3−2)〜(3−5)では水酸化マグネシウム30質量部とPBT樹脂100質量部をブレンダーで20分間混合した後、射出成形機で340℃で成形した。得られた成形体について耐トラッキング試験を行った。結果を表4に示す。耐トラッキング試験はIEC60112に準拠して行い、相対トラッキング指数(CTI値)を求めた。CTI値は発火に至るまでの電圧を表し、数値が大きいほど電気特性が良好で、発火しにくい材料である。
表4 耐トラッキング性
試料 水酸化マグネシウム CTI値
(3−1) 無添加 225〜250
(3−2) 実施例1 275
(3−3) 実施例2 275
(3−4) 比較例3 250
(3−5) 比較例7 250
Claims (9)
- X線回折での[101]/[001]ピーク強度比が0.9以上で、BET比表面積が1〜4m2/g、かつ平均粒子径が5μm以下の水酸化マグネシウム粒子に、Si化合物とAl化合物との混合被覆層を、SiO2とAl2O3換算の合計量で水酸化マグネシウム100mass%に対して、0.2〜10mass%の割合で形成した水酸化マグネシウム系難燃剤。
- 前記水酸化マグネシウム粒子が、水酸化マグネシウムもしくは酸化マグネシウムの水懸濁液に、水酸化リチウムもしくは水酸化ナトリウムを、水酸化マグネシウム換算の固形分100mass%に対して、100mass%以上添加して湿式粉砕し、180〜230℃で水熱処理して得られたものであることを特徴とする、請求項1の水酸化マグネシウム系難燃剤。
- 前記Si化合物はケイ酸ソーダ、コロイダルシリカおよびこれらの前駆体からなる群の少なくとも1種の化合物であり、前記Al化合物は塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、アルミン酸ソーダ、アルミナゾルおよびこれらの前駆体からなる群の少なくとも1種の化合物である、ことを特徴とする、請求項1または2に記載の水酸化マグネシウム系難燃剤。
- 前記Si化合物とAl化合物の混合被覆層を形成した水酸化マグネシウム粒子が、さらに脂肪酸金属塩、シランカップリング剤の少なくとも1種により、水酸化マグネシウム100mass%に対して0.1〜10mass%の割合で、表面処理されていることを特徴とする、請求項1〜3のいずれかに記載の水酸化マグネシウム系難燃剤。
- 水酸化マグネシウムまたは酸化マグネシウムの水懸濁液に、水酸化リチウムもしくは水酸化ナトリウムを、水酸化マグネシウム換算の固形分100mass%に対し、100mass%以上添加して湿式粉砕した後、180〜230℃で水熱処理し、
次いで得られた水酸化マグネシウム粒子をSi化合物とAl化合物とで表面処理して、Si化合物とAl化合物との混合被覆層を、SiO2とAl2O3換算の合計量で水酸化マグネシウム100mass%に対して0.2〜10mass%の割合で、形成することを特徴とする、水酸化マグネシウム系難燃剤の製造方法。 - 前記Si化合物はケイ酸ソーダ、コロイダルシリカおよびこれらの前駆体からなる群の少なくとも1種の化合物であり、前記Al化合物は塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、アルミン酸ソーダ、アルミナゾルおよびこれらの前駆体からなる群の少なくとも1種の化合物である、ことを特徴とする、請求項5に記載の水酸化マグネシウム系難燃剤の製造方法。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の水酸化マグネシウム系難燃剤を、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリマレイミド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂及びシリコーン樹脂、からなる群の少なくとも1種の樹脂100mass%に対して1〜50mass%配合した難燃性樹脂組成物。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の水酸化マグネシウム系難燃剤を、エンジニアリングプラスチック100mass%に対して1〜50mass%配合した難燃性樹脂組成物。
- エンジニアリングプラスチックが、ポリブチレンテレフタレート樹脂(PBT)、ポリフェニレンサルファイド樹脂(PPS)、ポリカーボネート樹脂(PC)、ナイロン樹脂(PA)、液晶ポリマー(LCP)からなる群の少なくとも一員の樹脂であることを特徴とする、請求項8の難燃性樹脂組成物。
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