JP2003282364A - 端子付き電極箔並びにその製造方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 電極箔の地金をリード線付き端子のタブに確
実に接触させて１点のグサリ加工により固着しても導通
抵抗を極めて小さくすることができるようにすると共
に、該導通抵抗のばらつきを少なくして電気特性の優れ
た端子付き電極箔、特に幅１ｍｍ程度の極小幅の電極箔
を有する導通抵抗及びそのばらつきが極めて小さい端子
付き電極箔を製造できるようにする。 【解決手段】 電極箔１３にあけられた穴１３ａ上にリ
ード線付き端子１４のタブ１４ｂを重ね合わせ、該タブ
１４ｂ側からグサリ針１２を穴１３ａ内に挿通し、電極
箔１３自体のバリ１３ｃの発生を防止しながらタブ１４
ｂのバリ１４ｃを電極箔１３の裏面側に形成して電極箔
１３とリード線付き端子１４のタブ１４ｂとを固着し、
電極箔１３の地金とタブ１４ｂとを直接、かつ安定して
接触させて電極箔１３とタブ１４ｂとの電気的導通抵抗
を小さくすると共に、ばらつきを小さくするようにした
構成を特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、端子付き電極箔並
びにその製造方法及び装置に係り、特に電極箔に穴をあ
けた後、該穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わ
せ、タブ側からグサリ針を穴内に挿通して、電極箔自体
のバリの発生を防止し、タブのバリを電極箔の裏面側に
形成させて電極箔とタブとを固着することによって、電
極箔の地金をタブに確実に接触させて導通抵抗を極めて
小さくすると共に、該導通抵抗のばらつきを少なくした
電気特性の優れた端子付き電極箔の製造方法及び装置に
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、図２１において、電解コンデンサ
素子は、リード線付き端子が固着された純度９９．９％
程度、厚さ６０乃至１００μｍのエッチングアルミニウ
ム箔の表面に酸化皮膜を形成した陽極用電極箔及び厚さ
４０乃至６０μｍのエッチングアルミニウム箔である陰
極用電極箔と電解紙とを交互に重ね合わせて円筒状に巻
き上げて製作されている。

【０００３】 図２１から図２５において、リード線付
き端子２は、リード素材２ａにアルミニウム製のタブ２
ｂを溶接し、更に該タブ２ｂを平板状にプレス加工した
後、トリミングして外形形状を一定の形に成形して製作
されている。従来、アルミニウム箔１へのリード線付き
端子２の固着は、グサリ加工によって固着されていた。
具体的には、ワークテーブル３に載せたアルミニウム箔
１上にリード線付き端子２のタブ２ｂを重ね合わせ（図
２５（ａ））、押え具４で固定した後（図２５
（ｂ））、先端部が四角錐の形状に成形されたグサリ針
５をタブ２ｂ及びアルミニウム箔１に貫通させ（図２５
（ｃ））、図２２及び図２３において、アルミニウム箔
１及びタブ２ｂのバリ１ａ，２ｃをアルミニウム箔１の
裏面側に形成し、更に該バリ１ａ，２ｃを矢印Ｒ及びＳ
方向にプレス加工して固着していた。

【０００４】 図２２から図２４において、従来のグサ
リ加工により生じるアルミニウム箔１のバリ１ａ及びタ
ブ２ｂのバリ２ｃは、アルミニウム箔１の裏面側に該ア
ルミニウム箔１のバリ１ａが形成され、該バリ１ａの外
側にタブ２ｂのバリ２ｃが形成された二重構造となって
いた。一方、アルミニウム箔１とタブ２ｂとの固着の重
要ポイントは、機械的に強固にアルミニウム箔１とタブ
２ｂとが固着されていることは勿論のこと、該アルミニ
ウム箔１とタブ２ｂとの電気的導通抵抗が極めて小さ
く、かつ該導通抵抗のばらつきが小さいことが、電解コ
ンデンサの性能に直接影響することから重要な項目であ
り、特に微弱電流用の超小型電解コンデンサにおいて
は、該電気的導通抵抗の大きさは決定的な要素である。

【０００５】 アルミニウム箔１とタブ２ｂとの電気的
導通抵抗を小さくするには、アルミニウム箔１の地金部
とタブ２ｂとが直接接触して固着されていることが要求
されるが、従来のグサリ加工によると、図２３におい
て、アルミニウム箔１の表面に形成された化成皮膜が破
れることなくバリ１ａとして形成され、更に該バリ１ａ
を包み込むようにしてバリ２ｃが形成されていた。従っ
て、タブ２ｂは化成皮膜を介してアルミニウム箔１と接
触することとなり、電気的導通抵抗は１．９ｍΩから
２．２ｍΩとなって十分に小さくすることができない問
題点があった。

【０００６】 また、タブ２ｂのバリ２ｃによってアル
ミニウム箔１の化成皮膜が一部破られ、アルミニウム箔
１の地金とタブ２ｂとが直接接触するので、該現象が生
じると電気的導通抵抗は小さくなる方向に作用するが、
従来のグサリ加工では該地金との接触面積を制御するこ
とは不可能であり、これに起因して電気的導通抵抗がば
らつく欠点があった。

【０００７】 また、近年超小型電解コンデンサの要求
が多くなったが、これには、幅１ｍｍという極小幅の電
極箔が使用される場合、非常に破れ易く、また従来以上
に電気的導通抵抗の低減及びばらつきの低下が必要とな
ること、更に従来のグサリ加工によると機械的強度の関
係から２点のグサリ加工が必要となり、幅１ｍｍの電極
箔に２点のグサリ加工は不可能であるから、１点のグサ
リ加工で十分な通電面積を確保しなければならない。し
かし従来のグサリ加工では、上記の理由から１点のグサ
リ加工では十分な通電面積は確保できないから、幅１ｍ
ｍ程度という極小幅の電極箔を用いる全高４ｍｍ以下の
超小型電解コンデンサの要求に対応することができない
という問題があった。

【０００８】 また、グサリ加工時に、アルミニウム箔
１が強制的に破られることから、アルミニウム箔１に亀
裂が発生し易く、該亀裂を起点としてアルミニウム箔１
が破断されてしまうという大きな問題があった。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は，上記した従
来技術の欠点を除くためになされたものであって、その
目的とするところは、表面に化成皮膜処理が施された電
極箔にあけられた穴上にリード線付き端子のタブを重ね
合わせ、該タブ側からグサリ針を穴内に挿通してタブの
バリを電極箔の裏面側に形成して電極箔とリード線付き
端子のタブとを固着し、電極箔自体のバリの発生を防止
することによって、電極箔の地金とタブとを直接、かつ
安定して接触させて固着することができるようにするこ
とであり、またこれによって電極箔とタブとの電気的導
通抵抗を小さくすると共に、ばらつきを小さくして１点
のグサリ加工でも十分な通電面積が確保できるようにし
て幅１ｍｍ程度の極小幅の電極箔へのグサリ加工を可能
とし、電気特性の優れた全高５ｍｍ以下、具体的には座
板を含めた全高が３．２５ｍｍという世界最小の超小型
電解コンデンサを、グサリ加工方式によっても製作でき
るようにすることである。

【００１０】 また他の目的は、表面に化成皮膜処理が
施された電極箔に４つの隅部が夫々電極箔の長手方向及
び幅方向に向けられた角穴をあけた後、該角穴上にリー
ド線付き端子のタブを重ね合わせ、該タブ側から断面角
形に形成されたグサリ針の４つの角部を角穴の夫々の隅
部に一致させて角穴内に挿通してグサリ加工し、電極箔
とリード線付き端子とを圧縮して固着することによっ
て、グサリ加工時に電極箔を強制的に破ることによる亀
裂の発生を防止し、電極箔へのダメージを最小にするこ
とであり、またこれによって電極箔の機械的強度の低下
を防止し、該電極箔の破断の発生をなくすことができる
ようにすることである。

【００１１】 更に他の目的は、上記構成によって、１
点グサリ加工を可能とし、１点グサリ加工でありなが
ら、電極箔の地金とタブとを直接接触させて電極箔とタ
ブとの電気的導通抵抗及び抵抗値のばらつきを小さく
し、かつ機械的強度を向上させて幅１ｍｍ程度の極小幅
の電極箔にもリード線付き端子のタブを固着することが
できるようにすることであり、またこれによって微弱電
流用の超小型電解コンデンサを製作できるようにするこ
とである。

【００１２】 また他の目的は、電極箔の一方の面側に
配設され抜き穴が設けられたダイスと、該ダイスと対向
して電極箔の他方の面側に配設されたパンチとからなり
抜き穴内にパンチを突出させて電極箔に穴を形成するプ
レス型と、電極箔の穴上にリード線付き端子のタブを重
ね合わせ供給するリード線付き端子供給機構と、ダイス
の抜き穴内に出没自在に配設されタブ側から電極箔の穴
内に挿通してタブのバリを電極箔の裏面側に形成するグ
サリ針とを備えた端子付き電極箔の製造装置により、電
極箔に穴をあけた後、該穴上にタブを重ね合わせてリー
ド線付き端子を供給し、該タブ側からグサリ針を穴内に
挿通してグサリ加工して電極箔とリード線付き端子とを
固着することによって、電極箔のバリを発生させずにグ
サリ加工して電気的導通抵抗の小さな電気的性能の優れ
た端子付き電極箔を効率よく製造することができるよう
にすることである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】要するに本発明方法（請
求項１）は、表面に化成皮膜処理が施された電極箔に穴
をあけた後、該穴上にリード線付き端子のタブを重ね合
わせ、該タブ側からグサリ針を前記穴内に挿通して前記
タブのバリを前記電極箔の裏面側に形成するようにグサ
リ加工して前記電極箔と前記リード線付き端子の前記タ
ブとを固着し、前記電極箔にあけた穴の存在により該電
極箔自体のバリの発生を防止することを特徴とするもの
である。

【００１４】 また本発明方法（請求項２）は、表面に
化成皮膜処理が施されてリールに巻き取られた電極箔を
前記リールから引き出し、前記電極箔に４つの隅部が夫
々前記電極箔の長手方向及び幅方向に向けられた角穴を
あけた後、該角穴上にリード線付き端子のタブを重ね合
わせ、該タブ側から断面角形に形成されたグサリ針の４
つの角部を前記角穴の前記４つの隅部に一致させて前記
角穴内に挿通し、前記タブのバリを前記電極箔の裏面側
に形成するようにグサリ加工して前記電極箔と前記リー
ド線付き端子の前記タブとを圧縮して固着することを特
徴とするものである。

【００１５】 また本発明端子付き電極箔（請求項３）
は、表面に化成皮膜処理が施された電極箔にあけられた
穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ、該タブ側
からグサリ針を前記穴内に挿通して前記タブのバリを前
記電極箔の裏面側に形成してグサリ加工し、プレス加工
により前記電極箔と前記リード線付き端子の前記タブと
を圧縮して固着したことを特徴とするものである。

【００１６】 また本発明端子付き電極箔（請求項４）
は、表面に化成皮膜処理が施されてリールに巻き取られ
た電極箔を前記リールから引き出し、前記電極箔に４つ
の隅部が夫々前記電極箔の長手方向及び幅方向に向けら
れた角穴をあけた後、該角穴上にリード線付き端子のタ
ブを重ね合わせ、該タブ側から断面角形に形成されたグ
サリ針の４つの角部を前記角穴の前記４つの隅部に一致
させて前記角穴内に挿通し、前記タブのバリを前記電極
箔の裏面側に形成するようにグサリ加工し、プレス加工
により前記電極箔と前記リード線付き端子の前記タブと
を圧縮して固着してなることを特徴とするものである。

【００１７】 また本発明電解コンデンサ（請求項５）
は、表面に化成皮膜処理が施された電極箔に穴をあけた
後、該穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ、該
タブ側からグサリ針を前記穴内に挿通し、前記タブのバ
リを前記電極箔の裏面側に形成するようにグサリ加工
し、プレス加工により前記電極箔と前記リード線付き端
子の前記タブとを圧縮して固着することで端子付き電極
箔を形成し、該端子付き電極箔を陽極側及び陰極側に夫
々用いたことを特徴とするものである。

【００１８】 また本発明装置（請求項６）は、表面に
化成皮膜処理が施され巻き取られたリールから引き出さ
れた電極箔の一方の面側に配設され抜き穴が設けられた
ダイスと該ダイスと対向して前記電極箔の他方の面側に
配設されたパンチとからなり前記抜き穴内に前記パンチ
を突出させて前記電極箔に穴を形成するプレス型と、前
記電極箔の前記穴上にリード線付き端子のタブを重ね合
わせ供給するリード線付き端子供給機構と、前記ダイス
の抜き穴内に出没自在に配設され前記タブ側から前記電
極箔の前記穴内に挿通して前記タブのバリを前記電極箔
の裏面側に形成するグサリ針とを備え、前記電極箔に前
記穴をあけた後、該穴上に前記タブを重ね合わせて前記
リード線付き端子を供給し、該タブ側から前記グサリ針
を前記穴内に挿通してグサリ加工して前記電極箔と前記
リード線付き端子の前記タブとを固着するように構成し
たことを特徴とするものである。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下本発明を図面に示す実施例に
基いて説明する。本発明に係る端子付き電極箔の製造装
置１０は、図１及び図２において、表面にエッチング処
理及び化成皮膜処理が施された電極箔１３にリード線付
き端子１４のタブ１４ｂを重ね合わせてグサリ加工し、
バリ１４ｃを電極箔１３の裏面側に形成し、電極箔１３
とリード線付き端子１４とを固着させて端子付き電極箔
１５を製造するための装置であり、図３から図８におい
て、プレス型１１と、リード線付き端子供給機構（図示
せず）と、グサリ針１２とを備えている。

【００２０】 プレス型１１は、電極箔１３に４つの隅
部１３ｂが夫々電極箔１３の長手方向及び幅方向に向け
られた角穴１３ａをあけるためのものであって、図３に
おいて、リール１７から引き出されガイドローラ１６に
案内されて供給された電極箔１３の上方に配設されたダ
イス１８と、該電極箔１３の下方に配設されたパンチ１
９とから構成されている。

【００２１】 ダイス１８は、基台２７に嵌合して上下
方向（矢印Ｂ又はＥ方向）に移動自在に配設されたダイ
スホルダ２０に固定されている。ダイスホルダ２０に
は、ロッドエンド２１を介してカムフォロワ２２が配設
され、図示しないカム装置により該カムフォロワ２２を
押圧して矢印Ｂ又はＥ方向（図５，図６）に移動させて
ダイス１８を端子付き電極箔の製造装置１０のワークテ
ーブル２３に押圧するように構成されている。またダイ
ス１８には、角形の抜き穴１８ａが設けられている。

【００２２】 パンチ１９は、角形の抜き穴１８ａと同
一形状の断面を持ち、該抜き穴１８ａに対向配置された
ピンであり、パンチホルダ２４に固定されてパンチガイ
ド２５の穴に摺動可能に嵌合しており、該パンチホルダ
２４と共に上下方向（矢印Ｃ又はＦ方向）に移動できる
ようになっている。そして、該パンチ１９をダイス１８
の角形の抜き穴１８ａ内に突出させて電極箔１３に４つ
の隅部１３ｂを夫々電極箔１３の長手方向及び幅方向に
向けた角形の角穴１３ａをあけるようになっている。

【００２３】 リード線付き端子供給機構（図示せず）
は、図１９及び図２０において、リード素材１４ａにア
ルミニウム製のタブ１４ｂが溶接されたリード線付き端
子１４の該タブ１４ｂを、電極箔１３の角穴１３ａ上に
重ね合わせるように供給するためのものであって、リー
ド線付き端子１４を所定の方向に揃えて搬送する整列搬
送機構（図示せず）と、該整列搬送機構から順次リード
線付き端子１４を受け取り、タブ１４ｂを電極箔１３の
角穴１３ａに一致させて搬送する搬送装置（図示せず）
とから構成されており、その具体的機構は、従来公知の
機構を組み合わせて達成されている。

【００２４】 またパンチガイド２５の上方には、図３
において、箔押え２８が箔押えホルダ２９に固定されて
配設され、該箔押えホルダ２９は基台２７に嵌合して上
下方向に移動可能となっている。箔押えホルダ２９の上
端には、カムフォロワ３０が配設され、図示しないカム
装置により該カムフォロワ３０を押圧して矢印Ｈ方向
（図７）に移動させ、パンチガイド２５との間で電極箔
１３を挟持して固定するようになっている。

【００２５】 グサリ針１２は、グサリ加工して電極箔
１３とリード線付き端子１４のタブ１４ｂとを固着する
ためのものであって、図１４をも参照して、先端が四角
錐形状１２ａに成形されたピンであり、ダイス１８の角
形の抜き穴１８ａに摺動自在に嵌合して針ホルダ３１に
固定されている。針ホルダ３１は、上下方向に移動可能
に基台２７に嵌合し、該針ホルダ３１の上端に配設され
たカムフォロワ３２を図示しないカム装置で押圧して矢
印Ｊ方向（図８）に移動させ、グサリ針１２を矢印Ｌ方
向に下降させてグサリ加工するようになっている。

【００２６】 そして、端子付き電極箔の製造装置１０
によって製造される端子付き電極箔１５は、図１９及び
図２０において、電極箔１３にあけられた角穴１３ａ上
に重ね合わせてリード線付き端子１４のタブ１４ｂを配
置し、該タブ１４ｂ側からグサリ針１２を角穴１３ａ内
に挿通させてタブ１４ｂのバリ１４ｃを電極箔１３の裏
面側に形成し、圧縮して電極箔１３とタブ１４ｂとを固
着した構造となっている。

【００２７】 そして本発明方法（請求項１）は、表面
に化成皮膜処理が施された電極箔１３に穴１３ａをあけ
た後、該穴１３ａ上にリード線付き端子１４のタブ１４
ｂを重ね合わせ、該タブ１４ｂ側からグサリ針１２を前
記穴１３ａ内に挿通して前記タブ１４ｂのバリ１４ｃを
前記電極箔１３の裏面側に形成するようにグサリ加工し
て前記電極箔１３と前記リード線付き端子１４の前記タ
ブ１４ｂとを固着し、前記電極箔１３にあけた穴１３ａ
の存在により該電極箔１３自体のバリ１３ｃの発生を防
止する方法である。

【００２８】 また本発明方法（請求項２）は、表面に
化成皮膜処理が施されてリール１７に巻き取られた電極
箔１３を前記リール１７から引き出し、前記電極箔１３
に４つの隅部１３ｂが夫々前記電極箔１３の長手方向及
び幅方向に向けられた角穴１３ａをあけた後、該角穴１
３ａ上にリード線付き端子１４のタブ１４ｂを重ね合わ
せ、該タブ１４ｂ側から断面角形に形成されたグサリ針
１２の４つの角部を前記角穴１３ａの前記４つの隅部１
３ｂに一致させて前記角穴１３ａ内に挿通し、前記タブ
１４ｂのバリ１４ｃを前記電極箔１３の裏面側に形成す
るようにグサリ加工して前記電極箔１３と前記リード線
付き端子１４の前記タブ１４ｂとを圧縮して固着するこ
とを特徴とする方法である。

【００２９】 本発明は、上記のように構成されてお
り、以下その作用について説明する。図４から図１６に
おいて電極箔１３にタブ１４ｂをグサリ加工して固着さ
せる工程について説明する。図４及び図９において、表
面に化成皮膜処理が施された電極箔１３をガイドローラ
１６でガイドしながらリール１７から引き出し、ダイス
１８とパンチガイド２５との間に配置する。

【００３０】 図５、図１０及び図１１において、図示
しないカム装置により該カムフォロワ２２を矢印Ａ方向
に押圧してダイス１８をダイスホルダ２０と共に矢印Ｂ
方向に下降させ、ダイス１８とパンチガイド２５とで、
例えば幅１ｍｍ程度の極小幅の電極箔１３を挟持した
後、パンチホルダ２４を矢印Ｃ方向に上昇させてパンチ
１９をダイス１８の角形の抜き穴１８ａ内に突出させて
電極箔１３に１個の角穴１３ａをあける。

【００３１】 図６及び図１２において、ダイスホルダ
２０を矢印Ｄ方向に移動させることによってダイス１８
を矢印Ｅ方向に上昇させると共に、パンチ１９を矢印Ｆ
方向に下降させると、電極箔１３には、４つの隅部１３
ｂが夫々電極箔１３の長手方向及び幅方向に向けられた
角穴１３ａがあけられている。このとき、電極箔１３の
角穴１３ａの縁には、ごく小さなバリ１３ｃが上方に向
かって形成され、また角穴１３ａの端面は、化成皮膜の
ないアルミニウムの地金が露出した状態となっている。
またダイス１８の抜き穴１８ａ内には、角穴１３ａが打
ち抜かれた角形の打抜き粕（図示せず）が残っている
が、ダイス１８が矢印Ｅ方向に上昇することによって、
抜き穴１８ａ内に残っていた該打抜き粕は、グサリ針１
２によって抜き穴１８ａから突き出される。

【００３２】 図７及び図１３において、カム装置によ
りカムフォロワ３０を矢印Ｈ方向に押圧して箔押え２８
を下降させ、電極箔１３を押圧固定した後、リード線付
き端子供給機構（図示せず）によってリード線付き端子
１４を矢印Ｇ方向に搬送し、タブ１４ｂを電極箔１３の
角穴１３ａに一致させて位置決めする。

【００３３】 次いで、図８、図１４及び図１５におい
て、カム装置によりカムフォロワ２２を矢印Ｉ方向に、
またカムフォロワ３２を矢印Ｊ方向に押圧してダイス１
８を矢印Ｋ方向に下降させ、リード線付き端子１４のタ
ブ１４ｂを電極箔１３の角穴１３ａに一致させた状態で
押圧した後、グサリ針１２を矢印Ｌ方向に下降させて四
角錐形状の先端１２ａをタブ１４ｂ側から電極箔１３の
角穴１３ａ内に挿通することによって、タブ１４ｂのバ
リ１４ｃを電極箔１３の裏面側（図１５において下方）
に形成させた後、図１６において、グサリ針１２及びダ
イス１８を夫々矢印Ｍ及びＮ方向に上昇させる。

【００３４】 図１７において、グサリ加工に際して、
電極箔１３には予め角穴１３ａが形成されているので、
グサリ針１２が角穴１３ａ内に挿通されても電極箔１３
自身のバリ１３ｃが発生することはない。また該角穴１
３ａに露出しているアルミニウム地金がタブ１４ｂのバ
リ１４ｃに直接接触した状態でグサリ加工されており、
電極箔１３とタブ１４ｂとの電気的導通抵抗は、極めて
小さくなっているが、更にタブ１４ｂのバリ１４ｃは、
矢印Ｏ及びＰ方向に圧縮されて電極箔１３に密着させら
れ（図１８）、電気的導通抵抗は更に低減すると共に、
電極箔１３とタブ１４ｂとの機械的結合強度が向上した
端子付き電極箔１５が、１点グサリ加工によっても製造
できるようになる（図１９，図２０）。

【００３５】

【発明の効果】本発明は、上記のように表面に化成皮膜
処理が施された電極箔にあけられた穴上にリード線付き
端子のタブを重ね合わせ、該タブ側からグサリ針を穴内
に挿通してタブのバリを電極箔の裏面側に形成して電極
箔とリード線付き端子のタブとを固着し、電極箔自体の
バリの発生を防止するようにしたので、電極箔の地金と
タブとを直接、かつ安定して接触させて固着することが
できるようになり、またこの結果電極箔とタブとの電気
的導通抵抗を小さくすることができると共に、ばらつき
が小さくなって１点のグサリ加工で十分な通電面積が確
保できるようになるため、幅１ｍｍ程度の極小幅の電極
箔へのグサリ加工が可能となり、電気特性の優れた全高
５ｍｍ以下、具体的には座板を含めた全高が３．２５ｍ
ｍという世界最小の超小型電解コンデンサを、グサリ加
工方式によっても製作できるという画期的な効果が得ら
れる。

【００３６】 また表面に化成皮膜処理が施された電極
箔に４つの隅部が夫々電極箔の長手方向及び幅方向に向
けられた角穴をあけた後、該角穴上にリード線付き端子
のタブを重ね合わせ、該タブ側から断面角形に形成され
たグサリ針の４つの角部を角穴の夫々の隅部に一致させ
て角穴内に挿通してグサリ加工し、電極箔とリード線付
き端子とを圧縮して固着するようにしたので、グサリ加
工時に電極箔を強制的に破ることによる亀裂の発生を防
止し得、電極箔へのダメージを最小にすることができ、
またこの結果電極箔の機械的強度の低下を防止でき、該
電極箔の破断の発生をなくすことができるという効果が
ある。

【００３７】 更には、上記構成によって、１点グサリ
加工を可能とし、１点グサリ加工でありながら、電極箔
の地金とタブとを直接接触させて電極箔とタブとの電気
的導通抵抗及び抵抗値のばらつきを小さくし、かつ機械
的強度を向上させて幅１ｍｍ程度の極小幅の電極箔にも
リード線付き端子のタブを固着することができるように
なり、またこの結果微弱電流用の超小型電解コンデンサ
を製作できるという効果がある。

【００３８】 また電極箔の一方の面側に配設され抜き
穴が設けられたダイスと、該ダイスと対向して電極箔の
他方の面側に配設されたパンチとからなり抜き穴内にパ
ンチを突出させて電極箔に穴を形成するプレス型と、電
極箔の穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ供給
するリード線付き端子供給機構と、ダイスの抜き穴内に
出没自在に配設されタブ側から電極箔の穴内に挿通して
タブのバリを電極箔の裏面側に形成するグサリ針とを備
えた端子付き電極箔の製造装置により、電極箔に穴をあ
けた後、該穴上にタブを重ね合わせてリード線付き端子
を供給し、該タブ側からグサリ針を穴内に挿通してグサ
リ加工して電極箔とリード線付き端子とを固着したの
で、電極箔のバリを発生させずにグサリ加工して電気的
導通抵抗の小さな電気的性能の優れた端子付き電極箔を
効率よく製造することができるという効果が得られる。

【００３９】

【実施例１】幅１．０８ｍｍ、箔の厚さ８０μｍ、箔の
種類８０ＬＪ（４４ＦＶ）のアルミニウム電極箔と、タ
ブの厚さ０．１８ｍｍのリード線付き端子を用い、パン
チ径０．４３ｍｍ角のパンチで電極箔の幅方向中央に角
穴をあけ、針径０．４３ｍｍφのグサリ針で１ヵ所グサ
リ加工した後、タブのバリの対角線寸法が約０．７９ｍ
ｍとなるように圧縮した端子付き電極箔を２０個製作し
て電極箔とリード線付き端子間の電気的導通抵抗を測定
した。測定結果は、平均値が１．３７ｍΩであり、最大
値１．４９ｍΩ、最小値１．２８ｍΩであった。

【００４０】

【実施例２】また幅１．０８ｍｍ、箔の厚さ８０μｍ、
箔の種類８０ＬＪ（１２．５ＦＶ）のアルミニウム電極
箔と、タブの厚さ０．１８ｍｍのリード線付き端子を用
い、パンチ径０．４３ｍｍ角のパンチで電極箔の幅方向
中央に角穴をあけ、針径０．４３ｍｍφのグサリ針で１
ヵ所グサリ加工した後、タブのバリの対角線寸法が約
０．８２ｍｍとなるように圧縮して端子付き電極箔を１
７個製作し、電極箔とリード線付き端子間の電気的導通
抵抗を測定した。測定結果は、平均値が１．１９ｍΩで
あり、最大値１．３２ｍΩ、最小値１．１４ｍΩであっ
た。

【００４１】

【実施例３】また幅１．０８ｍｍ、箔の厚さ１００μ
ｍ、箔の種類Ａ０６Ｓのアルミニウム電極箔と、タブの
厚さ０．１８ｍｍのリード線付き端子を用い、パンチ径
０．４３ｍｍ角のパンチで電極箔の幅方向中央に角穴を
あけ、針径０．４３ｍｍφのグサリ針で１ヵ所グサリ加
工した後、タブのバリの対角線寸法が約０．８６ｍｍと
なるように圧縮した端子付き電極箔を２０個製作して電
極箔とリード線付き端子間の電気的導通抵抗を測定し
た。測定結果は、平均値が１．１４ｍΩであり、最大値
１．３８ｍΩ、最小値０．９９ｍΩであった。

【００４２】

【実施例４】表１は、化成電圧８Ｖの高倍率エッチング
アルミニウム電極箔、５０Ｖ化成高倍率エッチングアル
ミニウム電極箔及び６８Ｖ化成高倍率エッチングアルミ
ニウム電極箔の３種類の箔を用いて、本発明による圧着
かしめ接続（ぐさり加工）による接続方法と、従来方法
による接続抵抗の比較を示す。この例は、従来品共に圧
着かしめ接続による機械的接続で最も厳しい１点接続方
法によるものである。

【００４３】

【表１】

【００４４】表２は、アジピン酸アンモニウム１０％液
の６０℃保温槽に本発明品と従来品とを浸漬し、化成電
圧に等しい電圧を印加し、４８時間後の接続抵抗を測定
した結果であり、変化の差が著しいことを示している。

【００４５】

【表２】

【００４６】

【実施例５】実施例１と同様に、化成電圧８Ｖの高倍率
エッチングアルミニウム電極箔を用いて、６Ｖ １０μ
F の電解コンデンサを製造し、１０５℃中で定格電圧６
Ｖを１０００時間連続通電した結果を表３及び表４に示
す。本発明品は、１０００時間通電後もほとんど特性変
化がなく安定しているが、従来品はオープン不良、特性
不安定等、特性劣化が著しい。

【００４７】

【表３】

【００４８】

【表４】

【００４９】表１及び表２に示すように、従来品の初期
接続抵抗は、本発明品の約２倍近い値であり、化成液中
における強制劣化テストの試験後の値は、本発明品の変
化が約１．７倍以下と安定しているのに対して、従来品
は約５倍と大きな変化を示している。

【００５０】また表３の製品高温ライフテスト（Life T
est ）では、本発明品の特性変化はほとんどなく、良好
な結果を示している。従来品はオープン不良、特性不安
定等の特性劣化が著しいことを示している。

【００５１】以上のように、本発明は、製品の歩留まり
向上、信頼性向上に貢献できるものであり、実用価値が
非常に高く、また以上の測定結果が示すように、１ヵ所
のグサリ加工であるにもかかわらず、電気的導通抵抗
は、最大でも１．５ｍΩ以下の極めて小さい抵抗値であ
り、従来の加工方法で得られる約２．２ｍΩの抵抗値と
比較して、本発明の端子付き電極箔の加工方法が有効で
あることが証明された。また、極めて小さい抵抗値を１
ヵ所のグサリ加工で得ることができるので、電気的性能
を低下させることなく、幅１ｍｍ程度の電極箔にリード
線付き端子を固着することができ、従来グサリ加工では
不可能であった、例えば座板を含めた全高が３．２５ｍ
ｍという世界最小の超小型電解コンデンサの製作が可能
となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１から図２０は本発明の実施例に係り、図１
は端子付き電極箔の斜視図である。

【図２】端子付き電極箔の分解斜視図であり、（ａ）は
リード線付き端子の斜視図である。（ｂ）はリールに巻
き取られた電極箔の斜視図である。

【図３】端子付き電極箔の製造装置の全体正面図であ
る。

【図４】端子付き電極箔の製造装置の初期状態を示す正
面図である。

【図５】プレス型を作動させて電極箔に角穴をあける状
態を示す正面図である。

【図６】角穴があけられた電極箔からダイス及びパンチ
が離間する状態を示す正面図である。

【図７】箔押えホルダが下降して電極箔を固定すると共
に、リード線付き端子が供給される状態を示す正面図で
ある。

【図８】グサリ針が下降してグサリ加工する状態を示す
正面図である。

【図９】図９から図１８は電極箔にリード線付き端子の
タブがグサリ加工されて固着される工程に係り、図９は
ダイスとパンチの間に電極箔が供給された状態を示す要
部拡大縦断面図である。

【図１０】ダイスが下降して電極箔を挟持した状態を示
す要部拡大縦断面図である。

【図１１】パンチが上昇してダイスの抜き穴内に進入
し、電極箔に角穴をあけた状態を示す要部拡大縦断面図
である。

【図１２】角穴があけられた電極箔を示し、（ａ）は電
極箔からダイス及びパンチが離間して状態を示す要部拡
大縦断面図である。（ｂ）は角穴があけられた電極箔の
部分平面図である。

【図１３】電極箔の角穴上にタブを一致させてリード線
付き端子が供給された状態を示す要部拡大縦断面図であ
る。

【図１４】再びダイスを下降させて電極箔とタブとを挟
持した状態を示す要部拡大縦断面図である。

【図１５】グサリ針を下降させてタブのバリを電極箔の
裏面側に形成させる状態を示す要部拡大縦断面図であ
る。

【図１６】グサリ針及びダイスを上昇させてグサリ加工
が終了した状態を示す要部拡大縦断面図である。

【図１７】グサリ加工によってタブのバリが電極箔の裏
面側に形成される状態を示す要部拡大縦断面図である。

【図１８】タブのバリを圧縮して電極箔に強固に固着さ
せた端子付き電極箔の要部拡大縦断面図である。

【図１９】端子付き電極箔の部分平面図である。

【図２０】端子付き電極箔の斜視図である。

【図２１】図２１から図２５は従来例に係り、図２１は
電極箔及びリード線付き端子のタブにグサリ針を下降さ
せてグサリ加工する状態を示す斜視図である。

【図２２】グサリ加工によって形成された電極箔及びタ
ブのバリの状態であって、電極箔のバリの方がタブのバ
リよりも大きいことを示す要部拡大縦断面図である。

【図２３】電極箔及びタブのバリを圧縮して電極箔にリ
ード線付き端子を固着した状態であって、電極箔のバリ
を介してタブのバリが電極箔に接触している状態を示す
要部拡大縦断面図である。

【図２４】電極箔及びタブのバリの状態であって、電極
箔のバリの方がタブのバリよりも大きく広がっている状
態を示す端子付き電極箔の部分平面図である。

【図２５】グサリ加工して電極箔とタブとを固着する工
程を示す要部拡大縦断面図であり、（ａ）は電極箔とタ
ブとが所定の位置に供給された状態を示す要部拡大縦断
面図である。（ｂ）はダイスを下降させて電極箔とタブ
とを挟持し、グサリ針を下降させる状態を示す要部拡大
縦断面図である。（ｃ）はグサリ針を電極箔とタブとに
貫通させてグサリ加工した状態を示す要部拡大縦断面図
である。

【符号の説明】

１０ 端子付き電極箔の製造装置 １１ プレス型 １２ グサリ針 １３ 電極箔 １３ａ 角穴 １３ｂ 隅部 １３ｃ 電極箔のバリ １４ リード線付き端子 １４ｂ タブ １４ｃ タブのバリ １５ 端子付き電極箔 １７ リール １８ ダイス １８ａ 抜き穴 １９ パンチ

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表面に化成皮膜処理が施された電極箔に
   穴をあけた後、該穴上にリード線付き端子のタブを重ね
   合わせ、該タブ側からグサリ針を前記穴内に挿通して前
   記タブのバリを前記電極箔の裏面側に形成するようにグ
   サリ加工して前記電極箔と前記リード線付き端子の前記
   タブとを固着し、前記電極箔にあけた穴の存在により該
   電極箔自体のバリの発生を防止することを特徴とする端
   子付き電極箔の製造方法。
2. 【請求項２】 表面に化成皮膜処理が施されてリールに
   巻き取られた電極箔を前記リールから引き出し、前記電
   極箔に４つの隅部が夫々前記電極箔の長手方向及び幅方
   向に向けられた角穴をあけた後、該角穴上にリード線付
   き端子のタブを重ね合わせ、該タブ側から断面角形に形
   成されたグサリ針の４つの角部を前記角穴の前記４つの
   隅部に一致させて前記角穴内に挿通し、前記タブのバリ
   を前記電極箔の裏面側に形成するようにグサリ加工して
   前記電極箔と前記リード線付き端子の前記タブとを圧縮
   して固着することを特徴とする端子付き電極箔の製造方
   法。
3. 【請求項３】 表面に化成皮膜処理が施された電極箔に
   あけられた穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わ
   せ、該タブ側からグサリ針を前記穴内に挿通して前記タ
   ブのバリを前記電極箔の裏面側に形成してグサリ加工
   し、プレス加工により前記電極箔と前記リード線付き端
   子の前記タブとを圧縮して固着してなることを特徴とす
   る端子付き電極箔。
4. 【請求項４】 表面に化成皮膜処理が施されてリールに
   巻き取られた電極箔を前記リールから引き出し、前記電
   極箔に４つの隅部が夫々前記電極箔の長手方向及び幅方
   向に向けられた角穴をあけた後、該角穴上にリード線付
   き端子のタブを重ね合わせ、該タブ側から断面角形に形
   成されたグサリ針の４つの角部を前記角穴の前記４つの
   隅部に一致させて前記角穴内に挿通し、前記タブのバリ
   を前記電極箔の裏面側に形成するようにグサリ加工し、
   プレス加工により前記電極箔と前記リード線付き端子の
   前記タブとを圧縮して固着してなることを特徴とする端
   子付電極箔。
5. 【請求項５】 表面に化成皮膜処理が施された電極箔に
   穴をあけた後、該穴上にリード線付き端子のタブを重ね
   合わせ、該タブ側からグサリ針を前記穴内に挿通し、前
   記タブのバリを前記電極箔の裏面側に形成するようにグ
   サリ加工し、プレス加工により前記電極箔と前記リード
   線付き端子の前記タブとを圧縮して固着することで端子
   付き電極箔を形成し、該端子付き電極箔を陽極側及び陰
   極側に夫々用いたことを特徴とする電解コンデンサ。
6. 【請求項６】 表面に化成皮膜処理が施され巻き取られ
   たリールから引き出された電極箔の一方の面側に配設さ
   れ抜き穴が設けられたダイスと該ダイスと対向して前記
   電極箔の他方の面側に配設されたパンチとからなり前記
   抜き穴内に前記パンチを突出させて前記電極箔に穴を形
   成するプレス型と、前記電極箔の前記穴上にリード線付
   き端子のタブを重ね合わせて供給するリード線付き端子
   供給機構と、前記ダイスの抜き穴内に出没自在に配設さ
   れ前記タブ側から前記電極箔の前記穴内に挿通して前記
   タブのバリを前記電極箔の裏面側に形成するグサリ針と
   を備え、前記電極箔に前記穴をあけた後、該穴上に前記
   タブを重ね合わせて前記リード線付き端子を供給し、該
   タブ側から前記グサリ針を前記穴内に挿通してグサリ加
   工して前記電極箔と前記リード線付き端子の前記タブと
   を固着するように構成したことを特徴とする端子付き電
   極箔の製造装置。