CN109605121A - 一种减小航空叶片加工变形误差的方法 - Google Patents
一种减小航空叶片加工变形误差的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109605121A CN109605121A CN201811536032.8A CN201811536032A CN109605121A CN 109605121 A CN109605121 A CN 109605121A CN 201811536032 A CN201811536032 A CN 201811536032A CN 109605121 A CN109605121 A CN 109605121A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- blade
- machining
- aerial
- deformation error
- machining path
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
- B23Q15/00—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work
- B23Q15/007—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work while the tool acts upon the workpiece
- B23Q15/013—Control or regulation of feed movement
- B23Q15/02—Control or regulation of feed movement according to the instantaneous size and the required size of the workpiece acted upon
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Numerical Control (AREA)
Abstract
本发明公开了一种减小航空叶片加工变形误差的方法,包括以下几个步骤:步骤1、建立航空叶片三维模型;步骤2、拟定航空叶片的加工路径,在加工路径上施加载荷;步骤3、采用有限元法对航空叶片进行加工仿真分析,得到航空叶片的变形量;步骤4、对所述变形量进行反变形误差补偿计算,得到修正后的加工路径;步骤5、在数控机床上利用修正后的加工路径进行实际加工。本发明的方法,通过在有限元仿真软件中,模拟叶片的加工,对叶片加工进行有限元仿真分析,得到叶片加工的变形量,之后通过反变形误差补偿的方式修改原有的加工路径,将修改后的加工路径在数控机床上对叶片进行实际加工,改善叶片的加工精度,提高叶片的加工质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种减小航空叶片加工变形误差的方法,尤其涉及一种采用有限元分析得到加工的变形量,然后采用反变形误差补偿来提高加工精度的方法,属于航空叶片加工领域。
背景技术
航空发动机的叶片是航空制造业的核心零件,对其制造精度有很高的要求,叶片的加工精度及其稳定性对航空发动机的性能有直接的影响。然而,在实际的铣削加工过程中,由于叶片比较薄,在受到切削力的作用下,叶片会产生加工变形,导致加工后的叶片精度较差,其型面轮廓无法达到设计要求,很难稳定地与理论设计一致,具有很大的加工难度。
在实际加工中,为了消除加工变形导致的薄壁叶片在数控加工过程中产生的精度误差,会采用一些工艺措施来减小叶片的加工变形,这主要包括利用叶片专用夹具或采用辅助支撑等方式;同时,为避免出现废品,现有的办法是留少些余量,最后依靠人工进行打磨抛光,用“边打磨、边检验”的方法将叶片留有的余量逐步去除掉。但是,采用上述方法虽然能减小薄壁叶片在数控加工过程中产生的精度误差,但是加工精度和效率还是较低。
发明内容
为了解决以上问题,本发明的目的是提供一种减小航空叶片加工变形误差的方法,以提高航空叶片的加工精度。
为了实现以上目的,本发明采用的技术方案:
一种减小航空叶片加工变形误差的方法,包括以下几个步骤:
步骤1、建立航空叶片三维模型;
步骤2、拟定航空叶片的加工路径,在加工路径上施加载荷;
步骤3、采用有限元法对航空叶片进行加工仿真分析,得到航空叶片的变形量;
步骤4、对所述变形量进行反变形误差补偿计算,得到修正后的加工路径;
步骤5、在数控机床上利用修正后的加工路径进行实际加工。
进一步的是,所述航空叶片包括末端的叶榫和叶根,前端的叶尖,以及连接叶根和叶尖的叶背和叶盆,航空叶片模型可用三维建模软件建模。
进一步的是,所述采用有限元法对航空叶片进行加工仿真分析是通过Abaqus或者Ansys有限元分析软件计算,模拟航空叶片的加工路径,对航空叶片仿真分析。
进一步的是,所述有限元分析软件为Abaqus时,通过Abaqus User Subroutines的dload施加,在16mm2的区域内施加10MPa的压力载荷,使载荷沿Z轴以20mm/s的速度从叶尖向叶根移动,得到叶片的变形量,此变形量为当前时刻载荷所在位置的Y向位移,因此为不同节点在不同时刻的位移组合。
进一步的是,所述反变形误差补偿计算采用UG NX软件,通过模拟加工所输入的路径,在UG NX仿真软件的后处理过程中对路径进行修改。
本发明的有益效果:
本发明的方法,通过在有限元仿真软件中,模拟叶片的加工,对叶片加工进行有限元仿真分析,得到叶片加工的变形量,之后通过反变形误差补偿的方式修改原有的加工路径,将修改后的加工路径在数控机床上对叶片进行实际加工,改善叶片的加工精度,提高叶片的加工质量。
本发明的方法,将有限元分析和数值计算的方式运用到加工的过程当中,通过两者的有机结合,边计算边调整加工路径,进一步完善实际的加工路径及过程,能够减少实际加工过程中的摸索过程,节省加工过程当中产生的不必要的浪费。
附图说明
图1为本发明的流程图;
图2为本发明航空叶片的模型图;
图3为本发明的加工路径图;
图4为本发明仿真后的仿真计算图;
图5为本发明修正后的仿真计算图。
图6为本发明的修改后的加工路径与原先加工路径的对比图;
图中:1、叶榫;2、叶根;3、叶背;4、叶尖;5、叶盆;6、加工路径。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚,下面结合附图对本发明作进一步阐述。在本发明的描述中,需要理解的是,术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
实施例1
本实施例中,叶片为航空薄壁叶片;对叶片进行有限元仿真分析是通过Abaqus软件;对变形误差进行反变形误差补偿计算是在UG NX中软件进行。
如图2所示,本发明的实施对象为航空薄壁叶片,是某航空发动机的第1级静子叶片,尺寸为125mm*40mm*6mm,材料为钛合金;图3为加工路径图,所谓加工路径是指沿着Z轴正方向在叶片上表面从叶尖向叶根移动的轨迹。
具体方法包括以下几个步骤:
步骤1、在三维建模软件中,建立航空叶片三维模型,航空叶片模型包括末端的叶榫1和叶根2,前端的叶尖4,以及连接叶根2和叶尖4的叶背3和叶盆5。
步骤2、在Abaqus软件中,导入航空叶片的三维模型,拟定航空叶片的加工路径,在加工路径上施加载荷,加工路径包括加工参数以及加工边界条件的设定,叶榫1的4个环面六个自由度固定,叶尖4的环面的x、y、Rx、Ry的4个自由度固定,施加的载荷是通过在AbaqusUser Subroutines的dload中施加,在16mm2的区域内施加10MPa的压力载荷,使载荷沿Z轴以20mm/s的速度从叶尖4向叶根2移动。
步骤3、在Abaqus软件中进行有限元仿真分析,得到航空叶片的变形量;仿真后的仿真计算图如图4所示。
步骤4、在UG NX软件中,将变形量做反变形误差补偿,进行加工路径的修正;修正后的仿真计算图如图5所示。
步骤5、在数控机床上利用修正后的加工路径进行实际加工。
本实施例中,对有过变形补偿后加工的叶片和未做变形补偿的叶片加工结果与理论情形进行比较,得到各加工精度,如下表所示:
由上表可知,本发明提高了航空叶片的加工精度,提好了加工效率,减少实际加工过程中的摸索过程,节省加工过程当中产生的不必要的浪费。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.一种减小航空叶片加工变形误差的方法,其特征在于,包括以下几个步骤:
步骤1、建立航空叶片三维模型;
步骤2、拟定航空叶片的加工路径,在加工路径上施加载荷;
步骤3、采用有限元法对航空叶片进行加工仿真分析,得到航空叶片的变形量;
步骤4、对所述变形量进行反变形误差补偿计算,得到修正后的加工路径;
步骤5、在数控机床上利用修正后的加工路径进行实际加工。
2.根据权利要求1所述的一种减小航空叶片加工变形误差的方法,其特征在于,所述航空叶片包括末端的叶榫(1)和叶根(2),前端的叶尖(4),以及连接叶根(2)和叶尖(4)的叶背(3)和叶盆(5)。
3.根据权利要求2所述的一种减小航空叶片加工变形误差的方法,其特征在于,所述采用有限元法对航空叶片进行加工仿真分析是通过Abaqus或者Ansys有限元分析软件计算。
4.根据权利要求3所述的一种减小航空叶片加工变形误差的方法,其特征在于,所述有限元分析软件为Abaqus时,通过Abaqus User Subroutines的dload施加,在16mm2的区域内施加10MPa的压力载荷,使载荷沿Z轴以20mm/s的速度从叶尖(4)向叶根(2)移动,得到叶片的变形量。
5.根据权利要求4所述的一种减小航空叶片加工变形误差的方法,其特征在于,所述反变形误差补偿计算采用UG NX软件。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201811536032.8A CN109605121A (zh) | 2018-12-15 | 2018-12-15 | 一种减小航空叶片加工变形误差的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201811536032.8A CN109605121A (zh) | 2018-12-15 | 2018-12-15 | 一种减小航空叶片加工变形误差的方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN109605121A true CN109605121A (zh) | 2019-04-12 |
Family
ID=66010077
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201811536032.8A Pending CN109605121A (zh) | 2018-12-15 | 2018-12-15 | 一种减小航空叶片加工变形误差的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN109605121A (zh) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110727245A (zh) * | 2019-10-09 | 2020-01-24 | 西北工业大学 | 面向叶片加工弹性变形控制的辅助支撑布局优化方法 |
CN112048614A (zh) * | 2020-09-10 | 2020-12-08 | 中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司 | 一种基于激光冲击强化的空心叶片增寿控形方法 |
CN115688314A (zh) * | 2022-11-03 | 2023-02-03 | 北京全四维动力科技有限公司 | 基于有限元分析的汽轮机叶片预扭仿真设计方法及装置 |
CN116243657A (zh) * | 2023-05-11 | 2023-06-09 | 无锡透平叶片有限公司 | 大叶片加工变形的控制方法 |
CN116900808A (zh) * | 2023-09-14 | 2023-10-20 | 成都航空职业技术学院 | 一种航空发动机叶片数控铣销变形的误差补偿方法和系统 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005074569A (ja) * | 2003-09-01 | 2005-03-24 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | プログラム、コンピュータ装置、多軸加工機、ncプログラムの生成方法、ワークの加工方法 |
CN103778308A (zh) * | 2014-03-03 | 2014-05-07 | 中国科学院金属研究所 | 叶片无余量冷辊轧加工模具的拓扑补偿模糊优化设计方法 |
CN104096889A (zh) * | 2014-07-07 | 2014-10-15 | 西安工业大学 | 一种基于误差补偿的航空叶片加工方法 |
CN105242637A (zh) * | 2015-10-27 | 2016-01-13 | 华中科技大学 | 一种航空薄壁叶片补偿加工方法 |
-
2018
- 2018-12-15 CN CN201811536032.8A patent/CN109605121A/zh active Pending
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005074569A (ja) * | 2003-09-01 | 2005-03-24 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | プログラム、コンピュータ装置、多軸加工機、ncプログラムの生成方法、ワークの加工方法 |
CN103778308A (zh) * | 2014-03-03 | 2014-05-07 | 中国科学院金属研究所 | 叶片无余量冷辊轧加工模具的拓扑补偿模糊优化设计方法 |
CN104096889A (zh) * | 2014-07-07 | 2014-10-15 | 西安工业大学 | 一种基于误差补偿的航空叶片加工方法 |
CN105242637A (zh) * | 2015-10-27 | 2016-01-13 | 华中科技大学 | 一种航空薄壁叶片补偿加工方法 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
刘志刚: "复杂薄壁件铣削变形控制与加工轨迹优化研究", 《中国优秀硕士学位论文全文数据库工程科技Ⅰ辑》 * |
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110727245A (zh) * | 2019-10-09 | 2020-01-24 | 西北工业大学 | 面向叶片加工弹性变形控制的辅助支撑布局优化方法 |
CN112048614A (zh) * | 2020-09-10 | 2020-12-08 | 中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司 | 一种基于激光冲击强化的空心叶片增寿控形方法 |
CN112048614B (zh) * | 2020-09-10 | 2022-03-22 | 中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司 | 一种基于激光冲击强化的空心叶片增寿控形方法 |
CN115688314A (zh) * | 2022-11-03 | 2023-02-03 | 北京全四维动力科技有限公司 | 基于有限元分析的汽轮机叶片预扭仿真设计方法及装置 |
CN115688314B (zh) * | 2022-11-03 | 2024-01-23 | 北京全四维动力科技有限公司 | 基于有限元分析的汽轮机叶片预扭仿真设计方法及装置 |
CN116243657A (zh) * | 2023-05-11 | 2023-06-09 | 无锡透平叶片有限公司 | 大叶片加工变形的控制方法 |
CN116243657B (zh) * | 2023-05-11 | 2023-08-22 | 无锡透平叶片有限公司 | 大叶片加工变形的控制方法 |
CN116900808A (zh) * | 2023-09-14 | 2023-10-20 | 成都航空职业技术学院 | 一种航空发动机叶片数控铣销变形的误差补偿方法和系统 |
CN116900808B (zh) * | 2023-09-14 | 2023-12-26 | 成都航空职业技术学院 | 一种航空发动机叶片数控铣销变形的误差补偿方法和系统 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN109605121A (zh) | 一种减小航空叶片加工变形误差的方法 | |
CN104289748B (zh) | 一种大型薄壁蒙皮自适应等壁厚铣削系统及其加工方法 | |
CN104096889B (zh) | 一种基于误差补偿的航空叶片加工方法 | |
CN103624350B (zh) | 一种整体叶盘叶片电解精加工成形装置及其整体叶盘叶片加工成形方法 | |
Wang et al. | Machining deformation prediction of thin-walled workpieces in five-axis flank milling | |
US10452809B2 (en) | Adaptive repair method for aerofoil blades | |
CN102880756A (zh) | 薄壁叶片精密铣削加工变形补偿方法 | |
CN104133417A (zh) | 叶片式流体机械数控加工切削力的快速预测方法 | |
CN103586737A (zh) | 一种叶片型面高精度数控铣加工的补偿方法 | |
CN107272580B (zh) | 一种硬脆材料薄壁零件切削加工误差补偿方法 | |
KR102001308B1 (ko) | 공작기계 실시간 피드 제어 시스템 및 그 방법 | |
CN104460515A (zh) | 一种基于后置处理五轴刀具长度补偿方法 | |
CN103454972A (zh) | 基于ug nx api的刀具五轴数控磨削加工自动编程的方法 | |
CN103737451A (zh) | 离轴非球面反射镜的砂轮原位自动整形铣磨加工方法 | |
CN110116353A (zh) | 一种叶片前后缘机器人砂带磨抛步长优化方法 | |
CN104536383A (zh) | 整体锻造整体数控加工方法 | |
CN104615086A (zh) | 一种基于流函数的螺旋桨桨叶的数控加工方法 | |
CN104227103A (zh) | 薄壁件阶梯对称铣削加工方法 | |
CN107649845B (zh) | 一种大尺寸燃机透平叶片精铸毛坯定位及加工方法 | |
CN105290471A (zh) | 一种整体叶轮叶片适应性铣削方法 | |
JP2008018495A (ja) | 加工条件取得装置およびそのプログラム | |
CN109858113B (zh) | 一种延伸渐开线蜗杆加工齿面建模方法、装置及设备 | |
CN108229046B (zh) | 一种机械加工车端面工艺中已加工表面的三维建模方法 | |
Dotcheva et al. | Modelling and optimisation of up-and down-milling processes for a representative pocket feature | |
CN115302315A (zh) | 一种超精密飞切刀具半径和轴垂直度误差辨识方法及系统 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190412 |