JP2003342398A - 積層板の製造法 - Google Patents
積層板の製造法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】積層板１枚に相当する積層構成体の多数組をプ
レス熱盤一段間に積み重ねて投入し、これらを加熱加圧
成形して積層板を製造するに当り、積層構成体同士の間
に配置する金属型板として厚み０．８mm以下のものを使
用した場合にも、そりや変形等が起こりにくい積層板を
製造する。 【解決手段】１枚以上のプリプレグを含む積層構成体１
０同士の間には、厚み０．８mm以下の第１金属型板１を
配置する。プレス熱盤２０一段間に重ねて投入した複数
組の積層構成体の最上面と最下面には、第１金属型板１
とその外側に厚み１mm以上の第２金属型板２を配置す
る。且つ、第２金属型板と第１金属型板との間に、第３
金属型板３を１枚以上配置する。第３金属型板３は、第
１金属型板１と同じ材質又は第１金属型板１と第２金属
型板２の中間の熱膨張率を有する材質である。
レス熱盤一段間に積み重ねて投入し、これらを加熱加圧
成形して積層板を製造するに当り、積層構成体同士の間
に配置する金属型板として厚み０．８mm以下のものを使
用した場合にも、そりや変形等が起こりにくい積層板を
製造する。 【解決手段】１枚以上のプリプレグを含む積層構成体１
０同士の間には、厚み０．８mm以下の第１金属型板１を
配置する。プレス熱盤２０一段間に重ねて投入した複数
組の積層構成体の最上面と最下面には、第１金属型板１
とその外側に厚み１mm以上の第２金属型板２を配置す
る。且つ、第２金属型板と第１金属型板との間に、第３
金属型板３を１枚以上配置する。第３金属型板３は、第
１金属型板１と同じ材質又は第１金属型板１と第２金属
型板２の中間の熱膨張率を有する材質である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プリント配線板の
材料、そのほかの構造材料として適した積層板乃至は金
属箔張り積層板の製造法に関する。
材料、そのほかの構造材料として適した積層板乃至は金
属箔張り積層板の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】積層板は、１枚以上のプリプレグ層の両
側に金属箔又は離形フィルムを重ねた積層構成体（これ
が積層板１枚に相当する）の複数組をプレス熱盤一段間
に積み重ねて投入し、各積層構成体を加熱加圧成形する
ことにより製造される。積層構成体同士の間と複数組を
積み重ねた積層構成体の最も上側と下側に金属型板を配
置し、前記上側と下側の金属型板とプレス熱盤との間に
は、それぞれクッション材を介在させて加熱加圧成形を
実施する。
側に金属箔又は離形フィルムを重ねた積層構成体（これ
が積層板１枚に相当する）の複数組をプレス熱盤一段間
に積み重ねて投入し、各積層構成体を加熱加圧成形する
ことにより製造される。積層構成体同士の間と複数組を
積み重ねた積層構成体の最も上側と下側に金属型板を配
置し、前記上側と下側の金属型板とプレス熱盤との間に
は、それぞれクッション材を介在させて加熱加圧成形を
実施する。
【０００３】一回の加熱加圧成形で製造する積層板の枚
数を多くしようとする場合、積層板のサイズを大きくす
るか、プレス熱盤一段間に投入する積層構成体の組数を
多くすることが考えられる。プレス熱盤一段間に投入す
る積層構成体の組数を多くする方法の一つとして、各積
層構成体の間に配置する金属型板の厚みを薄くする方法
がある。しかし、金属型板はその厚みを薄くするに伴っ
てその強度が低下するので、クッション材の表面性状
が、金属型板を通して積層板の表面に転写される心配が
ある。また、プリプレグは、シート状繊維基材（ガラス
繊維織布・不織布，有機繊維織布・不織布等）に樹脂を
含浸し乾燥したものであるが、その表面に基材自体の表
面性状（織り目等）や樹脂含浸の不均一さによる凹凸が
あると、当該プリプレグ表面の凹凸が、隣合って成形さ
れる積層板の表面に金属型板を通して転写される心配が
ある。表面に前記凹凸が転写された積層板は、プリント
配線板の製造工程において表面のプリント配線形成のた
めにラミネートした感光性樹脂フィルムの密着不良や、
部品実装不良等を招くおそれがあり、さらに表面平滑性
が求められる用途への使用が制限されるといった問題が
ある。
数を多くしようとする場合、積層板のサイズを大きくす
るか、プレス熱盤一段間に投入する積層構成体の組数を
多くすることが考えられる。プレス熱盤一段間に投入す
る積層構成体の組数を多くする方法の一つとして、各積
層構成体の間に配置する金属型板の厚みを薄くする方法
がある。しかし、金属型板はその厚みを薄くするに伴っ
てその強度が低下するので、クッション材の表面性状
が、金属型板を通して積層板の表面に転写される心配が
ある。また、プリプレグは、シート状繊維基材（ガラス
繊維織布・不織布，有機繊維織布・不織布等）に樹脂を
含浸し乾燥したものであるが、その表面に基材自体の表
面性状（織り目等）や樹脂含浸の不均一さによる凹凸が
あると、当該プリプレグ表面の凹凸が、隣合って成形さ
れる積層板の表面に金属型板を通して転写される心配が
ある。表面に前記凹凸が転写された積層板は、プリント
配線板の製造工程において表面のプリント配線形成のた
めにラミネートした感光性樹脂フィルムの密着不良や、
部品実装不良等を招くおそれがあり、さらに表面平滑性
が求められる用途への使用が制限されるといった問題が
ある。
【０００４】上記凹凸の転写を回避するには、プレス熱
盤一段間に投入した複数組の積層構成体の最も上側と下
側に、厚み１mm以上の厚い第２金属型板を配置して、ク
ッション材の表面性状が積層板表面に転写されないよう
にすればよい。また、プリプレグ表面の凹凸の転写が懸
念されるときには、プレス熱盤一段間に投入した複数組
の積層構成体の適当な中間位置に、薄い金属型板に代え
て厚み１mm以上の厚い第２金属型板を配置すればよい。
しかし、積層構成体、厚みの薄い金属型板ならびに厚み
１mm以上の厚い第２金属型板の三者の熱膨張率が異なる
と、成形された積層板に応力が内包されたままになるこ
とがある。応力を内包した積層板は、そりや変形等の不
具合を生じる。
盤一段間に投入した複数組の積層構成体の最も上側と下
側に、厚み１mm以上の厚い第２金属型板を配置して、ク
ッション材の表面性状が積層板表面に転写されないよう
にすればよい。また、プリプレグ表面の凹凸の転写が懸
念されるときには、プレス熱盤一段間に投入した複数組
の積層構成体の適当な中間位置に、薄い金属型板に代え
て厚み１mm以上の厚い第２金属型板を配置すればよい。
しかし、積層構成体、厚みの薄い金属型板ならびに厚み
１mm以上の厚い第２金属型板の三者の熱膨張率が異なる
と、成形された積層板に応力が内包されたままになるこ
とがある。応力を内包した積層板は、そりや変形等の不
具合を生じる。
【０００５】通常、金属型板としては、厚み１．２mm程
度のステンレス製型板を用いているが、材質上、厚みの
薄い（０．８mm以下）ステンレス製型板を製造すること
は難しく、薄い金属型板は他の材質によるものを選択せ
ざるを得ない。そうすると上記のそりや変形等の問題を
生じるので、一回の加熱加圧成形で多数枚の積層板製造
を可能にすることができない場合があった。
度のステンレス製型板を用いているが、材質上、厚みの
薄い（０．８mm以下）ステンレス製型板を製造すること
は難しく、薄い金属型板は他の材質によるものを選択せ
ざるを得ない。そうすると上記のそりや変形等の問題を
生じるので、一回の加熱加圧成形で多数枚の積層板製造
を可能にすることができない場合があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、積層板１枚に相当する積層構成体の多数組
をプレス熱盤一段間に積み重ねて投入し、これらを加熱
加圧成形して積層板を製造するに当り、積層構成体同士
の間に配置する金属型板として厚み０．８mm以下のもの
を使用した場合にも、そりや変形等が起こりにくい積層
板を製造することである。
する課題は、積層板１枚に相当する積層構成体の多数組
をプレス熱盤一段間に積み重ねて投入し、これらを加熱
加圧成形して積層板を製造するに当り、積層構成体同士
の間に配置する金属型板として厚み０．８mm以下のもの
を使用した場合にも、そりや変形等が起こりにくい積層
板を製造することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明に係る第１の製造法は、１枚以上のプリプレ
グを含み１枚の積層板に相当する積層構成体の複数組を
プレス熱盤一段間に重ねて投入し、各積層構成体を加熱
加圧成形により一体化する多数枚の積層板の製造におい
て、積層構成体同士の間には、厚み０．８mm以下の第１
金属型板を配置する。プレス熱盤一段間に重ねて投入し
た複数組の積層構成体の最上面と最下面には、前記第１
金属型板とその外側に厚み１mm以上の第２金属型板を配
置する。且つ、第２金属型板と第１金属型板との間に、
第１金属型板と同じ材質の第３金属型板を１枚以上配置
する。
に、本発明に係る第１の製造法は、１枚以上のプリプレ
グを含み１枚の積層板に相当する積層構成体の複数組を
プレス熱盤一段間に重ねて投入し、各積層構成体を加熱
加圧成形により一体化する多数枚の積層板の製造におい
て、積層構成体同士の間には、厚み０．８mm以下の第１
金属型板を配置する。プレス熱盤一段間に重ねて投入し
た複数組の積層構成体の最上面と最下面には、前記第１
金属型板とその外側に厚み１mm以上の第２金属型板を配
置する。且つ、第２金属型板と第１金属型板との間に、
第１金属型板と同じ材質の第３金属型板を１枚以上配置
する。
【０００８】積層板のそりの原因となる内包応力は、積
層板と金属型板の熱膨張率の差によって生じる。特に、
材質の異なる金属型板を併用するときには、その異なる
金属型板の間の熱膨張率の違いが大きく影響する。上記
の第３金属型板は、クッション材の表面性状が積層板表
面に転写されることを防ぐための第２金属型板と積層板
に直接当接する第１金属型板との間にあって、両者の熱
膨張率差の影響を軽減する。
層板と金属型板の熱膨張率の差によって生じる。特に、
材質の異なる金属型板を併用するときには、その異なる
金属型板の間の熱膨張率の違いが大きく影響する。上記
の第３金属型板は、クッション材の表面性状が積層板表
面に転写されることを防ぐための第２金属型板と積層板
に直接当接する第１金属型板との間にあって、両者の熱
膨張率差の影響を軽減する。
【０００９】本発明に係る第２の製造法は、第１の製造
法と同様に、プレス熱盤一段間に重ねて投入した複数組
の積層構成体の最上面と最下面には、前記第１金属型板
とその外側に厚み１mm以上の第２金属型板を配置する
が、この第１金属型板と第２金属型板との間に１枚以上
配置する第３金属型板として、第１金属型板と第２金属
型板の中間の熱膨張率を有する材質を選択する。この中
間の熱膨張率を有する第３金属型板は、第１金属型板と
第２金属型板の熱膨張率差を緩衝する。
法と同様に、プレス熱盤一段間に重ねて投入した複数組
の積層構成体の最上面と最下面には、前記第１金属型板
とその外側に厚み１mm以上の第２金属型板を配置する
が、この第１金属型板と第２金属型板との間に１枚以上
配置する第３金属型板として、第１金属型板と第２金属
型板の中間の熱膨張率を有する材質を選択する。この中
間の熱膨張率を有する第３金属型板は、第１金属型板と
第２金属型板の熱膨張率差を緩衝する。
【００１０】本発明に係る第３の製造法は、１枚以上の
プリプレグを含み１枚の積層板に相当する積層構成体の
複数組をプレス熱盤一段間に重ねて投入し、各積層構成
体を加熱加圧成形により一体化する多数枚の積層板の製
造において、積層構成体同士の間には厚み０．８mm以下
の第１金属型板を配置する。プレス熱盤一段間に重ねて
投入した複数組の積層構成体の最上面と最下面には前記
第１金属型板と同材質で厚み１mm以上の第４金属型板を
配置する。クッション材の表面性状が積層板表面に転写
されることを防ぐための第４金属型板を、その厚みを厚
くし、かつ、第１金属型板と同材質とすることにより、
第１金属型板と第４金属型板の熱膨張率差をなくし、積
層板内包応力を少なくすることができる。
プリプレグを含み１枚の積層板に相当する積層構成体の
複数組をプレス熱盤一段間に重ねて投入し、各積層構成
体を加熱加圧成形により一体化する多数枚の積層板の製
造において、積層構成体同士の間には厚み０．８mm以下
の第１金属型板を配置する。プレス熱盤一段間に重ねて
投入した複数組の積層構成体の最上面と最下面には前記
第１金属型板と同材質で厚み１mm以上の第４金属型板を
配置する。クッション材の表面性状が積層板表面に転写
されることを防ぐための第４金属型板を、その厚みを厚
くし、かつ、第１金属型板と同材質とすることにより、
第１金属型板と第４金属型板の熱膨張率差をなくし、積
層板内包応力を少なくすることができる。
【００１１】本発明に係る第４の製造法は、積層構成体
同士の間には厚み０．８mm以下の第１金属型板を配置
し、プレス熱盤一段間に重ねて投入した複数組の積層構
成体の最上面と最下面には厚み１mm以上の第２金属型板
を配置して加熱加圧成形を行なう。加熱加圧成形後に直
ちに脱圧して、積層板温度が１００℃以下になるまで放
冷する。又は、加熱加圧成形後に加圧したまま冷却して
から積層板をプレス熱盤より取出し、１５０℃以上で３
０分間以上の再加熱をする。本発明に係る第４の製造法
では、加熱加圧成形後の状態では、積層板に内包応力が
存在しているが、加熱加圧成形後の上記高温における脱
圧放冷又は取出し後の再加熱が積層板の内包応力を解放
する。
同士の間には厚み０．８mm以下の第１金属型板を配置
し、プレス熱盤一段間に重ねて投入した複数組の積層構
成体の最上面と最下面には厚み１mm以上の第２金属型板
を配置して加熱加圧成形を行なう。加熱加圧成形後に直
ちに脱圧して、積層板温度が１００℃以下になるまで放
冷する。又は、加熱加圧成形後に加圧したまま冷却して
から積層板をプレス熱盤より取出し、１５０℃以上で３
０分間以上の再加熱をする。本発明に係る第４の製造法
では、加熱加圧成形後の状態では、積層板に内包応力が
存在しているが、加熱加圧成形後の上記高温における脱
圧放冷又は取出し後の再加熱が積層板の内包応力を解放
する。
【００１２】さらに、上記本発明に係る第１〜３の製造
法において、加熱加圧成形後に直ちに脱圧して、積層板
温度が１００℃以下になるまで放冷することは、積層板
の内包応力をより少なくする上で好ましい方法である。
また、加熱加圧成形後に加圧したまま冷却してから積層
板をプレス熱盤より取出し、１５０℃以上で３０分間以
上の再加熱をすることも、積層板の内包応力をより少な
くする上で好ましい方法である。
法において、加熱加圧成形後に直ちに脱圧して、積層板
温度が１００℃以下になるまで放冷することは、積層板
の内包応力をより少なくする上で好ましい方法である。
また、加熱加圧成形後に加圧したまま冷却してから積層
板をプレス熱盤より取出し、１５０℃以上で３０分間以
上の再加熱をすることも、積層板の内包応力をより少な
くする上で好ましい方法である。
【００１３】
【実施例】本発明に係る製造法において、一組の積層構
成体とは、１枚の積層板に相当する積層材料である。例
えば、金属箔張り積層板を成形するための積層構成体
は、１枚以上のプリプレグの層とその片側又は両側に配
置した金属箔である。金属箔を省略する場合は、１枚以
上のプリプレグの層とその両側に配置した離型フィルム
が積層構成体である。積層板の厚みによっても異なる
が、前記積層構成体を、プレス熱盤一段間に１５〜４０
組重ねて投入する。
成体とは、１枚の積層板に相当する積層材料である。例
えば、金属箔張り積層板を成形するための積層構成体
は、１枚以上のプリプレグの層とその片側又は両側に配
置した金属箔である。金属箔を省略する場合は、１枚以
上のプリプレグの層とその両側に配置した離型フィルム
が積層構成体である。積層板の厚みによっても異なる
が、前記積層構成体を、プレス熱盤一段間に１５〜４０
組重ねて投入する。
【００１４】本発明に係る製造法において使用する金属
型板は、ステンレス板、アルミニウム板、アルミニウム
合金板、銅板、鉄板等を適宜選択する。プリプレグに起
因する凹凸が、隣合って成形される積層板の表面に金属
型板を通して転写されない程度に、金属型板の引っ張り
強さ、耐力を選定し、厚みについても上記限定した厚み
の範囲内で適宜選定する。
型板は、ステンレス板、アルミニウム板、アルミニウム
合金板、銅板、鉄板等を適宜選択する。プリプレグに起
因する凹凸が、隣合って成形される積層板の表面に金属
型板を通して転写されない程度に、金属型板の引っ張り
強さ、耐力を選定し、厚みについても上記限定した厚み
の範囲内で適宜選定する。
【００１５】実施例１（第１の製造法）
０．２mm厚のガラス繊維織布基材エポキシ樹脂プリプレ
グ層の両側に１８μｍ厚の銅箔を配置して積層構成体と
し、プレス熱盤一段間に前記積層構成体を４０組投入し
加熱加圧成形を経て０．２mm厚両面銅張り積層板を得
た。製品サイズは、５００mm×３３０mmとした。本実施
例においては、図１に示すように、各積層構成体１０の
間には第１金属型板１（ＪＩＳ５１８２アルミニウム合
金製，０．４mm厚）を配置し、プレス熱盤２０一段間に
積み重ねた４０組の積層構成体の最上面と最下面には、
第１金属型板１とその外側に第２金属型板２（ステンレ
ス製，１．２mm厚）とクッション材３０を配置する。さ
らに、第２金属型板２と第１金属型板１との間に第３金
属型板３（ＪＩＳ５１８２アルミニウム合金製，０．４
mm厚）を１枚配置した。また、成形後の積層板の取出し
は、プレス熱盤間で加圧したまま冷却を実施した後に行
なった。
グ層の両側に１８μｍ厚の銅箔を配置して積層構成体と
し、プレス熱盤一段間に前記積層構成体を４０組投入し
加熱加圧成形を経て０．２mm厚両面銅張り積層板を得
た。製品サイズは、５００mm×３３０mmとした。本実施
例においては、図１に示すように、各積層構成体１０の
間には第１金属型板１（ＪＩＳ５１８２アルミニウム合
金製，０．４mm厚）を配置し、プレス熱盤２０一段間に
積み重ねた４０組の積層構成体の最上面と最下面には、
第１金属型板１とその外側に第２金属型板２（ステンレ
ス製，１．２mm厚）とクッション材３０を配置する。さ
らに、第２金属型板２と第１金属型板１との間に第３金
属型板３（ＪＩＳ５１８２アルミニウム合金製，０．４
mm厚）を１枚配置した。また、成形後の積層板の取出し
は、プレス熱盤間で加圧したまま冷却を実施した後に行
なった。
【００１６】実施例２（第１の製造法）
実施例１において、成形後の積層板の取出しは、成形完
了後に直ちに成形圧力を解放してプレス熱盤間で１００
℃まで放冷してから実施した。
了後に直ちに成形圧力を解放してプレス熱盤間で１００
℃まで放冷してから実施した。
【００１７】実施例３（第２の製造法）
実施例１において、第３金属型板３として、２．０mm厚
黄銅板を採用した。そのほかは実施例１と同様とした。
黄銅板を採用した。そのほかは実施例１と同様とした。
【００１８】実施例４（第２の製造法）
実施例３において、成形後の積層板の取出しは、成形完
了後に直ちに成形圧力を解放してプレス熱盤間で１００
℃まで放冷してから実施した。
了後に直ちに成形圧力を解放してプレス熱盤間で１００
℃まで放冷してから実施した。
【００１９】実施例５（第３の製造法）
厚み０．２mmのガラス繊維織布基材エポキシ樹脂プリプ
レグ層の両側に１８μｍ厚の銅箔を配置して積層構成体
とし、プレス熱盤一段間に前記積層構成体を４０組投入
し加熱加圧成形を経て０．２mm厚両面銅張り積層板を得
た。製品サイズは、５００mm×３３０mmとした。本実施
例においては、図２に示すように、各積層構成体１０の
間には第１金属型板１（ＪＩＳ５１８２アルミニウム合
金製，０．４mm厚）を配置し、プレス熱盤２０一段間に
積み重ねた４０組の積層構成体の最上面と最下面には、
第４金属型板４（ＪＩＳ７０２５アルミニウム合金製，
２．０mm厚）とクッション材３０を配置した。また、成
形後の積層板の取出しは、プレス熱盤間で加圧したまま
冷却を実施した後に行なった。
レグ層の両側に１８μｍ厚の銅箔を配置して積層構成体
とし、プレス熱盤一段間に前記積層構成体を４０組投入
し加熱加圧成形を経て０．２mm厚両面銅張り積層板を得
た。製品サイズは、５００mm×３３０mmとした。本実施
例においては、図２に示すように、各積層構成体１０の
間には第１金属型板１（ＪＩＳ５１８２アルミニウム合
金製，０．４mm厚）を配置し、プレス熱盤２０一段間に
積み重ねた４０組の積層構成体の最上面と最下面には、
第４金属型板４（ＪＩＳ７０２５アルミニウム合金製，
２．０mm厚）とクッション材３０を配置した。また、成
形後の積層板の取出しは、プレス熱盤間で加圧したまま
冷却を実施した後に行なった。
【００２０】実施例６（第３の製造法）
実施例５において、成形後の積層板の取出しは、成形完
了後に直ちに成形圧力を解放してプレス熱盤間で１００
℃まで放冷してから実施した。
了後に直ちに成形圧力を解放してプレス熱盤間で１００
℃まで放冷してから実施した。
【００２１】実施例７（第４の製造法）
厚み０．２mmのガラス繊維織布基材エポキシ樹脂プリプ
レグ層の両側に１８μｍ厚の銅箔を配置して積層構成体
とし、プレス熱盤一段間に前記積層構成体を４０組投入
し加熱加圧成形を経て０．２mm厚両面銅張り積層板を得
た。製品サイズは、５００mm×３３０mmとした。本実施
例においては、図３に示すように、各積層構成体１０の
間には第１金属型板１（ＪＩＳ５１８２アルミニウム合
金製，０．４mm厚）を配置し、プレス熱盤２０一段間に
積み重ねた４０組の積層構成体の最上面と最下面には、
第２金属型板２（ステンレス製，１．２mm厚）とクッシ
ョン材３０を配置した。また、成形後の積層板の取出し
は、成形完了後に直ちに成形圧力を解放してプレス熱盤
間で１００℃まで放冷してから実施した。
レグ層の両側に１８μｍ厚の銅箔を配置して積層構成体
とし、プレス熱盤一段間に前記積層構成体を４０組投入
し加熱加圧成形を経て０．２mm厚両面銅張り積層板を得
た。製品サイズは、５００mm×３３０mmとした。本実施
例においては、図３に示すように、各積層構成体１０の
間には第１金属型板１（ＪＩＳ５１８２アルミニウム合
金製，０．４mm厚）を配置し、プレス熱盤２０一段間に
積み重ねた４０組の積層構成体の最上面と最下面には、
第２金属型板２（ステンレス製，１．２mm厚）とクッシ
ョン材３０を配置した。また、成形後の積層板の取出し
は、成形完了後に直ちに成形圧力を解放してプレス熱盤
間で１００℃まで放冷してから実施した。
【００２２】実施例８（第４の製造法）
実施例７において、成形後の積層板の取出しは、プレス
熱盤間で加圧したまま冷却を実施した後に行なった。そ
して、当該積層板に対して、１５０℃の温度条件下で３
０分間の再加熱処理を実施した。
熱盤間で加圧したまま冷却を実施した後に行なった。そ
して、当該積層板に対して、１５０℃の温度条件下で３
０分間の再加熱処理を実施した。
【００２３】比較例１
実施例１において、第３金属型板３として、１．２mm厚
ステンレス板を採用した。そのほかは実施例１と同様と
した。
ステンレス板を採用した。そのほかは実施例１と同様と
した。
【００２４】比較例２
実施例１において、第３金属型板３として、１．６mm厚
銅張り積層板（ＡＮＳＩグレード ＦＲ−４相当）を採
用した。そのほかは実施例１と同様とした。
銅張り積層板（ＡＮＳＩグレード ＦＲ−４相当）を採
用した。そのほかは実施例１と同様とした。
【００２５】比較例３
実施例８において、プレス熱盤から取出した積層板に対
して、再加熱処理を実施しなかった。
して、再加熱処理を実施しなかった。
【００２６】従来例
厚み０．２mmのガラス繊維織布基材エポキシ樹脂プリプ
レグ層の両側に１８μｍ厚の銅箔を配置して積層構成体
とし、プレス熱盤一段間に前記積層構成体を１４組投入
し加熱加圧成形を経て０．２mm厚両面銅張り積層板を得
た。製品サイズは、５００mm×３３０mmとした。本従来
例においては、各積層構成体１０の間には第１金属型板
の間に第２金属型板（ステンレス製，１．２mm厚）を配
置し、プレス熱盤一段間に積み重ねた１４組の積層構成
体の最上面と最下面にも第２金属型板（ステンレス製，
１．２mm厚）を配置し、クッション材３０を重ねた。ま
た、成形後の積層板の取出しは、プレス熱盤間で加圧し
たまま冷却を実施した後に行なった。
レグ層の両側に１８μｍ厚の銅箔を配置して積層構成体
とし、プレス熱盤一段間に前記積層構成体を１４組投入
し加熱加圧成形を経て０．２mm厚両面銅張り積層板を得
た。製品サイズは、５００mm×３３０mmとした。本従来
例においては、各積層構成体１０の間には第１金属型板
の間に第２金属型板（ステンレス製，１．２mm厚）を配
置し、プレス熱盤一段間に積み重ねた１４組の積層構成
体の最上面と最下面にも第２金属型板（ステンレス製，
１．２mm厚）を配置し、クッション材３０を重ねた。ま
た、成形後の積層板の取出しは、プレス熱盤間で加圧し
たまま冷却を実施した後に行なった。
【００２７】表１に、上記各実施例、比較例及び従来例
において使用した金属型板の種別（板厚，材質及び熱膨
張率）と積層板成形後の冷却方法を纏めて示す。
において使用した金属型板の種別（板厚，材質及び熱膨
張率）と積層板成形後の冷却方法を纏めて示す。
【００２８】
【表１】
【００２９】表２に、上記各例で製造した両面銅張り積
層板のそり、寸法安定性の評価結果を示す。そりは、両
面銅張り積層板の銅箔を全面エッチングして除去し乾燥
した積層板につていて測定したものである。積層板を平
置きしたときの端縁浮き上がり量の最大値で示す。寸法
安定性は、両面銅張り積層板を回路加工した後における
実際の回路位置の設計位置からのずれの最大値で示す。
層板のそり、寸法安定性の評価結果を示す。そりは、両
面銅張り積層板の銅箔を全面エッチングして除去し乾燥
した積層板につていて測定したものである。積層板を平
置きしたときの端縁浮き上がり量の最大値で示す。寸法
安定性は、両面銅張り積層板を回路加工した後における
実際の回路位置の設計位置からのずれの最大値で示す。
【００３０】
【表２】
【００３１】表２から明らかなように、本発明に係る各
実施例によれば、そりの抑制と寸法安定性が従来例と遜
色のない積層板を製造することができる。そして、一度
の成形で製造できる積層板の枚数は、従来例から飛躍的
に増加する（プレス熱盤一段間で、１４枚から４０枚
へ）。第１乃至第３の製造法においては、加熱加圧成形
後に直ちに脱圧して、積層板温度が１００℃になるまで
放冷するか、加熱加圧成形後に加圧したまま冷却して積
層板を取出し１５０℃以上で３０分間以上再加熱をする
ことにより、さらに、そりを小さくし寸法安定性を向上
させることができる。上記実施例２、４及び６は、加熱
加圧成形後に直ちに脱圧して、積層板温度が１００℃に
なるまで放冷した後に積層板をプレス熱盤から取出す方
法であるが、加熱加圧成形後に加圧したまま冷却して積
層板を取出し１５０℃以上で３０分間以上再加熱する方
法も、前記脱圧放冷と同等の効果が得られる。
実施例によれば、そりの抑制と寸法安定性が従来例と遜
色のない積層板を製造することができる。そして、一度
の成形で製造できる積層板の枚数は、従来例から飛躍的
に増加する（プレス熱盤一段間で、１４枚から４０枚
へ）。第１乃至第３の製造法においては、加熱加圧成形
後に直ちに脱圧して、積層板温度が１００℃になるまで
放冷するか、加熱加圧成形後に加圧したまま冷却して積
層板を取出し１５０℃以上で３０分間以上再加熱をする
ことにより、さらに、そりを小さくし寸法安定性を向上
させることができる。上記実施例２、４及び６は、加熱
加圧成形後に直ちに脱圧して、積層板温度が１００℃に
なるまで放冷した後に積層板をプレス熱盤から取出す方
法であるが、加熱加圧成形後に加圧したまま冷却して積
層板を取出し１５０℃以上で３０分間以上再加熱する方
法も、前記脱圧放冷と同等の効果が得られる。
【００３２】
【発明の効果】上述のように本発明に係る方法によれ
ば、そりが小さく寸法安定性のよい積層板を効率よく製
造することができる。
ば、そりが小さく寸法安定性のよい積層板を効率よく製
造することができる。
【図１】本発明に係る第１ならびに第２の製造法の説明
図である。
図である。
【図２】本発明に係る第３の製造法の説明図である。
【図３】本発明に係る第４の製造法の説明図である。
１は第１金属型板
２は第２金属型板
３は第３金属型板
４は第４金属型板
１０は積層構成体
２０はプレス熱盤
３０はクッション材
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ０８Ｌ 101:00 Ｃ０８Ｌ 101:00
Ｆターム(参考） 4F072 AG03 AK05 AK14 AL09 AL13
4F204 AA36 AC03 AD16 AD20 AG01
AG03 AH36 FA01 FB01 FF01
FF50 FG02 FJ29 FN15 FN20
FQ08 FQ16 FW06
Claims (5)
- 【請求項１】１枚以上のプリプレグを含み１枚の積層板
に相当する積層構成体の複数組をプレス熱盤一段間に重
ねて投入し、各積層構成体を加熱加圧成形により一体化
する多数枚の積層板の製造において、 積層構成体同士の間には厚み０．８mm以下の第１金属型
板を配置し、プレス熱盤一段間に重ねて投入した複数組
の積層構成体の最上面と最下面には前記第１金属型板と
その外側に厚み１mm以上の第２金属型板を配置し、且
つ、第２金属型板と第１金属型板との間に第３金属型板
を１枚以上配置し、第３金属型板を第１金属型板と同じ
材質とすることを特徴とする積層板の製造法。 - 【請求項２】第３金属型板を、第１金属型板と第２金属
型板の中間の熱膨張率を有する材質とすることを特徴と
する請求項１記載の積層板の製造法。 - 【請求項３】１枚以上のプリプレグを含み１枚の積層板
に相当する積層構成体の複数組をプレス熱盤一段間に重
ねて投入し、各積層構成体を加熱加圧成形により一体化
する多数枚の積層板の製造において、 積層構成体同士の間には厚み０．８mm以下の第１金属型
板を配置し、プレス熱盤一段間に重ねて投入した複数組
の積層構成体の最上面と最下面には前記第１金属型板と
同材質で厚み１mm以上の第４金属型板を配置することを
特徴とする積層板の製造法。 - 【請求項４】請求項１〜３のいずれかに記載の積層板の
製造法において、 加熱加圧成形後に直ちに脱圧して、積層板温度が１００
℃以下になるまで放冷してから積層板をプレス熱盤より
取出すか、 加熱加圧成形後に加圧したまま冷却してから積層板をプ
レス熱盤より取出し、１５０℃以上で３０分間以上の再
加熱をすることを特徴とする積層板の製造法。 - 【請求項５】１枚以上のプリプレグを含み１枚の積層板
に相当する積層構成体の複数組をプレス熱盤一段間に重
ねて投入し、各積層構成体を加熱加圧成形により一体化
する多数枚の積層板の製造において、 積層構成体同士の間には厚み０．８mm以下の第１金属型
板を配置し、プレス熱盤一段間に重ねて投入した複数組
の積層構成体の最上面と最下面には厚み１mm以上の第２
金属型板を配置し、 加熱加圧成形後に直ちに脱圧して、積層板温度が１００
℃以下になるまで放冷するか、 加熱加圧成形後に加圧したまま冷却して積層板を取出
し、１５０℃以上で３０分間以上の再加熱をすることを
特徴とする積層板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002158076A JP4425523B2 (ja) | 2002-05-30 | 2002-05-30 | 積層板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002158076A JP4425523B2 (ja) | 2002-05-30 | 2002-05-30 | 積層板の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003342398A true JP2003342398A (ja) | 2003-12-03 |
| JP4425523B2 JP4425523B2 (ja) | 2010-03-03 |
Family
ID=29773599
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002158076A Expired - Fee Related JP4425523B2 (ja) | 2002-05-30 | 2002-05-30 | 積層板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4425523B2 (ja) |
-
2002
- 2002-05-30 JP JP2002158076A patent/JP4425523B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4425523B2 (ja) | 2010-03-03 |
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