JP2004273094A - 磁気記録媒体 - Google Patents
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Abstract
【課題】 粒子サイズが非常に小さく、かつ極めて高い保磁力を有し、しかも高密度記録に最適な飽和磁化を有する磁性粉末を使用することにより、高出力化をはかり、すぐれた短波長記録特性を持つ磁気記録媒体を得る。
【解決手段】 非磁性支持体上に磁性粉末と結合剤を含有する磁性層を有する磁気記録媒体において、上記の磁性粉末として、希土類元素および／またはシリコン、アルミニウムの中から選ばれる少なくともひとつの元素と、鉄および窒素を少なくとも構成元素とし、かつＦｅ16Ｎ2 相を少なくとも含む、平均粒子サイズが５〜５０ｎｍの本質的に球状ないし楕円状の磁性粉末を含有することを特徴とする磁気記録媒体。
【選択図】 なし
Description
本発明は、鉄と窒素を少なくとも構成元素とする本質的に球状ないし楕円状の磁性粉末を使用した磁気記録媒体に関し、さらに詳しくは、デジタルビデオテープ、コンピユータ用のバックアップテープなどの超高密度記録に最適な磁気記録媒体に関する。
塗布型磁気記録媒体、つまり、非磁性支持体上に磁性粉末と結合剤を含有する磁性層を有する磁気記録媒体は、記録再生方式がアナログ方式からデジタル方式への移行に伴い、一層の記録密度の向上が要求されている。とくに、高記録密度用のビデオテープやコンピュータ用のバックアップテープなどにおいては、この要求が、年々、高まってきている。
記録密度の向上に不可欠な短波長記録に対応するためには、記録時の厚み損失を小さくするため、磁性層の厚さを３００ｎｍ以下、とくに１００ｎｍ以下に薄膜化するのが効果的である。このような高記録密度媒体に用いられる再生用磁気ヘッドとしては、高出力が得られるＭＲヘッドが一般に用いられる。
また、ノイズ低減のため、磁性粉末においては、年々、微粒子化がはかられ、現在、粒子径が１００ｎｍ程度の針状のメタル磁性粉末が実用化されている。さらに、短波長記録時の減磁による出力低下を防止するために、年々、高保磁力化がはかられ、鉄−コバルト合金化により２３８．９Ａ／ｍ（３，０００Ｏｅ）程度の保磁力が実現されている（特許文献１〜３参照）。
しかし、針状磁性粒子を用いる磁気記録媒体では、保磁力が形状によるため、上記粒子径からのさらなる微粒子化は困難になってきている。すなわち、さらに微粒子化すると、比表面積が著しく大きくなり、飽和磁化が大きく低下する。そのため、金属または合金磁性粉末の最大の特徴である高飽和磁化のメリットが損なわれ、金属または合金を使用すること自体意味がなくなる。
しかし、針状磁性粒子を用いる磁気記録媒体では、保磁力が形状によるため、上記粒子径からのさらなる微粒子化は困難になってきている。すなわち、さらに微粒子化すると、比表面積が著しく大きくなり、飽和磁化が大きく低下する。そのため、金属または合金磁性粉末の最大の特徴である高飽和磁化のメリットが損なわれ、金属または合金を使用すること自体意味がなくなる。
そこで、上記針状の磁性粉末とは全く異なる磁性粉末として、希土類−遷移金属系粒状磁性粉末、たとえば、粒状ないし楕円状の希土類−鉄−ホウ素系磁性粉末を使用した磁気記録媒体が提唱されている（特許文献４参照）。この媒体は、磁性粉末の超微粒子化が可能で、かつ高飽和磁化および高保磁力を実現でき、高記録密度化に大きく貢献するものである。
また、粒子形状が針状でない鉄系磁性粉末として、粒子形状が不定形で、Ｆｅ16Ｎ2 相を主相としたＢＥＴ比表面積が１０ｍ2 ／ｇ程度の窒化鉄系磁性粉末を用いた磁気記録媒体も提案されている（特許文献５参照）。
また、粒子形状が針状でない鉄系磁性粉末として、粒子形状が不定形で、Ｆｅ16Ｎ2 相を主相としたＢＥＴ比表面積が１０ｍ2 ／ｇ程度の窒化鉄系磁性粉末を用いた磁気記録媒体も提案されている（特許文献５参照）。
しかし、特許文献４の希土類−鉄−ホウ素系磁性粉末は、希土類化合物による高い磁気異方性とコアとなる鉄系材料による高飽和磁化のバランスの上で成立する複合材料で、これに新たに改良を加える、たとえばその保磁力をより高めようとしても、磁気記録媒体に最適な分散性や化学安定性を維持した状態で上記磁気特性を改良することは難しい。また、特許文献５の窒化鉄系磁性粉末は、実施例中にＢＥＴ比表面積が１０〜２２ｍ2 ／ｇのものが示されているが、粒子サイズが大きすぎ、低ノイズ化を目的とした高密度磁気記録用には適さない。
さらに、特許文献５の窒化鉄系磁性粉末は、飽和磁化が高いことを最大の特徴としており、実施例中に１９０〜２００Ａｍ2 ／ｋｇ（１９０〜２００ｅｍｕ／ｇ）のものが示されている。このように飽和磁化が高すぎる磁性粉末は、高密度記録用の磁気記録媒体には不向きである。なぜなら、飽和磁化が高すぎると媒体の磁束密度も大きくなりすぎ、記録減磁が顕著になるためである。この傾向は、記録波長が短くなるほど顕著になるため、高密度記録用には適さない。
とくに、高密度記録媒体では、記録減磁を低減するため、磁性粉末の飽和磁化を適度に低くし、かつ磁性層厚さを薄くすることが必須になっている。磁束密度が低くなると媒体表面からの磁束が小さくなり、再生出力が小さくなるが、ＭＲヘッドなど最近の磁気ヘッド技術のめざましい進歩により、小さな磁束でも十分高い感度で再生できるようになってきた。したがって、高密度記録を達成するためには、磁性粉末の飽和磁化としては、従来必要とされてきた値よりも低い適度な値に設定し、保磁力をより高くすることが必要となっている。
本発明は、このような事情に照らし、粒子サイズが非常に小さく、かつ極めて高い保磁力を有し、しかも高密度記録に最適な飽和磁化を有する磁性粉末を使用することにより、さらなる高出力化をはかり、低ノイズで、すぐれた短波長記録特性を持つ磁気記録媒体を得ることを目的としている。
本発明者らは、上記の目的に対して、鋭意検討した結果、Ｆｅ16Ｎ2 相を少なくとも含む窒化鉄系磁性粉末において、本質的に球状ないし楕円状の粒子形状として平均粒子サイズが５〜５０ｎｍという非常に小さな粒子サイズとしたものが、極めて高い保磁力と高密度記録に最適な飽和磁化を有し、この磁性粉末を使用することにより、記録減磁による出力低下の問題のない超薄型磁性層を実現できて、高出力化をはかれ、低ノイズであって、すぐれた短波長記録特性が得られることがわかった。
また、このような窒化鉄系磁性粉末にさらに希土類元素やシリコン、アルミニウムの中から選ばれる少なくともひとつの元素を添加することにより、磁性粒子の熱処理工程での形状維持と磁性塗料中の粒子の分散性の向上がはかられ、磁性層のさらなる薄膜化を実現でき、従来の技術では困難であった、高出力で低ノイズである、極めてすぐれた短波長記録特性を達成できることもわかった。
本発明は、以上の知見をもとにして、完成されたものである。
すなわち、本発明は、非磁性支持体上に磁性粉末と結合剤を含有する磁性層を有する磁気記録媒体において、上記の磁性粉末として、希土類元素および／またはシリコン、アルミニウムの中から選ばれた少なくともひとつの元素と、鉄および窒素を少なくとも構成元素とし、かつＦｅ16Ｎ2 相を少なくとも含む、平均粒子サイズが５〜５０ｎｍの本質的に球状ないし楕円状の磁性粉末を含有することを特徴とする磁気記録媒体と、上記磁性粉末が、外層部分に希土類元素または／およびシリコン、アルミニウムの中から選ばれる少なくともひとつの元素を含有し、内層部分に少なくともＦｅ16Ｎ2 相を含有する上記構成の磁気記録媒体とに係るものである。
すなわち、本発明は、非磁性支持体上に磁性粉末と結合剤を含有する磁性層を有する磁気記録媒体において、上記の磁性粉末として、希土類元素および／またはシリコン、アルミニウムの中から選ばれた少なくともひとつの元素と、鉄および窒素を少なくとも構成元素とし、かつＦｅ16Ｎ2 相を少なくとも含む、平均粒子サイズが５〜５０ｎｍの本質的に球状ないし楕円状の磁性粉末を含有することを特徴とする磁気記録媒体と、上記磁性粉末が、外層部分に希土類元素または／およびシリコン、アルミニウムの中から選ばれる少なくともひとつの元素を含有し、内層部分に少なくともＦｅ16Ｎ2 相を含有する上記構成の磁気記録媒体とに係るものである。
とくに、本発明は、このような磁気記録媒体として、長手方向の保磁力（Ｈｃ）が７９．６〜３１８．４ｋＡ／ｍ（１，０００〜４，０００Ｏｅ）、長手方向の角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）が０．６〜０．９、飽和磁束密度と磁性層厚さとの積（Ｂｍ・ｔ）が０．００１〜０．１μＴｍである上記構成の磁気記録媒体を提供できるものである。
また、本発明は、非磁性支持体と磁性層の間に、少なくとも１層の非磁性粉末および結合剤を含有する下塗り層を有し、磁性層の厚さが３００ｎｍ以下である上記構成の磁気記録媒体を提供できるものである。
また、本発明は、非磁性支持体と磁性層の間に、少なくとも１層の非磁性粉末および結合剤を含有する下塗り層を有し、磁性層の厚さが３００ｎｍ以下である上記構成の磁気記録媒体を提供できるものである。
このように、本発明は、出力低下の問題のない３００ｎｍ以下の極めて薄い磁性層を形成するにあたり、磁性粉末として、希土類元素および／またはシリコン、アルミニウムの中から選ばれる少なくともひとつの元素と鉄および窒素を少なくとも構成元素とし、かつＦｅ16Ｎ2 相を少なくとも含む、平均粒子サイズが５〜５０ｎｍの本質的に球状ないし楕円状の磁性粉末を使用したことにより、従来に比べ、さらなる高保磁力化と平滑性を実現でき、これによってより一段と高出力化をはかれ、また低ノイズであり、すぐれた短波長記録特性を持つ磁気記録媒体を提供することができる。
本発明者らは、従来の形状磁気異方性に基づく磁性粉末とは異なる観点で、磁気特性の向上を目指すべく、各種の磁性粉末を合成し、その形状や磁気異方性を調べた結果、鉄および窒素を少なくとも構成元素とし、かつＦｅ16Ｎ2 相を少なくとも含む磁性粉末が高い磁気異方性を示すことがわかった。
本発明に用いられる磁性粉末において、鉄に対する窒素の含有量は１．０〜２０．０原子％、好ましくは５．０〜１８．０原子％、より好ましくは８．０〜１５．０原子％であるのがよい。窒素が少なすぎると、Ｆｅ16Ｎ2 相の形成量が少なく、保磁力増加の効果が少なくなり、多すぎると、非磁性窒化物が形成されやすく、保磁力増加の効果が少なくなり、また飽和磁化が過度に低下する。
また、この窒化鉄系磁性粉末は、従来の針状粒子とは異なる、本質的に球状ないし楕円状の形状を有し、その粒子サイズを、微粒子化の要求に対して、平均で５〜５０ｎｍの範囲、とくに好ましくは５〜３０ｎｍの範囲、さらに好ましくは７〜２５ｎｍの範囲、最も好ましくは８〜２３ｎｍの範囲とするのが最適であることがわかった。粒子サイズが小さすぎると、磁性塗料調製時の分散性が悪くなり、また熱的にも不安定になり、保磁力が経時的に変化しやすい。粒子サイズが大きすぎると、ノイズ増加の原因となるだけでなく、平滑な磁性層面を得にくくなる。
上記の「本質的に球状ないし楕円状」の形状とは、磁性粉末の軸比（長軸径／短軸径）が１〜２、とくに好ましくは１〜１．５であることを意味する。軸比が２を超えると、磁性塗料の塗布時に磁性粉末の一部が磁性層の表面方向に立つため、磁性層の表面平滑性が悪くなり、電磁変換特性の劣化の原因になる。上記の形状には、図２に示すように粉末表面に若干の凹凸を有する磁性粉末を排除するものではない。
また、上記の「平均粒子サイズ」とは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真の粒子サイズを実測し、３００個の平均値により求められる。
また、上記の「平均粒子サイズ」とは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真の粒子サイズを実測し、３００個の平均値により求められる。
このような窒化鉄系磁性粉末は、飽和磁化が８０〜１６０Ａｍ2 ／ｋｇ（８０〜１６０ｅｍｕ／ｇ）となり、従来の（特許文献４，５の）磁性粉末のような過度に高すぎることのない、適度な飽和磁化を有していることがわかった。また、その保磁力は３１８．４ｋＡ／ｍ（４，０００Ｏｅ）にも及び、従来の（特許文献４，５の）磁性粉末に比べ、約２５％程度の高い保磁力が得られることがわかった。
このような磁性粉末を使用することにより、長手方向の保磁力が７９．６〜３１８．４ｋＡ／ｍ（１，０００〜４，０００Ｏｅ）であり、また角形比が０．６〜０．９で、飽和磁束密度と磁性層厚さとの積が０．００１〜０．１μＴｍである磁気記録媒体を作製できることがわかった。
このような磁性粉末を使用することにより、長手方向の保磁力が７９．６〜３１８．４ｋＡ／ｍ（１，０００〜４，０００Ｏｅ）であり、また角形比が０．６〜０．９で、飽和磁束密度と磁性層厚さとの積が０．００１〜０．１μＴｍである磁気記録媒体を作製できることがわかった。
さらに、この窒化鉄系磁性粉末中に希土類元素を含有させることにより、磁性粉末表面の改質がなされ、磁性粉末の熱処理工程での形状維持効果のみならず、塗料中での分散性向上への効果があることがわかった。
鉄に対する希土類元素の含有量としては、０．０５〜２０．０原子％、好ましくは０．１〜１５．０原子％、より好ましくは０．５〜１０．０原子％とするのがよい。希土類元素の量が少なすぎると、希土類元素による分散性の向上効果が少なくなり、また還元時の粒子形状維持効果が小さくなる。また、多すぎると、添加した希土類元素のうち、未反応の部分が多くなり、分散、塗布工程の障害となるばかりでなく、保磁力や飽和磁化の過度な低下が生じやすい。
鉄に対する希土類元素の含有量としては、０．０５〜２０．０原子％、好ましくは０．１〜１５．０原子％、より好ましくは０．５〜１０．０原子％とするのがよい。希土類元素の量が少なすぎると、希土類元素による分散性の向上効果が少なくなり、また還元時の粒子形状維持効果が小さくなる。また、多すぎると、添加した希土類元素のうち、未反応の部分が多くなり、分散、塗布工程の障害となるばかりでなく、保磁力や飽和磁化の過度な低下が生じやすい。
また、希土類元素のみならず、シリコン、アルミニウムを添加しても、分散性の向上をはかれることがわかった。これらは、希土類元素に比べて安価であることから、コスト的にも有利である。さらに、これらの元素を組み合わせて使用することで、より詳細に表面状態を設計するができる。また、必要により、その他の元素として、ホウ素やリンなどを含ませることもできる。
このように、鉄および窒素を少なくとも構成元素とし、かつＦｅ16Ｎ2 相を少なくとも含み、鉄に対する窒素の含有量を前記範囲に規定した特定粒子サイズの本質的に球状ないし楕円状の窒化鉄系磁性粉末は、従来に比べ、より微粒子で、かつより高保磁力を有し、しかも適度な飽和磁化を示すことがわかった。また、希土類元素あるいはシリコン、アルミニウムを加えることにより、高い分散性が得られるようになり、すぐれた薄層化を実現できることもわかった。
このような窒化鉄系磁性粉末は、保存安定性にもすぐれており、これをそのままあるいは磁気記録媒体にしたものを高温多湿環境下に保存したとき、飽和磁束密度などの磁気特性の劣化が少なく、上記の特性と相まって、デジタルビデオテープ、コンピュータ用バックアップテープなどの高密度記録用の磁気記録媒体に非常に適した性能を発揮することも判明した。
このような窒化鉄系磁性粉末は、保存安定性にもすぐれており、これをそのままあるいは磁気記録媒体にしたものを高温多湿環境下に保存したとき、飽和磁束密度などの磁気特性の劣化が少なく、上記の特性と相まって、デジタルビデオテープ、コンピュータ用バックアップテープなどの高密度記録用の磁気記録媒体に非常に適した性能を発揮することも判明した。
このような効果が奏される理由については、必ずしも明らかではないが、以下のように考えられる。すなわち、Ｆｅ16Ｎ2 相の高い磁気異方性と微粒子化による表面磁気異方性の相乗効果により、従来の磁性粉末にはみられない特有の性能を示すこと、さらに希土類元素やシリコン、アルミニウムを含有する化合物が磁性粉末表面に存在すると分散性が向上すること、またこれらの元素が還元時などにおける磁性粉末の形状維持効果をもたらすことにより、粒子サイズ分布がシャープになることなど、多くの要因に基づくものと考えられる。
本発明の窒化鉄系磁性粉末において、希土類元素やシリコン、アルミニウムは、磁性粉末の内部に存在させてもよいが、高い分散性やすぐれた形状保持性を得るためには、磁性粉末を内層と外層との多層構成として、外層部分に希土類元素および／またはシリコン、アルミニウムの中から選ばれる少なくともひとつの元素を含有させ、内層部分に少なくともＣ16Ｎ2 相を含有させる構成とするのが望ましい。
ここで、内相をすべてＦｅ16Ｎ2 相とする必要はなく、Ｆｅ16Ｎ2 相とα−Ｆｅ相の混相としてもよい。むしろ、Ｆｅ16Ｎ2 相とα−Ｆｅ相との割合を調整することにより、所望の保磁力に容易に設定できる利点があることから、磁気記録媒体として設計に幅を持たせることができる。
ここで、内相をすべてＦｅ16Ｎ2 相とする必要はなく、Ｆｅ16Ｎ2 相とα−Ｆｅ相の混相としてもよい。むしろ、Ｆｅ16Ｎ2 相とα−Ｆｅ相との割合を調整することにより、所望の保磁力に容易に設定できる利点があることから、磁気記録媒体として設計に幅を持たせることができる。
希土類元素としては、イットリウム、イッテルビウム、セシウム、プラセオジウム、ランタン、ユーロピウム、ネオジウムなどが挙げられる。これらのうち、イットリウム、サマリウムまたはネオジウムは、とくに還元時の粒子形状の維持効果が大きいことから、これらの元素の中から、その少なくとも１種を選択使用するのが望ましい。
また、シリコンおよびアルミニウム以外に、必要に応じて、ホウ素やリンを含ませるようにしてもよい。さらに、炭素、カルシウム、マグネシウム、ジルコニウム、バリウム、ストロンチウムなども有効な元素として含ませてもよい。これらの他の元素と希土類元素および／またはシリコン、アルミニウムとを併用することにより、より高い形状維持性と分散性能を得ることができる。
本発明の窒化鉄系磁性粉末の製造方法について、説明する。
出発原料には、鉄系酸化物または水酸化物を使用する。たとえばヘマタイト、マグネタイト、ゲータイトなどが挙げられる。平均粒子サイズとしては、とくに限定されないが、通常５〜８０ｎｍ、好ましくは５〜５０ｎｍ、より好ましくは５〜３０ｎｍとするのがよい。粒子サイズが小さすぎると、還元処理時に粒子間焼結が生じやすく、また大きすぎると、還元処理が不均質となりやすく、粒子径や磁気特性の制御が困難となる。
出発原料には、鉄系酸化物または水酸化物を使用する。たとえばヘマタイト、マグネタイト、ゲータイトなどが挙げられる。平均粒子サイズとしては、とくに限定されないが、通常５〜８０ｎｍ、好ましくは５〜５０ｎｍ、より好ましくは５〜３０ｎｍとするのがよい。粒子サイズが小さすぎると、還元処理時に粒子間焼結が生じやすく、また大きすぎると、還元処理が不均質となりやすく、粒子径や磁気特性の制御が困難となる。
この出発原料に対して、希土類元素を被着させることができる。
この場合、通常は、アルカリまたは酸の水溶液中に出発原料を分散させ、これに希土類元素の塩を溶解させ、中和反応などにより、出発原料粉末に希土類元素を含む水酸化物や水和物を沈殿析出させるようにすればよい。
この場合、通常は、アルカリまたは酸の水溶液中に出発原料を分散させ、これに希土類元素の塩を溶解させ、中和反応などにより、出発原料粉末に希土類元素を含む水酸化物や水和物を沈殿析出させるようにすればよい。
また、シリコンやアルミニウムさらに必要によりホウ素やリンなどの元素で構成された化合物を溶解させ、これに原料粉末を浸漬して、原料粉末に対して、シリコンやアルミニウムなどを被着させるようにしてもよい。これらの被着処理を効率良く行うため、還元剤、ｐＨ緩衝剤、粒径制御剤などの添加剤を混入させてもよい。
これらの被着処理として、希土類元素とシリコン、アルミニウムなどを同時にあるいは交互に被着させるようにしてもよい。
これらの被着処理として、希土類元素とシリコン、アルミニウムなどを同時にあるいは交互に被着させるようにしてもよい。
このような原料を水素気流中で加熱還元する。還元ガスはとくに限定されず、水素ガス以外に、一酸化炭素ガスなどの還元性ガスを使用してもよい。
還元温度としては、３００〜６００℃とするのが望ましい。還元温度が３００℃より低くなると、還元反応が十分進まなくなり、また、６００℃を超えると、粉末粒子の焼結が起こりやすくなり、いずれも好ましくない。
還元温度としては、３００〜６００℃とするのが望ましい。還元温度が３００℃より低くなると、還元反応が十分進まなくなり、また、６００℃を超えると、粉末粒子の焼結が起こりやすくなり、いずれも好ましくない。
このような加熱還元処理後、窒化処理を施すことにより、希土類元素および／またはシリコン、アルミニウムの中から選ばれる少なくともひとつの元素と、鉄および窒素とを構成元素とする本発明の磁性粉末が得られる。
窒化処理としては、アンモニアを含むガスを用いて行うのが望ましい。アンモニアガス単体のほかに、水素ガス、ヘリウムガス、窒素ガス、アルゴンガスなどをキャリアーガスとした混合ガスを使用してもよい。窒素ガスは安価なため、とくに好ましい。
窒化処理温度は、１００〜３００℃とするのがよい。窒化処理温度が低すぎると、窒化が十分進まず、保磁力増加の効果が少ない。高すぎると、窒化が過剰に促進され、Ｆｅ4 ＮやＦｅ3 Ｎ相などの割合が増加し、保磁力がむしろ低下し、さらに飽和磁化の過度な低下を引き起こしやすい。
窒化処理としては、アンモニアを含むガスを用いて行うのが望ましい。アンモニアガス単体のほかに、水素ガス、ヘリウムガス、窒素ガス、アルゴンガスなどをキャリアーガスとした混合ガスを使用してもよい。窒素ガスは安価なため、とくに好ましい。
窒化処理温度は、１００〜３００℃とするのがよい。窒化処理温度が低すぎると、窒化が十分進まず、保磁力増加の効果が少ない。高すぎると、窒化が過剰に促進され、Ｆｅ4 ＮやＦｅ3 Ｎ相などの割合が増加し、保磁力がむしろ低下し、さらに飽和磁化の過度な低下を引き起こしやすい。
このような窒化処理にあたり、得られる磁性粉末中の鉄に対する窒素の含有量が１．０〜２０．０原子％となるように、窒化処理の条件を選択することが望ましい。上記窒素の量が少なすぎると、Ｆｅ16Ｎ2 の生成量が少ないため、保磁力向上の効果が少なくなる。また上記窒素の量が多すぎると、Ｆｅ4 ＮやＦｅ3 Ｎ相などが形成されやすくなり、保磁力がむしろ低下し、さらに飽和磁化の過度な低下を引き起こしやすい。
本発明における上記の窒化鉄系磁性粉末は、従来の形状磁気異方性のみに基づく針状磁性粉末とは異なり、大きな結晶磁気異方性を有し、本質的に球状ないし楕円状の形状とした場合でも、一方向に大きな保磁力を発現すると考えられる。
この磁性材料を、平均粒子サイズが５〜５０ｎｍ、とくに５〜３０ｎｍの微粒子とすると、磁気ヘッドでの記録・消去が可能な範囲内で高い保磁力と適度な飽和磁化を示し、薄層領域の塗布型磁気記録媒体として高出力で低ノイズであるすぐれた電磁変換特性を付与する。このように、本発明の磁性粉末は、飽和磁化、保磁力、粒子サイズ、粒子形状のすべてが薄層磁性層を得るのに本質的に適したものである。
この磁性材料を、平均粒子サイズが５〜５０ｎｍ、とくに５〜３０ｎｍの微粒子とすると、磁気ヘッドでの記録・消去が可能な範囲内で高い保磁力と適度な飽和磁化を示し、薄層領域の塗布型磁気記録媒体として高出力で低ノイズであるすぐれた電磁変換特性を付与する。このように、本発明の磁性粉末は、飽和磁化、保磁力、粒子サイズ、粒子形状のすべてが薄層磁性層を得るのに本質的に適したものである。
本発明は、上記特定の磁性粉末を用いて、薄層磁性層（たとえば厚さ３００ｎｍ以下）を形成することにより、良好な記録再生特性を得るに至ったものであるが、極めて粒子サイズが小さくかつ本質的に球状ないし楕円状の磁性粉末でありながら、高い結晶磁気異方性、すなわち高保磁力と適度な飽和磁化量を有するばかりでなく、高い分散性を併せ持つ材料を見い出した点は、これまでの塗布型磁気記録媒体の材料技術の常識を打ち破る画期的なことである。
本発明の磁気記録媒体は、上記した窒化鉄系磁性粉末と結合剤を溶剤中に分散混合した磁性塗料を、非磁性支持体上に塗布し乾燥して、磁性層を形成することにより、作製できる。磁性層の形成に先立ち、非磁性支持体上に酸化鉄、酸化チタン、酸化アルミニウムなどの非磁性粉末と結合剤を含有する下塗り塗料を塗布し乾燥して、下塗り層を形成し、この上に磁性層を形成してもよい。
以下に、本発明の上記磁気記録媒体の構成要素として、（イ）非磁性支持体、（ロ）磁性層、（ハ）下塗り層について、説明する。また、磁性層や下塗り層に用いる（ニ）結合剤、（ホ）潤滑剤について、説明する。
さらに、上記磁気記録媒体が磁気テープである場合、非磁性支持体の磁性層形成面とは反対側にバックコート塗料を塗布し乾燥して、（ヘ）バックコート層を形成するのが望ましく、この層についても、説明する。
また、上記磁気記録媒体の製造における、（ト）磁性塗料、下塗り塗料、バックコート塗料に用いられる溶剤、（チ）上記各塗料の分散、塗布方法、（リ）磁性層のＬＲＴ処理方法について、説明する。
さらに、上記磁気記録媒体が磁気テープである場合、非磁性支持体の磁性層形成面とは反対側にバックコート塗料を塗布し乾燥して、（ヘ）バックコート層を形成するのが望ましく、この層についても、説明する。
また、上記磁気記録媒体の製造における、（ト）磁性塗料、下塗り塗料、バックコート塗料に用いられる溶剤、（チ）上記各塗料の分散、塗布方法、（リ）磁性層のＬＲＴ処理方法について、説明する。
（イ）非磁性支持体
非磁性支持体としては、従来から使用されている磁気記録媒体用の非磁性支持体をいずれも使用できる。たとえば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル類、ポリオレフィン類、セルローストリアセテート、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルフオン、アラミド、芳香族ポリアミドなどからなる厚さが通常２〜１５μｍ、とくに２〜７μｍのプラスチツクフイルムが用いられる。厚さが２μｍ未満では、製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、７μｍを超えると、テープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記憶容量が小さくなる。
非磁性支持体としては、従来から使用されている磁気記録媒体用の非磁性支持体をいずれも使用できる。たとえば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル類、ポリオレフィン類、セルローストリアセテート、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルフオン、アラミド、芳香族ポリアミドなどからなる厚さが通常２〜１５μｍ、とくに２〜７μｍのプラスチツクフイルムが用いられる。厚さが２μｍ未満では、製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、７μｍを超えると、テープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記憶容量が小さくなる。
磁気テープでは、ヤング率に異方性を有する非磁性支持体が使用される。非磁性支持体の長手方向のヤング率は、非磁性支持体の厚さによって異なるが、通常４．９ＧＰａ（５００kg／mm2 ）以上のものが使用される。
また、非磁性支持体の厚さが５μｍ以下の場合、９．８ＧＰａ（１，０００kg／mm2 ）以上のヤング率のものが好ましく使用される。ヤング率が小さすぎると、磁気テープの強度が弱くなったり、磁気テープの走行が不安定になる。
また、非磁性支持体の厚さが５μｍ以下の場合、９．８ＧＰａ（１，０００kg／mm2 ）以上のヤング率のものが好ましく使用される。ヤング率が小さすぎると、磁気テープの強度が弱くなったり、磁気テープの走行が不安定になる。
非磁性支持体の長手方向のヤング率をＭＤ、幅方向のヤング率をＴＤとしたとき、両者の比（ＭＤ／ＴＤ）は、ヘリキャルスキャン方式では０．６０〜０．８０の範囲が好ましい。この範囲が好ましいのは、メカニズムは現在のところ不明であるが、磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が大きくなるためである。リニアトラック方式では１．０〜１．８が好ましく、１．１〜１．７がより好ましい。この範囲が好ましいのは、ヘッドタッチが良くなるためである。このような非磁性支持体には、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、芳香族ポリアミドフィルム、芳香族ポリイミドフィルムなどがある。
（ロ）磁性層
磁性層の厚さは、長手記録の本質的な課題である減磁による出力低下の問題を解決するため、３００ｎｍ以下の薄層とされる。磁性層の厚さは、使用する記録波長との関係で決められるものであり、最短記録波長が１．０μｍ以下のシステムに適用する場合に、本発明の効果がとくに顕著に発揮される。
磁性層の厚さは、長手記録の本質的な課題である減磁による出力低下の問題を解決するため、３００ｎｍ以下の薄層とされる。磁性層の厚さは、使用する記録波長との関係で決められるものであり、最短記録波長が１．０μｍ以下のシステムに適用する場合に、本発明の効果がとくに顕著に発揮される。
磁性層の厚さは、このように、３００ｎｍ以下、とくに１０〜３００ｎｍが好ましく、１０〜２５０ｎｍがより好ましく、１０〜２００ｎｍが最も好ましい。３００ｎｍを超えると、厚さ損失により再生出力が小さくなったり、残留磁束密度と厚さの積が大きくなりすぎて、ＭＲヘッドの飽和による再生出力の歪が起こりやすい。１０ｎｍ未満では、均一な磁性層が得られにくい。
本発明においては、磁性粉末が平均粒子サイズ５〜５０ｎｍ、とくに５〜３０ｎｍと極めて微粒子の本質的に球状ないし楕円状であるため、従来の針状磁性粉末ではほとんど不可能な極めて薄い磁性層厚さも実現できるようになる。
本発明においては、磁性粉末が平均粒子サイズ５〜５０ｎｍ、とくに５〜３０ｎｍと極めて微粒子の本質的に球状ないし楕円状であるため、従来の針状磁性粉末ではほとんど不可能な極めて薄い磁性層厚さも実現できるようになる。
磁気テープの場合、磁性層の長手方向の保磁力は、７９．６〜３１８．４ｋＡ／ｍ（１，０００〜４，０００Ｏｅ）、好ましくは１１９．４〜３１８．４ｋＡ／ｍ（１，５００〜４，０００Ｏｅ）である。７９．６ｋＡ／ｍ未満では、記録波長を短くすると反磁界減磁で出力低下が起こりやすくなり、また３１８．４ｋＡ／ｍを超えると、磁気ヘッドによる記録が困難になる。
また、長手方向の角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）は、通常０．６〜０．９であり、とくに好ましくは０．８〜０．９である。
さらに、長手方向の飽和磁束密度と厚さの積は、０．００１〜０．１μＴｍ、好ましくは０．００１５〜０．０５μＴｍである。０．００１μＴｍ未満では、ＭＲヘッドを使用した場合にも再生出力が小さく、０．１μＴｍを超えると、目的とする短波長領域で高い出力を得にくくなる傾向がある。
さらに、長手方向の飽和磁束密度と厚さの積は、０．００１〜０．１μＴｍ、好ましくは０．００１５〜０．０５μＴｍである。０．００１μＴｍ未満では、ＭＲヘッドを使用した場合にも再生出力が小さく、０．１μＴｍを超えると、目的とする短波長領域で高い出力を得にくくなる傾向がある。
また、磁性層の平均面粗さＲａは１．０〜３．２ｎｍであって、磁性層の凹凸の中心値をＰ０、最大の凸量をＰ１としたとき、（Ｐ１−Ｐ０）が１０〜３０ｎｍで、第２０番目の凸量をＰ２０としたとき、（Ｐ1 −Ｐ２０）が５ｎｍ以下であれば、ＭＲヘッドを使用した場合に、ＭＲヘッドとのコンタクトが良くなり、ＭＲヘッドを使用したときの再生出力が高くなり、好ましい。
磁性層には、導電性と表面潤滑性の向上を目的に、従来公知のカーボンブラックを含ませるのが望ましい。このカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどを使用できる。平均粒子径が５〜２００ｎｍのものが好ましく、１０〜１００ｎｍのものがより好ましい。５ｎｍ未満となると、カーボンブラックの分散が難しくなり、２００ｎｍを超えると、多量のカーボンブラックを含ませることが必要になり、いずれの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になりやすい。
カーボンブラックの含有量は、磁性粉末に対して、０．２〜５重量％が好ましく、０．５〜４重量％がより好ましい。０．２重量％未満では、効果が小さくなり、５重量％を超えると、磁性層の表面が粗くなりやすい。
カーボンブラックの含有量は、磁性粉末に対して、０．２〜５重量％が好ましく、０．５〜４重量％がより好ましい。０．２重量％未満では、効果が小さくなり、５重量％を超えると、磁性層の表面が粗くなりやすい。
（ハ）下塗り層
下塗り層は、必須の構成要素ではないが、耐久性の向上を目的として、非磁性支持体と磁性層との間に設けられる。下塗り層の厚さは、０．１〜３．０μｍが好ましく、０．１５〜２．５μｍがより好ましい。
０．１μｍ未満では、磁気テープの耐久性が悪くなる場合があり、３．０μｍを超えると、磁気テープの耐久性の向上効果が飽和し、またテープ全厚が厚くなり、１巻当りのテープ長さが短くなり、記憶容量が小さくなる。
下塗り層は、必須の構成要素ではないが、耐久性の向上を目的として、非磁性支持体と磁性層との間に設けられる。下塗り層の厚さは、０．１〜３．０μｍが好ましく、０．１５〜２．５μｍがより好ましい。
０．１μｍ未満では、磁気テープの耐久性が悪くなる場合があり、３．０μｍを超えると、磁気テープの耐久性の向上効果が飽和し、またテープ全厚が厚くなり、１巻当りのテープ長さが短くなり、記憶容量が小さくなる。
下塗り層には、塗料粘度やテープ剛性の制御を目的で、酸化チタン、酸化鉄、酸化アルミニウムなどの非磁性粉末を含ませることができる。
非磁性の酸化鉄を単独でまたは酸化アルミニウムと混合して用いるのが好ましい。非磁性の酸化鉄の含有量は、３５〜８３重量％が好ましく、４０〜８０重量％がより好ましい。３５重量％未満では、塗膜強度の向上効果が小さく、８３重量％を超えると、塗膜強度がかえって低下する。酸化アルミニウムの含有量は、通常０〜２０重量％、好ましくは２〜１０重量％である。
非磁性の酸化鉄を単独でまたは酸化アルミニウムと混合して用いるのが好ましい。非磁性の酸化鉄の含有量は、３５〜８３重量％が好ましく、４０〜８０重量％がより好ましい。３５重量％未満では、塗膜強度の向上効果が小さく、８３重量％を超えると、塗膜強度がかえって低下する。酸化アルミニウムの含有量は、通常０〜２０重量％、好ましくは２〜１０重量％である。
非磁性の酸化鉄には、針状のほか、粒状または無定形のものがある。針状のものは、平均長軸長５０〜２００ｎｍ、平均短軸長（平均粒径）５〜２００ｎｍであるのが好ましく、粒状または無定形のものは、平均粒径５〜２００ｎｍであるのが好ましく、５〜１５０ｎｍであるのがより好ましく、５〜１００ｎｍであるのが最も好ましい。粒子サイズが上記よりも小さいと均一分散が難しく、また上記よりも大きいと下塗り層と磁性層の界面の凹凸が増加しやすい。
酸化アルミニウムは、平均粒径が１０〜１００ｎｍであるのが好ましく、２０〜１００ｎｍであるのがより好ましく、３０〜１００ｎｍであるのが最も好ましい。平均粒径が上記よりも小さいと均一分散が難しくなり、また上記よりも大きいと下塗り層と磁性層の界面の凹凸が増加しやすい。
酸化アルミニウムは、平均粒径が１０〜１００ｎｍであるのが好ましく、２０〜１００ｎｍであるのがより好ましく、３０〜１００ｎｍであるのが最も好ましい。平均粒径が上記よりも小さいと均一分散が難しくなり、また上記よりも大きいと下塗り層と磁性層の界面の凹凸が増加しやすい。
下塗り層には、導電性改良の目的で、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどのカーボンブラックを含ませることができる。
これらのカーボンブラックは、平均粒径が通常５〜２００ｎｍであるのが好ましく、より好ましくは１０〜１００ｎｍであるのがよい。カーボンブラックは、ストラクチャー構造を持っており、平均粒径が小さすぎるとカーボンブラックの分散が難しくなり、大きすぎると表面平滑性が悪くなる。
これらのカーボンブラックは、平均粒径が通常５〜２００ｎｍであるのが好ましく、より好ましくは１０〜１００ｎｍであるのがよい。カーボンブラックは、ストラクチャー構造を持っており、平均粒径が小さすぎるとカーボンブラックの分散が難しくなり、大きすぎると表面平滑性が悪くなる。
カーボンブラックの含有量は、カーボンブラックの粒子径によって異なるが、１５〜３５重量％とするのが好ましい。１５重量％未満では、導電性の向上効果が乏しくなり、３５重量％を超えると、効果が飽和する。平均粒径が１５〜８０ｎｍのカーボンブラックを１５〜３５重量％使用するのがより好ましく、平均粒径が２０〜５０ｎｍのカーボンブラックを２０〜３０重量％用いるのがさらに好ましい。このような粒径および量のカーボンブラックを含ませることにより、電気抵抗が低減し、かつ走行むらが小さくなる。
なお、表面平滑性を損なわない範囲で、平均粒径が前記範囲を超える大粒径のカーボンブラックを含ませることを排除するものではない。この場合、カーボンブラックの使用量は、小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラックの和が上記した範囲内とするのが好ましい。
なお、表面平滑性を損なわない範囲で、平均粒径が前記範囲を超える大粒径のカーボンブラックを含ませることを排除するものではない。この場合、カーボンブラックの使用量は、小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラックの和が上記した範囲内とするのが好ましい。
下塗り層に、この層中の全非磁性粉末の重量を基準にして、平均粒径が１０〜１００ｎｍのカーボンブラックを１５〜３５重量％、平均長軸長５０〜２００ｎｍ、平均短軸長５〜２００ｎｍの非磁性酸化鉄を３５〜８３重量％、平均粒径が１０〜１００ｎｍの酸化アルミニウムを０〜２０重量％含ませると、ウエットオンウエットでその上に形成した磁性層の表面粗さが小さくなり、好ましい。
（ニ）結合剤
下塗り層、磁性層に使用する結合剤には、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂などの塩化ビニル系樹脂、ニトロセルロース、エポキシ樹脂などの中から選ばれる少なくとも１種と、ポリウレタン樹脂との組み合わせがある。
とくに、塩化ビニル系樹脂とポリウレタン樹脂とを併用するのが好ましい。その中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが最も好ましい。
ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。
下塗り層、磁性層に使用する結合剤には、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂などの塩化ビニル系樹脂、ニトロセルロース、エポキシ樹脂などの中から選ばれる少なくとも１種と、ポリウレタン樹脂との組み合わせがある。
とくに、塩化ビニル系樹脂とポリウレタン樹脂とを併用するのが好ましい。その中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが最も好ましい。
ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。
これらの結合剤は、磁性粉末などの分散性を向上し、充填性を上げるために、官能基を有するものが好ましい。
官能基としては、ＣＯＯＭ、ＳＯ3 Ｍ、ＯＳＯ3 Ｍ、Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）3 、Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2 （Ｍは水素原子、アルカリ金属塩またはアミン塩）、ＯＨ、ＮＲ1 Ｒ2 、ＮＲ3 Ｒ4 Ｒ5 （Ｒ1 ，Ｒ2 ，Ｒ3 ，Ｒ4 ，Ｒ5 は水素または炭化水素基、通常その炭素数が１〜１０である）、エポキシ基などがある。
２種以上の樹脂を併用する場合、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも、−ＳＯ3 Ｍ基同士の組み合わせが好ましい。
官能基としては、ＣＯＯＭ、ＳＯ3 Ｍ、ＯＳＯ3 Ｍ、Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）3 、Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2 （Ｍは水素原子、アルカリ金属塩またはアミン塩）、ＯＨ、ＮＲ1 Ｒ2 、ＮＲ3 Ｒ4 Ｒ5 （Ｒ1 ，Ｒ2 ，Ｒ3 ，Ｒ4 ，Ｒ5 は水素または炭化水素基、通常その炭素数が１〜１０である）、エポキシ基などがある。
２種以上の樹脂を併用する場合、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも、−ＳＯ3 Ｍ基同士の組み合わせが好ましい。
これらの結合剤は、磁性粉末や非磁性粉末などの固体粉末１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。とくに結合剤として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが好ましい。
これらの結合剤とともに、結合剤中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。
この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましく用いられる。
これらの架橋剤の使用量は、結合剤１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部の割合とするのが好ましく、より好ましくは１０〜３５重量部の割合とするのがよい。
この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましく用いられる。
これらの架橋剤の使用量は、結合剤１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部の割合とするのが好ましく、より好ましくは１０〜３５重量部の割合とするのがよい。
なお、磁性層に使用する架橋剤の量を、下塗り層に使用する架橋剤との合計量の３０〜６０重量％（とくに、下塗り層に使用する架橋剤の量の１／２程度）にすれば、ＭＲヘッドのスライダに対する摩擦係数が小さくなるので、好ましい。
この範囲が好ましいのは、３０重量％未満となると、磁性層の塗膜強度が弱くなりやすく、また６０重量％を超えると、スライダに対する摩擦係数を小さくするために、ティッシュによる拭き取り処理条件（後述のＬＲＴ処理条件）を強くする必要があり、コストアップにつながるためである。
この範囲が好ましいのは、３０重量％未満となると、磁性層の塗膜強度が弱くなりやすく、また６０重量％を超えると、スライダに対する摩擦係数を小さくするために、ティッシュによる拭き取り処理条件（後述のＬＲＴ処理条件）を強くする必要があり、コストアップにつながるためである。
（ホ）潤滑剤
下塗り層、磁性層に含ませる潤滑剤には、従来公知の脂肪酸、脂肪酸エステル、脂肪酸アミドなどがいずれも用いられる。その中でも、炭素数１０以上、好ましくは１２〜３０の脂肪酸と、融点３５℃以下、好ましくは１０℃以下の脂肪酸エステルとを併用するのが、とくに好ましい。
下塗り層、磁性層に含ませる潤滑剤には、従来公知の脂肪酸、脂肪酸エステル、脂肪酸アミドなどがいずれも用いられる。その中でも、炭素数１０以上、好ましくは１２〜３０の脂肪酸と、融点３５℃以下、好ましくは１０℃以下の脂肪酸エステルとを併用するのが、とくに好ましい。
炭素数１０以上の脂肪酸としては、直鎖、分岐、シス・トランスなどの異性体のいずれでもよいが、潤滑性能にすぐれる直鎖型が好ましい。
このような脂肪酸としては、たとえば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などが挙げられる。これらの中でも、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸などが好ましい。
このような脂肪酸としては、たとえば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などが挙げられる。これらの中でも、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸などが好ましい。
融点３５℃以下の脂肪酸エステルには、オレイン酸ｎ−ブチル、オレイン酸ヘキシル、オレイン酸ｎ−オクチル、オレイン酸２−エチルヘキシル、オレイン酸オレイル、ラウリン酸ｎ−ブチル、ラウリン酸ヘプチル、ミリスチン酸ｎ−ブチル、オレイン酸ｎ−ブトキシエチル、トリメチロールプロパントリオレエート、ステアリン酸ｎ−ブチル、ステアリン酸ｓ−ブチル、ステアリン酸イソアミル、ステアリン酸ブチルセロソルブなどがある。これらの脂肪酸エステルは、分子量や構造の違い、融点の違いにより、油膜強度や油出量を制御できるので、組み合わせによる最適化を行ってもよい。
上記融点を有することにより、低温低湿下にさらされても、磁性層と磁気ヘツドとの高速摺接時に磁性層表面に容易に滲出移行し、そのすぐれた潤滑作用を効果的に発揮させることができる。
上記融点を有することにより、低温低湿下にさらされても、磁性層と磁気ヘツドとの高速摺接時に磁性層表面に容易に滲出移行し、そのすぐれた潤滑作用を効果的に発揮させることができる。
下塗り層を設けた磁気テープの場合、下塗り層と磁性層からなる塗布層に、役割の異なる潤滑剤を含有させるのが望ましい。
下塗り層には、全粉体に対して、０．５〜４重量％の高級脂肪酸を含有させ、０．２〜３重量％の高級脂肪酸エステルを含有させると、磁気テープと走行系のガイドなどとの摩擦係数が小さくなり、好ましい。
高級脂肪酸の量が０．５重量％未満となると、摩擦係数の低減効果が小さくなり、４重量％を超えると、下塗り層が可塑化してしまい強靭性が失われやすい。
また、高級脂肪酸エステルの量が０．５重量％未満となると、摩擦係数の低減効果が小さくなり、３重量％を超えると、磁性層への移入量が多すぎるため、磁気テープと走行系のガイドなどとが貼り付くなどの副作用が生じやすい。
下塗り層には、全粉体に対して、０．５〜４重量％の高級脂肪酸を含有させ、０．２〜３重量％の高級脂肪酸エステルを含有させると、磁気テープと走行系のガイドなどとの摩擦係数が小さくなり、好ましい。
高級脂肪酸の量が０．５重量％未満となると、摩擦係数の低減効果が小さくなり、４重量％を超えると、下塗り層が可塑化してしまい強靭性が失われやすい。
また、高級脂肪酸エステルの量が０．５重量％未満となると、摩擦係数の低減効果が小さくなり、３重量％を超えると、磁性層への移入量が多すぎるため、磁気テープと走行系のガイドなどとが貼り付くなどの副作用が生じやすい。
磁性層には、磁性粉末に対して、０．２〜３重量％の脂肪酸アミド（たとえばパルミチン酸、ステアリン酸などの高級脂肪酸のアミド）を含有させ、０．２〜３重量％の高級脂肪酸エステルを含有させると、磁気テープと走行系のガイドやＭＲヘッドのスライダなどとの摩擦係数が小さくなり、好ましい。
脂肪酸アミドの量が０．２重量％未満では、ヘッドスライダ／磁性層の摩擦係数（動摩擦係数）が大きくなりやすく、３重量％を超えると、ブリードアウトしてしまい、ドロップアウトなどの欠陥が発生しやすい。
また、高級脂肪酸エステルの量が０．２重量％未満では、摩擦係数の低減効果が小さくなり、３重量％を超えると、磁気テープと走行系のガイドなどとが貼り付くなどの副作用が生じやすい。
脂肪酸アミドの量が０．２重量％未満では、ヘッドスライダ／磁性層の摩擦係数（動摩擦係数）が大きくなりやすく、３重量％を超えると、ブリードアウトしてしまい、ドロップアウトなどの欠陥が発生しやすい。
また、高級脂肪酸エステルの量が０．２重量％未満では、摩擦係数の低減効果が小さくなり、３重量％を超えると、磁気テープと走行系のガイドなどとが貼り付くなどの副作用が生じやすい。
磁性層と下塗り層との間で潤滑剤の相互移動を排除するものではない。
ＭＲヘッドの場合、ＭＲヘッドのスライダとの摩擦係数（μＭsl）は、０．３０以下が好ましく、０．２５以下がより好ましい。０．３０を超えると、スライダ汚れによるスペーシングロスが起こりやすい。０．１０未満では実現が困難である。
ＳＵＳとの摩擦係数（μＭsus ）は、０．１０〜０．２５が好ましく、０．１２〜０．２０がより好ましい。０．１０未満では、ガイド部分で滑りやすく走行が不安定になり、０．２５を超えると、ガイドが汚れやすくなる。
また、〔（μＭsl）／（μＭsus ）〕は、０．７〜１．３が好ましく、０．８〜１．２がより好ましい。これにより磁気テープの蛇行によるトラッキングずれ（オフトラック）が小さくなる。
なお、上記の各摩擦係数は、ＥＣＭＡ−３１９規格に記載の方法により測定される値である。
ＭＲヘッドの場合、ＭＲヘッドのスライダとの摩擦係数（μＭsl）は、０．３０以下が好ましく、０．２５以下がより好ましい。０．３０を超えると、スライダ汚れによるスペーシングロスが起こりやすい。０．１０未満では実現が困難である。
ＳＵＳとの摩擦係数（μＭsus ）は、０．１０〜０．２５が好ましく、０．１２〜０．２０がより好ましい。０．１０未満では、ガイド部分で滑りやすく走行が不安定になり、０．２５を超えると、ガイドが汚れやすくなる。
また、〔（μＭsl）／（μＭsus ）〕は、０．７〜１．３が好ましく、０．８〜１．２がより好ましい。これにより磁気テープの蛇行によるトラッキングずれ（オフトラック）が小さくなる。
なお、上記の各摩擦係数は、ＥＣＭＡ−３１９規格に記載の方法により測定される値である。
（ヘ）バックコート層
バックコート層は、必須の構成要素ではないが、磁気テープの場合、非磁性支持体の磁性層形成面の反対面にバックコート層を形成するのが望ましい。
バックコート層の厚さとしては、０．２〜０．８μｍが好ましく、０．３〜０．８μｍがより好ましく、０．３〜０．６μｍがさらに好ましい。０．２μｍ未満では、走行性の向上効果が不十分であり、０．８μｍを超えると、テープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記憶容量が小さくなる。
また、バックコート層の中心線表面粗さＲａは、３〜１５ｎｍであるのが好ましく、４〜１０ｎｍであるのがより好ましい。
バックコート層は、必須の構成要素ではないが、磁気テープの場合、非磁性支持体の磁性層形成面の反対面にバックコート層を形成するのが望ましい。
バックコート層の厚さとしては、０．２〜０．８μｍが好ましく、０．３〜０．８μｍがより好ましく、０．３〜０．６μｍがさらに好ましい。０．２μｍ未満では、走行性の向上効果が不十分であり、０．８μｍを超えると、テープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記憶容量が小さくなる。
また、バックコート層の中心線表面粗さＲａは、３〜１５ｎｍであるのが好ましく、４〜１０ｎｍであるのがより好ましい。
バックコート層とＳＵＳとの摩擦係数（μＢsus ）は、０．１０〜０．３０が好ましく、０．１０〜０．２５がより好ましい。０．１０未満では、ガイド部分で滑りやすく、走行が不安定になり、０．３０を超えると、ガイドが汚れやすくなる。
また、〔（μＭsl）／（μＢsus ）〕は、０．８〜１．５が好ましく、０．９〜１．４がより好ましい。この範囲とすることにより、磁気テープの蛇行によるトラッキングずれ（オフトラック）が小さくなる。
また、〔（μＭsl）／（μＢsus ）〕は、０．８〜１．５が好ましく、０．９〜１．４がより好ましい。この範囲とすることにより、磁気テープの蛇行によるトラッキングずれ（オフトラック）が小さくなる。
バックコート層には、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどのカーボンブラックを含ませる。
通常、小粒径のカーボンブラックと大粒径のカーボンブラックとが併用される。小粒径のカーボンブラックと大粒径のカーボンブラックとの合計の添加量は、無機粉体重量を基準にして、６０〜９８重量％が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。
通常、小粒径のカーボンブラックと大粒径のカーボンブラックとが併用される。小粒径のカーボンブラックと大粒径のカーボンブラックとの合計の添加量は、無機粉体重量を基準にして、６０〜９８重量％が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。
小粒径のカーボンブラックには、平均粒子径が５〜１００ｎｍのものが使用されるが、平均粒径が１０〜１００ｎｍのものがより好ましい。
平均粒径が小さすぎると、カーボンブラックの分散が難しくなり、大きすぎると、多量のカーボンブラックを添加する必要があり、いずれの場合も表面が粗くなり、磁性層への裏移り（エンボス）原因になりやすい。
大粒径のカーボンブラックとして、上記小粒径のカーボンブラックの５〜１５重量％で、平均粒径が３００〜４００ｎｍのカーボンブラックを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。
平均粒径が小さすぎると、カーボンブラックの分散が難しくなり、大きすぎると、多量のカーボンブラックを添加する必要があり、いずれの場合も表面が粗くなり、磁性層への裏移り（エンボス）原因になりやすい。
大粒径のカーボンブラックとして、上記小粒径のカーボンブラックの５〜１５重量％で、平均粒径が３００〜４００ｎｍのカーボンブラックを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。
また、バックコート層には、強度向上の目的で、平均粒径が０．０５〜０．６μｍである酸化鉄、酸化アルミニウムなどの通常バックコート層に添加されている添加剤を含ませるのが好ましい。平均粒径が０．０７〜０．４μｍであるものがより好ましく、０．０７〜０．３５μｍであるものがさらに好ましい。０．０５μｍ未満では、強度向上の効果が小さくなり、０．６μｍを超えると、バックコート層の表面粗さが粗くなり、磁性層への裏移りが起こりやすい。
上記酸化鉄などの添加剤は、無機粉体重量を基準にして、２〜４０重量％が好ましく、２〜３０重量％がより好ましく、２〜２０重量％がさらに好ましく、５〜１５重量％が最も好ましい。２重量％未満では強度向上の効果が小さくなり、４０重量％を超えると、バックコート層の表面粗さが粗くなりやすい。
なお、通常は、酸化鉄などを単独で添加するが、酸化鉄と酸化アルミニウムを同時に添加する場合は、この酸化アルミニウムの添加量としては、酸化鉄の２０重量％以下とするのがよい。
なお、通常は、酸化鉄などを単独で添加するが、酸化鉄と酸化アルミニウムを同時に添加する場合は、この酸化アルミニウムの添加量としては、酸化鉄の２０重量％以下とするのがよい。
バックコート層には、結合剤として、磁性層や下塗り層に用いるのと同じ樹脂を用いることができ、中でも、摩擦係数を低減し走行性を向上するため、セルロース系樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。
結合剤の量は、カーボンブラックと前記した無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対し、通常４０〜１５０重量部であり、とくに５０〜１２０重量部が好ましく、６０〜１１０重量部がより好ましく、７０〜１１０重量部がさらに好ましい。少なすぎると、バックコート層の強度が不十分となり、多すぎると、摩擦係数が高くなりやすい。
セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用するのが、最も好ましい。
結合剤の量は、カーボンブラックと前記した無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対し、通常４０〜１５０重量部であり、とくに５０〜１２０重量部が好ましく、６０〜１１０重量部がより好ましく、７０〜１１０重量部がさらに好ましい。少なすぎると、バックコート層の強度が不十分となり、多すぎると、摩擦係数が高くなりやすい。
セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用するのが、最も好ましい。
バックコート層には、結合剤を硬化するため、架橋剤を用いるのが望ましい。
架橋剤には、磁性層や下塗り層に用いるのと同じポリイソシアネート化合物などを使用することができる。架橋剤の量は、結合剤１００重量部に対し、通常１０〜５０重量部、とくに好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部とするのがよい。少なすぎると、バックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、多すぎると、ＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなりやすい。
架橋剤には、磁性層や下塗り層に用いるのと同じポリイソシアネート化合物などを使用することができる。架橋剤の量は、結合剤１００重量部に対し、通常１０〜５０重量部、とくに好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部とするのがよい。少なすぎると、バックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、多すぎると、ＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなりやすい。
（ト）塗料の溶剤
磁性塗料、下塗り塗料、バックコート塗料の調製にあたり、溶剤としては、従来から使用されている有機溶剤をすべて使用することができる。
たとえば、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族系溶剤、アセトン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル系溶剤、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネートなどの炭酸エステル系溶剤、エタノール、イソプロパノールなどのアルコール系溶剤などを使用できる。その他、ヘキサン、テトラヒドロフラン、ジメチルホルムアミドなどの各種の有機溶剤が用いられる。
磁性塗料、下塗り塗料、バックコート塗料の調製にあたり、溶剤としては、従来から使用されている有機溶剤をすべて使用することができる。
たとえば、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族系溶剤、アセトン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル系溶剤、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネートなどの炭酸エステル系溶剤、エタノール、イソプロパノールなどのアルコール系溶剤などを使用できる。その他、ヘキサン、テトラヒドロフラン、ジメチルホルムアミドなどの各種の有機溶剤が用いられる。
（チ）塗料の分散、塗布方法
磁性塗料、下塗り塗料、バックコート塗料の調製にあたり、従来から公知の塗料製造工程を使用でき、とくにニーダなどによる混練工程や一次分散工程を併用するのが好ましい。一次分散工程では、サンドミルを使用すると、磁性粉末などの分散性の改善とともに、表面性状を制御できるので、望ましい。
磁性塗料、下塗り塗料、バックコート塗料の調製にあたり、従来から公知の塗料製造工程を使用でき、とくにニーダなどによる混練工程や一次分散工程を併用するのが好ましい。一次分散工程では、サンドミルを使用すると、磁性粉末などの分散性の改善とともに、表面性状を制御できるので、望ましい。
また、非磁性支持体上に、磁性塗料、下塗り塗料、バックコート塗料を塗布する際には、グラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、エクストルージヨン塗布などの従来から公知の塗布方法が用いられる。
下塗り塗料および磁性塗料の塗布方法は、非磁性支持体上に下塗り塗料を塗布し乾燥したのちに磁性塗料を塗布する、逐次重層塗布方法か、下塗り塗料と磁性塗料とを同時に塗布する、同時重層塗布方法（ウェットオンウェット）かのいずれを採用してもよい。
塗布時の薄層磁性層のレベリングを考えると、下塗り塗料が湿潤状態のうちに磁性塗料を塗布する、同時重層塗布方式を採用するのが好ましい。
下塗り塗料および磁性塗料の塗布方法は、非磁性支持体上に下塗り塗料を塗布し乾燥したのちに磁性塗料を塗布する、逐次重層塗布方法か、下塗り塗料と磁性塗料とを同時に塗布する、同時重層塗布方法（ウェットオンウェット）かのいずれを採用してもよい。
塗布時の薄層磁性層のレベリングを考えると、下塗り塗料が湿潤状態のうちに磁性塗料を塗布する、同時重層塗布方式を採用するのが好ましい。
（リ）ＬＲＴ処理方法
磁性層については、ＬＲＴ処理を施すことにより、表面平滑性、ＭＲヘッドのスライダ材料やシリンダ材料との摩擦係数や表面粗さ、表面形状が最適化され、磁気テープの走行性、スペーシングロスの低減、ＭＲ再生出力の向上をはかれるものである。
このＬＲＴ処理には、下記のように、（ａ）ラッピング処理、（ｂ）ロータリー処理、（ｃ）ティッシュ処理からなっている。
磁性層については、ＬＲＴ処理を施すことにより、表面平滑性、ＭＲヘッドのスライダ材料やシリンダ材料との摩擦係数や表面粗さ、表面形状が最適化され、磁気テープの走行性、スペーシングロスの低減、ＭＲ再生出力の向上をはかれるものである。
このＬＲＴ処理には、下記のように、（ａ）ラッピング処理、（ｂ）ロータリー処理、（ｃ）ティッシュ処理からなっている。
（ａ）ラッピング処理
研磨テープ（ラッピングテープ）は、回転ロールによってテープ送り（標準：４００ｍ／分）と反対方向に一定の速さ（標準：１４．４cm／分）で移動し、上部からガイドブロックにより押さえられてテープ磁性層表面と接触し、この際の磁気テープ巻き出しテンションおよび研磨テープのテンションを一定（標準：各１００ｇ、２５０ｇ）にして、研磨処理が行われる。
この処理に用いる研磨テープは、たとえば、Ｍ２００００番、ＷＡ１００００番、Ｋ１００００番のような研磨砥粒の細かい研磨テープである。研磨ホイール（ラッピングホイール）を、研磨テープの代わりに用いるまたは研磨テープと併用することを排除するものではなく、頻繁に交換を要する場合は、研磨テープのみを使用する。
研磨テープ（ラッピングテープ）は、回転ロールによってテープ送り（標準：４００ｍ／分）と反対方向に一定の速さ（標準：１４．４cm／分）で移動し、上部からガイドブロックにより押さえられてテープ磁性層表面と接触し、この際の磁気テープ巻き出しテンションおよび研磨テープのテンションを一定（標準：各１００ｇ、２５０ｇ）にして、研磨処理が行われる。
この処理に用いる研磨テープは、たとえば、Ｍ２００００番、ＷＡ１００００番、Ｋ１００００番のような研磨砥粒の細かい研磨テープである。研磨ホイール（ラッピングホイール）を、研磨テープの代わりに用いるまたは研磨テープと併用することを排除するものではなく、頻繁に交換を要する場合は、研磨テープのみを使用する。
（ｂ）ロータリー処理
空気抜き用溝付ホイール〔標準：幅１寸（２５．４mm）、直径６０mm、空気抜き用溝２mm幅、溝の角度４５度、協和精工株式会社製〕と、磁性層とを、一定の接触角度（標準：９０度）でテープと反対方向に一定の回転速度（通常：２００〜３，０００ｒｐｍ、標準：１，１００ｒｐｍ）で接触させて処理を行う。
空気抜き用溝付ホイール〔標準：幅１寸（２５．４mm）、直径６０mm、空気抜き用溝２mm幅、溝の角度４５度、協和精工株式会社製〕と、磁性層とを、一定の接触角度（標準：９０度）でテープと反対方向に一定の回転速度（通常：２００〜３，０００ｒｐｍ、標準：１，１００ｒｐｍ）で接触させて処理を行う。
（ｃ）ティッシュ処理
ティッシュ（たとえば、東レ株式会社製の織布トレシー）を、回転棒でそれぞれバックコート層および磁性層面をテープ送りと反対方向に一定の速度（標準：１４mm／分）で送り、クリーニング処理を行う。
ティッシュ（たとえば、東レ株式会社製の織布トレシー）を、回転棒でそれぞれバックコート層および磁性層面をテープ送りと反対方向に一定の速度（標準：１４mm／分）で送り、クリーニング処理を行う。
以下に、本発明の「実施例１〜９」を記載するとともに、これらの実施例と対比させるための「比較例１〜５」を併記して、本発明をより具体的に説明する。なお、以下において、部とあるのは重量部を意味するものとする。
（Ａ１）窒化鉄系磁性粉末の製造
形状がほぼ球状に近い平均粒子サイズが２５ｎｍのマグネタイト粒子１０ｇを５００ｃｃの水に、超音波分散機を用いて、３０分間分散させた。この分散液に２．５ｇの硝酸イットリウムを加えて溶解し、３０分間撹拌した。これとは別に、０．８ｇの水酸化ナトリウムを１００ｃｃの水に溶解した。この水酸化ナトリウム水溶液を上記の分散液に約３０分間かけて滴下し、滴下終了後、さらに１時間攪拌した。
この処理により、マグネタイト粒子表面にイットリウムの水酸化物を被着析出させた。これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にイットリウムの水酸化物を被着形成した粉末を得た。
形状がほぼ球状に近い平均粒子サイズが２５ｎｍのマグネタイト粒子１０ｇを５００ｃｃの水に、超音波分散機を用いて、３０分間分散させた。この分散液に２．５ｇの硝酸イットリウムを加えて溶解し、３０分間撹拌した。これとは別に、０．８ｇの水酸化ナトリウムを１００ｃｃの水に溶解した。この水酸化ナトリウム水溶液を上記の分散液に約３０分間かけて滴下し、滴下終了後、さらに１時間攪拌した。
この処理により、マグネタイト粒子表面にイットリウムの水酸化物を被着析出させた。これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にイットリウムの水酸化物を被着形成した粉末を得た。
このようにマグネタイト粒子の表面にイットリウムの水酸化物を被着形成した粉末を、水素気流中、４５０℃で２時間加熱還元して、イットリウム−鉄系磁性粉末を得た。
つぎに、水素ガスを流した状態で、約１時間かけて、１５０℃まで降温した。１５０℃に到達した状態で、ガスをアンモニアガスに切り替え、温度を１５０℃に保った状態で、３０時間窒化処理を行った。その後、アンモニアガスを流した状態で、１５０℃から９０℃まで降温し、９０℃で、アンモニアガスから酸素と窒素の混合ガスに切り替え、２時間安定化処理を行った。
ついで、混合ガスを流した状態で、９０℃から４０℃まで降温し、４０℃で約１０時間保持したのち、空気中に取り出した。
つぎに、水素ガスを流した状態で、約１時間かけて、１５０℃まで降温した。１５０℃に到達した状態で、ガスをアンモニアガスに切り替え、温度を１５０℃に保った状態で、３０時間窒化処理を行った。その後、アンモニアガスを流した状態で、１５０℃から９０℃まで降温し、９０℃で、アンモニアガスから酸素と窒素の混合ガスに切り替え、２時間安定化処理を行った。
ついで、混合ガスを流した状態で、９０℃から４０℃まで降温し、４０℃で約１０時間保持したのち、空気中に取り出した。
このようにして得られたイットリウム−窒化鉄系磁性粉末は、そのイットリウムと窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれＦｅに対して５．３原子％と１０．８原子％であった。
また、Ｘ線回折パターンより、Ｆｅ16Ｎ2 相を示すプロファイルを得た。
図１は、このイットリウム−窒化鉄系磁性粉末のＸ線回折パターンを示したものであり、Ｆｅ16Ｎ2 に基づく回折ピークと、α−Ｆｅに基づく回折ピークが観察され、このイットリウム−窒化鉄系磁性粉末がＦｅ16Ｎ2 相とα−Ｆｅ相との混合相から成り立っていることがわかった。
また、Ｘ線回折パターンより、Ｆｅ16Ｎ2 相を示すプロファイルを得た。
図１は、このイットリウム−窒化鉄系磁性粉末のＸ線回折パターンを示したものであり、Ｆｅ16Ｎ2 に基づく回折ピークと、α−Ｆｅに基づく回折ピークが観察され、このイットリウム−窒化鉄系磁性粉末がＦｅ16Ｎ2 相とα−Ｆｅ相との混合相から成り立っていることがわかった。
さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが２２ｎｍであることがわかった。図２は、この磁性粉末の透過型電子顕微鏡写真（倍率：２０万倍）を示したものである。また、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、５３．２ｍ2 ／ｇであった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１３５．２Ａｍ2 ／ｋｇ（１３５．２ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は２２６．９ｋＡ／ｍ（２，８５０エルステッド）であった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１３５．２Ａｍ2 ／ｋｇ（１３５．２ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は２２６．９ｋＡ／ｍ（２，８５０エルステッド）であった。
（Ｂ１）磁気テープの作製
下記の下塗り塗料成分をニーダで混練したのち、サンドミルで滞留時間を６０分とした分散処理を行い、これにポリイソシアネート６部を加え、撹拌ろ過して、下塗り塗料を調製した。
また、これとは別に、下記の磁性塗料成分（１）をニーダで混練したのち、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに下記の磁性塗料成分（２）を加えて、混合し、磁性塗料を調製した。
下記の下塗り塗料成分をニーダで混練したのち、サンドミルで滞留時間を６０分とした分散処理を行い、これにポリイソシアネート６部を加え、撹拌ろ過して、下塗り塗料を調製した。
また、これとは別に、下記の磁性塗料成分（１）をニーダで混練したのち、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに下記の磁性塗料成分（２）を加えて、混合し、磁性塗料を調製した。
＜下塗り塗料成分＞
酸化鉄粉末（平均粒径：５５ｎｍ） ７０部
酸化アルミニウム粉末（平均粒径：８０ｎｍ） １０部
カーボンブラツク（平均粒径：２５ｎｍ） ２０部
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルメタクリレート共重合樹脂 １０部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：０．７×１０-4当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１．０×１０-4当量／ｇ）
メチルエチルケトン １３０部
トルエン ８０部
ミリスチン酸 １部
ステアリン酸ブチル １．５部
シクロヘキサノン ６５部
酸化鉄粉末（平均粒径：５５ｎｍ） ７０部
酸化アルミニウム粉末（平均粒径：８０ｎｍ） １０部
カーボンブラツク（平均粒径：２５ｎｍ） ２０部
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルメタクリレート共重合樹脂 １０部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：０．７×１０-4当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１．０×１０-4当量／ｇ）
メチルエチルケトン １３０部
トルエン ８０部
ミリスチン酸 １部
ステアリン酸ブチル １．５部
シクロヘキサノン ６５部
＜磁性塗料成分（１）＞
上記（Ａ１）で製造したイットリウム−窒化鉄系磁性粉末 １００部
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合樹脂 ８部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：０．７×１０-4当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂 ４部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１．０×１０-4当量／ｇ）
α−アルミナ（平均粒径：８０ｎｍ） １０部
カーボンブラツク（平均粒径：２５ｎｍ） １．５部
ミリスチン酸 １．５部
メチルエチルケトン １３３部
トルエン １００部
上記（Ａ１）で製造したイットリウム−窒化鉄系磁性粉末 １００部
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合樹脂 ８部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：０．７×１０-4当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂 ４部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１．０×１０-4当量／ｇ）
α−アルミナ（平均粒径：８０ｎｍ） １０部
カーボンブラツク（平均粒径：２５ｎｍ） １．５部
ミリスチン酸 １．５部
メチルエチルケトン １３３部
トルエン １００部
＜磁性塗料成分（２）＞
ステアリン酸 １．５部
ポリイソシアネート ４部
（日本ポリウレタン工業社製の「コロネートＬ」）
シクロヘキサノン １３３部
トルエン ３３部
ステアリン酸 １．５部
ポリイソシアネート ４部
（日本ポリウレタン工業社製の「コロネートＬ」）
シクロヘキサノン １３３部
トルエン ３３部
上記の下塗り塗料を、非磁性支持体である厚さ６μｍのポリエチレンナフタレートフイルム（１０５℃，３０分の熱収縮率が縦方向で０．８％、横方向で０．６％）に、乾燥およびカレンダ処理後の下塗り層の厚さが２μｍとなるように塗布し、この上にさらに、上記の磁性塗料を、磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さが１２０ｎｍとなるように塗布した。
つぎに、この非磁性支持体の下塗り層および磁性層の形成面とは反対面側に、バツクコート塗料を、乾燥およびカレンダ処理後のバツクコート層の厚さが７００ｎｍとなるように塗布し、乾燥した。バツクコート塗料は、下記のバツクコート塗料成分を、サンドミルで滞留時間４５分で分散したのち、ポリイソシアネート８．５部を加え、撹拌ろ過して調製したものである。
＜バツクコート塗料成分＞
カーボンブラツク（平均粒径：２５ｎｍ） ４０．５部
カーボンブラツク（平均粒径：３７０ｎｍ） ０．５部
硫酸バリウム ４．０５部
ニトロセルロース ２８部
ポリウレタン樹脂（ＳＯ3 Ｎａ基含有） ２０部
シクロヘキサノン １００部
トルエン １００部
メチルエチルケトン １００部
カーボンブラツク（平均粒径：２５ｎｍ） ４０．５部
カーボンブラツク（平均粒径：３７０ｎｍ） ０．５部
硫酸バリウム ４．０５部
ニトロセルロース ２８部
ポリウレタン樹脂（ＳＯ3 Ｎａ基含有） ２０部
シクロヘキサノン １００部
トルエン １００部
メチルエチルケトン １００部
このようにして得た磁気シートを、５段カレンダ（温度７０℃、線圧１５０Kg／cm）で鏡面化処理し、これをシートコアに巻いた状態で、６０℃，４０％ＲＨ下、４８時間エージングした。その後、１／２インチ幅に裁断し、これを１００ｍ／分で走行させながら、磁性層表面をセラミツクホイール（回転測度＋１５０％、巻付け角３０°）で研磨して、長さ６０９ｍの磁気テープを作製した。この磁気テ―プをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
（Ｂ２）磁気テープの作製
実施例１の磁気テープの作製において、磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さを５０ｎｍに変更した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
実施例１の磁気テープの作製において、磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さを５０ｎｍに変更した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
（Ａ３）窒化鉄系磁性粉末の製造
実施例１の窒化鉄系磁性粉末の製造において、イットリウムの水酸化物を被着析出させたのち、３０ｃｃの水に０．００７モルのホウ酸を溶解した水溶液に再分散させ、この分散液をろ過したのち、６０℃で４時間乾燥して水を除去することにより、ホウ素を含んだイットリウムを被着形成した粉末を得た。
この粉末を、実施例１と同様にして、水素還元、アンモニア中窒化処理ならびに安定化処理を行い、イットリウム−窒化鉄−ホウ素系磁性粉末を製造した。
実施例１の窒化鉄系磁性粉末の製造において、イットリウムの水酸化物を被着析出させたのち、３０ｃｃの水に０．００７モルのホウ酸を溶解した水溶液に再分散させ、この分散液をろ過したのち、６０℃で４時間乾燥して水を除去することにより、ホウ素を含んだイットリウムを被着形成した粉末を得た。
この粉末を、実施例１と同様にして、水素還元、アンモニア中窒化処理ならびに安定化処理を行い、イットリウム−窒化鉄−ホウ素系磁性粉末を製造した。
このようにして得られたイットリウム−窒化鉄−ホウ素系磁性粉末は、そのイットリウムと窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれＦｅに対して４．０原子％と９．０原子％であった。また、ホウ素の含有量は３．０原子％であった。
Ｘ線回折パターンより、Ｆｅ16Ｎ2 相を示すプロファイルを得た。さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが２０ｎｍであることがわかった。また、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、５６．１ｍ2 ／ｇであった。
この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１０５．７Ａｍ2 ／ｋｇ（１０５．７ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は２１３．４ｋＡ／ｍ（２，６８０エルステッド）であった。
Ｘ線回折パターンより、Ｆｅ16Ｎ2 相を示すプロファイルを得た。さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが２０ｎｍであることがわかった。また、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、５６．１ｍ2 ／ｇであった。
この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１０５．７Ａｍ2 ／ｋｇ（１０５．７ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は２１３．４ｋＡ／ｍ（２，６８０エルステッド）であった。
（Ｂ３）磁気テープの作製
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のイットリウム−窒化鉄−ホウ素系磁性粉末１００部を使用した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のイットリウム−窒化鉄−ホウ素系磁性粉末１００部を使用した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
（Ｂ４）磁気テープの作製
実施例３の磁気テープの作製において、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さを３０ｎｍに変更した以外は、実施例３と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
実施例３の磁気テープの作製において、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さを３０ｎｍに変更した以外は、実施例３と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
（Ａ５）窒化鉄系磁性粉末の製造
形状がほぼ球状に近い平均粒子サイズが１８ｎｍのマグネタイト粒子１０ｇを５００ｃｃの水に、超音波分散機を用いて、３０分間分散させた。この分散液に０．５ｇの硝酸イットリウムを加えて溶解し、３０分間撹拌した。これとは別に、０．１６ｇの水酸化ナトリウムを１００ｃｃの水に溶解した。この水酸化ナトリウム水溶液を上記の分散液に約３０分間かけて滴下し、滴下終了後、さらに１時間攪拌した。
つぎに、この分散液に、１．１３ｇの珪酸ナトリウムを加えて溶解し、３０分間攪拌した。この珪酸ナトリウムを溶解した分散液に、０．６ｇの硝酸を１０倍に希釈したものを３０分かけて滴下した。
この処理により、マグネタイト粒子表面にイットリウムとシリコンの水酸化物を被着析出させた。これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にイットリウムとシリコンの水酸化物を被着形成した粉末を得た。
形状がほぼ球状に近い平均粒子サイズが１８ｎｍのマグネタイト粒子１０ｇを５００ｃｃの水に、超音波分散機を用いて、３０分間分散させた。この分散液に０．５ｇの硝酸イットリウムを加えて溶解し、３０分間撹拌した。これとは別に、０．１６ｇの水酸化ナトリウムを１００ｃｃの水に溶解した。この水酸化ナトリウム水溶液を上記の分散液に約３０分間かけて滴下し、滴下終了後、さらに１時間攪拌した。
つぎに、この分散液に、１．１３ｇの珪酸ナトリウムを加えて溶解し、３０分間攪拌した。この珪酸ナトリウムを溶解した分散液に、０．６ｇの硝酸を１０倍に希釈したものを３０分かけて滴下した。
この処理により、マグネタイト粒子表面にイットリウムとシリコンの水酸化物を被着析出させた。これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にイットリウムとシリコンの水酸化物を被着形成した粉末を得た。
このようにマグネタイト粒子の表面にイットリウムとシリコンの水酸化物を被着形成した粉末を、水素気流中、４３０℃で２時間加熱還元して、イットリウム−シリコン−鉄系磁性粉末を得た。
つぎに、水素ガスを流した状態で、約１時間かけて、１５０℃まで降温した。１５０℃に到達した状態で、ガスをアンモニアガスに切り替え、温度を１５０℃に保った状態で、３０時間窒化処理を行った。その後、アンモニアガスを流した状態で、１５０℃から９０℃まで降温し、９０℃で、アンモニアガスから酸素と窒素の混合ガスに切り替え、２時間安定化処理を行った。
ついで、混合ガスを流した状態で、９０℃から４０℃まで降温し、４０℃で約１０時間保持したのち、空気中に取り出した。
つぎに、水素ガスを流した状態で、約１時間かけて、１５０℃まで降温した。１５０℃に到達した状態で、ガスをアンモニアガスに切り替え、温度を１５０℃に保った状態で、３０時間窒化処理を行った。その後、アンモニアガスを流した状態で、１５０℃から９０℃まで降温し、９０℃で、アンモニアガスから酸素と窒素の混合ガスに切り替え、２時間安定化処理を行った。
ついで、混合ガスを流した状態で、９０℃から４０℃まで降温し、４０℃で約１０時間保持したのち、空気中に取り出した。
このようにして得られたイットリウム−シリコン−窒化鉄系磁性粉末は、そのイットリウムとシリコンと窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれＦｅに対して１．１原子％と２．８原子％と１０．３原子％であった。また、Ｘ線回折パターンより、Ｆｅ16Ｎ2 相を主相とするプロファイルを得た。
さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが１５ｎｍであることがわかった。また、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、９０．１ｍ2 ／ｇであった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１０２．８Ａｍ2 ／ｋｇ（１０２．８ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は２１５．８ｋＡ／ｍ（２，７１０エルステッド）であった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１０２．８Ａｍ2 ／ｋｇ（１０２．８ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は２１５．８ｋＡ／ｍ（２，７１０エルステッド）であった。
（Ｂ５）磁気テープの作製
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のイットリウム−シリコン−窒化鉄系磁性粉末１００部を使用し、かつ磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さが５０ｎｍになるようにした以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のイットリウム−シリコン−窒化鉄系磁性粉末１００部を使用し、かつ磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さが５０ｎｍになるようにした以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
（Ａ６）窒化鉄系磁性粉末の製造
実施例５の窒化鉄系磁性粉末の製造において、硝酸イットリウムを添加せずに、珪酸ナトリウムの添加量を１．１３ｇから２．０３ｇに、また硝酸の添加量を０．６ｇから１．０８ｇに、それぞれ変更した以外は、実施例５と同様にして、マグネタイト粒子表面にシリコンの水酸化物を被着析出させた。これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にシリコンの水酸化物を被着形成した粉末を得た。
実施例５の窒化鉄系磁性粉末の製造において、硝酸イットリウムを添加せずに、珪酸ナトリウムの添加量を１．１３ｇから２．０３ｇに、また硝酸の添加量を０．６ｇから１．０８ｇに、それぞれ変更した以外は、実施例５と同様にして、マグネタイト粒子表面にシリコンの水酸化物を被着析出させた。これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にシリコンの水酸化物を被着形成した粉末を得た。
このようにマグネタイト粒子の表面にシリコンの水酸化物を被着形成した粉末を、実施例５と同様に水素気流中で加熱還元して、シリコン−鉄系磁性粉末を得た。ついで、このシリコン−鉄系磁性粉末を、実施例５と同様に窒化処理を行い、さらに、実施例５と同様に安定化処理を行い、空気中に取り出した。
このようにして得られたシリコン−窒化鉄系磁性粉末は、そのシリコンと窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれＦｅに対し４．７原子％と１１．２原子％であった。Ｘ線回折パターンより、Ｆｅ16Ｎ2 相を主相とするプロファイルを得た。
このようにして得られたシリコン−窒化鉄系磁性粉末は、そのシリコンと窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれＦｅに対し４．７原子％と１１．２原子％であった。Ｘ線回折パターンより、Ｆｅ16Ｎ2 相を主相とするプロファイルを得た。
さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが１４ｎｍであることがわかった。また、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、９２．３ｍ2 ／ｇであった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は９８．１Ａｍ2 ／ｋｇ（９８．１ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は２１４．１ｋＡ／ｍ（２，６９０エルステッド）であった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は９８．１Ａｍ2 ／ｋｇ（９８．１ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は２１４．１ｋＡ／ｍ（２，６９０エルステッド）であった。
（Ｂ６）磁気テープの作製
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のシリコン−窒化鉄系磁性粉末１００部を使用し、かつ磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さが５０ｎｍになるようにした以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のシリコン−窒化鉄系磁性粉末１００部を使用し、かつ磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さが５０ｎｍになるようにした以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
（Ａ７）窒化鉄系磁性粉末の製造
形状がほぼ球状に近い平均粒子サイズが１８ｎｍのマグネタイト粒子１０ｇを５００ｃｃの水に、超音波分散機を用いて、３０分間分散させた。この分散液に０．５ｇの硝酸イットリウムを加えて溶解し、３０分間撹拌した。これとは別に、０．１６ｇの水酸化ナトリウムを１００ｃｃの水に溶解した。この水酸化ナトリウム水溶液を上記の分散液に約３０分間かけて滴下し、滴下終了後、さらに１時間攪拌した。
つぎに、この分散液に、０．６８ｇのアルミン酸ナトリウムを加えて溶解し、３０分間攪拌した。このアルミン酸ナトリウムを溶解した分散液に、０．６ｇの硝酸を１０倍に希釈したものを、３０分かけて滴下した。
この処理により、マグネタイト粒子表面にイットリウムとアルミニウムの水酸化物を被着析出させた。これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にイットリウムとアルミニウムの水酸化物を被着形成した粉末を得た。
形状がほぼ球状に近い平均粒子サイズが１８ｎｍのマグネタイト粒子１０ｇを５００ｃｃの水に、超音波分散機を用いて、３０分間分散させた。この分散液に０．５ｇの硝酸イットリウムを加えて溶解し、３０分間撹拌した。これとは別に、０．１６ｇの水酸化ナトリウムを１００ｃｃの水に溶解した。この水酸化ナトリウム水溶液を上記の分散液に約３０分間かけて滴下し、滴下終了後、さらに１時間攪拌した。
つぎに、この分散液に、０．６８ｇのアルミン酸ナトリウムを加えて溶解し、３０分間攪拌した。このアルミン酸ナトリウムを溶解した分散液に、０．６ｇの硝酸を１０倍に希釈したものを、３０分かけて滴下した。
この処理により、マグネタイト粒子表面にイットリウムとアルミニウムの水酸化物を被着析出させた。これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にイットリウムとアルミニウムの水酸化物を被着形成した粉末を得た。
このようにマグネタイト粒子の表面にイットリウムとアルミニウムの水酸化物を被着形成した粉末を、水素気流中、４３０℃で２時間加熱還元して、イットリウム−アルミニウム−鉄系磁性粉末を得た。
つぎに、水素ガスを流した状態で、約１時間かけて、１５０℃まで降温した。１５０℃に到達した状態で、ガスをアンモニアガスに切り替え、温度を１５０℃に保った状態で、３０時間窒化処理を行った。その後、アンモニアガスを流した状態で、１５０℃から９０℃まで降温し、９０℃でアンモニアガスから酸素と窒素の混合ガスに切り替え、２時間安定化処理を行った。
ついで、混合ガスを流した状態で、９０℃から４０℃まで降温し、４０℃で約１０時間保持したのち、空気中に取り出した。
つぎに、水素ガスを流した状態で、約１時間かけて、１５０℃まで降温した。１５０℃に到達した状態で、ガスをアンモニアガスに切り替え、温度を１５０℃に保った状態で、３０時間窒化処理を行った。その後、アンモニアガスを流した状態で、１５０℃から９０℃まで降温し、９０℃でアンモニアガスから酸素と窒素の混合ガスに切り替え、２時間安定化処理を行った。
ついで、混合ガスを流した状態で、９０℃から４０℃まで降温し、４０℃で約１０時間保持したのち、空気中に取り出した。
このようにして得られたイットリウム−アルミニウム−窒化鉄系磁性粉末は、そのイットリウムとアルミニウムと窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれＦｅに対して１．１原子％と３．１原子％と９．８原子％であった。また、Ｘ線回折パターンより、Ｆｅ16Ｎ2 相を主相とするプロファイルを得た。
さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが１５ｎｍであることがわかった。また、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、９３．３ｍ2 ／ｇであった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１０３．１Ａｍ2 ／ｋｇ（１０３．１ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は２１１．７ｋＡ／ｍ（２，６６０エルステッド）であった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１０３．１Ａｍ2 ／ｋｇ（１０３．１ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は２１１．７ｋＡ／ｍ（２，６６０エルステッド）であった。
（Ｂ７）磁気テープの作製
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のイットリウム−アルミニウム−窒化鉄系磁性粉末１００部を使用し、かつ磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さが５０ｎｍになるようにした以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のイットリウム−アルミニウム−窒化鉄系磁性粉末１００部を使用し、かつ磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さが５０ｎｍになるようにした以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
（Ａ８）窒化鉄系磁性粉末の製造
実施例７の窒化鉄系磁性粉末の製造において、硝酸イットリウムを添加せずに、アルミン酸ナトリウムの添加量を０．６８ｇから１．０ｇに、また硝酸の添加量を０．６ｇから０．９ｇに、それぞれ変更した以外は、実施例７と同様にして、マグネタイト粒子表面にアルミニウムの水酸化物を被着析出させた。これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にアルミニウムの水酸化物を被着形成した粉末を得た。
実施例７の窒化鉄系磁性粉末の製造において、硝酸イットリウムを添加せずに、アルミン酸ナトリウムの添加量を０．６８ｇから１．０ｇに、また硝酸の添加量を０．６ｇから０．９ｇに、それぞれ変更した以外は、実施例７と同様にして、マグネタイト粒子表面にアルミニウムの水酸化物を被着析出させた。これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にアルミニウムの水酸化物を被着形成した粉末を得た。
このようにマグネタイト粒子の表面にアルミニウムの水酸化物を被着形成した粉末を、実施例５と同様に水素気流中で加熱還元して、アルミニウム−鉄系磁性粉末を得た。つぎに、この磁性粉末に対して、実施例５と同様に窒化処理を行い、さらに実施例５と同様に安定化処理を行い、空気中に取り出した。
このようにして得られたアルミニウム−窒化鉄系磁性粉末は、そのアルミニウムと窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれＦｅに対して４．６原子％と１０．０原子％であった。また、Ｘ線回折パターンより、Ｆｅ16Ｎ2 相を主相とするプロファイルを得た。
このようにして得られたアルミニウム−窒化鉄系磁性粉末は、そのアルミニウムと窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれＦｅに対して４．６原子％と１０．０原子％であった。また、Ｘ線回折パターンより、Ｆｅ16Ｎ2 相を主相とするプロファイルを得た。
さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが１５ｎｍであることがわかった。また、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、９０．５ｍ2 ／ｇであった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は９５．６Ａｍ2 ／ｋｇ（９５．６ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は２１４．１ｋＡ／ｍ（２，６９０エルステッド）であった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は９５．６Ａｍ2 ／ｋｇ（９５．６ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は２１４．１ｋＡ／ｍ（２，６９０エルステッド）であった。
（Ｂ８）磁気テープの作製
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のアルミニウム−窒化鉄系磁性粉末１００部を使用し、かつ磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さが５０ｎｍになるようにした以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のアルミニウム−窒化鉄系磁性粉末１００部を使用し、かつ磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さが５０ｎｍになるようにした以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
（Ａ９）窒化鉄系磁性粉末の製造
実施例５の窒化鉄系磁性粉末の製造において、マグネタイト粒子として、形状がほぼ球状に近い平均粒子サイズが１１ｎｍのマグネタイト粒子を使用した以外は、実施例５と同様にして、マグネタイト粒子の表面にイットリウムとシリコンの水酸化物を被着形成した粉末を得た。
実施例５の窒化鉄系磁性粉末の製造において、マグネタイト粒子として、形状がほぼ球状に近い平均粒子サイズが１１ｎｍのマグネタイト粒子を使用した以外は、実施例５と同様にして、マグネタイト粒子の表面にイットリウムとシリコンの水酸化物を被着形成した粉末を得た。
このマグネタイト粒子の表面にイットリウムとシリコンの水酸化物を被着形成した粉末を、水素気流中、４００℃で２時間加熱還元して、イットリウム−シリコン−鉄系磁性粉末を得た。
つぎに、水素ガスを流した状態で、約１時間かけて、１５０℃まで降温した。１５０℃に到達した状態で、ガスをアンモニアガスに切り替え、温度を１５０℃に保った状態で、３０時間窒化処理を行った。その後、アンモニアガスを流した状態で、１５０℃から９０℃まで降温し、９０℃でアンモニアガスから酸素と窒素の混合ガスに切り替え、２時間安定化処理を行った。
ついで、混合ガスを流した状態で、９０℃から４０℃まで降温し、４０℃で約１０時間保持したのち、空気中に取り出した。
つぎに、水素ガスを流した状態で、約１時間かけて、１５０℃まで降温した。１５０℃に到達した状態で、ガスをアンモニアガスに切り替え、温度を１５０℃に保った状態で、３０時間窒化処理を行った。その後、アンモニアガスを流した状態で、１５０℃から９０℃まで降温し、９０℃でアンモニアガスから酸素と窒素の混合ガスに切り替え、２時間安定化処理を行った。
ついで、混合ガスを流した状態で、９０℃から４０℃まで降温し、４０℃で約１０時間保持したのち、空気中に取り出した。
このようにして得られたイットリウム−シリコン−窒化鉄系磁性粉末は、そのイットリウムとシリコンと窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれＦｅに対して１．１原子％と２．９原子％と９．３原子％であった。また、Ｘ線回折パターンより、Ｆｅ16Ｎ2 相を主相とするプロファイルを得た。
さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが９ｎｍであることがわかった。また、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、１５３．３ｍ2 ／ｇであった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は８１．１Ａｍ2 ／ｋｇ（８１．１ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は２００．６ｋＡ／ｍ（２，５２０エルステッド）であった。
さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが９ｎｍであることがわかった。また、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、１５３．３ｍ2 ／ｇであった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は８１．１Ａｍ2 ／ｋｇ（８１．１ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は２００．６ｋＡ／ｍ（２，５２０エルステッド）であった。
（Ｂ９）磁気テープの作製
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のイットリウム−シリコン−窒化鉄系磁性粉末１００部を使用し、かつ磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さが５０ｎｍになるようにした以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のイットリウム−シリコン−窒化鉄系磁性粉末１００部を使用し、かつ磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さが５０ｎｍになるようにした以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
比較例１
（Ｃ１）磁性粉末の製造
実施例１の窒化鉄系磁性粉末の製造において、出発原料である平均粒子サイズが２５ｎｍのマグネタイト粒子を、平均粒子サイズが８５ｎｍのマグネタイト粒子に変更した以外は、実施例１と同様にして、水素還元、アンモニア中窒化処理ならびに安定化処理を行い、イットリウム−窒化鉄系磁性粉末を製造した。
（Ｃ１）磁性粉末の製造
実施例１の窒化鉄系磁性粉末の製造において、出発原料である平均粒子サイズが２５ｎｍのマグネタイト粒子を、平均粒子サイズが８５ｎｍのマグネタイト粒子に変更した以外は、実施例１と同様にして、水素還元、アンモニア中窒化処理ならびに安定化処理を行い、イットリウム−窒化鉄系磁性粉末を製造した。
このようにして得られたイットリウム−窒化鉄系磁性粉末は、そのイットリウムと窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれＦｅに対して５．０原子％と１２．５原子％であった。また、Ｘ線回折パターンより、Ｆｅ16Ｎ2 相を示すプロファイルを得た。
さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが６０ｎｍであることがわかった。また、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、８．３ｍ2 ／ｇであった。
この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１９４．２Ａｍ2 ／ｋｇ（１９４．２ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は１８３．９ｋＡ／ｍ（２，３１０エルステッド）であった。
さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが６０ｎｍであることがわかった。また、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、８．３ｍ2 ／ｇであった。
この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１９４．２Ａｍ2 ／ｋｇ（１９４．２ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は１８３．９ｋＡ／ｍ（２，３１０エルステッド）であった。
（Ｄ１）磁気テープの作製
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部を使用した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部を使用した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
比較例２
（Ｄ２）磁気テープの作製
比較例１の磁気テープの作製において、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さを９０ｎｍに変更した以外は、比較例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
（Ｄ２）磁気テープの作製
比較例１の磁気テープの作製において、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さを９０ｎｍに変更した以外は、比較例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
比較例３
（Ｄ３）磁気テープの作製
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、針状Ｆｅ−Ｃｏ合金磁性粉末〔Ｃｏ／Ｆｅ：２４．６重量％、比表面積：５５．３ｍ2 ／ｇ、保磁力：１８３．１ｋＡ／ｍ（２，３００Ｏｅ）、飽和磁化：１３５．０Ａｍ2 ／ｋｇ（１３５．０ｅｍｕ／ｇ）、平均長軸径：８０ｎｍ、軸比：３〕１００部を使用した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
（Ｄ３）磁気テープの作製
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、針状Ｆｅ−Ｃｏ合金磁性粉末〔Ｃｏ／Ｆｅ：２４．６重量％、比表面積：５５．３ｍ2 ／ｇ、保磁力：１８３．１ｋＡ／ｍ（２，３００Ｏｅ）、飽和磁化：１３５．０Ａｍ2 ／ｋｇ（１３５．０ｅｍｕ／ｇ）、平均長軸径：８０ｎｍ、軸比：３〕１００部を使用した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
比較例４
（Ｃ４）磁性粉末の製造
形状がほぼ球状に近い平均粒子サイズが２５ｎｍのマグネタイト粒子１０ｇを５００ｃｃの水に、超音波分散機を用いて、３０分間分散させた。この分散液に２．５ｇの硝酸イットリウムを加えて溶解し、３０分間撹拌した。これとは別に、０．８ｇの水酸化ナトリウムを１００ｃｃの水に溶解した。この水酸化ナトリウム水溶液を上記の分散液に約３０分間かけて滴下し、滴下終了後、さらに１時間攪拌した。
この処理により、マグネタイト粒子表面にイットリウムの水酸化物を被着析出させた。これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にイットリウムの水酸化物を被着形成した粉末を得た。
（Ｃ４）磁性粉末の製造
形状がほぼ球状に近い平均粒子サイズが２５ｎｍのマグネタイト粒子１０ｇを５００ｃｃの水に、超音波分散機を用いて、３０分間分散させた。この分散液に２．５ｇの硝酸イットリウムを加えて溶解し、３０分間撹拌した。これとは別に、０．８ｇの水酸化ナトリウムを１００ｃｃの水に溶解した。この水酸化ナトリウム水溶液を上記の分散液に約３０分間かけて滴下し、滴下終了後、さらに１時間攪拌した。
この処理により、マグネタイト粒子表面にイットリウムの水酸化物を被着析出させた。これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にイットリウムの水酸化物を被着形成した粉末を得た。
このようにマグネタイト粒子の表面にイットリウムの水酸化物を被着形成した粉末を、水素気流中、４５０℃で２時間加熱還元して、イットリウム−鉄系磁性粉末を得た。
つぎに、９０℃まで降温し、９０℃で水素ガスから酸素と窒素の混合ガスに切り替え、２時間安定化処理を行った。
さらに、混合ガスを流した状態で、９０℃から４０℃まで降温し、４０℃で約１０時間保持したのち、空気中に取り出した。
つぎに、９０℃まで降温し、９０℃で水素ガスから酸素と窒素の混合ガスに切り替え、２時間安定化処理を行った。
さらに、混合ガスを流した状態で、９０℃から４０℃まで降温し、４０℃で約１０時間保持したのち、空気中に取り出した。
このようにして窒化処理を施すことなくイットリウム−鉄系磁性粉末を得た。
この磁性粉末のイットリウムの含有量はＦｅに対して５．４原子％であった。また、Ｘ線回折パターンより、α−Ｆｅに基づく回折ピークが観察された。さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが２２ｎｍであることがわかった。また比表面積は、５５．１ｍ2 ／ｇであった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１３７．７ｍ2 ／ｋｇ（１３７．７ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は１５６，０ｋＡ／ｍ（１，９６０エルステッド）であった。
この磁性粉末のイットリウムの含有量はＦｅに対して５．４原子％であった。また、Ｘ線回折パターンより、α−Ｆｅに基づく回折ピークが観察された。さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが２２ｎｍであることがわかった。また比表面積は、５５．１ｍ2 ／ｇであった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１３７．７ｍ2 ／ｋｇ（１３７．７ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は１５６，０ｋＡ／ｍ（１，９６０エルステッド）であった。
（Ｄ４）磁気テープの作製
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のイットリウム−鉄系磁性粉末１００部を使用した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のイットリウム−鉄系磁性粉末１００部を使用した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
比較例５
（Ｃ５）磁性粉末の製造
形状がほぼ球状に近い平均粒子サイズが２５ｎｍのマグネタイト粒子１０ｇを５００ｃｃの水に、超音波分散機を用いて、３０分間分散させた。この分散液に２．５ｇの硝酸イットリウムを加えて溶解し、３０分間撹拌した。これとは別に、０．８ｇの水酸化ナトリウムを１００ｃｃの水に溶解した。この水酸化ナトリウム水溶液を上記の分散液に約３０分間かけて滴下し、滴下終了後、さらに１時間攪拌した。
この処理により、マグネタイト粒子表面にイットリウムの水酸化物を被着析出させた。さらに、３０ｃｃの水に０．００７モルのホウ酸を溶解した水溶液に再分散させ、この分散液をろ過したのち、６０℃で４時間乾燥して水を除去することにより、ホウ素を含んだイットリウムを被着形成した粉末を得た。
これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にイットリウムの水酸化物とホウ素を被着形成した粉末を得た。
（Ｃ５）磁性粉末の製造
形状がほぼ球状に近い平均粒子サイズが２５ｎｍのマグネタイト粒子１０ｇを５００ｃｃの水に、超音波分散機を用いて、３０分間分散させた。この分散液に２．５ｇの硝酸イットリウムを加えて溶解し、３０分間撹拌した。これとは別に、０．８ｇの水酸化ナトリウムを１００ｃｃの水に溶解した。この水酸化ナトリウム水溶液を上記の分散液に約３０分間かけて滴下し、滴下終了後、さらに１時間攪拌した。
この処理により、マグネタイト粒子表面にイットリウムの水酸化物を被着析出させた。さらに、３０ｃｃの水に０．００７モルのホウ酸を溶解した水溶液に再分散させ、この分散液をろ過したのち、６０℃で４時間乾燥して水を除去することにより、ホウ素を含んだイットリウムを被着形成した粉末を得た。
これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にイットリウムの水酸化物とホウ素を被着形成した粉末を得た。
このようにマグネタイト粒子の表面にイットリウムの水酸化物を被着形成した粉末を、水素気流中で、４５０℃で２時間加熱還元して、イットリウム−ホウ素−鉄系磁性粉末を得た。
つぎに、９０℃まで降温し、９０℃で水素ガスから酸素と窒素の混合ガスに切り替え、２時間安定化処理を行った。
さらに、混合ガスを流した状態で、９０℃から４０℃まで降温し、４０℃で約１０時間保持したのち、空気中に取り出した。
つぎに、９０℃まで降温し、９０℃で水素ガスから酸素と窒素の混合ガスに切り替え、２時間安定化処理を行った。
さらに、混合ガスを流した状態で、９０℃から４０℃まで降温し、４０℃で約１０時間保持したのち、空気中に取り出した。
このように窒化処理を施すことなくイットリウム−ホウ素−鉄系磁性粉末を得た。
この磁性粉末は、そのイットリウムとホウ素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれＦｅに対して４．０原子％と３．１原子％であった。また、Ｘ線回折パターンより、α−Ｆｅに基づく回折ピークが観察された。さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが２２ｎｍであることがわかった。また比表面積は、５４．３ｍ2 ／ｇであった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１３３．９ｍ2 ／ｋｇ（１３３．９ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は１７２，７ｋＡ／ｍ（２，１７０エルステッド）であった。
この磁性粉末は、そのイットリウムとホウ素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれＦｅに対して４．０原子％と３．１原子％であった。また、Ｘ線回折パターンより、α−Ｆｅに基づく回折ピークが観察された。さらに、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが２２ｎｍであることがわかった。また比表面積は、５４．３ｍ2 ／ｇであった。
また、この磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１３３．９ｍ2 ／ｋｇ（１３３．９ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は１７２，７ｋＡ／ｍ（２，１７０エルステッド）であった。
（Ｄ５）磁気テープの作製
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のイットリウム−ホウ素−鉄系磁性粉末１００部を使用した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
実施例１の磁気テープの作製において、磁性塗料成分（１）におけるイットリウム−窒化鉄系磁性粉末１００部に代えて、上記のイットリウム−ホウ素−鉄系磁性粉末１００部を使用した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをカートリツジに組み込み、コンピユータ用テープとした。
上記の実施例１〜９および比較例１〜５の各磁気テープについて、磁気特性として、長手方向の保磁力、角形比および飽和磁束密度と磁性層厚さとの積を測定し、また下記の要領で、電磁変換特性を測定した。
これらの結果は、表１、表２に示されるとおりであった。同表には、参考のため、各磁気テープの作製に用いた磁性粉末の平均粒子サイズと磁性層厚さを併記した。
これらの結果は、表１、表２に示されるとおりであった。同表には、参考のため、各磁気テープの作製に用いた磁性粉末の平均粒子サイズと磁性層厚さを併記した。
＜電磁変換特性の測定＞
電磁変換特性として、ヒユーレツトパツカード社製のＬＴＯドライブを用い、４０℃，５％ＲＨの条件下で５回走行後、最短記録波長０．３３μｍのランダムデータ信号を記録し、再生ヘッドからの出力およびノイズを読み取り、比較例２の値を基準（０）とした相対値で出力（ｄＢ）を求め、またノイズの指標として比較例２の値を基準（０）とした相対値でＣ／Ｎ比（ｄＢ）を求めた。
電磁変換特性として、ヒユーレツトパツカード社製のＬＴＯドライブを用い、４０℃，５％ＲＨの条件下で５回走行後、最短記録波長０．３３μｍのランダムデータ信号を記録し、再生ヘッドからの出力およびノイズを読み取り、比較例２の値を基準（０）とした相対値で出力（ｄＢ）を求め、またノイズの指標として比較例２の値を基準（０）とした相対値でＣ／Ｎ比（ｄＢ）を求めた。
表１
┌──────┬───────────────┬───────────┐
│ │ 実施例 │ 比較例 │
│ ├───┬───┬───┬───┼───┬───┬───┤
│ │ １ │ ２ │ ３ │ ４ │ １ │ ２ │ ３ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│磁性粉末の平│ ２２│ ２２│ ２０│ ２０│ ６０│ ６０│ ６０│
│均粒子サイズ│ │ │ │ │ │ │（長軸│
│（ｎｍ） │ │ │ │ │ │ │ 径）│
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│磁性層の厚さ│１２０│ ５０│１２０│ ３０│１２０│ ９０│１２０│
│（ｎｍ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│保磁力〔Hc〕│ 262.7│ 256.4│ 274.7│ 267.5│ 207.0│ 189.5│ 195.1│
│（ｋＡ／ｍ）│ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│角形比 │ 0.89 │ 0.85 │ 0.91 │ 0.86 │ 0.79 │ 0.72 │ 0.82 │
│〔Br／Bm〕 │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│飽和磁束密度│ │ │ │ │ │ │ │
│×磁性層厚さ│ 0.036│ 0.014│ 0.032│ 0.008│ 0.042│ 0.032│ 0.043│
│〔Ｂｍ・ｔ〕│ │ │ │ │ │ │ │
│（μＴｍ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│出 力 │１．８│２．５│１．９│２．３│０．２│ ０ │ ０ │
│（ｄＢ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│Ｃ／Ｎ比 │ 12.5 │ 14.2 │ 8.1 │ 7.9 │ 0.5 │ ０ │ 0.8 │
│（ｄＢ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
└──────┴───┴───┴───┴───┴───┴───┴───┘
┌──────┬───────────────┬───────────┐
│ │ 実施例 │ 比較例 │
│ ├───┬───┬───┬───┼───┬───┬───┤
│ │ １ │ ２ │ ３ │ ４ │ １ │ ２ │ ３ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│磁性粉末の平│ ２２│ ２２│ ２０│ ２０│ ６０│ ６０│ ６０│
│均粒子サイズ│ │ │ │ │ │ │（長軸│
│（ｎｍ） │ │ │ │ │ │ │ 径）│
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│磁性層の厚さ│１２０│ ５０│１２０│ ３０│１２０│ ９０│１２０│
│（ｎｍ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│保磁力〔Hc〕│ 262.7│ 256.4│ 274.7│ 267.5│ 207.0│ 189.5│ 195.1│
│（ｋＡ／ｍ）│ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│角形比 │ 0.89 │ 0.85 │ 0.91 │ 0.86 │ 0.79 │ 0.72 │ 0.82 │
│〔Br／Bm〕 │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│飽和磁束密度│ │ │ │ │ │ │ │
│×磁性層厚さ│ 0.036│ 0.014│ 0.032│ 0.008│ 0.042│ 0.032│ 0.043│
│〔Ｂｍ・ｔ〕│ │ │ │ │ │ │ │
│（μＴｍ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│出 力 │１．８│２．５│１．９│２．３│０．２│ ０ │ ０ │
│（ｄＢ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│Ｃ／Ｎ比 │ 12.5 │ 14.2 │ 8.1 │ 7.9 │ 0.5 │ ０ │ 0.8 │
│（ｄＢ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
└──────┴───┴───┴───┴───┴───┴───┴───┘
表２
┌──────┬───────────────────┬───────┐
│ │ 実施例 │ 比較例 │
│ ├───┬───┬───┬───┬───┼───┬───┤
│ │ ５ │ ６ │ ７ │ ８ │ ９ │ ４ │ ５ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│磁性粉末の平│ １５│ １４│ １５│ １５│ ９ │ ２２│ ２２│
│均粒子サイズ│ │ │ │ │ │ │ │
│（ｎｍ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│磁性層の厚さ│ ５０│ ５０│ ５０│ ５０│ ５０│１２０│１２０│
│（ｎｍ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│保磁力〔Hc〕│ 261.1│ 248.4│ 254.0│ 239.6│ 234.7│ 178.1│ 198.5│
│（ｋＡ／ｍ）│ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│角形比 │ 0.86 │ 0.85 │ 0.84 │ 0.83 │ 0.80 │ 0.86 │ 0.89 │
│〔Br／Bm〕 │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│飽和磁束密度│ │ │ │ │ │ │ │
│×磁性層厚さ│ 0.012│ 0.011│ 0.012│ 0.010│ 0.009│ 0.035│ 0.031│
│〔Ｂｍ・ｔ〕│ │ │ │ │ │ │ │
│（μＴｍ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│出 力 │１．９│１．８│１．９│１．７│１．５│０．９│１．１│
│（ｄＢ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│Ｃ／Ｎ比 │ 15.7 │ 13.1 │ 14.5 │ 12.2 │ 15.0 │ 6.9 │ 6.5 │
│（ｄＢ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
└──────┴───┴───┴───┴───┴───┴───┴───┘
┌──────┬───────────────────┬───────┐
│ │ 実施例 │ 比較例 │
│ ├───┬───┬───┬───┬───┼───┬───┤
│ │ ５ │ ６ │ ７ │ ８ │ ９ │ ４ │ ５ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│磁性粉末の平│ １５│ １４│ １５│ １５│ ９ │ ２２│ ２２│
│均粒子サイズ│ │ │ │ │ │ │ │
│（ｎｍ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│磁性層の厚さ│ ５０│ ５０│ ５０│ ５０│ ５０│１２０│１２０│
│（ｎｍ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│保磁力〔Hc〕│ 261.1│ 248.4│ 254.0│ 239.6│ 234.7│ 178.1│ 198.5│
│（ｋＡ／ｍ）│ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│角形比 │ 0.86 │ 0.85 │ 0.84 │ 0.83 │ 0.80 │ 0.86 │ 0.89 │
│〔Br／Bm〕 │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│飽和磁束密度│ │ │ │ │ │ │ │
│×磁性層厚さ│ 0.012│ 0.011│ 0.012│ 0.010│ 0.009│ 0.035│ 0.031│
│〔Ｂｍ・ｔ〕│ │ │ │ │ │ │ │
│（μＴｍ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│出 力 │１．９│１．８│１．９│１．７│１．５│０．９│１．１│
│（ｄＢ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │
│Ｃ／Ｎ比 │ 15.7 │ 13.1 │ 14.5 │ 12.2 │ 15.0 │ 6.9 │ 6.5 │
│（ｄＢ） │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │
└──────┴───┴───┴───┴───┴───┴───┴───┘
上記の表１および表２の結果から明らかなように、実施例１〜９の各磁気テープは、高出力および低ノイズを示し、とくに磁性層の厚さを５０ｎｍ（実施例２，５〜９）や３０ｎｍ（実施例４）の極薄としても、ほとんど特性の低下がなく、高出力で低ノイズであるすぐれた高密度記録特性を示すものであることがわかる。
これに対して、比較例１，２の磁気テープのように、粒子サイズの大きな球状の磁性粉末を使用したものでは、表面の平滑性が低下し、とくに薄膜化したときの出力が大きく劣化する。また、比較例３の磁気テープのように、針状の磁性粉末を使用したものも、上記と同様に高出力化をはかれない。
さらに、比較例４，５の磁気テープのように、粒子サイズは小さくても本発明のような窒化処理を行っていない磁性粉末を用いたのでは、本発明の窒化鉄系磁性粉末に比べて大きな保磁力が得られないため、出力は本発明に比べて低くなっており、またノイズ特性にも上記保磁力の影響が現れて、本発明に比べて劣っている。
さらに、比較例４，５の磁気テープのように、粒子サイズは小さくても本発明のような窒化処理を行っていない磁性粉末を用いたのでは、本発明の窒化鉄系磁性粉末に比べて大きな保磁力が得られないため、出力は本発明に比べて低くなっており、またノイズ特性にも上記保磁力の影響が現れて、本発明に比べて劣っている。
Claims (9)
- 非磁性支持体上に磁性粉末と結合剤を含有する磁性層を有する磁気記録媒体において、上記の磁性粉末として、希土類元素および／またはシリコン、アルミニウムの中から選ばれる少なくともひとつの元素と鉄および窒素を少なくとも構成元素とし、かつＦｅ16Ｎ2 相を少なくとも含む、平均粒子サイズが５〜５０ｎｍの本質的に球状ないし楕円状の磁性粉末を含有することを特徴とする磁気記録媒体。
- 磁性粉末の平均粒子サイズが５〜３０ｎｍである請求項１に記載の磁気記録媒体。
- 磁性粉末は、外層部分に希土類元素および／またはシリコン、アルミニウムの中から選ばれる少なくともひとつの元素を含有し、内層部分に少なくともＦｅ16Ｎ2 相を含有する請求項１または２に記載の磁気記録媒体。
- 磁性粉末中の鉄に対する窒素の含有量が１．０〜２０．０原子％である請求項１〜３のいずれかに記載の磁気記録媒体。
- 希類土元素がイットリウム、サマリウム、ネオジウムの中から選ばれる少なくともひとつの元素である請求項１〜４のいずれかに記載の磁気記録媒体。
- 磁性粉末中の鉄に対する希土類元素の含有量が０．０５〜２０．０原子％である請求項１〜５のいずれかに記載の磁気記録媒体。
- 磁性粉末中の鉄に対するシリコンおよびアルミニウムの総含有量が０．１〜２０．０原子％である請求項１〜６のいずれかに記載の磁気記録媒体。
- 長手方向の保磁力（Ｈｃ）が７９．６〜３１８．４ｋＡ／ｍ（１，０００〜４，０００Ｏｅ）、長手方向の角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）が０．６〜０．９、飽和磁束密度と磁性層厚さとの積（Ｂｍ・ｔ）が０．００１〜０．１μＴｍである請求項１〜７のいずれかに記載の磁気記録媒体。
- 非磁性支持体と磁性層の間に、少なくとも１層の非磁性粉末および結合剤を含有する下塗り層を有し、磁性層の厚さが３００ｎｍ以下である請求項１〜８のいずれかに記載の磁気記録媒体。
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