RU2082556C1 - Способ обработки порошковых материалов - Google Patents
Способ обработки порошковых материалов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2082556C1 RU2082556C1 RU94013605A RU94013605A RU2082556C1 RU 2082556 C1 RU2082556 C1 RU 2082556C1 RU 94013605 A RU94013605 A RU 94013605A RU 94013605 A RU94013605 A RU 94013605A RU 2082556 C1 RU2082556 C1 RU 2082556C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- mixture
- reaction product
- reaction
- field
- Prior art date
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Использование: в порошковой металлургии для получения целевых продуктов (материалов, изделий) высокой плотности конструкционного и инструментального назначения. Сущность изобретения: предлагаемый способ включает приготовление экзотермической смеси двух или более порошков, их помещение в форму, возбуждение в смеси реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (термосинтеза), который осуществляют путем разогрева смеси внешним объемным электромагнитным полем до температуры возникновения в смеси теплового взрыва. После этого производят компактирование продукта реакции, которое начинают в момент достижения экзотермической смесью максимальной температуры взаимодействия и ведут в интервале температур от максимальной температуры взаимодействия до температуры вязко-пластического перехода продукта реакции или в интервале температур от максимальной температуры взаимодействия до температуры вязко-хрупкого перехода реакции для продукта реакции, имеющего вязко-хрупкий переход, или в интервале температур от максимальной температуры взаимодействия до температуры вязко-пластического перехода наиболее легкоплавкой фазы в составе продукта реакции для двухфазного или включающего большее количество фаз продукта реакции. После компактирования продукта реакции заготовку извлекают из формы и производят ее окончательную обработку. В качестве объемного электромагнитного поля используют поле вихревых токов, индуцированных в смеси порошков, или поле сверхчастотных колебаний, индуцированных в смеси порошков. Технический результат позволит сократить время получения целевого продукта (материала, изделия), снизить энергозатраты на нагрев реакционной смеси и компактирование продукта реакции, повысить стойкость оснастки и деформирующего инструмента, а также качество получаемых заготовок за счет однородности структуры и фазового состава материала. 1 з.п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам обработки порошковых материалов самораспространяющимся высокотемпературным синтезом (термосинтезом), и может быть использовано для получения целевых продуктов (материалов, изделий) высокой плотности конструкционного и инструментального назначения.
Известен способ обработки порошковых материалов горячее прессование. Получение целевого продукта известным способом включает заполнение порошковым материалом или смесью не реагирующих между собой порошковых материалов формы, разогрев порошковой смеси в форме до некоторой температуры с целью повышения пластичности частиц и компактирование порошкового материала в форме до требуемой плотности путем приложения внешнего усилия.
Недостатком известного способа является следующее. Нагрев порошкового материала в форме осуществляется внешними электрическими нагревателями через ее стенки, что приводит к разогреву формы до высоких температур, ее окислению, деформациям и результирующей пониженной стойкости. Кроме того, из-за необходимости внешнего нагрева порошкового материала в форме до высокой температуры, обеспечивающей повышение пластичности обрабатываемого материала, и поддержания этой температуры в течение всего цикла обработки процесс требует значительных энергозатрат. Компактирование порошкового материала, осуществляемое главным образом путем пластической деформации частиц, требует высоких деформирующих усилий, что приводит в быстрому износу деформирующего инструмента и также сопряжено со значительными энергозатратами. К недостаткам известного способа можно отнести и невозможность получения химических соединений и сплавов контролируемого фазового состава из смесей порошков.
Наиболее близким по технической сущности решением является способ обработки порошковых материалов, включающий смешение исходных компонентов, изготовление изотропных порошковых брикетов, их термосинтез, прессование продукта синтеза до получения заготовки с заданной плотностью и дальнейшую обработку полученной заготовки. Способ позволяет получить целевые продукты, например, синтетические инструментальные материалы с удовлетворительным комплексом эффективных свойств.
Недостатками известного способа являются необходимость предварительного получения порошкового брикета, проведение реакции термосинтеза в режиме послойного горения, что приводит к неоднородности фазового состава продукта и снижению степени превращения компонентов по причине повышенного теплоотвода от фронта реакции. Компактирование продукта реакции, полученного в результате послойного горения и имеющего различную температуру по объему, после завершения взаимодействия требует повышенного усилия прессования и не позволяет достичь необходимой плотности целевого продукта. В случае продуктов реакции, испытывающих вязко-хрупкий переход, компактирование ведется в интервале температур, соответствующем хрупкой области, что может вызвать разрушение продукта.
Сущность изобретения достигается тем, что в известном способе обработки порошковых материалов, включающем приготовление экзотермической смеси двух или более порошков, помещение смеси в форму, осуществление в смеси реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (термосинтеза), компактирование продукта реакции, извлечение готового продукта из формы и его окончательную обработку, термосинтез осуществляют путем разогрева смеси порошков внешним объемным электромагнитным полем до температуры возникновения в смеси теплового взрыва, а компактирование продукта реакции начинают в момент достижения экзотермической смесью максимальной температуры взаимодействия и ведут в интервале температур от максимальной температуры взаимодействия до температуры вязко-пластического перехода продукта реакции или в интервале температур от максимальной температуры взаимодействия до температуры вязко-хрупкого перехода продукта реакции для продукта реакции, имеющего вязко-хрупкий переход, или в интервале температур от максимальной температуры взаимодействия до температуры вязко-пластического перехода наиболее легкоплавкой фазы в составе продукта реакции для двухфазного или включающего большее количество фаз продукта реакции.
В качестве объемного электромагнитного поля используют поле вихревых токов, индуцированных в смеси порошков, или поле сверхчастотных колебаний (СВЧ), индуцированных в смеси порошков.
Проведение термосинтеза в смеси порошков путем разогрева смеси до температуры возникновения теплового взрыва позволяет обеспечить оптимальный режим взаимодействия компонентов с достижением предельной степени превращения и минимальным удельным теплоотводом в оснастку. Кроме того, продукт, получаемый в режиме теплового взрыва, характеризуется существенно более высокой однородностью структуры и фазового состава, чем полученный в режиме послойного горения. Температура теплового взрыва для каждой реакционной смеси порошковых материалов является величиной постоянной, что также способствует обеспечению стабильности структуры, фазового состава, а следовательно, и свойств получаемого продукта. При разогреве реакционной смеси до температуры, меньшей чем температура теплового взрыва, термосинтез самопроизвольно не происходит. Нагрев реакционной смеси до температуры, превышающей температуру теплового взрыва, невозможен, так как при достижении температуры теплового взрыва самопроизвольно начинается термосинтез.
Разогрев реакционной смеси порошковых материалов внешним объемным электромагнитным полем обеспечивает достижение требуемой температуры в объеме реакционной смеси за существенно меньшее по сравнению с электронагревом через стенки формы время при значительной экономии энергоресурсов. При этом разогрева материала формы практически не происходит.
Для смесей порошков, из которых хотя бы один является ферромагнитным, наиболее целесообразен нагрев полем вихревых токов, индуцированных в объеме смеси, обеспечивающий быстрое повышение температуры смеси и минимальные энергозатраты.
Для смесей диэлектрических порошков в качестве объемного электромагнитного поля может быть использовано только поле сверхвысокочастотных колебаний, индуцированных в смеси.
Начало компактирования в момент достижения реакционной средой максимальной температуры позволяет наиболее полно использовать тепловыделение экзотермической реакции и проводить начальный этап компактирования при наименьшем давлении прессования.
Проведение компактирования продукта реакции при температуре выше точки вязко-пластического перехода позволяет вести компактирование при существенно меньшем давлении прессования, так как сопротивление деформации вязкой среды значительно ниже, чем сопротивление деформации той же среды в условиях пластического течения.
При наличии у продукта реакции вязко-хрупкого перехода осуществления компактирования при температуре ниже температуры указанного перехода наблюдается существенное повышение сопротивления деформации и, как правило, происходит хрупкое разрушение продукта, что не позволяет получить целевое изделие с требуемыми свойствами.
При наличии в структуре продукта реакции двух или более фаз для получения целевого изделия с требуемыми свойствами достаточно проводить компактирование при температуре выше температуры вязко-пластического (вязко-хрупкого перехода) наиболее легкоплавкой фазы, так как в этом случае указанная фаза играет роль легкодеформируемой составляющей, за счет уплотнения которой и реализуется компактирование.
Максимальная температура взаимодействия является предельной температурой, достигаемой данной экзотермической смесью порошковых материалов при реагировании. Проведение компактирования при температуре, превышающей максимальную температуру взаимодействия, требует значительных энергозатрат и не приводит к снижению необходимого усилия прессования. Максимальная температура взаимодействия ряда изотермических смесей порошковых материалов близка к температуре плавления образующегося продукта, поэтому проведение компактирования при более высоких температурах может привести к расплавлению реакционной смеси, что сделает невозможным получение целевого продукта.
Сопоставительный анализ заявляемого решения с прототипом показал, что заявляемый способ обработки порошковых материалов отличается от прототипа тем, что термосинтез в обрабатываемой смеси порошковых материалов осуществляется путем разогрева смеси порошков внешним объемным электромагнитным полем до температуры возникновения в смеси теплового взрыва, а компактирование продукта реакции начинают в момент достижения экзотермической смесью максимальной температуры взаимодействия и ведут в интервале температур от максимальной температуры взаимодействия до температуры вязко-пластического перехода продукта реакции.
Именно заявляемый способ обеспечивает требуемые свойства целевого материала. Таким образом, заявляемое решение обладает "новизной".
Сравнение заявляемого решения с другими известными решениями в области порошковой металлургии, а также с известными решениями в смежных областях техники, не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемое решение от прототипа, что позволяет сделать вывод об изобретательском уровне.
Пример 1. Получение заготовки детали из жаростойкого никелевого сплава. Использовали экзотермическую смесь порошковых материалов никеля и алюминия в эквиатомном соотношении. Смесь помещали в цилиндрическую форму, размещенную на столе гидравлического пресса Д1932, и разогревали наложением внешнего объемного поля вихревых токов, индуцированных в смеси кольцевым индуктором. В течение 90 с смесь разогревалась до температуры теплового взрыва, составляющей для данной смеси 640oC. Температура смеси фиксировалась с точностью до 10oC посредством вольфрам-рениевой термопары с выводом на цифровой самопишущий вольтметр. После достижения указанной температуры в смеси самопроизвольно возбуждалась реакция термосинтеза. По достижении максимальной температуры взаимодействия, составлявшей 1580oC, начинали компактирование продукта реакции в форме с помощью цилиндрического пуансона, жестко связанного с плунжером пресса. Компактирование продолжали до достижения продуктом реакции в результате естественного охлаждения температуры вязко-пластического перехода (1210oC). Среднее давление прессования, замеренное по манометру пресса, составляло 120 МН/м2. Полученную таким образом заготовку извлекали из формы и подвергали металлографическому и рентгенофазовому анализам. Установлено, что материал заготовки представляет собой моноалюминид NiAl с однородной мелкозернистой структурой и плотностью 94% от теоретической.
При компактировании того же продукта реакции в интервале температур, нижняя граница которого была на 150oC меньше температуры вязко-пластического перехода никелида алюминия, среднее давление прессования возросло до 220 МН/м2, а плотность полученного материала понизилась до 82% от теоретической.
Пример 2. Получение заготовки детали из коррозионностойкого титанового сплава. Использовали экзотермическую смесь порошковых материалов титана и алюминия в эквиатомном соотношении. Методика проведения эксперимента полностью совпадала с изложенной в примере 1. Экзотермическую смесь разогревали наложением внешнего объемного поля вихревых токов, индуцированных в смеси кольцевым индуктором. В течение 160 с смесь разогревалась до температуры теплового взрыва, составляющей для данной смеси 680oC. После достижения указанной температуры в смеси самопроизвольно возбуждалась реакция термосинтеза. По достижении температуры взаимодействия, составлявшей 1440oC, начинали компактирование продукта реакции, которое продолжали до достижения продуктом реакции в результате естественного охлаждения температуры хрупко-пластического перехода (882oC). Среднее давление прессования в данном случае составляло 185 МН/м2. Полученную таким образом заготовку извлекали из формы и подвергали металлографическому и рентгенофазовому анализам. Материал заготовки представлял собой моноалюминид титана TiAl со следами остаточного титана; продукт имел однородную мелкозернистую структуру и плотность 92% от теоретической.
Компактирование продукта реакции в интервале температур, нижняя граница которого была на 50oC меньше температуры вязко-хрупкого перехода алюминида никеля, привело к возникновению в структуре полученного материала сетки трещин, а в некоторых случаях к разрушению заготовки при извлечении из формы. Давление компактирования при этом возросло до 320 МН/м2.
Пример 3. Получение заготовки из огнеупорного диэлектрического материала. Использовали экзотермическую смесь порошковых материалов кремния и бора в эквиатомном соотношении. Методика проведения эксперимента совпадала с изложенной в примере 1. Разогрев экзотермической смеси в форме осуществляли наложением внешнего объемного поля сверхчастотных (СВЧ) колебаний, индуцированных в смеси излучателем. В течение 320 с смесь разогревалась до температуры теплового взрыва, составляющей для данной смеси 1420oC. После достижения указанной температуры в смеси самопроизвольно возбуждалась реакция термосинтеза. По достижении максимальной температуры взаимодействия, составлявшей 2880oC, начинали компактирование продукта реакции. Компактирование продолжали до достижения продуктом реакции в результате естественного охлаждения температуры вязко-хрупкого перехода (2520oC). Среднее давление прессования составляло 310 МН/м2. Металлографическим и рентгенофазовым анализами установлено, что материал заготовки представляет собой карбид кремния Sic с однородной структурой и плотностью 87% от теоретической.
При компактировании того же продукта реакции в интервале температур, нижняя граница которого была на 100oC меньше температуры вязко-хрупкого перехода карбида кремния, при охлаждении продукта ниже температуры вязко-хрупкого перехода наблюдалось разрушение продукта реакции и компактирование провести не удалось.
Пример 4. Получение заготовки инструментального материала. Использовали экзотермическую смесь порошков титана, углерода, никеля и алюминия в соотношении, рассчитанном на получение композиционного материала карбид титана алюминид титана при соотношении фаз 1:1. Методика проведения эксперимента полностью совпадала с изложенной в примере 1. Экзотермическую смесь разогревали наложением внешнего объемного поля вихревых токов, индуцированных в смеси с кольцевым индуктором. В течение 260 с смесь разогревалась до температуры теплового взрыва, составляющей для данной смеси 680oC. После достижения указанной температуры в смеси самопроизвольно возбуждалась реакция термосинтеза. По достижении максимальной температуры взаимодействия, составлявшей 1625oC, начинали компактирование продукта реакции, которое продолжали до достижения продуктом реакции в результате естественного охлаждения температуры вязко-пластического перехода наиболее легкоплавкой фазы алюминида никеля (1210oC). Среднее давление прессования, замеренное по манометру пресса, составляло 240 МН/м2, что обусловлено наличием в составе продукта реакции зерен тугоплавкого карбида титана, затрудняющих компактирование. Материал полученной заготовки представлял собой композит, состоящий из дисперсных (средним размером 5 8 мкм) зерен карбида титана TiC, матрицы из никелида алюминия NiAl с небольшим количеством соединения TiNi и остаточного никеля. Плотность продукта составляла 96% от теоретической.
Компактирование продукта реакции в интервале температур, нижняя граница которого была на 50oC меньше температуры вязко-хрупкого перехода алюминида никеля, привело к существенному возрастанию прессования и разрушению заготовки на конечном этапе компактирования.
Использование заявляемого способа порошковых материалов обеспечивает по сравнению с известными способами следующие преимущества:
сокращение времени на получение целевого продукта (материала, изделия);
существенное сокращение энергозатрат как на нагрев реакционной смеси, так и на компактирование продукта реакции;
повышение стойкости оснастки и деформирующего инструмента;
повышение качества получаемых заготовок за счет однородности структуры и фазового состава материала.
сокращение времени на получение целевого продукта (материала, изделия);
существенное сокращение энергозатрат как на нагрев реакционной смеси, так и на компактирование продукта реакции;
повышение стойкости оснастки и деформирующего инструмента;
повышение качества получаемых заготовок за счет однородности структуры и фазового состава материала.
Claims (2)
1. Способ обработки порошковых материалов, включающий приготовление экзотермической смеси порошков, размещение ее в форме, инициирование в смеси реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, компактирование продукта реакции, извлечение готового продукта из формы и его окончательную обработку, отличающийся тем, что инициирование реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза осуществляют разогревом смеси во внешнем объемном электромагнитном поле до температуры возникновения в смеси теплового взрыва, а компактирование продукта реакции начинают в момент достижения экзотермической смесью максимальной температуры взаимодействия и проводят в интервале температур от максимальной температуры взаимодействия до температуры вязкопластического или вязкохрупкого перехода продукта реакции или в интервале температур от максимальной температуры взаимодействия до температуры вязкопластического перехода наиболее легкоплавкой фазы в составе продукта реакции.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве объемного электромагнитного поля используют поле вихревых токов или поле сверхвысокочастотных колебаний.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94013605A RU2082556C1 (ru) | 1994-04-18 | 1994-04-18 | Способ обработки порошковых материалов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94013605A RU2082556C1 (ru) | 1994-04-18 | 1994-04-18 | Способ обработки порошковых материалов |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU94013605A RU94013605A (ru) | 1996-01-27 |
| RU2082556C1 true RU2082556C1 (ru) | 1997-06-27 |
Family
ID=20154836
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU94013605A RU2082556C1 (ru) | 1994-04-18 | 1994-04-18 | Способ обработки порошковых материалов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2082556C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2479384C1 (ru) * | 2012-01-27 | 2013-04-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения Российской академии наук | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ Ti-Al-C |
| RU2510613C1 (ru) * | 2012-11-27 | 2014-04-10 | Государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Самарский государственный медицинский университет" Министерства здравоохранения Российской Федерации | Способ проведения самораспространяющегося высокотемпературного синтеза цилиндрических изделий |
| RU2668638C1 (ru) * | 2017-09-20 | 2018-10-02 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Способ получения длинномерных цилиндрических стержней из материалов на основе Ti-Al-C |
-
1994
- 1994-04-18 RU RU94013605A patent/RU2082556C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Вайцехович С.М., Мишулин А.А. Опыт изготовления твердосплавного инструмента методом СВС. - Порошковая металлургия, 1992, N 3, с.92 - 97. * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2479384C1 (ru) * | 2012-01-27 | 2013-04-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения Российской академии наук | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ Ti-Al-C |
| RU2510613C1 (ru) * | 2012-11-27 | 2014-04-10 | Государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Самарский государственный медицинский университет" Министерства здравоохранения Российской Федерации | Способ проведения самораспространяющегося высокотемпературного синтеза цилиндрических изделий |
| RU2668638C1 (ru) * | 2017-09-20 | 2018-10-02 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Способ получения длинномерных цилиндрических стержней из материалов на основе Ti-Al-C |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Fujita et al. | Microstructure and properties of titanium alloy produced in the newly developed blended elemental powder metallurgy process | |
| US5330701A (en) | Process for making finely divided intermetallic | |
| Gedevanishvili et al. | Processing of iron aluminides by pressureless sintering through Fe+ Al elemental route | |
| KR920000414B1 (ko) | 예비 성형재료의 조밀화 방법 | |
| RU2077411C1 (ru) | Способ получения изделий из порошковых материалов | |
| Yamamoto et al. | Synthesis of near net shape high density TiB/Ti composite | |
| US4988480A (en) | Method for making a composite | |
| Fu et al. | Composites fabricated by self-propagating high-temperature synthesis | |
| US6955532B2 (en) | Method and apparatus for the manufacture of high temperature materials by combustion synthesis and semi-solid forming | |
| US5826160A (en) | Hot explosive consolidation of refractory metal and alloys | |
| Cai et al. | Porous NbAl3/TiAl3 intermetallic composites with controllable porosity and pore morphology prepared by two-step thermal explosion | |
| Paransky et al. | Pressure-assisted reactive synthesis of titanium aluminides from dense 50Al-50Ti elemental powder blends | |
| RU2082556C1 (ru) | Способ обработки порошковых материалов | |
| US4601877A (en) | Press sintering process for green compacts and apparatus therefor | |
| Mphahlele et al. | Advances in Sintering of Titanium Aluminide: A Review | |
| US5053192A (en) | Method for making products from powdered materials | |
| US4534808A (en) | Method for refining microstructures of prealloyed powder metallurgy titanium articles | |
| RU2680489C1 (ru) | Способ изготовления многослойной износостойкой пластины | |
| Morsi et al. | Simultaneous combustion synthesis (thermal explosion mode) and extrusion of nickel aluminides | |
| JPH093503A (ja) | 金属間材料成型の反応性焼結方法 | |
| US3987658A (en) | Graphite forging die | |
| CN106825585A (zh) | 一种钛切屑循环再制造的放电快速固结方法与装置 | |
| Eylon et al. | Titanium net-shape technologies | |
| RU2792027C1 (ru) | Способ изготовления электродов для электроискрового легирования и электродуговой наплавки | |
| RU2332279C2 (ru) | Способ изготовления сложнофигурных тонкостенных спеченных заготовок из тяжелых сплавов на основе вольфрама |