RU2668638C1 - Способ получения длинномерных цилиндрических стержней из материалов на основе Ti-Al-C - Google Patents
Способ получения длинномерных цилиндрических стержней из материалов на основе Ti-Al-C Download PDFInfo
- Publication number
- RU2668638C1 RU2668638C1 RU2017132927A RU2017132927A RU2668638C1 RU 2668638 C1 RU2668638 C1 RU 2668638C1 RU 2017132927 A RU2017132927 A RU 2017132927A RU 2017132927 A RU2017132927 A RU 2017132927A RU 2668638 C1 RU2668638 C1 RU 2668638C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- matrix
- diameter
- aluminum
- titanium
- press
- Prior art date
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 37
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 32
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 28
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 25
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 24
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 23
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims abstract description 23
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 16
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000004071 soot Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000006229 carbon black Substances 0.000 claims description 10
- 239000010453 quartz Substances 0.000 claims description 8
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 claims description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 4
- 239000007772 electrode material Substances 0.000 abstract description 3
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 abstract description 3
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 abstract description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 3
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 14
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 8
- 229910009818 Ti3AlC2 Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 description 7
- 101100110007 Neurospora crassa (strain ATCC 24698 / 74-OR23-1A / CBS 708.71 / DSM 1257 / FGSC 987) asd-1 gene Proteins 0.000 description 6
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- RYYKJJJTJZKILX-UHFFFAOYSA-M sodium octadecanoate Chemical compound [Na+].CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O RYYKJJJTJZKILX-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 238000003826 uniaxial pressing Methods 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010038 TiAl Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000005049 combustion synthesis Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 238000009837 dry grinding Methods 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/23—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces involving a self-propagating high-temperature synthesis or reaction sintering step
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению длинномерных цилиндрических стержней из материалов на основе Ti-Al-C. Может быть использовано для получения электродных материалов при электролизе цветных металлов. Способ включает предварительное перемешивание исходных компонентов смеси порошков титана, алюминия и сажи в молярном соотношении 3Ti-xAl-2C, где 1≤х≤2,5, и прессование исходной смеси в цилиндрическую заготовку. Осуществляют нагрев заготовки до температуры 50-300°C и инициируют реакцию самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, после чего проводят пластическое деформирование синтезированного материала через формующую матрицу с углом конусной части матрицы 120-180° при скорости перемещения плунжера пресса 60-100 мм/с. Способ обеспечивает получение материалов с заданным составом, позволяет упростить технологический процесс и увеличить производительность. 2 з.п. ф-лы, 7 пр.
Description
Область техники
Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к получению длинномерных цилиндрических стержней из материалов на основе Ti-Al-C методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС) и последующего горячего пластического деформирования, и может быть использовано для получения электродных материалов при электролизе цветных металлов.
Уровень техники
Известен способ получения компактных материалов системы Ti2AlC из исходных компонентов Ti, Al и С методом горячего спекания. Сущность метода заключается в следующем. Производят подготовку смеси порошков Ti, Al и С, добавляя диспергатор стеарат натрия в смесь, выполняют сухое размалывание шарами до механического получения сплава и мелкого порошка TiAl, TiC. Загружают полученную смесь в графитовую оболочку и спекают под давлением в аргоне или вакууме (CN 1958514 (А), С04В 35/56, 05.09.2007). Недостатками данного способа являются: низкая производительность процесса за счет использования дополнительных операций по размалыванию исходных порошков и получению механического сплава; большие энергетические затраты на нагрев и спекание смеси; использование дополнительного диспергатора стеарата натрия, что снижает чистоту полученного продукта и как следствие снижает эксплуатационные характеристики жаростойких покрытий. При этом в способе также возникают трудности при изготовлении длинномерных стержней при соотношении их длины к диаметру более 2-3.
Известен способ получения материалов системы Ti3AlC2 методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза при сочетании с одноосным прессованием. Сущность способа заключается в предварительном перемешивании исходных компонентов титана, алюминия и сажи, масс. %: 73,7:15,2:11,1; 67,7:23,8:8,5; 64,6:27,3:8,1, прессовании полученной смеси в исходную цилиндрическую заготовку, помещение ее между прессовыми рамами, инициирование реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, одноосное прессование синтезируемого материала (Y. Khoptiar, I. Gotman, and E.Y. Gutmanas "Pressure-Assisted Combustion Synthesis of Dense Layered Ti3AlC2 and Mechanical Properties", J. Am.Ceram. Soc, 2005, Vol. 88, No.1, pp. 28-33). Недостатками данного способа являются следующие признаки. При данном способе необходим нагрев прессовых рам, между которых находится спрессованная заготовка синтезируемого материала, что увеличивает энергетические затраты процесса, а также технологическое время на нагрев прессовых рам перед синтезом материала, что приводит к снижению производительности процесса.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому изобретению является способ получения материалов на основе Ti-Al-C (RU 2479384 C1, С04В 35/56, С22С 1/03, 20.04.2013), который включает предварительное перемешивание исходных компонентов титана, алюминия и сажи, прессование полученной смеси в исходную цилиндрическую заготовку, инициирование реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, причем исходные компоненты титана, алюминия и сажи берут в соотношении, масс. %: 59,2-71,5 (Ti): 24,0-33,4 (Al): 4,5-7,4 (С) и после реакции горения производят горячее пластическое деформирование через формующую матрицу с диаметром выходного отверстия 1-20 мм при температуре 1350-1500°C и временем задержки 3-7 секунд. Недостатком указанного прототипа является сложность контролирования температуры при горении, при которой необходимо осуществить пластическое деформирование синтезированного материала.
Раскрытие изобретения
Техническим результатом предлагаемого способа является упрощение технологического процесса получения длинномерных стержней, увеличение производительности процесса, получение материалов с заданным составом.
Технический результат достигается тем, что в способе получения длинномерных цилиндрических стержней из материалов на основе Ti-Al-C, включающем предварительное перемешивание исходных компонентов смеси порошков титана, алюминия и сажи, прессование исходной cмеси в цилиндрическую заготовку, инициирование реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС) и пластическое деформирование синтезированного материала через формующую матрицу, новым является то, что исходные порошки титана, алюминия и сажи берут в молярном соотношении: 3Ti-xAl-2C, где количество алюминия соответствует 1≤х≤2,5, при этом перед инициированием реакции СВС заготовку нагревают до температуры 50-300°C, а пластическое деформирование осуществляют через формующую матрицу с углом конусной части 120-180°, при скорости перемещения плунжера пресса 60-100 мм/с.
Способ характеризуется частными случаями его реализации.
Так, деформирование синтезированного материала осуществляют в кварцевый калибр, диаметр которого меньше отверстия матрицы на 0,5-2 мм, перед установкой в пресс-форму исходной цилиндрической заготовки, на матрицу могут устанавливать заглушку из алюминиевого или медного сплава толщиной 0,1-1 мм.
Сущность изобретения заключается в следующем.
Смешивают исходные порошковые компоненты титана, алюминия, сажи в молярном соотношении 3Ti-xAl-2C, где количество алюминия соответствует 1<=х<=2,5. При х<1 доля пластичной фазы при горении исходных компонентов мала, из-за чего формование продуктов горения
затруднительно, либо невозможно. При х>2,5 снижается температура и скорость горения выбранного состава, что, как следствие, приводит к потере пластичности продуктов горения и закупорке выходного отверстия матрицы. При соотношении 1<=х<=2,5 материал обладает наилучшей способностью к формованию и получению готовых изделий. Из полученной смеси порошков формуют заготовку диаметром 30 мм, высотой 45-50 мм и относительной плотностью 0,5-0,7. Перед установкой в пресс-форму исходной цилиндрической заготовки, на матрицу могут устанавливать заглушку из алюминиевого или медного сплава толщиной 0,1-1 мм. При толщине менее 0,1 мм заглушка сгорает при синтезе, при толщине более 1 мм ухудшает экструзию синтезированного материала. Заглушку целесообразно использовать для минимизирования дефектной части экструдированного стержня и при их длине менее 100 мм. Полученную заготовку нагревают в печи до 50-300°C. Без предварительного нагрева исходной заготовки до 50°C синтезируемый материал не способен пластически деформироваться и закупоривает матрицу, что выводит ее из рабочего состояния. При нагреве более 300°C происходит самовоспламенение исходной заготовки в печи. В пресс-форму помещают кварцевый калибр, который улучает качество получаемого стержня. При этом диаметр калибра меньше отверстия матрицы на 0,5-2 мм для дополнительного обжатия экструдируемого материала. При этом соотношении менее 0,5 дополнительного обжатия не происходит, а при соотношении более 2 мм - качество выдавленного стержня снижается. Нагретую заготовку помещают в пресс-форму, инициируют вольфрамовой спиралью реакцию горения в режиме СВС и синтезированный материал подвергают горячему пластическому деформированию через формующую матрицу с углом конусной части 120-180°, при скорости перемещения плунжера пресса 60-100 мм/с. В результате получают длинномерные стержни из материалов на основе МАХ-фазы системы Ti-Al-C длиной до 160 мм. При угле конусной части матрицы менее 120° - качество выдавленного стержня неудовлетворительное. При скорости перемещения плунжера пресса менее 60 мм/с материал за счет быстрого остывания не успевает полностью экструдироваться через формующую матрицу, а при скоростях более 100 мм/с материал не консолидируется.
Приведенная схема процесса СВС-экструзии для данного стехиометрического состава 3Ti-xAl-2C позволяет производить выдавливание образцов при температуре, соответствующей температуре горения, без использования дополнительных датчиков температуры и дополнительной теплоизоляции, что снимает необходимость в контролировании и регулировании температуры выдавливания.
Также данная схема при указанном стехиометрическом составе позволяет увеличить выход годного продукта на 30-35% по сравнению с прототипом по причине более высокой полноты выдавливания бездефектного образца.
Варьированием количества исходных компонентов титана, алюминия и сажи в исходной заготовке, а также технологического режима процесса получения, возможно изготавливать длинномерные стержни с заданной структурой.
Сущность предлагаемого способа подтверждается следующими примерами.
Пример 1.
Смешивают исходные порошки титана (ПТМ), алюминия (АСД-1) и сажи в молярном соотношении: 3(Ti):l(Al):2(C). Далее формуют из смешанных порошков заготовку диаметром 30 мм, высотой 50 мм и массой 50 г, нагревают в печи до 150°C. Нагретую заготовку помещают в пресс-форму, инициируют вольфрамовой спиралью волну горения в режиме СВС. После времени задержки 3 секунды при скорости перемещения плунжера пресса 60 мм/с, происходит приложение давления плунжером пресса, при этом синтезированный материал подвергают горячему пластическому деформированию через формующую матрицу с диаметром выходного отверстия 8 мм и углом конусной части 180°. В результате получен цилиндрический стержень диаметром 8 мм и длиной 130 мм. Фазовый состав полученного стержня соответствует масс %.: 90(Ti3AlC2), 10(TiC).
Пример 2.
Смешивают исходные порошки титана (ПТМ), алюминия (АСД-1) и сажи в молярном соотношении: 3(Ti):1(Al):2(C). Далее формуют из смешанных порошков заготовку диаметром 30 мм, высотой 50 мм и массой 50 г, нагревают в печи до 50°C. Перед установкой нагретой заготовки в пресс-форму на матрицу устанавливают заглушку из алюминиевого сплава толщиной 0,1 мм. Нагретую заготовку помещают в пресс-форму, инициируют вольфрамовой спиралью волну горения в режиме СВС. После времени задержки 2,8 секунды при скорости перемещения плунжера пресса 80 мм/с, происходит приложение давления плунжером пресса, при этом синтезированный материал подвергают горячему пластическому деформированию через формующую матрицу с диаметром выходного отверстия 10 мм при использовании направляющего калибра диаметром 8 мм (диаметр калибра меньше диаметра матрицы на 2 мм) и углом конусной части 120°. В результате получен цилиндрический стержень диаметром 8 мм и длиной 120 мм. Фазовый состав полученного стержня соответствует масс %.: 85(Ti3AlC2), 15(TiC).
Пример 3.
В условиях примера 1, формуют из смешанных порошков заготовку диаметром 30 мм, высотой 45 мм и массой 50 г, нагревают в печи до 50°C. Перед установкой нагретой заготовки в пресс-форму на матрицу устанавливают заглушку из медного сплава толщиной 0,5 мм. Нагретую заготовку помещают в пресс-форму, инициируют вольфрамовой спиралью волну горения в режиме СВС. После времени задержки 1 секунды при скорости перемещения плунжера пресса 100 мм/с, происходит приложение давления плунжером пресса, при этом синтезированный материал подвергают горячему пластическому деформированию через формующую матрицу с диаметром выходного отверстия 10 мм и углом конусной части 160° при использовании направляющего кварцевого калибра диаметром 8 мм (диаметр калибра меньше диаметра матрицы на 2 мм). В результате получен цилиндрический стержень диаметром 8 мм и длиной 90 мм. Фазовый состав полученного стержня соответствует масс %.: 80(Ti3AlC2), 20(TiC).
Пример 4.
Смешивают исходные порошки титана (ПТМ), алюминия (АСД-1) и сажи в молярном соотношении: 3(Ti):1,5(Al):2(C). Далее формуют из смешанных порошков заготовку диаметром 30 мм, высотой 50 мм и массой 50 г, нагревают в печи до 300°C. Перед установкой нагретой заготовки в пресс-форму на матрицу устанавливают заглушку из алюминиевого или медного сплав толщиной 1 мм. Нагретую заготовку помещают в пресс-форму, инициируют вольфрамовой спиралью волну горения в режиме СВС. После времени задержки 4 секунды при скорости перемещения плунжера пресса 100 мм/с, происходит приложение давления плунжером пресса, при этом синтезированный материал подвергают горячему пластическому деформированию через формующую матрицу с диаметром выходного отверстия 10 мм, кварцевым направляющем калибром диаметром 8 мм (диаметр калибра меньше диаметра матрицы на 2 мм) и углом конусной части 180°. В результате получен цилиндрический стержень диаметром 8 мм и длиной 90 мм. Фазовый состав полученного стержня соответствует масс %.: 86(Ti3AlC2), 9 (TiC), 5(TiAl3).
Пример 5.
Смешивают исходные порошки титана (ПТМ), алюминия (АСД-1) и сажи в молярном соотношении: 3(Ti):2(Al):2(C). Далее формуют из смешанных порошков заготовку диаметром 30 мм, высотой 43 мм и массой 50 г, нагревают в печи до 300°C. Нагретую заготовку помещают в пресс-форму, инициируют вольфрамовой спиралью волну горения в режиме СВС. После времени задержки 4,9 секунды при скорости перемещения плунжера пресса 100 мм/с, происходит приложение давления плунжером пресса, при этом синтезированный материал подвергают горячему пластическому деформированию через формующую матрицу с диаметром выходного отверстия 10 мм, кварцевым направляющем калибром диаметром 8 мм (диаметр калибра меньше диаметра матрицы на 2 мм) и углом конусной части 180°. В результате получен цилиндрический стержень диаметром 8 мм и длиной 150 мм. Фазовый состав полученного стержня соответствует масс %.: 53 (Ti3AlC2), 40(TiC), 7(TiAl3).
Пример 6.
Смешивают исходные порошки титана (ПТМ), алюминия (АСД-1) и сажи в молярном соотношении: 3(Ti):2,3(Al):2(C). Далее формуют из смешанных порошков заготовку диаметром 30 мм, высотой 48 мм и массой 50 г, нагревают в печи до 300°C. Нагретую заготовку помещают в пресс-форму, инициируют вольфрамовой спиралью волну горения в режиме СВС. После времени задержки 8 секунды при скорости перемещения плунжера пресса 100 мм/с, происходит приложение давления плунжером пресса, при этом синтезированный материал подвергают горячему пластическому деформированию через формующую матрицу с диаметром выходного отверстия 12 мм, кварцевым направляющем калибром диаметром 11 мм (диаметр калибра меньше диаметра матрицы на 1 мм) и углом конусной части 180°. В результате получен цилиндрический стержень диаметром 11 мм и длиной 115 мм. Фазовый состав полученного стержня соответствует масс %.: 46 (Ti3AlC2), 42(TiC), 12 (TiAl3).
Пример 7.
Смешивают исходные порошки титана (ПТМ), алюминия (АСД-1) и сажи в молярном соотношении: 3(Ti):2,5(Al):2(C). Далее формуют из смешанных порошков заготовку диаметром 30 мм, высотой 50 мм и массой 50 г, нагревают в печи до 300°C. Нагретую заготовку помещают в пресс-форму, инициируют вольфрамовой спиралью волну горения в режиме СВС. После времени задержки 4,1 секунды при скорости перемещения плунжера пресса 100 мм/с, происходит приложение давления плунжером пресса, при этом синтезированный материал подвергают горячему пластическому деформированию через формующую матрицу с диаметром выходного отверстия 9,5 мм, кварцевым направляющем калибром диаметром 8 мм (диаметр калибра меньше диаметра матрицы на 0,5 мм) и углом конусной части 180°. В результате получен цилиндрический стержень диаметром 8 мм и длиной 200 мм. Фазовый состав полученного стержня соответствует масс %.: 49 (Ti3AlC2), 36(TiC), 15(TiAl3).
Таким образом, предлагаемая совокупность признаков изобретения позволяет получать длинномерные цилиндрические стержни из материалов на основе Ti-Al-C без контролирования температуры, при которой необходимо пластически деформировать синтезированный материал через формующую матрицу, что позволяет упростить технологический процесс получения длинномерных стержней, и соответственно увеличить производительность заявляемого способа. Полученные материалы могут быть использованы в качестве электродных материалов при электролизе цветных металлов.
Claims (3)
1. Способ получения длинномерных цилиндрических стержней из материалов на основе Ti-Al-C, включающий предварительное перемешивание исходных компонентов смеси порошков титана, алюминия и сажи, прессование исходной смеси в цилиндрическую заготовку, инициирование реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС) и пластическое деформирование синтезированного материала через формующую матрицу, отличающийся тем, что исходные порошки титана, алюминия и сажи берут в молярном соотношении: 3Ti-xAl-2C, где 1 ≤ x ≤ 2,5, при этом перед инициированием реакции СВС заготовку нагревают до температуры 50-300 °С, а пластическое деформирование осуществляют через формующую матрицу с углом конусной части 120-180° при скорости перемещения плунжера пресса 60-100 мм/с.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что деформирование синтезированного материала осуществляют в кварцевый калибр, диаметр которого меньше отверстия матрицы на 0,5-2 мм.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что перед установкой в пресс-форму цилиндрической заготовки на матрицу устанавливают заглушку из алюминиевого или медного сплава толщиной 0,1-1 мм.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017132927A RU2668638C1 (ru) | 2017-09-20 | 2017-09-20 | Способ получения длинномерных цилиндрических стержней из материалов на основе Ti-Al-C |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017132927A RU2668638C1 (ru) | 2017-09-20 | 2017-09-20 | Способ получения длинномерных цилиндрических стержней из материалов на основе Ti-Al-C |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2668638C1 true RU2668638C1 (ru) | 2018-10-02 |
Family
ID=63798182
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017132927A RU2668638C1 (ru) | 2017-09-20 | 2017-09-20 | Способ получения длинномерных цилиндрических стержней из материалов на основе Ti-Al-C |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2668638C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2786628C1 (ru) * | 2022-07-07 | 2022-12-22 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения им. А.Г. Мержанова Российской академии наук | Способ получения градиентных материалов на основе МАХ-фаз системы Ti-Al-C |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5608911A (en) * | 1992-02-28 | 1997-03-04 | Shaw; Karl G. | Process for producing finely divided intermetallic and ceramic powders and products thereof |
| RU2082556C1 (ru) * | 1994-04-18 | 1997-06-27 | Алтайский государственный технический университет им.И.И.Ползунова | Способ обработки порошковых материалов |
| US6461989B1 (en) * | 1999-12-22 | 2002-10-08 | Drexel University | Process for forming 312 phase materials and process for sintering the same |
| UA78370U (ru) * | 2012-11-05 | 2013-03-11 | Институт Проблем Материаловедения Им. И.М. Францевича Нан Украины | Способ получения алюмоматричных композиционных материалов |
| RU2479384C1 (ru) * | 2012-01-27 | 2013-04-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения Российской академии наук | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ Ti-Al-C |
-
2017
- 2017-09-20 RU RU2017132927A patent/RU2668638C1/ru active IP Right Revival
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5608911A (en) * | 1992-02-28 | 1997-03-04 | Shaw; Karl G. | Process for producing finely divided intermetallic and ceramic powders and products thereof |
| RU2082556C1 (ru) * | 1994-04-18 | 1997-06-27 | Алтайский государственный технический университет им.И.И.Ползунова | Способ обработки порошковых материалов |
| US6461989B1 (en) * | 1999-12-22 | 2002-10-08 | Drexel University | Process for forming 312 phase materials and process for sintering the same |
| RU2479384C1 (ru) * | 2012-01-27 | 2013-04-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения Российской академии наук | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ Ti-Al-C |
| UA78370U (ru) * | 2012-11-05 | 2013-03-11 | Институт Проблем Материаловедения Им. И.М. Францевича Нан Украины | Способ получения алюмоматричных композиционных материалов |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2786628C1 (ru) * | 2022-07-07 | 2022-12-22 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения им. А.Г. Мержанова Российской академии наук | Способ получения градиентных материалов на основе МАХ-фаз системы Ti-Al-C |
| RU2792027C1 (ru) * | 2022-07-07 | 2023-03-15 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения им. А.Г. Мержанова Российской академии наук | Способ изготовления электродов для электроискрового легирования и электродуговой наплавки |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Morsi | The diversity of combustion synthesis processing: a review | |
| JPH04502749A (ja) | セラミック複合材料およびその製造方法 | |
| JP2009138266A (ja) | 高密度かつ非晶質の金属ガラス粉末焼結体の製造方法およびその焼結体 | |
| Bazhin et al. | Preparation of nanostructured composite ceramic materials and products under conditions of a combination of combustion and high-temperature deformation (SHS extrusion) | |
| CN112876237A (zh) | 一种烧结过渡金属高熵陶瓷氧化物复合材料的制备方法 | |
| RU2668638C1 (ru) | Способ получения длинномерных цилиндрических стержней из материалов на основе Ti-Al-C | |
| CN101259584A (zh) | 高密度钼管的制备方法 | |
| RU2623942C1 (ru) | Способ изготовления дисперсно-упрочненного композиционного электродного материала для электроискрового легирования и электродуговой наплавки | |
| EP2021302B1 (en) | Process for the preparation of dense ultra-high-temperature composite products | |
| RU2479384C1 (ru) | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ Ti-Al-C | |
| US5308232A (en) | Apparatus for making products from powdered materials | |
| CN108298991A (zh) | 常压烧结六方氮化硼陶瓷曲面玻璃热弯模具的制造方法 | |
| Morsi et al. | Simultaneous combustion synthesis (thermal explosion mode) and extrusion of nickel aluminides | |
| RU2607115C1 (ru) | Способ получения тугоплавких материалов | |
| RU2680489C1 (ru) | Способ изготовления многослойной износостойкой пластины | |
| RU93712U1 (ru) | Установка для получения твердосплавных электродов для электроискрового легирования | |
| Veronesi et al. | Microwave assisted combustion synthesis of non-equilibrium intermetallic compounds | |
| RU2737185C1 (ru) | Способ изготовления композиционных материалов на основе Ti-B-Fe, модифицированных наноразмерными частицами AIN | |
| CN1135457A (zh) | 自蔓延高温合成-化学反应炉制备碳化钛微粉的方法 | |
| RU2410201C1 (ru) | Способ получения высокотемпературного металлического композиционного материала на основе интерметаллида молибдена | |
| RU2082556C1 (ru) | Способ обработки порошковых материалов | |
| RU2515777C1 (ru) | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИНТЕРМЕТАЛЛИЧЕСКОГО СОЕДИНЕНИЯ Ni3Al | |
| Константинов et al. | Regularities of the Effect of Process Parameters of SHS-Extrusion on the Structure and Properties of Long-Dimensional Rods from TiB/30 wt.% Ti Materials | |
| RU2786628C1 (ru) | Способ получения градиентных материалов на основе МАХ-фаз системы Ti-Al-C | |
| RU2013186C1 (ru) | Способ изготовления длинномерных изделий из порошковых материалов и устройство для его осуществления |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200921 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20210903 |