JP2005074569A - プログラム、コンピュータ装置、多軸加工機、ncプログラムの生成方法、ワークの加工方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 びびり振動を回避し、高精度でしかも効率のよい加工を行える加工条件を速やかに設定することができる技術を提供することを目的とする。
【解決手段】 加工ツールのびびり振動限界だけでなく、ワークのびびり振動限界を求め、これに基づいて加工条件およびNCパスを生成するようにした。また、ワークのびびり振動限界は、有限要素法によってシミュレーションにより求めるようにした。また、切削が困難な場合や、加工条件が十分に高くない場合には、ワークを複数のセクションに分割し、それぞれのセクションでびびり振動限界チャートの作成を行い、加工条件の設定を行うようにした。加えて、原形状態のワークでも、切削が可能か否かを検討し、切削が困難な場合や、加工条件が十分に高くない場合には、原形状態のワークの寸法を、当初の設計寸法から自動的に修正することもできる。
【選択図】図6
【解決手段】 加工ツールのびびり振動限界だけでなく、ワークのびびり振動限界を求め、これに基づいて加工条件およびNCパスを生成するようにした。また、ワークのびびり振動限界は、有限要素法によってシミュレーションにより求めるようにした。また、切削が困難な場合や、加工条件が十分に高くない場合には、ワークを複数のセクションに分割し、それぞれのセクションでびびり振動限界チャートの作成を行い、加工条件の設定を行うようにした。加えて、原形状態のワークでも、切削が可能か否かを検討し、切削が困難な場合や、加工条件が十分に高くない場合には、原形状態のワークの寸法を、当初の設計寸法から自動的に修正することもできる。
【選択図】図6
Description
本発明は、マシニングセンタ等の多軸加工機等でワークを加工するためのNCプログラムを生成するに際して用いて好適な、プログラム、コンピュータ装置、NCプログラムの生成方法等に関する。
従来より、各種部品の加工に、NC(Numerical Control)制御のマシニングセンタが多
用されている。このようなマシニングセンタでは、加工工具と、加工対象となるワークをセットするワーク台とが、相対的に3軸方向に移動する、いわゆる3軸加工機が一般的となっている。
しかしながら、このような3軸加工機では、例えばタービンのブレードや金型等、3次元曲面を有する部品の加工を行えないため、近年では、4軸、5軸の加工機が実用化されつつある。
このような多軸の加工機においては、ワークの加工精度は、加工ツールとワーク台にセットされるワークとの相対位置関係の精度によって決まる。
このため、ワーク台や加工ツールを保持するチャック部をはじめとし、加工機全体が非常に高剛性となっているのは周知の通りである。
用されている。このようなマシニングセンタでは、加工工具と、加工対象となるワークをセットするワーク台とが、相対的に3軸方向に移動する、いわゆる3軸加工機が一般的となっている。
しかしながら、このような3軸加工機では、例えばタービンのブレードや金型等、3次元曲面を有する部品の加工を行えないため、近年では、4軸、5軸の加工機が実用化されつつある。
このような多軸の加工機においては、ワークの加工精度は、加工ツールとワーク台にセットされるワークとの相対位置関係の精度によって決まる。
このため、ワーク台や加工ツールを保持するチャック部をはじめとし、加工機全体が非常に高剛性となっているのは周知の通りである。
ところで、このような加工機では、使用する工具の固有振動数により、特定の周波数(
工具回転数)において工具が共振してびびり振動が生じることがある。びびり振動が生じ
ると、工具の短寿命化を招いたり、ワーク表面の加工精度に悪影響を及ぼすため、作動中の工具(加工機)の振動を測定し、びびり振動が生じている場合には運転条件を変更することが行われている(例えば、特許文献1参照。)。
またこのような点に関し、工具の共振が発生する周波数の整数分の1毎に、切り込み量の限界(これを安定限界と称する)が高くなることが既に知られている(例えば、非特許文
献1参照。)。
工具回転数)において工具が共振してびびり振動が生じることがある。びびり振動が生じ
ると、工具の短寿命化を招いたり、ワーク表面の加工精度に悪影響を及ぼすため、作動中の工具(加工機)の振動を測定し、びびり振動が生じている場合には運転条件を変更することが行われている(例えば、特許文献1参照。)。
またこのような点に関し、工具の共振が発生する周波数の整数分の1毎に、切り込み量の限界(これを安定限界と称する)が高くなることが既に知られている(例えば、非特許文
献1参照。)。
しかしながら、上記したような従来の技術には以下に示すような問題が存在する。
上記したような加工機において、例えばタービンブレードの切削加工を行うことがあるが、近年、タービンの性能向上に伴い、タービンブレードは3次元的に捩れた形状となり、しかも薄肉化が進んでいる。しかも、タービンブレードは、このような加工機で加工するワークとしては大型であり、ワークをセットするワーク台からのオーバーハング寸法が非常に大きくなっている。
このようなタービンブレードを加工する場合、工具のみならず、加工対象となるタービンブレード自体にもびびり振動が生じることがあり、これにより、ワーク表面の加工精度に悪影響を及ぼしたり、加工効率の低下を招く原因となる。
上記したような加工機において、例えばタービンブレードの切削加工を行うことがあるが、近年、タービンの性能向上に伴い、タービンブレードは3次元的に捩れた形状となり、しかも薄肉化が進んでいる。しかも、タービンブレードは、このような加工機で加工するワークとしては大型であり、ワークをセットするワーク台からのオーバーハング寸法が非常に大きくなっている。
このようなタービンブレードを加工する場合、工具のみならず、加工対象となるタービンブレード自体にもびびり振動が生じることがあり、これにより、ワーク表面の加工精度に悪影響を及ぼしたり、加工効率の低下を招く原因となる。
このため、びびり振動が生じないような加工条件を見出す必要があるが、これには、加
工条件を様々に設定して試作を繰り返す、いわゆるトライアンドエラーの必要があり、加工条件の設定までに時間を要し、試作コストの上昇を招くことになる。しかも、このようなトライアンドエラーには、経験に基づく勘のようなものも要求され、経験が乏しい場合には、上記問題はさらに顕著なものとなってしまう。
工条件を様々に設定して試作を繰り返す、いわゆるトライアンドエラーの必要があり、加工条件の設定までに時間を要し、試作コストの上昇を招くことになる。しかも、このようなトライアンドエラーには、経験に基づく勘のようなものも要求され、経験が乏しい場合には、上記問題はさらに顕著なものとなってしまう。
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、びびり振動を回避し、高精度でしかも効率のよい加工を行える加工条件を速やかに設定することができる技術を提供することを目的とする。
かかる目的のもと、本発明のプログラムは、複数の作動軸を有した多軸加工機を制御するNCプログラムを生成するためのコンピュータ装置で実行されるプログラムであって、ワークを多軸加工機の加工ツールで加工する際にワークに生じるびびり振動の限界を事前に算出する処理と、求められたびびり振動の限界に基づき、多軸加工機でワークを加工する際の加工条件を設定する処理と、設定された加工条件を含むNCプログラムを生成する処理と、をコンピュータ装置に実行させることを特徴とする。
ここで、ワークの設計データに基づき、有限要素法等の数値構造解析法による解析を行うことでワークに生じるびびり振動の限界を算出することができる。つまり、ワークに生じるびびり振動の限界を、コンピュータ装置によるシミュレーションで求めるのである。
加工条件を設定する処理では、ワークに生じるびびり振動の限界だけでなく、ワークを加工する際に加工ツールに生じるびびり振動の限界に基づき、加工条件を設定することが好ましい。
そして、加工効率が低すぎたり、加工条件が低すぎる場合等、所定のレベル以上の加工条件が設定できないときには、ワークを複数のセクションに分割し、ワークのセクション毎にびびり振動の限界を算出し、算出されたセクション毎のびびり振動の限界に基づき、多軸加工機でワークを加工する際の加工条件を設定することもできる。この場合、設定される加工条件は、セクション毎に異ならせてもよいし、ワーク全体で共通の加工条件とすることもできる。
また、それでも所定のレベル以上の加工条件が設定できないときには、ワークを分割するセクション数をさらに増やし、同様の検討を行うのが好ましい。
ここで、ワークの設計データに基づき、有限要素法等の数値構造解析法による解析を行うことでワークに生じるびびり振動の限界を算出することができる。つまり、ワークに生じるびびり振動の限界を、コンピュータ装置によるシミュレーションで求めるのである。
加工条件を設定する処理では、ワークに生じるびびり振動の限界だけでなく、ワークを加工する際に加工ツールに生じるびびり振動の限界に基づき、加工条件を設定することが好ましい。
そして、加工効率が低すぎたり、加工条件が低すぎる場合等、所定のレベル以上の加工条件が設定できないときには、ワークを複数のセクションに分割し、ワークのセクション毎にびびり振動の限界を算出し、算出されたセクション毎のびびり振動の限界に基づき、多軸加工機でワークを加工する際の加工条件を設定することもできる。この場合、設定される加工条件は、セクション毎に異ならせてもよいし、ワーク全体で共通の加工条件とすることもできる。
また、それでも所定のレベル以上の加工条件が設定できないときには、ワークを分割するセクション数をさらに増やし、同様の検討を行うのが好ましい。
加工条件を設定する処理では、求められたびびり振動の限界を下回る範囲内で、ワークに対する加工ツールでの単位時間当りの加工量が最大となる加工条件を設定するのが良い。これにより、効率の高い加工条件を設定できる。
この他、多軸加工機で加工されるワークの原形形状でのびびり振動の限界を求め、これに基づいて設定できるワークの加工条件が、予め決めたレベル以上とならないときには、ワークの原形形状の寸法を変更することもできる。これにより、ワークの原形形状(の寸
法)を設計寸法から自動的に修正することができる。
この他、多軸加工機で加工されるワークの原形形状でのびびり振動の限界を求め、これに基づいて設定できるワークの加工条件が、予め決めたレベル以上とならないときには、ワークの原形形状の寸法を変更することもできる。これにより、ワークの原形形状(の寸
法)を設計寸法から自動的に修正することができる。
また、ワークに生じるびびり振動の限界を算出する処理では、ワークを複数のセクションに分割して、セクション毎にびびり振動の限界を算出し、加工条件を設定する処理では、求められたセクション毎のびびり振動の限界に基づき、加工条件をセクション毎に設定することもできる。
つまり、前記したように、所定のレベル以上の加工条件が設定できないときにセクションに分割するのではなく、当初からセクションに分け、セクション毎に加工条件を設定することもできるのである。
つまり、前記したように、所定のレベル以上の加工条件が設定できないときにセクションに分割するのではなく、当初からセクションに分け、セクション毎に加工条件を設定することもできるのである。
本発明は、複数の作動軸を有した多軸加工機を制御するNCプログラムを生成するためのコンピュータ装置、つまりCAM(Computer-Aided Manufacturing)端末等として捉えることもできる。この場合、このコンピュータ装置は、多軸加工機の加工ツールで加工する
際にワークに生じるびびり振動の限界を算出する算出部と、算出部で求められたびびり振動の限界に基づき、ワークを加工する際の加工条件を設定する加工条件設定部と、設定された加工条件を含むNCプログラムを生成するプログラム生成部と、を備えることを特徴とする。
加工条件設定部は、ワークに生じるびびり振動の限界と、ワークを加工する際に加工ツールに生じるびびり振動の限界とに基づき、加工条件を設定することも有効である。
際にワークに生じるびびり振動の限界を算出する算出部と、算出部で求められたびびり振動の限界に基づき、ワークを加工する際の加工条件を設定する加工条件設定部と、設定された加工条件を含むNCプログラムを生成するプログラム生成部と、を備えることを特徴とする。
加工条件設定部は、ワークに生じるびびり振動の限界と、ワークを加工する際に加工ツールに生じるびびり振動の限界とに基づき、加工条件を設定することも有効である。
本発明は、複数の作動軸を有した多軸加工機として捉えることもできる。この多軸加工機は、加工すべきワークを保持するワーク保持部と、ワーク保持部に保持されたワークを加工するための加工ツールと、を備え、加工ツールで加工する際にワークに生じるびびり振動の限界に基づいて設定された加工条件を含むNCプログラムにより、コントローラで複数の作動軸を作動させることで、ワーク保持部に保持されたワークに対し加工ツールを相対移動させる。
本発明は、複数の作動軸を有する多軸加工機を制御するNCプログラムをコンピュータ装置で生成する方法とすることもできる。この方法は、多軸加工機で加工されるワークを加工する際にワークに生じるびびり振動の限界をコンピュータ装置で算出するステップと、求められたびびり振動の限界に基づき、加工条件をコンピュータ装置で設定するステップと、設定された加工条件を含むNCプログラムをコンピュータ装置で生成するステップと、を含む。
さらに本発明は、複数の作動軸を有する多軸加工機でワークを加工する方法とすることもできる。その場合、ワークを加工する際の加工条件を含むNCプログラムを生成するステップと、そのNCプログラムに基づき、複数の作動軸を作動させることでワークに対し加工ツールを相対移動させ、ワークを加工ツールで加工するステップと、を含む。そして、生成されるNCプログラムに含まれる加工条件は、多軸加工機の加工ツールでワークを加工する際にワークに生じるびびり振動の限界に基づいて設定されていることが特徴となる。
本発明によれば、びびり振動を回避し、高精度でしかも効率のよい加工を行える加工条件の設定を容易に行うことが可能となる。
以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
図1、図2に示すように、5軸加工機(多軸加工機)10は、ワークベンチ20と、加工ヘッド(ツール作動部)30と、これらワークベンチ20および加工ヘッド30の動作を制御するコントローラ40とから構成されている。
ワークベンチ20は、ベース2上に、テーブル4を鉛直軸Pv回りに回動させる回転機構3を有している。これによりテーブル4は、鉛直軸Pv回り、つまり水平面内で回動可能(図2中A方向)となっている。このテーブル4上には、その回転軸からオフセットした位置に、上方に延びるブロック5が一体に設けられている。このブロック5には、テーブル4の中心部側に臨むよう、ワークWを保持するワーク保持部7が備えられている。このワーク保持部7は、ブロック5に備えられた回転機構6により、水平軸回り、つまり鉛直面内で回動可能(図2中B方向)となっている。
図1、図2に示すように、5軸加工機(多軸加工機)10は、ワークベンチ20と、加工ヘッド(ツール作動部)30と、これらワークベンチ20および加工ヘッド30の動作を制御するコントローラ40とから構成されている。
ワークベンチ20は、ベース2上に、テーブル4を鉛直軸Pv回りに回動させる回転機構3を有している。これによりテーブル4は、鉛直軸Pv回り、つまり水平面内で回動可能(図2中A方向)となっている。このテーブル4上には、その回転軸からオフセットした位置に、上方に延びるブロック5が一体に設けられている。このブロック5には、テーブル4の中心部側に臨むよう、ワークWを保持するワーク保持部7が備えられている。このワーク保持部7は、ブロック5に備えられた回転機構6により、水平軸回り、つまり鉛直面内で回動可能(図2中B方向)となっている。
加工ヘッド30は、ワーク保持部7に保持されるワークWに対向するよう、加工ツール保持部8が配設され、この加工ツール保持部8は、図示しない駆動機構により、例えばX、Y、Zの3軸方向に移動可能となっている。この加工ツール保持部8は、いわゆるスピンドルであり、保持した加工ツールTをその軸線回りに回転させることができるようにな
っている。
これにより5軸加工機10は、加工ツール保持部8がX、Y、Zの3軸方向に移動可能で、ワーク保持部7がA方向およびB方向に回動可能であり、これによって、加工ツール保持部8に保持される加工ツールTとワーク保持部7に保持されるワークWとの間で、合計5軸の動作が可能となっている。
っている。
これにより5軸加工機10は、加工ツール保持部8がX、Y、Zの3軸方向に移動可能で、ワーク保持部7がA方向およびB方向に回動可能であり、これによって、加工ツール保持部8に保持される加工ツールTとワーク保持部7に保持されるワークWとの間で、合計5軸の動作が可能となっている。
ところで、図1、図2の例では、加工ヘッド30側がX、Y、Zの3軸方向に移動可能で、ワークベンチ20側がA方向およびB方向に回動可能な構成としたが、例えばX、Y、Zの3軸方向のうちの1軸方向の移動について、加工ヘッド30側ではなく、ワークベンチ20側が動作する構成とすることも可能である。
さて、このような5軸加工機10は、予めコントローラ40に入力されたNCプログラムに基づき、コントローラ40で、加工ツール保持部8のX、Y、Zの3軸方向への動作と、回転機構3、6によるワーク保持部7のA方向、B方向の回動を制御することで、加工ツールTでワークWを所定形状、所定寸法に加工する。
このようなNCプログラムは、加工ツール保持部8のX、Y、Zの3軸方向への動作と、回転機構3、6によるワーク保持部7のA方向、B方向の回動を制御するための位置座標を定義するNCパスと、加工ツールTによる加工条件(加工ツールTの回転速度と加工
ツールTの切り込み量)とを含むもので、ワークWの設計に用いるCAD(Computer-Aided
Design)/CAM(Computer-Aided Manufacturing)システムによって生成することができる。
このようなNCプログラムは、加工ツール保持部8のX、Y、Zの3軸方向への動作と、回転機構3、6によるワーク保持部7のA方向、B方向の回動を制御するための位置座標を定義するNCパスと、加工ツールTによる加工条件(加工ツールTの回転速度と加工
ツールTの切り込み量)とを含むもので、ワークWの設計に用いるCAD(Computer-Aided
Design)/CAM(Computer-Aided Manufacturing)システムによって生成することができる。
以下に、CAD/CAMシステムによるNCプログラムの生成について説明する。
本実施の形態では、上記のような5軸加工機10において、ワークWとして、図3(a)に示すような形状のタービンブレードW1を、図3(b)に示すような形状のブロック材W0から削り出す。
図4に示すものは、タービンブレードW1の設計、およびタービンブレードW1をブロック材W0から削り出すためのNCプログラムの生成に用いられるCAD/CAMシステム50の構成を示すものである。
CAD/CAMシステム50は、ワークステーション等のコンピュータ装置60に、CADプログラム・CAMプログラムをインストールすることで実現される。
このようなCAD/CAMシステム50は、ワークWの設計支援を行なうCAD部51と、CAD部51で設計されたワークWの設計データに基づき、5軸加工機10においてワークWを加工するための最適な加工条件およびNCパスを生成するCAM部52と、CAM部52でNCプログラムを生成するにあたり必要な情報を外部から入力するための入力部53と、CAM部52で生成されたNCプログラムを出力する出力部54と、を備えている。
入力部53としては、キーボードやマウス等の他、外部の測定装置等からの出力信号を受け取るインターフェイス等がある。出力部54としては、各種記憶メディアへのデータ書き込みを行うドライブ等の他、5軸加工機10のコントローラ40にデータ(NCプロ
グラム)を転送するためのインターフェイス等がある。
本実施の形態では、上記のような5軸加工機10において、ワークWとして、図3(a)に示すような形状のタービンブレードW1を、図3(b)に示すような形状のブロック材W0から削り出す。
図4に示すものは、タービンブレードW1の設計、およびタービンブレードW1をブロック材W0から削り出すためのNCプログラムの生成に用いられるCAD/CAMシステム50の構成を示すものである。
CAD/CAMシステム50は、ワークステーション等のコンピュータ装置60に、CADプログラム・CAMプログラムをインストールすることで実現される。
このようなCAD/CAMシステム50は、ワークWの設計支援を行なうCAD部51と、CAD部51で設計されたワークWの設計データに基づき、5軸加工機10においてワークWを加工するための最適な加工条件およびNCパスを生成するCAM部52と、CAM部52でNCプログラムを生成するにあたり必要な情報を外部から入力するための入力部53と、CAM部52で生成されたNCプログラムを出力する出力部54と、を備えている。
入力部53としては、キーボードやマウス等の他、外部の測定装置等からの出力信号を受け取るインターフェイス等がある。出力部54としては、各種記憶メディアへのデータ書き込みを行うドライブ等の他、5軸加工機10のコントローラ40にデータ(NCプロ
グラム)を転送するためのインターフェイス等がある。
CAM部52は、有限要素法解析部55と、NCプログラム生成部(算出部、加工条件
設定部)56とを備える。
有限要素法解析部55は、MSC.Patran(商品名:エムエスシーソフトウェア
株式会社製)、MSC.Nastran(商品名:エムエスシーソフトウェア株式会社製)
やANSYS(商品名:アンシスジャパン株式会社取り扱い)といった解析ソフトウェアを用い、有限要素法解析を行う。本実施の形態では、この有限要素法解析部55において、CAD部51から出力されるワークWの設計データに基づき、ワークWの動剛性の解析を行う。
NCプログラム生成部56は、後に詳述するように、加工ツールTの動剛性計測結果と、有限要素法解析部55で解析されたワークWの動剛性解析結果に基づき、5軸加工機10において加工ツールTでワークWを加工する際のびびり振動限界チャートを作成し、これに基づき、最適な加工条件を設定するとともにNCパスを生成し、NCプログラムを生成する。
設定部)56とを備える。
有限要素法解析部55は、MSC.Patran(商品名:エムエスシーソフトウェア
株式会社製)、MSC.Nastran(商品名:エムエスシーソフトウェア株式会社製)
やANSYS(商品名:アンシスジャパン株式会社取り扱い)といった解析ソフトウェアを用い、有限要素法解析を行う。本実施の形態では、この有限要素法解析部55において、CAD部51から出力されるワークWの設計データに基づき、ワークWの動剛性の解析を行う。
NCプログラム生成部56は、後に詳述するように、加工ツールTの動剛性計測結果と、有限要素法解析部55で解析されたワークWの動剛性解析結果に基づき、5軸加工機10において加工ツールTでワークWを加工する際のびびり振動限界チャートを作成し、これに基づき、最適な加工条件を設定するとともにNCパスを生成し、NCプログラムを生成する。
ここで、NCプログラム生成部56における、加工条件およびNCパスを含んだNCプログラムの生成方法について説明する。
NCプログラム生成部56で、加工条件の設定およびNCパスの生成を行うには、まず、加工ツールTの動剛性を計測する。これには、図5に示すように、加工ツールTを5軸加工機10の加工ツール保持部8にセットした状態で、力ゲージを備えるハンマを有した加振器70で加工ツールTの先端部を加振し、このときに加工ツールTの先端部に生じる加速度を加速度センサ71で検出し、その検出信号をFFT(Fast Fourier Transform)アナライザ72で解析する。これにより、FFTアナライザ72では、加工ツールTの動剛性を計測できる。
NCプログラム生成部56で、加工条件の設定およびNCパスの生成を行うには、まず、加工ツールTの動剛性を計測する。これには、図5に示すように、加工ツールTを5軸加工機10の加工ツール保持部8にセットした状態で、力ゲージを備えるハンマを有した加振器70で加工ツールTの先端部を加振し、このときに加工ツールTの先端部に生じる加速度を加速度センサ71で検出し、その検出信号をFFT(Fast Fourier Transform)アナライザ72で解析する。これにより、FFTアナライザ72では、加工ツールTの動剛性を計測できる。
さて、オペレータにより、NCプログラム生成部56に対し、NCプログラムを生成するためのコマンドが入力部53から入力されると、NCプログラム生成部56では、以下に示すようなNCプログラムの生成処理を開始する。
図6に示すように、NCプログラム生成部56では、FFTアナライザ72における加工ツールTの動剛性の計測データを、入力部53を介して受け取る(ステップS101)。
また、CAD部51からは、ワークWの設計データを受け取る。この設計データには、最終的なワークWの形状(タービンブレードW1:以下、これを最終形状と適宜称する)の設計データと、ワークWを削り出す前のブロック材W0の寸法データとが含まれる。
設計データを受け取ると、NCプログラム生成部56は、有限要素法解析部55に対し、ワークWの最終形状における動剛性の計算を要求する。
この要求を受けた有限要素法解析部55では、ワークWの最終形状における動剛性を、有限要素法によって計算する(ステップS102)。その計算結果は、NCプログラム生成部56に受け渡す。
図6に示すように、NCプログラム生成部56では、FFTアナライザ72における加工ツールTの動剛性の計測データを、入力部53を介して受け取る(ステップS101)。
また、CAD部51からは、ワークWの設計データを受け取る。この設計データには、最終的なワークWの形状(タービンブレードW1:以下、これを最終形状と適宜称する)の設計データと、ワークWを削り出す前のブロック材W0の寸法データとが含まれる。
設計データを受け取ると、NCプログラム生成部56は、有限要素法解析部55に対し、ワークWの最終形状における動剛性の計算を要求する。
この要求を受けた有限要素法解析部55では、ワークWの最終形状における動剛性を、有限要素法によって計算する(ステップS102)。その計算結果は、NCプログラム生成部56に受け渡す。
NCプログラム生成部56では、ステップS101で受け取った加工ツールTの動剛性の計測データと、ステップS102で計算されたワークWの最終形状における動剛性の計算結果に基づき、びびり振動限界チャートを作成する(ステップS103)。これには、例えば、前記非特許文献1に記載された手法が適用できる。
図7は、作成されたびびり振動限界チャートの一例を示すものである。この図7に示すように、加工ツールTの動剛性の計測データに基づき、加工ツールTのびびり振動限界線C1と、最終形状のワークWの動剛性の計算結果に基づく最終形状のワークWのびびり振動限界線C2は、加工ツールTの回転数と、ワークWに対する加工ツールTの1回転あたりの切り込み量との関係で示され、びびり振動限界線C1とびびり振動限界線C2は、加工ツールTとワークWの動剛性が異なることから互いにずれている。そして、このびびり振動限界チャートにおいて、びびり振動限界線C1、C2を重ね合わせた部分よりも上側が、不安定、つまりびびり振動が発生する領域であり、下側(図7の斜線範囲)が、安定、つまりびびり振動が発生しない領域である。したがって、ワークWを加工する際には、加工ツールTの回転数と、ワークWに対する加工ツールTの1回転あたりの切り込み量が、びびり振動限界線C1、C2よりも下側となるような加工条件である必要がある。
図7は、作成されたびびり振動限界チャートの一例を示すものである。この図7に示すように、加工ツールTの動剛性の計測データに基づき、加工ツールTのびびり振動限界線C1と、最終形状のワークWの動剛性の計算結果に基づく最終形状のワークWのびびり振動限界線C2は、加工ツールTの回転数と、ワークWに対する加工ツールTの1回転あたりの切り込み量との関係で示され、びびり振動限界線C1とびびり振動限界線C2は、加工ツールTとワークWの動剛性が異なることから互いにずれている。そして、このびびり振動限界チャートにおいて、びびり振動限界線C1、C2を重ね合わせた部分よりも上側が、不安定、つまりびびり振動が発生する領域であり、下側(図7の斜線範囲)が、安定、つまりびびり振動が発生しない領域である。したがって、ワークWを加工する際には、加工ツールTの回転数と、ワークWに対する加工ツールTの1回転あたりの切り込み量が、びびり振動限界線C1、C2よりも下側となるような加工条件である必要がある。
続いて、NCプログラム生成部56では、作成されたびびり振動限界チャートに基づき、ワークWの切削が可能であるか否かを判定する(ステップS104)。つまり、安定して加工を行える、びびり振動限界線C1、C2を重ね合わせた部分よりも下側(図7の斜線
範囲)の領域が狭すぎ、設定できる加工条件(回転数、切り込み量)が低く、効率が非常に
悪い場合等、予め設定したしきい値をクリアできない場合には、ワークWの切削は不可であると判定するのである。
これには、単位時間にワークWを切削することのできる量である除去量Zが、予め設定したしきい値をクリアできるか否かで判定することができる。ここで、除去量Zは、加工ツールTの回転数をR、1回転あたりの加工ツールTの切り込み量をΔσとすると、
Z=R × Δσ
で求めることができる。
範囲)の領域が狭すぎ、設定できる加工条件(回転数、切り込み量)が低く、効率が非常に
悪い場合等、予め設定したしきい値をクリアできない場合には、ワークWの切削は不可であると判定するのである。
これには、単位時間にワークWを切削することのできる量である除去量Zが、予め設定したしきい値をクリアできるか否かで判定することができる。ここで、除去量Zは、加工ツールTの回転数をR、1回転あたりの加工ツールTの切り込み量をΔσとすると、
Z=R × Δσ
で求めることができる。
その結果、ワークWの切削が可能であると判定された場合、続いて、NCプログラム生成部56では、有限要素法解析部55に対し、ワークWの原形形状(ブロック材W0)における動剛性の計算を要求する。
この要求を受けた有限要素法解析部55では、ワークWの原形形状における動剛性を、有限要素法によって計算する(ステップS105)。その計算結果は、NCプログラム生成部56に受け渡す。
この要求を受けた有限要素法解析部55では、ワークWの原形形状における動剛性を、有限要素法によって計算する(ステップS105)。その計算結果は、NCプログラム生成部56に受け渡す。
NCプログラム生成部56では、ステップS101で受け取った加工ツールTの動剛性の計測データと、ステップS105で計算されたワークWの原形形状における動剛性の計算結果に基づき、ステップS103と同様にしてびびり振動限界チャートを作成する(ス
テップS106)。
そして、NCプログラム生成部56では、作成されたびびり振動限界チャートに基づき、ワークWの切削が可能であるか否かを判定する(ステップS107)。この場合も、びびり振動限界線C1、C2を重ね合わせた部分よりも下側(図7の斜線範囲)の領域が狭すぎ、設定できる加工条件(除去量Z)が、予め設定したしきい値をクリアできない場合には、ワークWの切削は不可であると判定する。
テップS106)。
そして、NCプログラム生成部56では、作成されたびびり振動限界チャートに基づき、ワークWの切削が可能であるか否かを判定する(ステップS107)。この場合も、びびり振動限界線C1、C2を重ね合わせた部分よりも下側(図7の斜線範囲)の領域が狭すぎ、設定できる加工条件(除去量Z)が、予め設定したしきい値をクリアできない場合には、ワークWの切削は不可であると判定する。
その結果、切削が可能であると判定された場合、まずはブロック材W0から最終的なタービンブレードW1に至る前段階の粗切削を行うための加工条件およびNCパス(以下、
粗削り用NCパスと適宜称する)をNCプログラム生成部56で生成する(ステップS108)。このとき、加工条件は、切削加工が可能な条件範囲、つまり図7の斜線範囲内で、
除去量Zが最大となる、回転数および切り込み量の組み合わせを選定すればよい。
粗削り用NCパスと適宜称する)をNCプログラム生成部56で生成する(ステップS108)。このとき、加工条件は、切削加工が可能な条件範囲、つまり図7の斜線範囲内で、
除去量Zが最大となる、回転数および切り込み量の組み合わせを選定すればよい。
続いて、NCプログラム生成部56では、有限要素法解析部55に対し、生成した粗削り用NCパスに基づきブロック材W0から粗切削を行った状態のワークWにおける動剛性の計算を要求する。
図8に示すように、この要求を受けた有限要素法解析部55では、粗切削を行った状態のワークWにおける動剛性を、有限要素法によって計算する(ステップS109)。その計算結果は、NCプログラム生成部56に受け渡す。
図8に示すように、この要求を受けた有限要素法解析部55では、粗切削を行った状態のワークWにおける動剛性を、有限要素法によって計算する(ステップS109)。その計算結果は、NCプログラム生成部56に受け渡す。
NCプログラム生成部56では、ステップS101で受け取った加工ツールTの動剛性の計測データと、ステップS109で計算された粗切削を行った状態のワークWにおける動剛性の計算結果に基づき、ステップS103と同様にしてびびり振動限界チャートを作成する(ステップS110)。
そして、NCプログラム生成部56では、作成されたびびり振動限界チャートに基づき、ワークWの切削が可能であるか否かを判定する(ステップS111)。この場合も、びびり振動限界線C1、C2を重ね合わせた部分よりも下側(図7の斜線範囲)の領域が狭すぎ、設定できる加工条件(除去量Z)が、予め設定したしきい値をクリアできない場合には、ワークWの切削は不可であると判定する。
そして、NCプログラム生成部56では、作成されたびびり振動限界チャートに基づき、ワークWの切削が可能であるか否かを判定する(ステップS111)。この場合も、びびり振動限界線C1、C2を重ね合わせた部分よりも下側(図7の斜線範囲)の領域が狭すぎ、設定できる加工条件(除去量Z)が、予め設定したしきい値をクリアできない場合には、ワークWの切削は不可であると判定する。
その結果、切削が可能であると判定された場合、粗切削を行った状態のワークWから、いわゆる中仕上げ等、第二次切削を行うための加工条件およびNCパスをNCプログラム
生成部56で生成する(ステップS112)。このときも、最適な加工条件としては、切削加工が可能な条件範囲、つまり図7の斜線範囲内で、除去量Zが最大となる、回転数および切り込み量の組み合わせを選定すればよい。
生成部56で生成する(ステップS112)。このときも、最適な加工条件としては、切削加工が可能な条件範囲、つまり図7の斜線範囲内で、除去量Zが最大となる、回転数および切り込み量の組み合わせを選定すればよい。
この後は、必要に第三次切削、第四次切削等、必要とされる次数までの加工工程について、上記ステップS109〜S112と同様にして、NCプログラム生成部56にてNCプログラムを生成していき、最終的に、所定の次数の加工条件およびNCパスが生成された時点で、粗切削用から最終的な次数までの加工条件およびNCパスを合成し、ブロック材W0からタービンブレードW1を削り出すためのNCプログラムを生成する。生成されたNCプログラムは、5軸加工機10のコントローラ40に導入するため、出力部54から出力される(ステップS119)。
さて、上記したような一連の処理において、ステップS107で、原形形状のワークW(ブロック材W0)において切削可能か否かを判定した結果、切削不可能であると判定された場合は、原形形状のワークWにおいてびびり振動が生じる限界を高めるため、図3(b)に示した原形形状のワークW(ブロック材W0)の肉厚aまたはbを、予め設定しておいた所定寸法だけ増加させる(ステップS120)。そして、ステップS105に戻り、再度、原形形状のワークW(ブロック材W0)について、びびり振動限界チャートを再作成して、切削可能か否かを判定する(ステップS106、S107)。最終的に、ステップS107にて、切削が可能と判定されるまで、原形形状のワークW(ブロック材W0)の肉厚aまたはbを増やしていき、切削が可能と判定された時点で、ステップS108に進む。
つまりこれにより、当初設計された原形形状のワークW(ブロック材W0)の寸法では、びびり振動が生じたり、十分な効率を有した加工条件を設定できない場合に、原形形状のワークW(ブロック材W0)の寸法を自動的に修正するのである。
つまりこれにより、当初設計された原形形状のワークW(ブロック材W0)の寸法では、びびり振動が生じたり、十分な効率を有した加工条件を設定できない場合に、原形形状のワークW(ブロック材W0)の寸法を自動的に修正するのである。
また、上記一連の処理において、ステップS104、S111にて、ワークWの切削が不可能であると判定された場合は、図9に示す処理を行う。
ワークWの切削が不可能であると判定された場合、最終形状のワークW(タービンブレ
ードW1)をブロック材W0から一気に削り出すのではなく、図3(c)に示すように、複
数のセクションに分割して、工程を分けて削り出す。
これにはまず、分割するセクション数Nをあらかじめ設定した初期値に設定する(ステ
ップS130)。本実施の形態では、分割するセクション数Nの初期値をN=3とする。
続いて、ブロック材W0の全長(タービンブレードW1の長さ方向において)をLとすると、ブロック材W0の先端からL/N(ここではN=3)まで切削した状態におけるワークWの動剛性を求めるため、NCプログラム生成部56では、有限要素法解析部55に対し、計算を要求する。この要求を受けた有限要素法解析部55では、ブロック材W0の先端からL/N(ここではN=3)までの第1セクションを切削した状態におけるワークWの動剛性を、有限要素法によって計算する(ステップS131)。その計算結果は、NCプログラム生成部56に受け渡す。
ワークWの切削が不可能であると判定された場合、最終形状のワークW(タービンブレ
ードW1)をブロック材W0から一気に削り出すのではなく、図3(c)に示すように、複
数のセクションに分割して、工程を分けて削り出す。
これにはまず、分割するセクション数Nをあらかじめ設定した初期値に設定する(ステ
ップS130)。本実施の形態では、分割するセクション数Nの初期値をN=3とする。
続いて、ブロック材W0の全長(タービンブレードW1の長さ方向において)をLとすると、ブロック材W0の先端からL/N(ここではN=3)まで切削した状態におけるワークWの動剛性を求めるため、NCプログラム生成部56では、有限要素法解析部55に対し、計算を要求する。この要求を受けた有限要素法解析部55では、ブロック材W0の先端からL/N(ここではN=3)までの第1セクションを切削した状態におけるワークWの動剛性を、有限要素法によって計算する(ステップS131)。その計算結果は、NCプログラム生成部56に受け渡す。
NCプログラム生成部56では、ステップS101で受け取った加工ツールTの動剛性の計測データと、ブロック材W0の先端からL/N(ここではN=3)までの第1セクションを切削した状態におけるワークWの動剛性の計算結果に基づき、上記ステップS103と同様にして、びびり振動限界チャートを作成する(ステップS132)。
続いて、NCプログラム生成部56では、作成されたびびり振動限界チャートに基づき、ワークWの切削が可能であるか否かを判定する(ステップS133)。
続いて、NCプログラム生成部56では、作成されたびびり振動限界チャートに基づき、ワークWの切削が可能であるか否かを判定する(ステップS133)。
その結果、切削が可能と判定されれば、ブロック材W0の先端からL/N(ここではN
=3)までの第1セクションを切削するための加工条件およびNCパスをNCプログラム
生成部56は生成する。このときも、最適な加工条件としては、切削加工が可能な条件範
囲、つまり図7の斜線範囲内で、除去量Zが最大となる、回転数および切り込み量の組み合わせを選定すればよい。
また、切削が不可能であると判定された場合は、ブロック材W0を分割して加工するセクション数Nを1増やす(N=N+1)(ステップS134)。そして、ステップS131に戻り、びびり振動限界チャートを再作成して切削可能か否かを再判定する(ステップS1
32、S133)。ステップS133にて、切削が可能と判定されるまで、ブロック材W
0を分割して加工するセクション数N(NはステップS134で設定された数)を増やしていき、切削が可能と判定された時点で、ブロック材W0の先端からL/Nまでの第1セクションを切削するための加工条件およびNCパスをNCプログラム生成部56で生成する(ステップS135)。
=3)までの第1セクションを切削するための加工条件およびNCパスをNCプログラム
生成部56は生成する。このときも、最適な加工条件としては、切削加工が可能な条件範
囲、つまり図7の斜線範囲内で、除去量Zが最大となる、回転数および切り込み量の組み合わせを選定すればよい。
また、切削が不可能であると判定された場合は、ブロック材W0を分割して加工するセクション数Nを1増やす(N=N+1)(ステップS134)。そして、ステップS131に戻り、びびり振動限界チャートを再作成して切削可能か否かを再判定する(ステップS1
32、S133)。ステップS133にて、切削が可能と判定されるまで、ブロック材W
0を分割して加工するセクション数N(NはステップS134で設定された数)を増やしていき、切削が可能と判定された時点で、ブロック材W0の先端からL/Nまでの第1セクションを切削するための加工条件およびNCパスをNCプログラム生成部56で生成する(ステップS135)。
次に、NCプログラム生成部56では、ブロック材W0の先端からL/Nの位置から、2L/Nの位置までの第2セクションについての検討を行う。これには、ブロック材W0の先端から2L/Nまで切削した状態におけるワークWの動剛性を求めるため、NCプログラム生成部56では、有限要素法解析部55に対し、計算を要求する。この要求を受けた有限要素法解析部55では、ブロック材W0の先端から2L/Nまでを切削した状態におけるワークWの動剛性を、有限要素法によって計算する(ステップS136)。その計算結果は、NCプログラム生成部56に受け渡す。
NCプログラム生成部56では、ステップS101で受け取った加工ツールTの動剛性の計測データと、ブロック材W0の先端から2L/Nまでを切削した状態におけるワークWの動剛性の計算結果に基づき、上記ステップS103と同様にして、びびり振動限界チャートを作成する(ステップS137)。
続いて、NCプログラム生成部56では、作成されたびびり振動限界チャートに基づき、ワークWの切削が可能であるか否かを判定する(ステップS138)。
続いて、NCプログラム生成部56では、作成されたびびり振動限界チャートに基づき、ワークWの切削が可能であるか否かを判定する(ステップS138)。
その結果、切削が可能と判定されれば、ブロック材W0の先端からL/Nの位置から2L/Nまでの第2セクションを切削するための加工条件およびNCパスをNCプログラム生成部56は生成する(ステップS139)。このときも、最適な加工条件としては、切削加工が可能な条件範囲、つまり図7の斜線範囲内で、除去量Zが最大となる、回転数および切り込み量の組み合わせを選定すればよい。
また、切削が不可能であると判定された場合は、ステップS134に戻り、ブロック材W0を分割して加工するセクション数Nを1増やし(N=N+1)、第1セクションから検討をやり直す。
また、切削が不可能であると判定された場合は、ステップS134に戻り、ブロック材W0を分割して加工するセクション数Nを1増やし(N=N+1)、第1セクションから検討をやり直す。
そして、ステップS138にて、切削が可能と判定され、第2セクションを切削するための加工条件およびNCパスをNCプログラム生成部56が生成した後は、最終の第Nセクションまで、ステップS136〜S139の、セクション毎のNCプログラム作成を繰り返す。
最終の第Nセクションまで、セクション毎の加工条件およびNCパスが作成された時点で、全セクションの加工条件およびNCパスを合成し、ワークWの切削が不可能であると判定されたステップS104、S111に対応した、粗切削あるいはそれ以降の次数の加工工程において、ブロック材W0から先端から基端まで加工を行うための加工条件およびNCパスを含むNCプログラムを生成する(ステップS140)。
最終の第Nセクションまで、セクション毎の加工条件およびNCパスが作成された時点で、全セクションの加工条件およびNCパスを合成し、ワークWの切削が不可能であると判定されたステップS104、S111に対応した、粗切削あるいはそれ以降の次数の加工工程において、ブロック材W0から先端から基端まで加工を行うための加工条件およびNCパスを含むNCプログラムを生成する(ステップS140)。
NCプログラム生成部56では、上記のようにして、最終形状のワークW(タービンブ
レードW1)を加工するための加工条件およびNCパスを含んだNCプログラムを生成す
る。そして、生成されたNCプログラムは、出力部54から、オンライン、あるいは各種記憶メディアに書き込まれることで出力される。
出力されたNCプログラムは、5軸加工機10のコントローラ40に読み込まれ、5軸
加工機10では、このNCプログラムに基づいて加工ツールTによるワークWの加工を行うことで、ブロック材W0から最終形状のタービンブレードW1を削り出す。
レードW1)を加工するための加工条件およびNCパスを含んだNCプログラムを生成す
る。そして、生成されたNCプログラムは、出力部54から、オンライン、あるいは各種記憶メディアに書き込まれることで出力される。
出力されたNCプログラムは、5軸加工機10のコントローラ40に読み込まれ、5軸
加工機10では、このNCプログラムに基づいて加工ツールTによるワークWの加工を行うことで、ブロック材W0から最終形状のタービンブレードW1を削り出す。
上述したように、加工ツールTのびびり振動限界だけでなく、ワークWのびびり振動限界を求め、これに基づいて加工条件およびNCパスを生成するようにしたので、びびり振動が生じない加工条件を自動的に生成することができる。これにより、タービンブレードW1のように、びびり振動が生じやすい、加工が困難なワークWであっても、確実に高精度な加工が行える。
しかも、ワークWのびびり振動限界は、有限要素法によってシミュレーションにより求めるので、実際に試作を行う必要も無く、当然のことながら最適な加工条件を見出すためのトライアンドエラーや、経験に基づく勘も不要であり、確実に効率の良い加工が行えるNCプログラムを得ることができる。
しかも、ワークWのびびり振動限界は、有限要素法によってシミュレーションにより求めるので、実際に試作を行う必要も無く、当然のことながら最適な加工条件を見出すためのトライアンドエラーや、経験に基づく勘も不要であり、確実に効率の良い加工が行えるNCプログラムを得ることができる。
また、検討の過程では、第一次加工工程である粗切削、あるいはそれ以降の次数の加工工程で、切削が困難な場合や、加工条件が十分に高くない場合には、ワークWを複数のセクションに分割し、それぞれのセクションでびびり振動限界チャートの作成を行い、加工条件の設定を行うようにした。つまり、ブロック材W0から切削を開始する初期の段階では、削り出されるタービンブレードW1がブロック状の剛性が高い部分から突出する寸法が小さいため、びびり振動も起き難いが、最終形状のタービンブレードW1に近づくに連れ、びびり振動が生じやすくなる。このため、初期のセクションでは、効率の高い加工条件とし、最終セクションに近づくにつれ、効率を落としつつもびびり振動の生じ難い加工条件とすることができる。
これにより、加工条件を、ワークWの加工の進度に応じて変更することで、加工が困難な場合にも加工を可能とし、しかも効率を少しでも高めることができる。
これにより、加工条件を、ワークWの加工の進度に応じて変更することで、加工が困難な場合にも加工を可能とし、しかも効率を少しでも高めることができる。
加えて、原形状態のワークW(ブロック材W0)でも、切削が可能か否かを検討し、切削が困難な場合や、加工条件が十分に高くない場合には、原形状態のワークWの寸法を、当初の設計寸法から自動的に修正することができる。
さらに、粗切削、中仕上げ、最終仕上げなど、各加工工程毎に、加工条件、NCパスを設定することができるので、これにより、加工条件、加工効率ともに、最適化を図ることができる。
さらに、粗切削、中仕上げ、最終仕上げなど、各加工工程毎に、加工条件、NCパスを設定することができるので、これにより、加工条件、加工効率ともに、最適化を図ることができる。
なお、上記実施の形態では、粗切削、あるいはそれ以降の次数の加工工程で、切削が困難な場合や、加工条件が十分に高くない場合には、ワークWを複数のセクションに分割し、検討および加工条件の設定を行うようにしたが、ワークWの加工工程全体、つまり粗切削、あるいはそれ以降の次数の加工工程のそれぞれにおいて、初めからワークWを複数のセクションに分割し、検討および加工条件の設定を行うようにしてもよい。このようにすれば、より、加工の高効率化を図ることが期待できる。
加えて、上記実施の形態では、ワークWとして、タービンブレードW1を例に挙げたが、その加工対象は、他のいかなるものであってもよい。
また、5軸加工機10についても、その構成はいかなるものであってもよいし、さらに、例えば4軸の加工機にも本発明を適用することができる。
これ以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施の形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更することが可能である。
加えて、上記実施の形態では、ワークWとして、タービンブレードW1を例に挙げたが、その加工対象は、他のいかなるものであってもよい。
また、5軸加工機10についても、その構成はいかなるものであってもよいし、さらに、例えば4軸の加工機にも本発明を適用することができる。
これ以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施の形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更することが可能である。
7…ワーク保持部、8…加工ツール保持部、10…5軸加工機(多軸加工機)、40…コントローラ、50…CAD/CAMシステム、51…CAD部、52…CAM部、53…入力部、54…出力部、55…有限要素法解析部、56…NCプログラム生成部(算出部
、加工条件設定部)、60…コンピュータ装置、C1、C2…びびり振動限界線、T…加
工ツール、W…ワーク、W0…ブロック材、W1…タービンブレード
、加工条件設定部)、60…コンピュータ装置、C1、C2…びびり振動限界線、T…加
工ツール、W…ワーク、W0…ブロック材、W1…タービンブレード
Claims (12)
- 複数の作動軸を有した多軸加工機を制御するNCプログラムを生成するためのコンピュータ装置で実行されるプログラムであって、
前記多軸加工機で加工されるワークを当該多軸加工機の加工ツールで加工する際に前記ワークに生じるびびり振動の限界を算出する処理と、
求められた前記びびり振動の限界に基づき、前記多軸加工機で前記ワークを加工する際の加工条件を設定する処理と、
設定された前記加工条件を含むNCプログラムを生成する処理と、
を前記コンピュータ装置に実行させることを特徴とするプログラム。 - 前記ワークに生じるびびり振動の限界を算出する処理では、前記ワークの設計データに基づき、数値構造解析法による解析を行うことで前記ワークに生じるびびり振動の限界を算出することを特徴とする請求項1に記載のプログラム。
- 前記加工条件を設定する処理では、前記ワークに生じるびびり振動の限界と、前記ワークを前記加工ツールで加工する際に当該加工ツールに生じるびびり振動の限界とに基づき、前記加工条件を設定することを特徴とする請求項1または2に記載のプログラム。
- 前記加工条件を設定する処理で所定のレベル以上の加工条件が設定できないとき、
前記ワークを複数のセクションに分割し、前記ワークのセクション毎にびびり振動の限界を算出する処理と、
求められたセクション毎の前記びびり振動の限界に基づき、前記多軸加工機で前記ワークを加工する際の加工条件を設定する処理と、
をさらに前記コンピュータ装置に実行させることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載のプログラム。 - 前記加工条件を設定する処理では、求められた前記びびり振動の限界を下回る範囲内で、前記ワークに対する前記加工ツールでの単位時間当りの加工量が最大となる加工条件を設定することを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載のプログラム。
- 前記多軸加工機で加工されるワークの原形形状でのびびり振動の限界を求める処理と、
前記ワークの原形形状でのびびり振動の限界に基づいて設定できる前記ワークの加工条件が、予め決めたレベル以上とならないとき、前記ワークの原形形状の寸法を変更する処理と、
をさらに前記コンピュータ装置に実行させることを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載のプログラム。 - 前記ワークに生じるびびり振動の限界を算出する処理では、前記ワークを複数のセクションに分割し、前記ワークのセクション毎にびびり振動の限界を算出し、
前記加工条件を設定する処理では、求められたセクション毎の前記びびり振動の限界に基づき、前記多軸加工機で前記ワークを加工する際の加工条件を前記セクション毎に設定することを特徴とする請求項1から6のいずれかに記載のプログラム。 - 複数の作動軸を有した多軸加工機を制御するNCプログラムを生成するためのコンピュータ装置であって、
ワークを前記多軸加工機の加工ツールで加工する際に前記ワークに生じるびびり振動の限界を算出する算出部と、
前記算出部で求められた前記びびり振動の限界に基づき、前記多軸加工機で前記ワークを加工する際の加工条件を設定する加工条件設定部と、
設定された前記加工条件を含むNCプログラムを生成するプログラム生成部と、
を備えることを特徴とするコンピュータ装置。 - 前記加工条件設定部は、前記ワークに生じるびびり振動の限界と、前記ワークを前記加工ツールで加工する際に当該加工ツールに生じるびびり振動の限界とに基づき、前記加工条件を設定することを特徴とする請求項8に記載のコンピュータ装置。
- 複数の作動軸を有する多軸加工機であって、
加工すべきワークを保持するワーク保持部と、
前記ワーク保持部に保持された前記ワークを加工するための加工ツールと、
前記加工ツールで加工する際に前記ワークに生じるびびり振動の限界に基づいて設定された加工条件を含むNCプログラムにより、前記複数の作動軸を作動させることで、前記ワーク保持部に保持された前記ワークに対し前記加工ツールを相対移動させるコントローラと、
を備えることを特徴とする多軸加工機。 - 複数の作動軸を有する多軸加工機を制御するNCプログラムをコンピュータ装置で生成する方法であって、
ワークを前記多軸加工機の加工ツールで加工する際に前記ワークに生じるびびり振動の限界を前記コンピュータ装置で算出するステップと、
求められた前記びびり振動の限界に基づき、前記多軸加工機で前記ワークを加工する際の加工条件を前記コンピュータ装置で設定するステップと、
設定された前記加工条件を含むNCプログラムを前記コンピュータ装置で生成するステップと、
を含むことを特徴とするNCプログラムの生成方法。 - 複数の作動軸を有する多軸加工機でワークを加工する方法であって、
前記多軸加工機の加工ツールで前記ワークを加工する際に当該ワークに生じるびびり振動の限界に基づいて設定された加工条件を含むNCプログラムを生成するステップと、
前記NCプログラムに基づき、前記複数の作動軸を作動させることで、前記ワークに対し前記加工ツールを相対移動させ、前記ワークを前記加工ツールで加工するステップと、を含むことを特徴とするワークの加工方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2003308209A JP2005074569A (ja) | 2003-09-01 | 2003-09-01 | プログラム、コンピュータ装置、多軸加工機、ncプログラムの生成方法、ワークの加工方法 |
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Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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