JP2003517991A - 312相材料の製造方法及びその焼結方法 - Google Patents
312相材料の製造方法及びその焼結方法Info
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Abstract
Description
しない。セラミックは非常に高温においてその形状を維持するが、脆性であり、
所望の形状に加工することが非常に困難である。材料研究者は、容易に所望の形
状に加工でき、且つ非常に高温において安定である組成物を探し求めてきた。
1つの化合物は、Ti3SiC2である。Ti3SiC2は、312相材料とし
て一般に知られるタイプの化合物である。Ti3SiC2の調製は1967年に
既に報告されている。ここでは、粉末水素化チタン、ケイ素及びグラファイトを
、2,000℃において約20分間にわたって自蔵グラファイトカプセル中で組
み合わせ、そして1,200℃まで素速く冷却している。生成物を抽出して、T
i3SiC2の試料を得る。これは、その結晶構造に関して特徴を有する。この
構造は、六方晶系であることが分かっており、TiC八面体によって共に結合さ
れた平らなSi層を有し、その理論密度は4.51g/cm3である。
ている。ここでは、1,573〜1,873°Kの堆積温度及び40kPaで固
定されたCVD炉の全ガス圧において、SiCl4、TiCl4、CCl4及び
H2を原料ガスとして使用している。40mm×12mm×0.4mmのモノリ
シックプレートを、200μm/時間の堆積速度で得ている。
ケイ素粉末の圧縮混合物の減圧か焼を行うことが報告されている。このような方
法は気化をもたらすので、ケイ素が周囲雰囲気に入って失われる。ケイ素の気化
を予想してケイ素含有率を調節する試みが行われていた。しかしながら、そのよ
うな方法は純粋なTi3SiC2相をもたらさなかった。Racault.C.
等の「Solid−state Synthesis and Charact
erization of the Ternary Phase Ti3Si
C2」、J.MAT.SCIENCE、Vol.29、p.3384〜92(1
994年)で示されているように、Ti3SiC2の熱分解は以下のように進む
と一般に考えられている: Ti3SiC2(s) → 3TiC0.67(s)+Si(g)
えられる。
よってTi3SiC2を作ることも報告されている。ここでこの混合物は、冷間
圧縮し、得られたペレットをグラファイトるつぼに入れ、そして800℃から1
,020〜1,080℃の温度に非常に迅速に加熱し、又はグラファイトのライ
ナーを有するボートに固めていない粉末として配置し、そして1,830℃の加
熱コイルにボートを接触させている。これらいずれの条件においても混合物は燃
焼し、非常に迅速に温度上昇し、それに伴ってTi3SiC2が生成する。これ
らの方法によって作られたままの生成物は、比較的純粋なTi3SiC2相と比
較して、多孔質であり且つ炭化チタン(10〜20%)を含有している。
とができる。この方法は、水性フッ素化水素によるその後の処理を行って、Ti
Si2を除去し、85%のTi3SiC2及び15%のTiCからなる材料を得
て、その後で10時間にわたって空気中で450℃の制御酸化を行って、TiC
をTiO2に転化させ、約100℃の硫酸アンモニウム及び硫酸の混合物でTi
O2を溶解することを含む。
いる。粉末混合物を圧縮してペレットにし、随意にアルゴン雰囲気中でアーク融
解し、そして900℃で24時間にわたって(Ti3SiC2は形成されない)
、1,400℃で5時間にわたって(Ti3SiC2が他の相を伴って形成され
るが、石英管が爆発する)、又は1,200℃で100時間にわたって(Ti3 SiC2と他の相が形成される)、減圧石英管中で加熱する。アーク融解プロセ
スはいくらかのケイ素及び炭素の損失をもたらすが、均一性が優れた試料を提供
する。ケイ化チタンを浸出して除去するためのフッ化水素酸による生成物の処理
が、99%を超えるTi3SiC2相純度の最終的な粉末を調製するために必要
である。
学者の間で注目されている。しかしながら上述のように、従来技術によって作ら
れる312相の割合を最大化するためのほとんどの努力は、ケイ素がSi(g)
として蒸発するという仮定に集中している。残念ながら312相材料を作るため
のほとんどの従来技術は、一工程の経済的な様式で312相材料を作ることがで
きず、時間、費用がかかり且つ効果的でないその後の処理を含む。
工程の合成及びその組成を説明している。Barsoum等は、312相を作る
方法を開示している。ここでは、比較的純粋な試料は、「非酸化雰囲気」、例え
ば不活性ガス雰囲気において、随意に圧力を加えながら、粉末混合物を加熱する
ことによって調製している。しかしながら、大気圧の不活性ガス雰囲気の使用の
みでは、312相の高度に純粋な試料を作らない。更にそのような外部圧力の適
用は、費用がかかり、製造を非経済的にすることがある。
の経済的な様式で製造できる方法が、当該技術分野で必要とされている。
は異なる化学反応によって進行することを見出した。以下で示すように、本発明
の発明者等は、Ti3SiC2の高温熱分解が、下記の反応で進行することを見
出した: Ti3SiC2+1/2O2 → 3TiC0.67+SiO(g) また、TiC0.67のような望ましくない副生成物の生成における酸素濃度の
重要性に気が付いた。更に、初期の312相材料、例えばTi3SiC2の生成
の間に、酸素が、先駆物質と中間体との望ましくない相互作用に関わっており、
それによって生成される312相材料の純度を低下させているであろうというこ
とに気が付いた。
て、単純な一工程の様式で、高度に純粋な312相材料を生成する方法に関する
。
なくとも1種の遷移金属であり、Xは、Al、Ge及びSiのうちの少なくとも
1つであり、且つZは、B、C及びNのうちの少なくとも1つである。この方法
は、(a)(i)少なくとも1種の遷移金属種、(ii)アルミニウム種、ゲル
マニウム種及びケイ素種からなる群より選択される少なくとも1種の共存金属(
co−metal)種、及び(iii)ホウ素種、炭素種及び窒素種からなる群
より選択される少なくとも1種の非金属種、の混合物を提供すること、並びに(
b)M3X1Z2相を作るのに十分な時間にわたって、実質的に閉ざされた加熱
領域内の雰囲気において、この混合物を加熱して約1,000℃〜約1,800
℃の温度にすることを含む。ここで、この雰囲気のO2分圧は、約1×10−6 atm以下である。
減圧で工程(b)において混合物を加熱することによって行うことができる。こ
こでは、雰囲気のO2分圧は好ましくは約1×10−8atm以下で、好ましく
は加熱速度は約25℃/分以下である。
る。この方法は、高純度M3X1Z2相粉末予備成形体を提供すること、(b)
約1,000℃〜約1,800℃の温度で、実質的に閉じられた加熱領域の雰囲
気において、前記密で実質的に単相のM3X1Z2相加工体を作るのに十分な時
間にわたって、予備成形体を焼結することを含む。ここで、この雰囲気のO2分
圧は約1×10−6atm以下である。好ましくは高純度M3X1Z2相粉末予
備成形体は、本発明で調製したM3X1Z2相粉末を含む。更に高純度M3X1 Z2相粉末予備成形体は好ましくは、粉末を冷間圧縮することによって、又は焼
結工程の前に、この粉末とバインダーを組み合わせて押し出すことによって調製
する。
質的に純粋な312相材料ができるのに十分な時間にわたって、混合物を高温に
加熱する。ここで使用する場合、「312相」という用語は、式M3X1Z2の
三成分化合物及び固溶体を包含する。ここでMは1又は複数の遷移金属であり、
Xは1又は複数の共存金属(遷移金属ではない)、例えばAl、Ge及びSiで
あり、且つZは1又は複数の非金属、例えばB、C及びNである。「312」と
いう名称は、相のM:X:Zのモル比から取ったものである。簡単にするために
、「M」として示される元素は遷移金属に言及しており、「X」として示される
元素は共存金属(半金属、又はより単純に「金属」として言及することもある)
に言及しており、待つ「Z」として示される元素は、非金属に言及している。
ている。本発明の方法によって調製される三成分化合物は、単一の遷移金属(M
)、単一の共存金属(X)及び単一の非金属(Z)からできている。本発明によ
って調製される三成分化合物の化学量論量は、M:X:Zの原子比が実質的に3
:1:2を中心とするものである。本発明によって調製される好ましい312相
としては、Ti3SiC2、Ti3AlC2及びTi3GeC2を挙げることが
できる。
とも4つ、場合によってより多くの元素から作られている。ここでそれぞれの元
素は、上述のように、遷移金属、共存金属又は非金属のいずれかである。従って
固溶体のMは、1又は複数の遷移金属でよく、Xはケイ素(Si)、アルミニウ
ム(Al)、又はゲルマニウム(Ge)のうちの1又は複数でよく、Zは、ホウ
素(B)、炭素(C)及び窒素(N)のうちの1又は複数でよい。しかしながら
、本発明の方法によって調製される固溶体の、全遷移金属(M)と全共存金属(
X)と全非金属(Z)のモル比、すなわちM:X:Zは実質的に3:1:2を中
心とした値である。
はいくらかの遷移金属が、1又は複数の他の遷移金属によって置換されており、
及び/又はいくらかの共存金属が、1又は複数の他の共存金属によって置換され
ており、及び/又はいくらかの非金属が、1又は複数の他の非金属によって置換
されている。好ましい固溶体としては、(Ti,Zr)3SiC2、(Ti,H
f)SiC2、(Ti,Hf)3(Si,Ge)C2、(Ti,Zr)3(Si
,Ge)(C,N)2、(Ti,V)3SiC2、(Ti,V)3Si(C,N
)2、Ti3(Si,Al)C2、(Ti,V)3(Si,Ge)(C,N)2 、(Ti,V,Hf)3(Si,Ge)(C,N)2、(Ti,V,Hf)3(
Si,Ge,Al)(C,N)2を挙げることができる。
て調製された固溶体は、本明細書の記載においてはまとめて312相として言及
している。本発明の方法によって調製された312相は好ましくは、単相で多結
晶である。この場合、「多結晶」という用語は、顕微鏡で見たときに、別個の粒
子を見出すことができることを意味する。ここでは、それぞれの別個の粒子が、
三成分化合物又は固溶体の単結晶からできている。粒子は、独自の結晶構造方位
を有することによって互いに区別することができる。「単相」という用語は、当
該技術分野で既知であり、単に、最終的な微細構造中に主に1つの相が存在する
ことを意味する。
成の粉末混合物の調製を必要とする。本発明の方法では、粉末混合物中の全て又
は実質的に全ての原子が、生成物312相又はその複合体中に存在し、また生成
物312相又は複合体中に存在する実質的に全ての原子が、粉末混合物中に存在
していたものである。従って、生成物312相に存在することが望ましいのと同
じ原子比の粉末混合物を調製することが望ましい。
種、例えばケイ素種、アルミニウム種及び/又はゲルマニウム種、並びに(ii
i)非金属種、例えばホウ素種、炭素種及び/又は窒素種を含有している。ここ
で「種」という用語は単に、示されている元素を含有する化学種に言及しており
、ここで化学種としては、分子、塩、化合物、錯体、ポリマー等を挙げることが
できる。
としては、元素周期表(現在のIUPACによるもの)の第3族(Sc、Y、L
a及びAc)、第4族(Ti、Zr及びHf)、第5族(V、Nb、Ta)、並
びに第6族(Cr、Mo及びW)を挙げることができる。他の遷移金属としては
、第1列の遷移金属(第3周期の遷移金属)、すなわちMn、Fe、Co、Ni
及びZnを挙げることができる。
は遷移金属化合物、錯体、分子、塩等、例えば遷移金属水素化物(例えば水素化
チタン)、遷移金属ホウ素化物(例えばホウ素化チタン)、遷移金属炭素化物(
例えば炭化チタン)、遷移金属ケイ素化物(例えばケイ素化チタン)、又は遷移
金属窒素化物(例えば窒化チタン)でよい。
ら、粉末開始材料中に存在する実質的に全ての原子が、最終的な組成物中にも存
在するので、遷移金属種は好ましくは、最終的な生成組成物中に存在しているこ
とが望ましい元素のみを含有する。遷移金属水素化物はこの例外であり、実際に
遷移金属自身及び遷移金属水素化物は、本発明の好ましい遷移金属種である。
反応させて、遷移金属自身よりも実質的により脆性の遷移金属水素化物を作るこ
とが当該技術分野で知られている。遷移金属水素化物を粉末にして、本発明の方
法で使用することができ、又は本発明の方法で使用する前に、脱水素化によって
遷移金属自身に戻すことができる。
生成物の調製においては、脱水素化したチタンを包含する金属チタン自身及び水
素化チタンは、好ましい遷移金属種である。従って本発明によって調製した31
2相及びその複合体のMは好ましくはTiである。本発明によって312相固溶
体を調製する場合、Mは好ましくは主にチタンであり、より好ましくはチタンは
、312相固溶体の遷移金属成分の少なくとも約80%、より好ましくは312
相固溶体の遷移金属成分の少なくとも約95%である。
任意の化学種、例えば化合物、錯体、分子又は塩でよい。同様に、ケイ素、アル
ミニウム及び/又はゲルマニウム種は、少なくとも1つのケイ素、アルミニウム
又はゲルマニウム原子をそれぞれ有する任意の化学種でよい。従って共存金属種
は、共存金属自身(例えば金属ケイ素)、共存金属炭素化物(例えば炭化ケイ素
)、共存金属窒素化物(例えば窒化ケイ素)、又は二金属遷移金属/共存金属種
(例えばケイ素化チタン)でよい。
素化アルミニウム及び炭素化アルミニウムである。
窒素化ゲルマニウムである。
及び遷移金属ケイ素化物、例えばケイ素化チタンである。ケイ素粉末及び炭素化
ケイ素は好ましいケイ素種であり、炭化ケイ素は、以下で示すように、混合物中
の非金属(炭素)種としても作用する。
非金属原子、例えば炭素、ホウ素及び窒素を含む任意の錯体、化合物、分子、塩
等である。好ましい非金属種は、ホウ素を含み(ホウ素種として言及する)、炭
素を含み(炭素種として言及する)、及び/又は窒素を含む(窒素種として言及
する)。
カーボンブラック、木炭及びコークスのように炭素原子のみを有する。しかしな
がら、炭素以外の原子も有する炭素種、例えば遷移金属炭化物(例えば炭化チタ
ン)及び非遷移金属(すなわち共存金属)炭化物(例えば炭化ケイ素)も、炭素
種として使用することができる。
遷移金属ホウ素化物を挙げることができる。
素化物(例えば窒素化チタン)を挙げることができる。
、元素状でよく、すなわち遷移金属、共存金属又は非金属種のみからそれぞれな
っていてよい。更に、特定の遷移金属、共存金属又は非金属種は、2成分でよく
、すなわち2種類の元素からできていてよい。これは、例えばSiCでよく、ま
た等モル量でなくてもよく、例えばAl4C3であってもよい。典型的な場合で
はないが、特定の遷移金属、共存金属又は非金属種は、3種類、4種類又はそれ
よりも多くの元素を有することができる。
作るようにして反応を行う点で、粉末混合物を単に緻密化する高温圧縮と異なっ
ている。従って粉末混合物は好ましくは、本発明の方法によって作られる312
相を全く含んでいない。しかしながら、粉末混合物中の312相の存在は、本発
明の方法にとって有害なものではなく、粉末混合物は312相を含んでいてもよ
い。しかしながら、初期の粉末混合物は好ましくは、本発明の方法によって作ら
れる312相を約80wt%よりも多くは含んでおらず、より好ましくは本発明
の方法によって作られる312相を約50wt%よりも多くは含んでいない。
存金属種、及び非金属種から作る。ここで、遷移金属種、共存金属種及び非金属
種のぞれぞれは好ましくは、混合して粉末混合物を作る前に粉末状である。粉末
混合物中のある種の粉末は、1以上の役割を果たすことができ、すなわち遷移金
属種、共存金属種又は非金属種の2以上として作用することができる。例えば炭
化ケイ素は、粉末混合物中に存在し、共存金属種及び非金属種の両方として作用
することができる。
、約0.1〜約200μmである。好ましくは遷移金属種の平均粒度は約1〜約
100μmであり、共存金属種の平均粒度は約0.1〜約80μmであり、また
非金属種の平均粒度は約0.1〜約100μmである。粉末の大きさを特徴付け
る他の様式は、それらが通るメッシュサイズを特定することである。これによれ
ば、本発明で使用する粉末は好ましくは、メッシュサイズが約100未満、より
好ましくはメッシュサイズが約325未満である。−325メッシュとは、粉末
が325メッシュのふるいを通ることを示している。
、共存金属種及び非金属種を含有している粉末混合物を、粉末混合物のM:X:
Zのモル比が実質的に3:1:2を中心とした値をとるように調製する。M:X
:Zモル比が3:1:2から変化しても、まだ実質的に純粋な312相を作る正
確な量は、調製する312相の特性に依存している。従って、関心のある312
相を含む相図の参照は、312相の化学量論境界、及び312相のみを生成させ
る場合に粉末混合物が維持しなければならない化学量論境界を明らかにする。お
およその推定として、M:X:Zのモル比は、312相のみを生成させる場合に
は、3:1:2の比の約20%以内、すなわち約3.6〜2.4:1.2〜0.
8:2.4〜1.6である。ここで使用する場合、「実質的に純粋な312相」
とは、大部分が単相の312相である材料に言及している。大部分が単相の31
2相である材料は、312相含有率が約95vol%又はそれよりも高い試料で
ある。好ましくは大部分が単相の312材料の312相含有率は、96vol%
又はそれよりも高い。より好ましくは大部分が単相の312材料の312相含有
率は、97vol%又はそれよりも高い。更により好ましくは312相含有率は
、98vol%又はそれよりも高い。最も好ましくは312相含有率は、99v
ol%又はそれよりも高く、理想的にはこの含有率は99.9vol%又はそれ
よりも高い。
粉末の全てを組み合わせ、よく混合して、均一混合物を提供する。粉末を均一に
混合することができる装置は当該技術分野で既知であり、本発明で適当に使用す
ることができる。そのような装置としては、ボールミル及びVブレンダーを挙げ
ることができる。混交装置は重要ではないが、比較的高度の均一性を提供するた
めにはボールミルが好ましい。ボールミルにおいて約2時間混合すると、典型的
に本発明の方法で使用するのに適当な、均一な粉末混合物が提供される。
て当該技術分野で知られるものを作ることができる。粉末から圧粉体又は未焼成
体を作る方法は当該技術分野で既知であり、任意のそのような方法を本発明の方
法で使用することができる。本発明の方法で使用する未焼成体は冷間圧縮で、す
なわち粉末混合物を圧縮しているときに熱を加えないで作ることができる。未焼
成体を作る場合には、随意にバインダーが粉末混合物中に存在していてもよい。
この場合にはバインダーは、未焼成体を作る粉末にいくらかの付着性を提供する
。適当なバインダーは当該技術分野で既知であり、例えばメチルセルロース(M
C)、ヒドロキシエチルセルロース(HEC)、ポリエチレンオキシド(PEO
)、ポリビニルアルコール(PVA)、スターチ等を挙げることができる。加え
るバインダーの量は重要ではないが、好ましくは乾燥粉末重量に基づいて約1〜
10wt%である。
ることが好ましい。簡単にするために、以下の説明では圧縮していない粉末の使
用に言及しているが、これらの粉末から作られた(圧縮された)未焼成体を、同
様に以下の方法で使用することができる。
00℃〜約1,800℃の温度、より好ましくは約1,100℃〜約1,650
℃の温度、最も好ましくは約1,300℃〜約1,550℃の温度にすることを
含む。好ましくは混合物は制御された様式で加熱して、迅速な加熱を避ける。混
合物を迅速に加熱しすぎて、そのような迅速な加熱が混合物を燃焼させないよう
にすることが重要である。一般に混合物は、約25℃/分の最大速度で加熱すべ
きである。1℃/分又はそれ未満の小さい加熱速度も許容できるが、経済的な要
素及び時間的な制約は、比較的早い加熱速度を示唆する。従って本発明では、好
ましくは約2℃/分〜約15℃/分、最も好ましくは約3℃/分〜約10℃/分
の速度で混合物を加熱する。最も重要な加熱の基準は、混合物を加熱する最大速
度である。約25℃/分を有意に超えない限り、最少加熱速度は許容される。
実質的に閉じられた」とは、意図的に周囲雰囲気に対して開放されてはいない加
熱領域に言及している。例えば加熱容器は一般に、完全に気密性にシールされて
はおらず、小さいあまり重要でない洩れがあることが多い。本発明では、周囲雰
囲気からシールされた加熱領域を使用することが好ましいが、完全に気密性のシ
ールが絶対的に必要とされるわけではない。本発明で使用する加熱領域は一般に
、少なくとも1つのガス入口と、少なくとも1つのガス出口を有して、連続ガス
流れを可能にしている。
炉又は箱形炉でよい。更に、経済的な理由から実質的に大気圧で本発明を実施す
ることが有利であるが、減圧炉を使用することもできる。本発明の方法での減圧
炉の使用は、反応体に接触するガスの量を減少させ、それによって所望のO2分
圧を達成するために除去する必要がある酸素の量を減少させられるという有利な
効果を有することができる。しかしながら実際には、減圧炉は完全には気密性に
シールされていないことが多い。洩れのある減圧炉を使用する場合、減圧の適用
によるガスの除去は、酸素分圧を本発明の方法のレベルまで減少させるのに十分
ではなく、従って約1×10−8atm以下のO2酸素分圧の加熱領域雰囲気を
達成するためには、追加の酸素除去手段が必要とされることがある。
位置、例えば炉の両端に1又は複数に、ガス入口及び出口を有することができる
。特定の加熱領域の大きさ及び形状の並びに1又は複数のガス入口及び出口の位
置は重要ではない。しかしながら、加熱領域は、本発明の方法の高温に耐えられ
なければならない。そのような材料としては例えば、限定するわけではないが、
アルミナ、グラファイト、耐熱性れんがのライナーを有する炉、水冷金属炉等を
挙げることができる。熱に関する以外は、炉の材料のタイプは重要ではない。炉
の材料は好ましくは、約1,800℃の温度に約4時間又はそれよりも長く耐え
られるべきである。
のタイプは特に重要ではない。少なくとも入口は、従来の手段、例えば圧力取り
付け部、ねじ、クランプ、又は接着シール材等によって、ガス供給管路を受け取
れることが好ましい。更に、1又は複数のガス入口及び出口は可能な限り小さく
、周囲雰囲気への過剰な露出を避けるべきである。
質的に大気圧で混合物を加熱することを含む。本明細書の記載において使用する
場合、「実質的に大気圧」とは、海面における標準大気圧(STP)又はそれに
近い任意の圧力に言及している。1atmからの偏差は、実質的に大気圧の定義
に含まれていること、並びに外部から提供される加圧及び外部から提供される減
圧のみがこの用語に含まれないことを理解すべきである。実質的に大気圧は、混
合成分の反応の間に、入口を介して加熱領域にガスを供給し、出口を介して加熱
領域からガスを取り出し、それによって加熱領域内の圧力が変動しても、上述の
ような実質的に大気圧を維持することによって達成できる。
るわけではないが、水素、ヘリウム及び混合物の成分と反応しない希ガス(不活
性ガス)でよい。本発明で使用することができるガスとしては、限定するわけで
はないが、アルゴン、ヘリウム、及び緩衝ガス混合物を挙げることができる。混
合物の成分に対して反応性のガスは避けるべきである。例えば窒素は一般に非反
応性のガスであると考えられているが、高温においてはチタンと反応して、望ま
しくない窒化チタン(TiN)を作ることがある。
商業的に入手される「純粋」なガスは、50〜100ppm又はそれよりも多量
の酸素不純物を含有することがある。これは、5×10−5atm〜10−4a
tm又はそれよりも高いO2分圧に対応する。本発明の本質的な特徴は、加熱領
域のO2分圧が約10−6atm又はそれ未満であることである。本願の出願人
は、ガス中の酸素の量を、約10−6atm又はそれ未満、好ましくは約10− 8 atm又はそれ未満、より好ましくは約10−12atm又はそれ未満、更に
より好ましくは約10−20atm又はそれ未満、最も好ましくは約10−25 atm又はそれ未満に制限することによって、主として単相の312相材料が得
られることを見出している。
、この低いレベルまで低下させることができる。従ってガスのO2分圧は、加熱
領域のガス入口に通す前に、又は加熱容器に導入した後であって混合物と接触さ
せる前に低下させることができる。更に、ガスのO2分圧が約10−6atm又
はそれ未満である限り、酸素濃度に関して純度を高める方法によって得られるガ
スを直接に使用することができる。
低下させなければならない。使用するガス中に存在する酸素不純物は、所望のレ
ベルまでO2分圧を低下させるのに効果的な任意の様式で減少させることができ
る。
せるための酸素ゲッターの使用を含む。酸素ゲッターとしては、非燃焼様式で酸
素と反応して、酸素と結合し、結果としてゲッターの周囲のガスから酸素を除去
する任意の物質(例えば金属)を挙げることができる。好ましくは効果的に酸素
を除去するために、ゲッターを加熱すべきである。通常、少なくとも約400℃
の温度を維持して、ゲッターが適当に酸素不純物を除去するようにする。好まし
くは本発明の効果的なゲッターの温度は、約400℃〜約1,000℃、より好
ましくは約600℃〜約1,000℃、最も約800℃〜約1,000℃である
。ゲッターとして使用する金属は、酸素に対する親和性が大きく、且つ酸化して
(アルミニウムのように)保護酸化物層を作らない限り、そのタイプは重要では
ない。好ましいゲッター金属としては、チタン、ジルコニウム、及びハフニウム
を挙げることができる。チタン粉末は最も好ましい。好ましくはゲッターを含む
金属は可能な限り表面積が大きく、ゲッター作用のための大きい接触面積を提供
する。例えばこれは固められていない粉末床である。しかしながら、効果的な温
度に適当に加熱される限り、中実の金属ブロック、コイル、及び他の形状を使用
することができる。
も低い温度に維持する。融解又は焼結は、金属粉末のゲッター作用能力に好まし
くない影響を与える。従ってゲッターは好ましくは、本発明の反応の加熱工程で
使用する温度よりも低い加熱温度に維持する。
炉)、又はそれら両方に配置することができる。従って複数の酸素ゲッターを本
発明の方法で使用することができる。例えば酸素ゲッターは、1又は複数のガス
入口の近くで加熱領域に配置することができ、また酸素ゲッターは、1又は複数
のガス入口に供給されるガスの流れに沿って配置することができる。また酸素ゲ
ッターは、加熱領域の出口又はその近くに配置して、出口領域からのO2汚染を
防ぐことができる。好ましくはゲッターは粉末混合物の直前に配置して、ガスが
混合物に接触する直前にO2分圧を低下させる。
て式であり、酸素吸収能力が使い果たされた後で、最終的には交換しなければな
らないことがある。従ってゲッター中で使用する材料が多ければ多いほど、それ
を交換しなければならない頻度が低くなる。
O2分圧を低下させることを含む。緩衝ガス混合物は、ガスの組み合わせであり
、その第1のガスは酸素と反応性であり、その第2のガスは第1のガスと酸素と
の反応生成物である。そのような第1のガスと第2のガスとの混合物は、第1の
ガスと存在する任意の酸素と反応して第2のガスをもたらし、それによって加熱
領域内の雰囲気から遊離酸素を除去するような割合で、加熱領域に導入する。本
発明において緩衝ガス混合物で使用することができるガスの例としては、限定す
るわけではないが、Ar、H2、H2O、CO、CO2及びCH4を挙げること
ができ、好ましい混合物はH2/H2O及びCO/CO2を含む。従って例えば
、水を優先的に生成する割合で加熱領域に導入された水素と水(水蒸気)は、水
素と存在する酸素との反応をもたらして、以下の式に従って水を生成する: H2+(1/2)O2 → H2O(g)
域における酸素の所望の分圧に依存して変化させることができる。そのような割
合又は比は、気相平衡における反応体の分圧に関する既知の原理によって決定す
ることができる。ここでは、所定の反応に関する平衡比は、特定の温度における
反応の自由エネルギー値に対数的に関連付けられる。例えば以下の一般的な反応
: aA+bO2 →cC の平衡比は、以下のように表される: [C]c/[A]a[O2]b ここで、生成物及び反応体の濃度の値は、分圧に関するものである。従って、反
応の自由エネルギー値及び生成物と反応体との比に基づいて、所望の酸素分圧を
維持することができる。
きる。更に、緩衝ガス混合物は、酸素ゲッターと組み合わせて使用して、加熱領
域の遊離酸素を除去することができる。
で混合物を加熱することを含む。本明細書の記載において使用する場合、「減圧
下で」とは、加熱領域の部分的な減圧、又は加熱領域の完全な減圧に言及するこ
とができる。完全に気密性にシールされた加熱領域の完全な減圧が達成可能な場
合、完全な真空ではO2が存在しないので、他の酸素除去は必要ない。加熱領域
の雰囲気のO2分圧が約1×10−8atm又はそれ未満であるときに本発明の
混合物を加熱する他の方法は、必要とされるO2分圧が達成される程度に加熱領
域のガスを除去することによる。
のO2分圧、並びに1又は複数のガス入口/出口又はその近くでのO2分圧を測
定する場合、酸素センサーを使用することができる。使用する酸素センサーのタ
イプは特に重要なものではない。O2分圧を測定する場合に使用する酸素センサ
ーの1つの例は、ジルコニアに基づく固体センサーである。ここでは、電圧とし
て酸素分圧を測定し、この電圧をネルンストの式の偏差によって酸素分圧に関連
付ける。そのようなセンサーは商業的に入手可能であり、例えば米国ユタ州のソ
ルトレークシティのCerametecから入手可能である。測定は、装置のセ
ンサー部分を、測定する雰囲気に接触させることによって行える。
雰囲気において、約1,000℃〜約1,800℃の温度で、この予備成形体を
焼結することを含む。ここで、この雰囲気のO2分圧は、約1×10−6atm
以下である。
成形体は好ましくは、本発明によって調製したM3X1Z2相粉末を含む。しか
しながら、他の312相粉末を、本発明によって焼成することができる。
、又はバインダーと組み合わせて、押出し、その後で焼結する。冷間圧縮の方法
及び使用できるバインダーは、上述のものと同様であり、当該技術分野で既知で
ある。
。ここでのこの加熱領域雰囲気のO2分圧は約1×10−6atm以下である。
このO2分圧は、上述のようにゲッター及び/又は緩衝ガス混合物を使用して得
る。更に、本発明のこの態様は、加熱領域雰囲気のO2分圧が好ましくは約10 −8 atm又はそれ以下の、実質的に大気圧で又は減圧下で行うことができる。
本願の出願人は、焼結の間の雰囲気の酸素の量を、約10−6atm又はそれ未
満、より好ましくは約10−12atm又はそれ未満、更により好ましくは約1
0−20atm又はそれ未満、最も好ましくは約10−25atm又はそれ未満
に制限することによって、密で実質的に単相のM3X1Z2相加工体が得られる
ことを見出した。
は約1,100℃〜約1,650℃、最も好ましくは約1,300℃〜約1,5
50℃の温度で行う。更に上述のように、加熱速度は迅速な加熱を避けることが
好ましい。
量を得た。この混合物を、2.5リットル/分のアルゴンガス流れの管状炉に配
置した。粉末床は、幅1インチ、厚さ0.5インチ、長さ3フィートであった。
炉は8℃/分の速度で加熱して1,600℃にし、4時間にわたって維持した(
均熱した)。4時間にわたって均熱した後で、炉を停止した。粉末床を炉から取
り出した。この床は、ガス入口の近くで暗い灰色及び/又は黒色で、ガス出口で
灰色であった。また、暗い灰色及び/又は黒色は、部分的に焼結された粉末床上
に存在する厚さ3mmの表面層によるものであることが分かった。この層は、ガ
ス出口に向かうにつれて薄くなっていた。ガス出口においては、この層はもはや
観察されなかった。床の異なる場所の試料をx線回折で評価した。ガス入口に近
い試料(比較的黒色の試料)は、TiCが30〜40vol%であり、出口に近
い場所の試料(明るい灰色の試料)はTiCが3vol%未満であることが分か
った。言い換えると、暗い灰色及び/又は黒色の層はTiCxに富む層であった
。
めの酸素ゲッターとして作用した。言い換えると、アルゴンが管を流れる間にそ
の酸素含有率が減少して、比較的純粋な粉末を提供するようになった。
積した。この発泡体をx線回折技術で分析すると、結晶性ケイ素の存在を示して
いた。発泡体の化学解析は、16.4wt%の酸素の存在を示していた。同様な
解析は、ウイスカーが22.5wt%の酸素を含有していることを示した。管状
反応器の入口側の粉末は、酸素含有率が0.13wt%のみであった。理論に限
定されることは望まないが、Ti3SiC2ゲッターの酸化の間に作られた気体
SiOが、以下の式によってガス出口近くで冷却されて分解したものと考えられ
る: 2SiO(g) → Si(s、結晶性)+SiO2(s、アモルファス) SiO(g)の分解を含む上述の反応による結晶性ケイ素とアモルファス二酸化
ケイ素の生成は、SiO(g)が生成する上述のTi3SiC2の高温熱分解と
一貫している。
量を得た。この混合物を、2.5リットル/分のアルゴンガス流れの管状炉に配
置した。粉末床は、幅1インチ、厚さ0.5インチ、長さ3フィートであった。
幅1インチ、厚さ0.5インチ、長さ5インチの純粋なTi粉末の床を、混合粉
末床の前に配置し、それによってアルゴンガスが初めにTi床を通り、ガス中の
酸素がTi床と反応して減少するようにした。言い換えると、Ti床は酸素ゲッ
ターとして作用した。この例では、Ti3SiC2床の近くに、すなわち加熱領
域内にTi床を配置した。炉は8℃/分の速度で加熱して1,600℃にし、4
時間にわたって維持した(均熱した)。4時間にわたって均熱した後で、炉を停
止した。粉末床を炉から取り出した。例1と比較すると、Ti3SiC2粉末床
は、ガス入口に比較的近い端部で比較的黒くなく、ガス出口では明るい灰色であ
った。灰色は純粋なTi3SiC2を示すものであり、暗い色はTiCxを示す
ものである。1mmの黒い層の厚さは、例1でよりも有意に薄く、粉末床の長さ
10インチのみが覆われていた。Ti床はほぼ中実の塊に焼結されており、黄色
い表面層を有していた。この黄色い表面層のx線回折は、これがTiO2である
ことを示した。床の異なる位置の試料をx線回折によって評価した。ガス入口に
近い試料(比較的黒い試料)は、TiC含有率が5vol%であり、ガス出口に
近い試料(比較的明るい試料)は、TiC含有率が3vol%未満であることが
分かった。黒色の層はTiCxに富むことが分かった。
量を得た。この混合物を、2.5リットル/分のアルゴンガス流れの管状炉に配
置した。粉末床は、幅1インチ、厚さ0.5インチ、長さ3フィートであった。
この例では、幅1インチ、厚さ0.5インチ、長さ5インチのTi粉末の床を、
加熱領域ではなく、炉の比較的低温の領域に配置した。これを行ってTi床の焼
結を防止し、Tiの多孔質体によって提供される高表面積を維持した。炉は8℃
/分の速度で加熱して1,600℃にし、4時間にわたって維持した(均熱した
)。4時間にわたって均熱した後で、炉を停止した。粉末床を炉から取り出した
。例1及び2と比較すると、Ti3SiC2床は、ガス入口近くの非常に薄い(
1mm)黒色の層を除いて非常に均一に見えた。Ti床は多孔質で、TiO2の
生成によって黄色の色彩を有していた。床の異なる位置の試料をx線回折によっ
て評価した。ガス入口に近い試料とガス出口に近い試料の両方のTiCx含有率
が3vol%であることが分かった。これらの試験によって、O2のためにTi
ゲッターを使用してガス流れ中の酸素分圧(含有率)を減少させることは、Ti 3 SiC2粉末床のTiCx量を減少させ、それによって最終的な生成物の質を
向上させることが結論付けられた。
を得た。この混合物を、2.5リットル/分のアルゴンガス流れの管状炉に配置
した。粉末床は、幅1インチ、厚さ0.5インチ、長さ3フィートであった。こ
の例では、幅1インチ、厚さ0.5インチ、長さ5インチのTi粉末床を、加熱
領域ではなく、炉の比較的低温の領域に配置した。これを行ってTi床の焼結を
防止し、Tiの多孔質体によって提供される高表面積を維持した。炉は8℃/分
の速度で加熱して1,600℃にし、4時間にわたって維持した(均熱した)。
4時間にわたって均熱した後で、炉を停止した。粉末床を炉から取り出した。例
1及び2と比較すると、Ti3SiC2床は、ガス入口近くの非常に薄い(1m
m)黒色の層を除いて非常に均一に見えた。Ti床は多孔質で、TiO2の生成
によって黄色の色彩を有していた。床の異なる位置の試料をx線回折によって評
価した。ガス入口に近い試料とガス出口に近い試料の両方のTiCx含有率が3
vol%であることが分かった。これらの試験によって、O2のためにTiゲッ
ターを使用してガス流れ中の酸素分圧(含有率)を減少させることは、Ti3S
iC2粉末床のTiCx量を減少させ、それによって最終的な生成物の質を向上
させることが結論付けられた。
サーを使用して、反応の間に複数の異なる時点でガス入口及び出口における酸素
分圧を測定した。センサーの標準操作温度は、1023°Kであった。結果は表
1に示している。
量を得た。この混合物を、2.5リットル/分の水素及びH2O混合物流れの管
状炉に配置した。ガス混合物の水素分圧は0.9999atmであり、残部はH 2 Oであった。ガスの流れは、調製の間にわたって連続である。炉は8℃/分の
速度で加熱して約1,527℃にし、4時間にわたって維持した(均熱した)。
4時間後に、炉及びガス流れを停止した。粉末床を炉から取り出した。
由エネルギーの値は約−147,000J/molである。従って、平衡では、
質量作用表示は下記のようになる: PH2O/(PH2PO2 1/2)=exp-(-147,111/8.314×1,800)=9.82 これを変形して下記の式が得られる: PO2=(0.1PH2O/PH2)2
9999atmでH2O分圧が0.0001atmの緩衝ガス混合物を使用する
と、酸素分圧は1×10−10atmになる。
分圧が0.00001atmの、水素とH2Oの混合物を使用する。得られる酸
素分圧は1×10−12atmである。
る酸素分圧は1×10−14atmである。
に掛けて、dmが8μmの−325メッシュ粉末を得た。得られた粉末を冷間圧
縮して、直径1インチのディスクを作った。これらのディスクを、単一の入口か
ら入って単一の出口を通って出る0.5リットル/分のアルゴンガス流れの管状
炉に配置した。幅1インチ、厚さ0.5インチ、長さ5インチのチタン粉末床の
酸素ゲッターを、ディスクの前側でガス入口において管状炉内に配置した。
、そして約4時間にわたってこの温度を維持した。その後で、炉を停止した。焼
結されたディスクを切断し、固定し、そして1μmまで研磨した。その後、研磨
片を、1:1:1の体積比のHF、HNO3及びH2Oの溶液を使用してエッチ
ングした。
を見出した。
に掛けて、dmが8μmの−325メッシュ粉末を得た。得られた粉末を、バイ
ンダーとしてのヒドロキシエチルセルロースと混合し、押し出して棒状体にした
。これらの棒状体を、単一の入口から入って単一の出口を通って出る0.5リッ
トル/分の水素ガス流れの管状炉に配置した。幅1インチ、厚さ0.5インチ、
長さ5インチのチタン粉末床の酸素ゲッターを、棒状体の前側でガス入口におい
て管状炉内に配置した。
ダーを除去し、その後5℃/分の速度で加熱して1,600℃にし、そして約4
時間にわたってこの温度を維持した。その後で、炉を停止した。焼結された棒状
体を切断し、固定し、そして1μmまで研磨した。その後、研磨片を、1:1:
1の体積比のHF、HNO3及びH2Oの溶液を使用してエッチングした。
出した。
に掛けて、dmが8μmの−325メッシュ粉末を得た。得られた粉末を冷間圧
縮して、直径1インチのディスクを作った。これらのディスクを、単一の入口か
ら入って単一の出口を通って出る0.5リットル/分のアルゴンガス流れの管状
炉に配置した。管状炉内に酸素ゲッターを配置しなかった。
、そして約4時間にわたってこの温度を維持した。その後で、炉を停止した。焼
結されたディスクを切断し、固定し、そして1μmまで研磨した。その後、研磨
片を、1:1:1の体積比のHF、HNO3及びH2Oの溶液を使用してエッチ
ングした。
ることを見出した。
に掛けて、dmが8μmの−325メッシュの粉末を得た。得られた粉末を、バ
インダーとしてのヒドロキシエチルセルロースと混合し、押し出して棒状体にし
た。これらの棒状体を、単一の入口から入って単一の出口を通って出る0.5リ
ットル/分の水素ガス流れの管状炉に配置した。管状炉内に酸素ゲッターを配置
しなかった。
して約4時間にわたってこの温度を維持した。その後で、炉を停止した。焼結さ
れた棒状体を切断し、固定し、そして1μmまで研磨した。その後、研磨片を、
1:1:1の体積比のHF、HNO3及びH2Oの溶液を使用してエッチングし
た。
ことを見出した。
特定の態様は限定をするものではなく、本発明は、特許請求の範囲によって示さ
れる本発明の本質及び思想の範囲内の変更も包含することを理解すべきである。
Claims (28)
- 【請求項1】 (a)(i)少なくとも1種の遷移金属種、(ii)アルミ
ニウム種、ゲルマニウム種及びケイ素種からなる群より選択される少なくとも1
種の共存金属種、及び(iii)ホウ素種、炭素種及び窒素種からなる群より選
択される少なくとも1種の非金属種の混合物を提供すること、並びに (b)M3X1Z2相を作るのに十分な時間にわたって、実質的に閉ざされた
加熱領域内の雰囲気において、この混合物を加熱して約1,000℃〜約1,8
00℃の温度にすること、ここで、この雰囲気のO2分圧は約1×10−6at
m以下である、 を含む、M3X1Z2相を含む材料を生成する方法(Mは少なくとも1種の遷移
金属であり、Xは、Al、Ge及びSiのうちの少なくとも1つであり、且つZ
は、B、C及びNのうちの少なくとも1つである)。 - 【請求項2】 工程(b)を実質的に大気圧で行う、請求項1に記載の方法
。 - 【請求項3】 工程(b)を減圧下で行い、ここで前記雰囲気のO2分圧が
約1×10−8以下である、請求項1に記載の方法。 - 【請求項4】 前記少なくとも1種の遷移金属種が、チタン粉末、水素化チ
タン及び炭化チタンからなる群より選択される、請求項1に記載の方法。 - 【請求項5】 前記少なくとも1種の共存金属種がケイ素粉末を含む、請求
項1に記載の方法。 - 【請求項6】 前記少なくとも1種の共存金属種が、ケイ素粉末及び炭化ケ
イ素からなる群より選択される、請求項1に記載の方法。 - 【請求項7】 前記M3X1Z2相がTi3SiC2を含む、請求項1に記
載の方法。 - 【請求項8】 前記混合物を、約1,100℃〜約1,650℃の温度に加
熱する、請求項1に記載の方法。 - 【請求項9】 前記混合物を、約1,300℃〜約1,550℃の温度に加
熱する、請求項1に記載の方法。 - 【請求項10】 前記雰囲気のO2分圧が、約1×10−12atm以下で
ある、請求項1に記載の方法。 - 【請求項11】 前記雰囲気のO2分圧が、約1×10−20atm以下で
ある、請求項1に記載の方法。 - 【請求項12】 前記雰囲気のO2分圧が、約1×10−25atm以下で
ある、請求項1に記載の方法。 - 【請求項13】 前記加熱工程の最大温度を、25℃/分以下の加熱速度で
達成する、請求項1に記載の方法。 - 【請求項14】 前記加熱工程の最大温度を、約2℃/分〜約15℃/分の
加熱速度で達成する、請求項1に記載の方法。 - 【請求項15】 前記加熱工程の最大温度を、約3℃/分〜約10℃/分の
加熱速度で達成する、請求項1に記載の方法。 - 【請求項16】 前記工程(b)が、ガス入口を経由させて緩衝ガス混合物
を前記加熱領域に供給して、前記加熱領域の雰囲気のO2分圧を低下させること
を含む、請求項1に記載の方法。 - 【請求項17】 前記緩衝ガス混合物が、H2及びH2Oを含有する、請求
項16に記載の方法。 - 【請求項18】 前記工程(b)が、前記雰囲気を前記混合物に接触させる
前に酸素ゲッターと接触させて、前記加熱領域の雰囲気のO2分圧を低下させる
ことを含む、請求項1に記載の方法。 - 【請求項19】 前記酸素ゲッターが金属粉末を含む、請求項18に記載の
方法。 - 【請求項20】 前記金属粉末が、チタン、ハフニウム、ジルコニウム、及
び鉄からなる群より選択される少なくとも1種の金属を含む、請求項19に記載
の方法。 - 【請求項21】 前記金属粉末がチタンを含む、請求項19に記載の方法。
- 【請求項22】 前記酸素ゲッターを、工程(b)の温度よりも低い高めら
れた温度に維持する、請求項19に記載の方法。 - 【請求項23】 請求項1に記載の方法によって作られる粉末。
- 【請求項24】 (a)高純度のM3X1Z2相粉末予備成形体を提供する
こと、 (b)密で実質的に単相のM3X1Z2相加工体を作るのに十分な時間にわた
って、実質的に閉ざされた加熱領域内の雰囲気において、約1,000℃〜約1
,800℃の温度で、前記予備成形体を焼結させること、ここでこの雰囲気のO 2 分圧は約1×10−6atm以下である、 を含む、密で実質的に単相のM3X1Z2相加工体を作る方法(Mは少なくとも
1種の遷移金属であり、Xは、Al、Ge及びSiのうちの少なくとも1つであ
り、且つZは、B、C及びNのうちの少なくとも1つである)。 - 【請求項25】 (a)高純度のM3X1Z2相粉末予備成形体を提供する
こと、ここで前記高純度のM3X1Z2相予備成形体は、請求項1に記載の方法
で調製したM3X1Z2相粉末を含む、 (b)密で実質的に単相のM3X1Z2相加工体を作るのに十分な時間にわた
って、実質的に閉ざされた加熱領域内の雰囲気において、約1,000℃〜約1
,800℃の温度で、前記予備成形体を焼結させること、ここでこの雰囲気のO 2 分圧は約1×10−6atm以下である、 を含む、密で実質的に単相のM3X1Z2相加工体を作る方法(Mは少なくとも
1種の遷移金属であり、Xは、Al、Ge及びSiのうちの少なくとも1つであ
り、且つZは、B、C及びNのうちの少なくとも1つである)。 - 【請求項26】 前記工程(b)の前に、前記高純度のM3X1Z2相予備
成形体を冷間圧縮して圧粉体にする、請求項25に記載の方法。 - 【請求項27】 前記高純度のM3X1Z2相予備成形体が更にバインダー
を含有する、請求項25に記載の方法。 - 【請求項28】 請求項24に記載の方法によって作られる、密度で実質的
に単相のM3X1Z2相加工体。
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