JP2003206480A

JP2003206480A - プラズマディスプレイ装置

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Publication number: JP2003206480A
Application number: JP2002308249A
Authority: JP
Inventors: Masaki Aoki; 正樹青木; Mitsuhiro Otani; 光弘大谷; Hiroyuki Kawamura; 浩幸河村; Kazuhiko Sugimoto; 和彦杉本; Junichi Hibino; 純一日比野
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2001-10-23
Filing date: 2002-10-23
Publication date: 2003-07-22
Anticipated expiration: 2022-10-23
Also published as: JP3988615B2

Abstract

(57)【要約】【課題】プラズマディスプレイ装置において、パネル
の蛍光体層の高輝度化を図ることを目的とする。【解決手段】プラズマディスプレイ装置において、パ
ネルの蛍光体層１１０の中の青色蛍光体として、水溶液
中合成法で合成された前駆体を用いて作製したＭｅＭｇ
Ｓｉ₂Ｏ₆：ＥｕまたはＭｅ₃ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ（ただ
しＭｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）
の結晶構造を有する青色蛍光体を用いるものである。こ
れにより高輝度で、パネル駆動中の輝度劣化の少ないパ
ネルが得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えばテレビなど
の画像表示に用いられるプラズマディスプレイ装置に関
する。

【０００２】

【従来の技術】近年、コンピュータやテレビなどの画像
表示に用いられているカラー表示デバイスにおいて、プ
ラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」という）
を用いたプラズマディスプレイ装置は、大型で薄型軽量
を実現することのできるカラー表示デバイスとして注目
されている。

【０００３】ＰＤＰは、いわゆる３原色（赤、緑、青）
を加法混色することにより、フルカラー表示を行ってい
る。このフルカラー表示を行うために、ＰＤＰには３原
色である赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色を発光す
る蛍光体層が備えられ、この蛍光体層を構成する蛍光体
粒子はＰＤＰの放電セル内で発生する紫外線により励起
され、各色の可視光を生成している。

【０００４】上記各色の蛍光体に用いられる化合物とし
ては、例えば赤色を発光する（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ
³⁺，Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ³⁺、緑色を発光するＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎ²⁺、青色を発光するＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ある
いはＣａＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ等が知られている。これら
の各蛍光体は、所定の原材料を混ぜ合わせた後、１００
０℃以上の高温で焼成することにより固相反応させて作
製されている（例えば、非特許文献１参照）。この焼成
により得られた蛍光体粒子は、焼成によって焼結してし
まうため、粉砕してふるいわけ（赤、緑の平均粒径：２
μｍ〜５μｍ、青の平均粒径：３μｍ〜１０μｍ）を行
ってから使用している。

【０００５】

【非特許文献１】蛍光体ハンドブックＰ２１９，２２
５オーム社

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
蛍光体、特に青色の蛍光体であるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：
Ｅｕは、蛍光体層形成工程の加熱時や、パネル駆動時に
蛍光体輝度の低下が起こるという課題がある。また、Ｃ
ａＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ系の結晶構造を有する青色蛍光体
は、蛍光体形成工程の加熱時や、パネル駆動時の輝度低
下は若干少ないが、従来の固相反応法による合成方法や
結晶組成では、輝度が低く、しかもパネル駆動時の輝度
劣化も大きいという課題があった。これは、ＣａＭｇＳ
ｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ結晶構造を有する青色蛍光体の融点が低く
焼結がより進みやすく固相反応法で８μｍ以下の粒子を
作製しようと思えば、必ず粉砕する必要が生じる。Ｃａ
ＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ結晶の固相反応での最適焼成温度は
蛍光体としては、１４００℃付近であるが、この温度で
は、粒成長が激しく数１０μｍの粒径になる。焼結が進
んだＣａＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕを粉砕して、粒径を３μｍ
以下にすると、結晶中の欠陥が増大し、輝度が大幅に低
下するので、実際のパネルでは高輝度で、しかも動作時
の輝度劣化の少ないパネルが得られていない。また、パ
ネルの寿命特性の劣化も激しい。

【０００７】本発明は上記課題に鑑み、青色蛍光体の輝
度向上を図るとともに、輝度劣化を少なくすることを目
的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明は、プラズマディスプレイ装置において、蛍光
体層の中の青色蛍光体を、水溶液中合成法や噴霧合成法
や水熱合成法や加水分解法のいずれかで合成された前駆
体を用いて作製したＭｅＭｇＳｉ₂Ｏ₆：ＥｕまたはＭｅ
₃ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ（ただし、ＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂ
ａの内のいずれか一種以上）の結晶構造を有する蛍光体
で構成し、その平均粒径を０．１μｍ〜３．０μｍとし
たものである。

【０００９】

【発明の実施の形態】すなわち、紫外線により励起され
て可視光を発光するＭｅＭｇＳｉ₂Ｏ₆：ＥｕまたはＭｅ
₃ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ系青色蛍光体（ＭｅはＣａ，Ｓ
ｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）の製造方法であっ
て、従来の固相反応法ではなく、水溶液中あるいは気相
中でＣａを一部あるいは全部をＳｒ，Ｂａで置換したＭ
ｅＭｇＳｉ ₂Ｏ₆：Ｅｕ、または水溶液中あるいは気相中
でＢａを一部あるいは全部をＳｒ，Ｃａで置換したＭｅ
₃ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ（ただしＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂａ
の内のいずれか一種以上）の前駆体（特に球状前駆体）
を作製し、これを熱処理して蛍光体を作製することを特
徴とする。

【００１０】すなわち、原料と水性媒体と混合すること
により混合液を作製する混合液作製工程と、当該混合液
を作製する工程において超音波を印加しながら酸素（Ｏ
₂）あるいはオゾン（Ｏ₃）をバブリングしながら塩基性
水溶液とを混合することにより球状水和物（水和物の前
駆体）を形成する水和工程（前駆体）と、当該水和物
（蛍光体前駆体）と水とが混在された溶液を熱処理（水
熱合成や、還元雰囲気焼成）して蛍光体を得る工程、あ
るいは当該水和物と水とが混合された溶液を、加熱され
た炉に噴霧して球状蛍光体の前駆体を得る工程と、これ
らの得られた蛍光体の前駆体をアニールする工程と、そ
の蛍光体を分級する工程とを有することを特徴とする。

【００１１】ＰＤＰなどに用いられている従来のＣａＭ
ｇＳｉ₂Ｏ₆：ＥｕあるいはＢａ₃ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ系
の青色蛍光体粒子は、固相反応の後粉砕することにより
製造されるため、その蛍光体粒子表面には応力が加えら
れることによる歪が発生し、いわゆる酸素欠陥等の欠陥
が多く発生する。この酸素等の欠陥は、パネル作製工程
で雰囲気中の水を吸着し、パネルを封着する時の昇温時
に、この水と蛍光体がパネル内で反応し蛍光体の輝度を
低下させる。しかもこの水はパネル内のＭｇＯと反応し
アドレス放電のミスを起こしたりする。また、この欠陥
は、ＰＤＰのセル内における放電で生じる波長１４７ｎ
ｍの紫外線を吸収し、発光中心の励起を阻害してしまう
ので輝度低下をもたらす。

【００１２】したがって、蛍光体粒子を粉砕すればする
ほど、蛍光体層全体の酸素欠陥の絶対数が増加するので
輝度劣化やアドレス放電ミスを起こし易く、十分に高い
輝度が得られない。

【００１３】本発明はＭｅＭｇＳｉ₂Ｏ₆：ＥｕまたはＭ
ｅ₃ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ構造の蛍光体（ただしＭｅはＣ
ａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）を球状粒子が
得られやすい水溶液合成方法、水熱合成法、噴霧法ある
いは加水分解法で蛍光体の前駆体を作製するもので、こ
の蛍光体の球状前駆体を１０００℃〜１４００℃の高温
で蛍光体にするための熱処理を施しても、前駆体が球状
なので、焼結時に粒子同士がくっつきにくく、球状を保
ったままで蛍光体が得られる。したがって、蛍光体を粉
砕することが少なくてすむため、欠陥が少なく輝度と寿
命特性の良好な青色蛍光体を得ることができる。しか
も、Ｃａの一部をＳｒ，Ｂａに置換、またはＢａの一部
をＳｒ，Ｃａに置換することで、さらに輝度と寿命特性
の向上が図れる。

【００１４】一方、本発明に係る製造方法により形成さ
れる蛍光体は、粒径が十分小さく、粒度分布が均一で狭
く、結晶性が良好に形成されるので、蛍光体層を形成す
る蛍光体粒子の充填密度が従来の工法より向上し、実質
的に発光に寄与する蛍光体粒子の発光面積が増加する。
また、放電による劣化も少ない。したがって、放電空間
が、従来に比べて狭くなっても、従来のＰＤＰと同等以
上の輝度が得られ、この青色蛍光体をＰＤＰの蛍光体層
に用いると、酸素欠陥において紫外線が吸収されること
もなく、発光中心の励起が起こり易くなり輝度が向上
し、しかも結晶性が良好なため蛍光体には酸素欠陥が発
生しにくいため、酸素欠陥を起点とした結晶性の低下に
伴う輝度や色温度の劣化もしにくくなる。

【００１５】ここで、青色蛍光体の具体的製造方法とし
ては、原料に、Ｂａ（ＮＯ₃）₂，Ｃａ（ＮＯ₃）₂，Ｓｒ
（ＮＯ₃）₂，ＳｉＯ₂（コロイダルシリカ）やエチルシ
リケート〔Ｓｉ（Ｏ・Ｃ₂Ｈ₅）₄〕およびＥｕ（ＮＯ₃）
₂を用いて、アルカリ性水溶液中の前駆体合成工程にお
いて、超音波を印加しながらＯ₂あるいはＯ₃をバブリン
グして混合を行い、球状の蛍光体前駆体を作製し、次に
この前駆体を１０００℃〜１４００℃空気中で焼成した
後、還元雰囲気中１０００℃〜１４００℃で焼成して球
状蛍光体を作製する水溶液中合成法がある。

【００１６】また前記蛍光体原料を含む、アルカリ性水
溶液を１０００℃〜１５００℃に加熱された炉にこの溶
液の液滴を噴霧させて球状の蛍光体前駆体を作製し、次
にこれを還元雰囲気中１０００℃〜１４００℃で焼成し
て球状蛍光体を作製する噴霧合成法がある。

【００１７】また、前記蛍光体原料を含むアルカリ性溶
液を、高圧容器に入れて１００℃〜３００℃の温度で
０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの圧力を加えて合成し、これ
をその後還元雰囲気中１０００℃〜１４００℃で熱処理
して蛍光体を作製する加水分解合成法がある。

【００１８】さらには、蛍光体原料にＣａ，Ｓｒ，Ｂ
ａ，Ｓｉ，Ｅｕの元素を含有する有機化合物（金属アセ
チルアセトン、金属アルコキシド）とアルコールおよび
水との混合物から加水分解反応を用いて蛍光体の球状前
駆体を作製し、次にこの前駆体を１０００℃〜１４００
℃で加熱した後、これを還元雰囲気中１０００℃〜１４
００℃で焼成して球状蛍光体を作製する加水分解法等が
ある。

【００１９】また、緑色蛍光体の具体的な製造方法とし
ては、例えば、原料に、Ｚｎ（ＮＯ ₃），Ｍｎ（ＮＯ₃）
₂、およびコロイダルシリカ（ＳｉＯ₂）を用い、青色蛍
光体の合成と同様にしてこれら原料の水溶液から球状前
駆体を作製し、これを用いた水熱合成工程においては、
１００℃〜３００℃の温度、０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａ
の圧力が加えられた状態で水熱合成反応を行い、その後
得られた粉体を空気中で熱処理し、その後分級すれば良
い。その他の方法としては、原料にＢａ（ＮＯ ₃）₂，Ｍ
ｎ（ＮＯ₃）₂、およびＡｌ（ＮＯ₃）₂を用いて、前記水
熱合成工程において、１００℃〜３００℃の温度、０．
２ＭＰａ〜１０ＭＰａの圧力が加えられた状態で水熱合
成反応を行うようにすればよい。

【００２０】また、赤色蛍光体の具体的製法としては、
原料に、Ｙ₂（ＮＯ₃）₃とＥｕ（ＮＯ₃）₃、もしくはＹ₂
（ＯＨ）₃と、Ｈ₃ＢＯ₃，Ｇｄ₂（ＯＨ）₃およびＥｕ
₂（ＯＨ）₃を用い、水熱合成工程において、１００℃〜
３００℃の温度、０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの圧力が加
えられた状態で水熱合成反応を行い、その後得られた粉
体を空気中で熱処理し、その後分級すれば良い。

【００２１】このように、従来の固相反応合成よりも球
状前駆体を用いて作製した蛍光体粒子は、焼成工程で蛍
光体粒子の融着を抑えるため、粒度の分布が均一にな
る。

【００２２】また、本発明には、出発原料として硝酸化
合物、水酸化化合物を用いたが、それ以外の化合物、例
えば金属のアルコキシドＭ（Ｏ・Ｒ）₂やアセチルアセ
トンＭ（Ｃ₅Ｈ₇Ｏ）₂（ただしＭは金属）を用いても作
製は可能である。

【００２３】このように本発明に係るプラズマディスプ
レイ装置は、１色または複数色の放電セルが複数配列さ
れるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層が配
設され、当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光す
るＰＤＰと、このＰＤＰを駆動する駆動回路とを備えた
ものであって、前記蛍光体層の中には、粒度分布のそろ
った水溶液中合成法、水熱合成法、噴霧合成法、加水分
解法等で合成された前駆体を用いて作製された蛍光体粒
子から構成されていることを特徴とし、球状前駆体を用
いた水熱合成法、噴霧合成法、あるいは加水分解法で合
成される蛍光体粒子、特に青色蛍光体は、合成直後にお
いてもその形状が球状に近く形成されるとともに、粒径
が０．０５μｍ〜３μｍと小さく、粒度分布も良好であ
り、そのため蛍光体層を形成する蛍光体粒子の充填密度
が向上し、実質的に発光に寄与する蛍光体粒子の発光面
積が増加する。したがって、ＰＤＰの放電空間が従来の
１／３で、しかも蛍光体の膜厚が従来の１／３でも、Ｐ
ＤＰの輝度が向上するとともに、輝度劣化が抑制されて
輝度特性に優れたＰＤＰを得ることができる。特に、従
来輝度劣化が大きかったＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ構造
の青色蛍光体に代えて、ＭｅＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ構造ま
たはＭｅ₃ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ構造（ＭｅはＣａ，Ｂ
ａ，Ｓｒの内のいずれか一種以上）を有する青色蛍光体
を用いたことで各種の劣化が大きく改善できる。

【００２４】ここで、蛍光体粒子の平均粒径は、０．１
μｍ〜３．０μｍの範囲が好ましく、また粒度分布は最
大粒径が８μｍ以下で最小値が平均値の１／４以上が好
ましい。蛍光体粒子において紫外線が到達する領域は、
粒子表面から数百ｎｍ程度と浅く、ほとんど表面しか発
光しない状態であり、こうした蛍光体粒子の粒径が３．
０μｍ以下になれば、発光に寄与する粒子の表面積が増
加して蛍光体層の発光効率は高い状態に保たれる。一
方、３．０μｍ以上であると、蛍光体の厚みが２０μｍ
以上必要となり、放電空間が十分確保できなく、０．１
μｍ以下であると、欠陥が生じやすく輝度が向上しな
い。

【００２５】また、蛍光体層の厚みを蛍光体粒子の平均
粒径の８〜２５倍の範囲内にすれば、蛍光体層の発光効
率が高い状態を保ちつつ放電空間を十分に確保すること
ができるので、ＰＤＰにおける輝度を高くすることがで
きる。特に、蛍光体の平均粒径が３μｍ以下であるとそ
の効果は大きい（映像情報メディア学会ＩＤＹ２００
０−３１７．ＰＰ３２）。

【００２６】ここで、ＰＤＰにおける青色蛍光体層に使
用する具体的な蛍光体粒子としては、Ｃａ_1-xＭｇＳｉ₂
Ｏ₆：Ｅｕ_x，Ｓｒ_1-xＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ_x，Ｂａ_1-xＭ
ｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ_x，（Ｃａ，Ｓｒ）_1-xＭｇＳｉ₂Ｏ₆：
Ｅｕ_x、あるいは（Ｃａ，Ｂａ）_1-xＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ
_x，（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）_1-xＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ_xで表
される化合物を用いることができる。ここで、前記化合
物におけるＸの値は、０．０３≦Ｘ≦０．２０であれば
好ましい。

【００２７】ＰＤＰにおける赤色蛍光体層に使用する具
体的な蛍光体粒子としては、Ｙ_2xＯ ₃：Ｅｕ_x、もしくは
（Ｙ，Ｇｄ）_1-xＢＯ₃：Ｅｕ_xで表される化合物を用い
ることができる。この赤色蛍光体の化合物におけるＸの
値は、０．０５≦Ｘ≦０．２０であれば、輝度及び輝度
劣化に優れ好ましい。

【００２８】またＰＤＰにおける緑色蛍光体層に使用す
る具体的な蛍光体粒子としては、Ｂａ_1-xＡｌ₁₂Ｏ₁₉：
Ｍｎ_x、もしくはＺｎ_2-xＳｉＯ₄：Ｍｎ_xで表される化合
物を用いることができる。この緑色蛍光体の化合物にお
けるＸの値は、０．０１≦Ｘ≦０．１０であれば、輝度
及び輝度劣化に優れるため好ましい。

【００２９】また、本発明に係るＰＤＰの製造方法は、
第１のパネル基板上に水溶液中合成法、水熱合成法、噴
霧合成法、加水分解法等により得られた前駆体を用いて
作製した蛍光体粒子とバインダとからなるペーストを配
設する配設工程と、当該第１のパネル上に配設されたペ
ーストに含まれるバインダを焼失させる焼成工程と、焼
成工程により蛍光体粒子が基板上に配設された第１のパ
ネルと第２のパネルとを重ね合わせて封着する工程とを
備えることを特徴とし、これにより、輝度及び輝度劣化
に優れたＰＤＰを得ることができる。

【００３０】また、本発明を適用した蛍光灯は、紫外線
により励起されて可視光を発光する蛍光体層を有する蛍
光灯であって、前記蛍光体層は、球状で水溶液中合成
法、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法で合成された
前駆体を用いて作製された蛍光体粒子を含んで構成され
ていることを特徴とし、このように構成することにより
蛍光体粒子自体が発光特性に優れ、輝度及び輝度劣化に
優れた蛍光灯とすることができる。

【００３１】以下、本発明に係るプラズマディスプレイ
装置の一実施の形態について図面を参照しながら説明す
る。

【００３２】図１はＰＤＰにおける前面ガラス基板を取
り除いた概略平面図であり、図２は、ＰＤＰの画像表示
領域の一部を断面で示す斜視図である。なお、図１にお
いては表示電極群、表示スキャン電極群、アドレス電極
群の本数などについては分かり易くするため、一部省略
して図示している。

【００３３】図１において、ＰＤＰ１００は、前面ガラ
ス基板１０１（図示せず）と、背面ガラス基板１０２
と、Ｎ本の表示電極１０３と、Ｎ本の表示スキャン電極
１０４（Ｎ本目を示す場合はその数字を付す）と、Ｍ本
のアドレス電極１０７群（Ｍ本目を示す場合はその数字
を付す）と、気密シール層１２１などからなり、各電極
１０３，１０４，１０７による３電極構造の電極マトリ
ックスを形成しており、表示スキャン電極１０４とアド
レス電極１０７との交点にセルが形成されている。１２
３は画像表示領域である。

【００３４】このＰＤＰ１００は、図２に示すように、
前面ガラス基板１０１の一主面上に表示電極１０３、表
示スキャン電極１０４、誘電体ガラス層１０５及びＭｇ
Ｏ保護層１０６が配設された前面パネルと、背面ガラス
基板１０２の一主面上にアドレス電極１０７、誘電体ガ
ラス層１０８、隔壁１０９及びＲ，Ｇ，Ｂの蛍光体層１
１０が配設された背面パネルとを対向配置し、前面パネ
ルと背面パネルとの間に形成される放電空間１２２内に
放電ガスが封入された構成となっており、このＰＤＰに
駆動回路を接続することによりプラズマディスプレイ装
置を構成している。

【００３５】このプラズマディスプレイ装置では、図３
に示すように、ＰＤＰ１００に、駆動回路１５０を構成
する表示ドライバ回路１５３、表示スキャンドライバ回
路１５４、アドレスドライバ回路１５５を接続し、コン
トローラ１５２の制御に従い、点灯させようとするセル
に対して表示スキャン電極１０４とアドレス電極１０７
に電圧を印加することにより、その間でアドレス放電を
行った後に、表示電極１０３、表示スキャン電極１０４
間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。この維持放
電により、ＰＤＰの当該セルにおいて紫外線が発生し、
この紫外線により励起された蛍光体層が発光することで
セルが点灯し、各色セルの点灯、非点灯の組み合わせに
よって画像が表示される。

【００３６】次に、上述したＰＤＰについて、その製造
方法を図１および図２を参照しながら説明する。

【００３７】前面パネルは、前面ガラス基板１０１上
に、まず各Ｎ本の表示電極１０３および表示スキャン電
極１０４（図２においては各２本のみ表示している。）
を交互かつ平行にストライプ状に形成した後、その上を
誘電体ガラス層１０５で被覆し、さらに誘電体ガラス層
１０５の表面にＭｇＯ保護層１０６を形成することによ
って作製される。

【００３８】表示電極１０３および表示スキャン電極１
０４は、銀からなる電極であって、電極用の銀ペースト
をスクリーン印刷により塗布した後、焼成することによ
って形成される。

【００３９】誘電体ガラス層１０５は、鉛系のガラス材
料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布した後、所定
温度で所定時間、例えば５６０℃で２０分焼成すること
によって、所定の層の厚み（約２０μｍ）となるように
形成する。上記鉛系のガラス材料を含むペーストとして
は、例えばＰｂＯ（７０ｗｔ％）、Ｂ₂Ｏ₃（１５ｗｔ
％）、ＳｉＯ₂（１０ｗｔ％）、およびＡｌ₂Ｏ₃（５ｗ
ｔ％）と有機バインダ（α−ターピネオールに１０％の
エチルセルローズを溶解したもの）との混合物が使用さ
れる。ここで、有機バインダとは、樹脂を有機溶媒に溶
解したものであり、エチルセルローズ以外に樹脂として
アクリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなど
も使用することができる。さらに、こうした有機バイン
ダに分散剤、例えば、グリセルトリオレエートを混入さ
せてもよい。

【００４０】ＭｇＯ保護層１０６は、酸化マグネシウム
（ＭｇＯ）から成るものであり、例えばスパッタリング
法やＣＶＤ法（化学蒸着法）によって層が所定の厚み
（約０．５μｍ）となるように形成される。

【００４１】背面パネルは、まず背面ガラス基板１０２
上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し、その後
焼成することによってＭ本のアドレス電極１０７が配列
された状態で形成される。その上に鉛系のガラス材料を
含むペーストをスクリーン印刷法で塗布して誘電体ガラ
ス層１０８を形成し、同じく鉛系のガラス材料を含むペ
ーストをスクリーン印刷法により所定のピッチで繰り返
し塗布した後、焼成することによって隔壁１０９が形成
される。この隔壁１０９により、放電空間１２２はライ
ン方向に一つのセル（単位発光領域）毎に区画される。

【００４２】図４は、ＰＤＰ１００の一部断面図であ
る。図４に示すように、隔壁１０９の間隙寸法Ｗが一定
値３２インチ〜５０インチのＨＤ−ＴＶに合わせて１３
０μｍ〜２４０μｍ程度に規定される。

【００４３】そして、隔壁１０９の間の溝には、水熱合
成法により得られた赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、水熱合成
法、噴霧合成法、加水分解法により得られた青色（Ｂ）
の各蛍光体粒子と有機バインダとからなるペースト状の
蛍光体インキを塗布し、これを４００℃〜５９０℃の温
度で焼成して有機バインダを焼失させることによって、
各蛍光体粒子が結着してなる蛍光体層１１０が形成され
る。この蛍光体層１１０のアドレス電極１０７上におけ
る積層方向の厚みＬは、各色蛍光体粒子の平均粒径のお
よそ８〜２５倍程度に形成することが望ましい。すなわ
ち、蛍光体層に一定の紫外線を照射したときの輝度（発
光効率）を確保するためには、蛍光体層は、放電空間に
おいて発生した紫外線を透過させることなく吸収するこ
とが必要で、蛍光体粒子が最低でも８層、好ましくは２
０層程度積層された厚みを保持することが望ましく、そ
れ以上の厚みとなれば蛍光体層の発光効率はほとんどサ
チュレートしてしまうとともに、２０層程度積層された
厚みを超えると、放電空間１２２の大きさを十分に確保
できなくなるからである。また、水熱合成法、噴霧合成
法、加水分解法、等により得られた蛍光体粒子のよう
に、その粒径が十分小さく、かつ球状に近いものであれ
ば、球状でない粒子を使用する場合と比べ積層段数が同
じ場合であっても蛍光体層充填度が高まるとともに、蛍
光体粒子の総表面積が増加するため、蛍光体層における
実際の発光に寄与する蛍光体粒子表面積が増加し、さら
に発光効率が高まる。この蛍光体層１１０の合成方法及
び蛍光体層に用いる蛍光体粒子については後述する。

【００４４】このようにして作製された前面パネルと背
面パネルは、前面パネルの各電極と背面パネルのアドレ
ス電極とが直交するように対向配置して重ね合わせると
ともに、パネル周縁に封着用ガラスを介挿させ、これを
例えば４５０℃程度で１０〜２０分間焼成して気密シー
ル層１２１を形成することにより封着される。そして、
一旦放電空間１２２内を高真空、例えば、１．１×１０
^-4Ｐａに排気した後、放電ガス、例えば、Ｈｅ−Ｘｅ
系、Ｎｅ−Ｘｅ系の不活性ガスを所定の圧力で封入する
ことによってＰＤＰ１００が作製される。

【００４５】図５は、蛍光体層１１０を形成する際に用
いるインキ塗布装置の概略構成図である。図５に示すよ
うに、インキ塗布装置２００は、サーバ２１０、加圧ポ
ンプ２２０、ヘッダ２３０などを備え、蛍光体インキを
蓄えるサーバ２１０から供給される蛍光体インキは、加
圧ポンプ２２０によりヘッダ２３０に加圧されて供給さ
れる。ヘッダ２３０にはインキ室２３０ａおよびノズル
２４０が設けられており、加圧されてインキ室２３０ａ
に供給された蛍光体インキは、ノズル２４０から連続的
に吐出されるようになっている。このノズル２４０の口
径Ｄは、ノズルの目詰まり防止のため３０μｍ以上、か
つ塗布の際の隔壁からのはみ出し防止のため隔壁１０９
間の間隔Ｗ（約１３０μｍ〜２００μｍ）以下にするこ
とが望ましく、通常３０μｍ〜１３０μｍに設定され
る。

【００４６】ヘッダ２３０は、図示しないヘッダ走査機
構によって直線的に駆動されるように構成されており、
ヘッダ２３０を走査させるとともにノズル２４０から蛍
光体インキ２５０を連続的に吐出することにより、背面
ガラス基板１０２上の隔壁１０９間の溝に蛍光体インキ
が均一に塗布される。ここで、使用される蛍光体インキ
の粘度は２５℃において、１５００ＣＰ〜３００００Ｃ
Ｐの範囲に保たれている。

【００４７】なお、上記サーバ２１０には図示しない攪
拌装置が備えられており、その攪拌により蛍光体インキ
中の粒子の沈殿が防止される。またヘッダ２３０は、イ
ンキ室２３０ａやノズル２４０の部分も含めて一体成形
されたものであり、金属材料を機器加工ならびに放電加
工することによって作製されたものである。

【００４８】また、蛍光体層を形成する方法としては、
上記方法に限定されるものではなく、例えばフォトリソ
法、スクリーン印刷法、および蛍光体粒子を混合させた
フィルムを配設する方法など、種々の方法を利用するこ
とができる。

【００４９】蛍光体インキは、各色蛍光体粒子、バイン
ダ、溶媒とが混合され、１５００〜３００００センチポ
アズ（ＣＰ）となるように調合されたものであり、必要
に応じて、界面活性剤、シリカ、分散剤（０．１ｗｔ％
〜５ｗｔ％）等を添加してもよい。

【００５０】この蛍光体インキに調合される赤色蛍光体
としては、（Ｙ，Ｇｄ）_1-xＢＯ₃：Ｅｕ_x、またはＹ_2-x
Ｏ₃：Ｅｕ_xで表される化合物が用いられる。これらは、
その母体材料を構成するＹ元素の一部がＥｕに置換され
た化合物である。ここで、Ｙ元素に対するＥｕ元素の置
換量Ｘは、０．０５≦Ｘ≦０．２０の範囲となることが
好ましい。これ以上の置換量とすると、輝度は高くなる
ものの輝度劣化が著しくなることから実用上使用できに
くくなると考えられる。一方、この置換量以下である場
合には、発光中心であるＥｕの組成比率が低下し、輝度
が低下して蛍光体として使用できなくなるためである。

【００５１】緑色蛍光体としては、Ｂａ_1-xＡｌ
₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ_x、またはＺｎ_2-xＳｉＯ₄：Ｍｎ_xで表され
る化合物が用いられる。Ｂａ_1-xＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ_xは、
その母体材料を構成するＢａ元素の一部がＭｎに置換さ
れた化合物であり、Ｚｎ_2-xＳｉＯ₄：Ｍｎ_xは、その母
体材料を構成するＺｎ元素の一部がＭｎに置換された化
合物である。ここで、Ｂａ元素およびＺｎ元素に対する
Ｍｎ元素の置換量Ｘは、上記赤色蛍光体のところで説明
した理由と同様の理由により、０．０１≦Ｘ≦０．１０
の範囲となることが好ましい。

【００５２】青色蛍光体としては、Ｍｅ_1-xＭｇＳｉ₂Ｏ
₆：Ｅｕ_xまたはＭｅ_3(1-x)ＭｇＳｉ ₂Ｏ₈：Ｅｕ_x（Ｍｅ
は、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）で表さ
れる化合物が用いられる。これらの蛍光体は、その母体
材料を構成するＭｅ（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）元素の一部が
Ｅｕに置換された化合物である。ここで、Ｍｅ元素に対
するＥｕ元素の置換量Ｘは、上記と同様の理由により、
青色蛍光体は０．０３≦Ｘ≦０．２の範囲となることが
好ましい。

【００５３】これらの各色蛍光体には、水溶液中合成
法、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法により得られ
た前駆体を用いて作製した蛍光体（粉砕工程を経ていな
い）が用いられる。この蛍光体の合成方法については後
述する。

【００５４】蛍光体インキに調合されるバインダとして
は、エチルセルローズやアクリル樹脂を用い（インキの
０．１ｗｔ％〜１０ｗｔ％を混合）、溶媒としては、α
−ターピネオール、ブチルカービトールを用いることが
できる。なお、バインダとして、ＰＭＡやＰＶＡなどの
高分子を、溶媒として、ジエチレングリコール、メチル
エーテルなどの有機溶媒の水を用いることもできる。

【００５５】本実施の形態においては、蛍光体粒子に水
溶液中で蛍光体の前駆体を合成し、これを用いて水熱合
成法、噴霧合成法、加水分解法により製造されたものが
用いられ、例えば、以下のように製造される。なお、前
記合成法は球状に近い蛍光体粒子が得られる合成方法お
よび結晶育成方法である。

【００５６】青色蛍光体Ｃａ_1-xＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ_xについて説明する。

【００５７】まず、混合液作製工程において、原料とな
る、硝酸バリウムＣａ（ＮＯ₃）₂、硝酸マグネシウムＭ
ｇ（ＮＯ₃）₃、酸化ケイ素ＳｉＯ₂（コロイダルシリ
カ）、硝酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ₃）₂をモル比が１−
Ｘ：１：２：Ｘ（０．０３≦Ｘ≦０．２０）となるよう
に混合し、これを水性媒体に溶解して混合液を作製す
る。この水性媒体にはイオン交換水、純水が不純物を含
まない点で好ましいが、これらに非水溶媒（メタノー
ル、エタノールなど）が含まれていても使用することが
できる。

【００５８】次に、水和混合液にアルカリ（塩基性）性
溶液（例えば、水酸化カリウム）を加えて球状の水和物
（前駆体）を作り、これを金あるいは白金などの耐食
性、耐熱性を持つものからなる容器に入れて、例えばオ
ートクレーブなどの加圧しながら加熱することができる
装置を用い、高圧容器中で所定温度（１００℃〜３００
℃）、所定圧力（０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａ）の下で青
色の場合還元剤として、アルミやグラファイト粉末を入
れて水熱合成（１２〜２０時間）を行い、球状前駆体を
作製する。

【００５９】ここで、前記水和混合液を、オートクレー
ブを使用せずに直接加圧ノズルから超音波を印加しなが
ら１０００℃〜１５００℃に加熱された炉に噴霧させて
球状の前駆体を作製する噴霧合成法を用いてもよい。

【００６０】次に、これらの前駆体粉体を還元雰囲気下
（例えば水素を５％、窒素を９５％含む雰囲気）で、所
定温度で所定時間、例えば、８００℃〜１４００℃で２
時間焼成し、次にこれを分級することにより所望の青色
蛍光体Ｃａ_1-xＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ_xを得ることができ
る。

【００６１】水熱合成や噴霧合成を行うことにより得ら
れる蛍光体粒子は、形状が略球状となり、かつ粒径が従
来の固相反応から作製されるものと比べて、平均粒径が
０．０５μｍ〜３．０μｍ程度と小さいものが形成され
る。なお、ここでいう「球状」とは、ほとんどの蛍光粒
子の軸径比（短軸径／長軸径）が、例えば、０．９以上
１．０以下となるように定義されるものであるが、必ず
しも蛍光体粒子の全てがこの範囲に入る必要はない。

【００６２】次に、（Ｓｒ，Ｃａ）_1-xＭｇＳｉ₂Ｏ₆：
Ｅｕ_xについて説明する。

【００６３】この蛍光体は、上述したＣａ_1-xＭｇＳｉ₂
Ｏ₆：Ｅｕ_xと原料がＣａの一部をＳｒで置き換えた（Ｓ
ｒ／Ｃａの比０．１〜１／０〜１）のみである。以下、
その使用する原料について説明する。

【００６４】原料として、硝酸ストロンチウムＳｒ（Ｎ
Ｏ₃）₂、硝酸マグネシウムＭｇ（ＮＯ₃）₃、酸化ケイ素
ＳｉＯ₂（コロイダルシリカ）、硝酸ユーロピウムＥｕ
（ＮＯ₃）₂をモル比が１−Ｘ：１：２：Ｘ（０．０３≦
Ｘ≦０．２０）となるように水と共に混合し、次にこれ
と塩基性（アルカリ性）溶液を容器に入れて、超音波を
容器に印加しながらＯ₂あるいはＯ₃をバブリングさせな
がら混合し、球状の水和物（前駆体水和物）を作製し、
次にこの水和物を空気中で８００℃〜１４５０℃で焼成
した後、還元雰囲気中で１０００℃〜１４００℃で焼成
する水溶液中合成法で作製し、次にこれを分級して青色
蛍光体とする。

【００６５】次に、（Ｃａ，Ｂａ）_1-xＭｇＳｉ₂Ｏ₆：
Ｅｕ_xのその他の製造方法について説明する。

【００６６】原料として、カルシウムのアルコキシドＣ
ａ（Ｏ・Ｒ）₂，バリウムのアルコキシドＢａ（Ｏ・
Ｒ）₂，〔（Ｃａ／Ｂａの比）０〜１／０．１〜１〕、
珪素のアルコキシドＳｉ（Ｏ・Ｒ）₄，ユーロピウムの
アルコキシドＥｕ（Ｏ・Ｒ）₃，（ただしＲはアルキル
基）をモル比が１−Ｘ：１：２：Ｘ（０．０３＜Ｘ＜
０．２）となるように混合し、水またはアルコールを添
加して加水分解させた球状前駆体を、１０００℃〜１４
００℃で焼成し、次にこれを還元雰囲気下、例えば水素
を５％、窒素を９５％の雰囲気で所定温度（１０００℃
〜１４００℃で２時間）で焼成した後、空気分級機によ
って分級する加水分解法によっても青色蛍光体を得るこ
とができる。

【００６７】次に、Ｂａ_3(1-x)ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ_xに
ついて説明する。

【００６８】まず、混合液作製工程において、原料とな
る、硝酸バリウムＢａ（ＮＯ₃）₂、硝酸マグネシウムＭ
ｇ（ＮＯ₃）₃、酸化ケイ素ＳｉＯ₂（コロイダルシリ
カ）、硝酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ₃）₂をモル比が３
（１−Ｘ）：１：２：Ｘ（０．００３≦Ｘ≦０．２０）
となるように混合し、これを水性媒体に溶解して混合液
を作製する。この水性媒体にはイオン交換水、純水が不
純物を含まない点で好ましいが、これらに非水溶媒（メ
タノール、エタノールなど）が含まれていても使用する
ことができる。

【００６９】次に水和混合液にアルカリ（塩基性）性溶
液（例えば、水酸化カリウム）を加えて球状の水和物
（前駆体）を作りこれを、金あるいは白金などの耐食
性、耐熱性を持つものからなる容器に入れて、例えばオ
ートクレーブなどの加圧しながら加熱することができる
装置を用い、高圧容器中で所定温度（１００℃〜３００
℃）、所定圧力（０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａ）の下で青
色の場合還元剤として、アルミやグラファイト粉末を入
れて水熱合成（１２〜２０時間）を行い球状前駆体を作
製する。

【００７０】ここで、前記水和混合液を、オートクレー
ブを使用せずに直接加圧ノズルから超音波を印加しなが
ら１０００℃〜１５００℃に加熱された炉に噴霧させて
球状の前駆体を作製する噴霧合成法を用いてもよい。

【００７１】次に、これらの前駆体粉体を還元雰囲気下
（例えば水素を５％、窒素を９５％含む雰囲気）で、所
定温度で所定時間、例えば、８００℃〜１４００℃で２
時間焼成し、次にこれを分級することにより所望の青色
蛍光体Ｂａ_3(1-x)ＭｇＳｉ₂Ｏ₃：Ｅｕを得ることができ
る。

【００７２】水熱合成や噴霧合成を行うことにより得ら
れる蛍光体粒子は、形状が略球状となり、かつ粒径が従
来の固相反応から作製されるものと比べて、平均粒径が
０．０５μｍ〜３．０μｍ程度と小さいものが形成され
る。なお、ここでいう「球状」とは、ほとんどの蛍光粒
子の軸径比（短軸径／長軸径）が、例えば、０．９以上
１．０以下となるように定義されるものであるが、必ず
しも蛍光体粒子の全てがこの範囲に入る必要はない。

【００７３】次に、（Ｂａ，Ｓｒ）_3(1-x)ＭｇＳｉ
₂Ｏ₈：Ｅｕ_xについて説明する。

【００７４】この蛍光体は、上述したＢａ_3(1-x)ＭｇＳ
ｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ_xと原料がＢａの一部をＳｒで置き換えた
（Ｂａ／Ｓｒの比０．１〜１／０〜１）のみである。以
下、その使用する原料について説明する。

【００７５】原料として、硝酸ストロンチウムＳｒ（Ｎ
Ｏ₃）₂、硝酸バリュウムＢａ（ＮＯ ₃）₂、硝酸マグネシ
ウムＭｇ（ＮＯ₃）₃、酸化ケイ素ＳｉＯ₂（コロイダル
シリカ）、硝酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ₃）₂をモル比が
３（１−Ｘ）：１：２：Ｘ（０．００３≦Ｘ≦０．２
０）となるように水と共に混合し、次にこれを塩基性
（アルカリ性）溶液を容器に入れて、超音波を容器に印
加しながらＯ₂あるいはＯ₃をバブリングさせながら混合
し、球状の水和物（前駆体水和物）を作製し、次にこの
水和物を空気中で８００℃〜１４５０℃で焼成した後、
還元雰囲気中で１０００℃〜１４００℃で焼成する水溶
液中合成法で作製し、次にこれを分級して青色蛍光体と
する。

【００７６】次に、（Ｃａ，Ｂａ）_3(1-x)ＭｇＳｉ
₂Ｏ₈：Ｅｕ_xのその他の製造方法について説明する。

【００７７】原料として、カルシウムのアルコキシドＣ
ａ（Ｏ・Ｒ）₂，バリウムのアルコキシドＢａ（Ｏ・
Ｒ）₂，〔（Ｃａ／Ｂａの比）０〜１／０．１〜１〕、
珪素のアルコキシドＳｉ（Ｏ・Ｒ）₄，ユーロピウムの
アルコキシドＥｕ（Ｏ・Ｒ）₃，（ただしＲはアルキル
基）をモル比が３（１−Ｘ）：１：２：Ｘ（０．００３
＜Ｘ＜０．２）となるように混合し、水またはアルコー
ルを添加して加水分解させた球状前駆体を、１０００℃
〜１４００℃で焼成し、次にこれを還元雰囲気下、例え
ば水素を５％、窒素を９５％の雰囲気で所定温度（１０
００℃〜１４００℃で２時間）で焼成した後、空気分級
機によって分級する加水分解法によっても青色蛍光体を
得ることができる。

【００７８】緑色蛍光体Ｚｎ_2(1-x)ＳｉＯ₄：Ｍｎ_xについて説明する。

【００７９】まず、混合液作製工程において、原料であ
る、硝酸亜鉛Ｚｎ（ＮＯ₃）、コロイダルシリカＳｉ
Ｏ₂、硝酸マンガンＭｎ（ＮＯ₃）₂をモル比で２−Ｘ：
１：Ｘ（０．０１≦Ｘ≦０．１０）となるように混合
し、イオン交換水に溶解して混合液を作製する。次に、
水和工程において、この混合液に対して塩基性水溶液
（例えばアンモニア水溶液）を添加し、水和物を作製す
る。

【００８０】その後、水熱合成工程において、この水和
物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持
つものからなるカプセル中に入れて、例えばオートクレ
ーブを用い、高圧容器中で所定温度で所定圧力、例え
ば、温度１００℃〜３００℃、圧力０．２ＭＰａ〜１０
ＭＰａの条件下で所定時間、例えば、２〜１０時間水熱
合成を行う。そして、水熱合成が行われた粒子を乾燥す
ることにより、所望のＺｎ_2-xＳｉＯ₄：Ｍｎ_xが得られ
る。この水熱合成工程により得られる蛍光体粒子は、粒
径が０．１μｍ〜２．０μｍ程度となり、その形状が球
状となる。次にこの粉体を空気中で８００℃〜１１００
℃でアニールして、緑色の蛍光体粉末とする。

【００８１】次に、Ｂａ_1-xＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ_xについて
説明する。

【００８２】まず、混合液作製工程において、原料であ
る、硝酸バリウムＢａ（ＮＯ₃）₂、硝酸アルミニウムＡ
ｌ（ＮＯ₃）₂、硝酸マンガンＭｎ（ＮＯ₃）₂がモル比で
１−Ｘ：１２：Ｘ（０．０１≦Ｘ≦０．１０）となるよ
うに混合し、これをイオン交換水に溶解して混合液を作
製する。

【００８３】次に、水和工程においてこの混合液に塩基
性水溶液、例えばアンモニア水溶液を滴下することによ
り、水和物を形成させる。その後、水熱合成工程におい
て、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食
性、耐熱性を持つものからなるカプセル中に入れて、例
えばオートクレーブを用いて高圧容器中で所定温度で所
定圧力、例えば温度１００℃〜３００℃、圧力０．２Ｍ
Ｐａ〜１０ＭＰａの条件下で所定時間、例えば、２〜２
０時間水熱合成を行う。

【００８４】その後、乾燥することにより、所望のＢａ
_1-xＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ_xが得られる。この水熱合成工程に
より、得られる蛍光体は粒径が０．１μｍ〜２．０μｍ
程度となり、その形状が球状となる。次にこの粉体を空
気中で８００℃〜１１００℃でアニール後分級して、緑
色の蛍光体とする。

【００８５】赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）_1-xＢＯ₃：Ｅｕ_xについて説明する。

【００８６】混合液作製工程において、原料である、水
酸化イットリウムＹ₂（ＯＨ）₃と水酸化ガドリミウムＧ
ｄ₂（ＯＨ）₃とホウ酸Ｈ₃ＢＯ₃と水酸化ユーロピウムＥ
ｕ₂（ＯＨ）₃を混合し、モル比が１−Ｘ：２：Ｘ（０．
０５≦Ｘ≦０．２０）（ＹとＧｄの比は６５対３５）と
なるようにイオン交換水に溶解して混合液を作製する。
次に、水和工程において、この混合液に対して塩基性水
溶液（例えば、アンモニア水溶液）を添加し、水和物を
形成させる。

【００８７】その後、水熱合成工程において、この水和
物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持
つものからなる容器中に入れ、例えばオートクレーブを
用いて高圧容器中で所定温度で所定時間、例えば、温度
１００℃〜３００℃、圧力０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの
条件下で所定時間、例えば３〜１２時間水熱合成を行
う。この水熱合成工程により、得られる蛍光体は粒径
が、０．１μｍ〜２．０μｍ程度となり、その形状が球
状となる。次にこれを空気中で８００℃〜１２００℃で
２時間熱処理後、分級して赤色蛍光体を得る。

【００８８】次に、Ｙ_2-xＯ₃：Ｅｕ_xについて説明す
る。

【００８９】混合液作製工程において、原料である、硝
酸イットリウムＹ₂（ＮＯ₃）₂と硝酸ユーロピウムＥｕ
（ＮＯ₃）₂を混合し、モル比が２−Ｘ：Ｘ（０．０５≦
Ｘ≦０．３０）となるようにイオン交換水に溶解して混
合液を作製する。次に、水和工程において、この水溶液
に対して塩基性水溶液（例えば、アンモニア水溶液）を
添加し、水和物を形成させる。

【００９０】その後、水熱合成工程において、この水和
物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持
つものからなる容器中に入れ、例えばオートクレーブを
用いて高圧容器中で温度１００℃〜３００℃、圧力０．
２ＭＰａ〜１０ＭＰａの条件下で３〜１２時間水熱合成
を行う。その後、得られた化合物の乾燥を行うことによ
り、所望のＹ_2-xＯ₃：Ｅｕ_xが得られる。

【００９１】次に、この蛍光体を空気中で８００℃〜１
２００℃で２時間アニール後分級して赤色蛍光体とす
る。この水熱合成工程により得られる蛍光体は、粒径が
０．１μｍ〜２．０μｍ程度となり、かつその形状が球
状となる。この粒径、形状は発光特性に優れた蛍光体層
を形成するのに適している。

【００９２】上記各蛍光体粒子は、いずれも水溶液中で
合成した球状前駆体を用いて、水熱合成法、噴霧合成
法、加水分解法によって生成するため、上述のように、
形状が球状かつ粒径の小さな粒子（平均粒径が０．１μ
ｍ〜２．０μｍ程度）に形成される。したがって、これ
らの合成法により得られる蛍光体粒子表面には、酸素欠
陥が形成されることもなく、蛍光体の輝度及び輝度劣化
は著しく改善する。また、蛍光体粒子において紫外線が
到達する領域は、粒子表面から数百ｎｍ程度と浅く、ほ
とんど表面しか発光しない状態であり、こうした蛍光体
粒子の粒径が２．０μｍ以下になれば発光に寄与する粒
子の表面積が増加するので、蛍光体層を形成したときに
その輝度は高い状態に保たれる。

【００９３】さらに、特にこれらの合成により生成され
た蛍光体粒子は、球状で結晶成長していくため、酸素欠
陥などの欠陥が少なくなる。そのため、酸素欠陥に吸収
される紫外線は減少するとともに、発光中心の励起は起
こり易くなる。また、蛍光体の形状が球状であるため、
高温で焼成しても粒子同士がくっつきにくくなる。した
がって、蛍光体粒子は簡単に粉砕でき欠陥がほとんど入
らなく、輝度が高くなるとともに、酸素欠陥から派生す
る輝度劣化においても抑制される。また、本発明の蛍光
体は粒子径もサブミクロンオーダーまでのものが生成さ
れるので、蛍光体を塗布したときにおける塗布ムラも少
なくなり、蛍光体層における蛍光体の充填度も向上する
ため、ＰＤＰの輝度も従来に比べ高くなる。

【００９４】なお、上述したＰＤＰのＲ，Ｇの蛍光体層
には、全ての蛍光体層に水熱合成を行った蛍光体粒子を
使用したが、水溶液中合成法、噴霧合成法でも作製して
も水熱合成方法とほぼ同等のＲ，Ｇの蛍光体層を作製す
ることが可能である。

【００９５】Ｒ，Ｇ，Ｂ３色のうち、特に従来のＣａＭ
ｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ構造の青色蛍光体は、他の蛍光体と比
べて輝度が低く、放電による輝度劣化も大きかったの
で、３色同時に発光した場合の白色の色温度は低下する
傾向にあった。そのため、ＰＤＰにおいては、回路的に
青色以外の蛍光体（赤、緑）のセルの輝度を下げること
により白表示の色温度を改善していたが、本発明により
製造されたＭｅＭｇＳｉ ₂Ｏ₆：ＥｕまたはＭｅ₃ＭｇＳ
ｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ（ＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか
一種以上）の結晶構造を有する青色蛍光体を使用すれ
ば、青色セルの輝度が高まり、他の色のセルの輝度を意
図的に下げることが不要となる。したがって、全ての色
のセルの輝度を意図的に下げることが不要となり、全て
の色のセルの輝度をフルに使用することができるので、
白表示の色温度が高い状態を保ちつつ、ＰＤＰの輝度を
上げることができる。また、本発明に係る青色蛍光体
は、同じ紫外線により励起、発光する蛍光灯にも応用す
ることができる。その場合には、蛍光管内壁に塗布され
ている従来の青色蛍光体部を水溶液中合成法、水熱合成
法あるいは噴霧合成法により得られた青色蛍光体からな
る蛍光体部に置換すればよい。このように本発明による
蛍光体を蛍光灯に適用すれば、従来の蛍光灯より輝度及
び輝度劣化に優れたものが得られる。

【００９６】（評価実験１）以下、本発明のプラズマデ
ィスプレイ装置の性能を評価するために、上記実施の形
態に基づくサンプルを作製し、そのサンプルについて性
能評価実験を行い、その実験結果を検討する。

【００９７】作製したプラズマディスプレイ装置は、４
２インチの大きさを持ち（リブピッチ１５０μｍのＨＤ
−ＴＶ仕様）誘電体ガラス層の厚みは２０μｍ、ＭｇＯ
保護層の厚みは０．５μｍ、表示電極と表示スキャン電
極の間の距離は０．０８ｍｍとなるようにＰＤＰを作製
した。また、放電空間に封入される放電ガスは、ネオン
を主体にキセノンガスを５％混合したガスであり、所定
の放電ガス圧、例えば７３ｋＰａの放電ガス圧で封入し
ている。

【００９８】サンプル１〜９のＰＤＰに用いる各蛍光体
粒子には、全て水溶液中で調整した球状の前駆体を用い
て、水溶液中合成法、水熱合成方法、噴霧合成法、加水
分解法で作製した球状の前駆体を用いてそれぞれの蛍光
体を作製した。それぞれの合成条件を表１に示す。

【００９９】

【表１】

【０１００】サンプル１〜４は、赤色蛍光体に（Ｙ，Ｇ
ｄ）_1-xＢＯ₃：Ｅｕ_x、緑色蛍光体に（Ｚｎ_2-xＳｉ
Ｏ₄：Ｍｎ_x）、青色蛍光体に〔Ｍｅ_1-xＭｇＳｉ₂Ｏ₆：
Ｅｕ_x（Ｍｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの組み合わせ）〕を
用いた組み合わせのものであり、蛍光体の製造方法およ
び発光中心となるＥｕ，Ｍｎの置換比率、すなわちＹ，
Ｍｅ元素に対するＥｕの置換比率、およびＺｎ元素に対
するＭｎの置換比率及びＭｅの組み合わせを表１のよう
に変化させたものである。

【０１０１】サンプル５〜９は、赤色蛍光体に（Ｙ_2-x
Ｏ₃：Ｅｕ_x）、緑色蛍光体に（Ｂａ₁ _-xＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍ
ｎ_x）、青色蛍光体に〔Ｍｅ_1-xＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ
_x（Ｍｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの組み合わせ）〕を用い
た組み合わせのものであり、上記と同様、水熱合成方
法、噴霧合成方法、加水分解方法でそれぞれの蛍光体を
作製した。また、発光中心の置換比率及びＭｅの組み合
わせを表１のように変化させたものである。また、蛍光
体層の形成に使用した蛍光体インキは、表１に示す各蛍
光体粒子を使用して上述した例で示すような混合比で蛍
光体、樹脂、溶剤、分散剤を混合して作製した。

【０１０２】さらに、サンプル１０，１１は比較例で、
赤色蛍光体に（Ｙ，Ｇｄ）_1-xＢＯ₃：Ｅｕ₂，緑色蛍光
体に（Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ_x）をそれぞれ水熱合成法で
作製し、青色蛍光体はＣａＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ（サンプ
ル１０）とＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ（サンプル１１）
を固相反応法で作製したものを用いた組み合わせのもの
であり、上記サンプル１〜９と同様の条件で蛍光体層を
作製したものである。

【０１０３】そのときの蛍光体インキの粘度（２５℃）
について測定した結果、いずれも粘度が１５００ＣＰ〜
３００００ＣＰの範囲に保たれている。形成された蛍光
体層を観察したところ、いずれも隔壁壁面に均一に蛍光
体インキが塗布されていた。また、各色における蛍光体
層に使用される蛍光体粒子については、表１に示すよう
な組成、製造方法が各サンプルに使用されている。

【０１０４】次に、比較サンプル１０，１１の青色蛍光
体粒子には、従来から行われている焼結工程を用い、固
相反応を行った蛍光体粒子をボールミルで粉砕した後、
ふるいわけにより得られるものを用いた。赤色蛍光体に
は、サンプル９と同じ水熱合成方法で作製した粒径２．
０μｍの球状のＹ₂Ｏ₃：Ｅｕ（表３参照）を使用し、膜
厚は２０μｍとした。緑色蛍光体には、同じくサンプル
９と同じ水熱合成方法で作製した粒子径２．２μｍの不
定形のＢａ_1-xＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ_xを使用し、膜厚は２０
μｍとした。青色蛍光体には、従来例の焼結法で作製し
たＣａＭｇＳｉ ₂Ｏ₆：ＥｕをＨ₂−Ｎ₂ガス中において１
４００℃、５時間焼成した後、粉砕しふるいわけによっ
て、得られる粒子径はそれぞれ４．０μｍとした。

【０１０５】また、蛍光体層の形成に使用した蛍光体イ
ンキは、表１に示す各蛍光体粒子を使用して、蛍光体、
樹脂、溶剤、分散剤を混合して作製した。

【０１０６】このように作製されたサンプル１〜９およ
び比較サンプル１０，１１について、ＰＤＰを作製する
工程において、背面パネル工程での蛍光体焼成（条件は
５２０℃、空気中）での各蛍光体の輝度劣化率、パネル
封着工程（温度４５０℃で加熱）での蛍光体の輝度劣化
率、パネルの加速寿命時の輝度劣化率、アドレス放電時
のアドレスミスの有無及び青色全面点燈時の輝度等を計
測した。

【０１０７】ＰＤＰの輝度の測定については、パネルに
電圧１５０Ｖ、周波数３０ｋＨｚの放電維持パルスを印
加した状態で行った。

【０１０８】輝度劣化変化率の測定は、ＰＤＰに電圧２
００Ｖ、周波数１００ｋＨｚの放電維持パルスを１００
時間連続して印加する場合に、その前後におけるパネル
輝度を測定し、そこから輝度劣化変化率（＜〔印加後の
輝度−印加前の輝度〕／印加前の輝度＞×１００）を求
めた。

【０１０９】また、アドレス放電時のアドレスミスにつ
いては画像を見てちらつきがあるかないかで判断し、１
個所でもあれば、ありとしている。パネルの輝度分布に
ついては、白表示時の輝度を輝度計で測定して、その全
面の分布を示した。

【０１１０】これらの輝度および輝度劣化変化率につい
ての結果を表２に示す。なお、実験においては、各色蛍
光体層に均等に放電を行っており、白表示したときの色
温度を調整するために赤、緑色のセルの輝度を抑えると
いう制御は行っていない。

【０１１１】

【表２】

【０１１２】表２に示すように、比較サンプル１０，１
１においては、従来の青色の蛍光体焼成時（５２０℃）
の、輝度劣化変化率がそれぞれ−４．６％、−５．６
％、パネル封着工程（４５０℃）の輝度の劣化率がそれ
ぞれ−１４．５％、−２１．８％で、放電維持パルス１
００時間印加後の輝度変化がそれぞれ−１１．０％、−
３４．６％で、アドレス放電ミスあり、パネルの青色輝
度がそれぞれ６１，４６ｃｄ／ｃｍ²の値を示した。

【０１１３】一方、青色蛍光体にＭｅ_1-xＭｇＳｉ
₂Ｏ₆：Ｅｕ_x構造の蛍光体を使用したサンプル１〜９に
ついては、青色全面点燈の輝度が軒並み８０ｃｄ／ｃｍ
²を超える値を示した。また、蛍光体焼成時（５２０
℃）の輝度劣化変化率は、−０．２〜−２．８％、パネ
ル封着工程時（４５０℃）の輝度変化率は−０．３〜−
５．０％で、放電維持パルス１００時間印加後の輝度変
化率が、−０．２〜−０．９％で、アドレスミスもなか
った。

【０１１４】すなわち、本発明品は、比較サンプル１
０，１１に比べ、パネル輝度、各種工程の輝度劣化及び
アドレス放電ミスについても優れた特性を示す。

【０１１５】これは、本発明による青色蛍光体粒子が、
水溶液中合成法、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法
を用いたＭｅ_1-xＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ_x（ただしＭｅは、
Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）の結晶構造
を有する蛍光体であることにより、比較的小さな（０．
１μｍ〜３．０μｍ）略球状の蛍光体粒子が合成される
ので、粒子の粉砕が不要となり酸素欠陥の発生が抑制さ
れるうえ、蛍光体層における蛍光体粒子の充填度が向上
し、発光に寄与する蛍光体粒子の表面が増加したためと
考えられる。特に、Ｃａ単独よりもその一部または全部
をＣａ，Ｂａで置換したパネルの方が輝度や各種特性が
向上する。

【０１１６】つまり、この青色蛍光体粒子において酸素
欠陥発生が抑制されることにより、酸素欠陥を起点とし
た結晶性の低下が進行しにくくなり、特に青色の色温度
の劣化及び輝度劣化が抑制されるとともに、酸素欠陥に
吸収される紫外線量が少なくなることから、発光中心の
励起が行われやすくなるために従来に比べて輝度が向上
すると考えられる。

【０１１７】（評価実験２）上記評価実験１において
は、本発明に係る蛍光体をＰＤＰに用いたが、同じく紫
外線により励起されることにより発光する蛍光灯に本発
明に係る蛍光体を用いた蛍光灯サンプルを作製した。

【０１１８】公知の蛍光灯において、ガラス管内壁に形
成される蛍光体層として、上記表１に示すサンプル４の
条件下で作製した各色の蛍光体を混合したものを塗布す
ることによって得られる蛍光体層を用い、蛍光灯サンプ
ル１２を作製した。比較例として、従来の固相反応で反
応するサンプル１１（表１）の条件下で作製した各色蛍
光体を混合したものを塗布した比較蛍光灯サンプル１３
も同様に作製した。

【０１１９】この評価実験２の蛍光灯サンプル１２、お
よび比較蛍光灯サンプル１３に対して、１００Ｖ，６０
Ｈｚのパルス電圧を５０００時間印加する前後における
輝度を測定し、その輝度から輝度変化率（＜〔印加後の
輝度−印加前の輝度〕／印加前の輝度＞×１００）を算
出した。その結果を表３に示す。

【０１２０】

【表３】

【０１２１】この表３の結果から、水溶液中で球状の前
駆体を作製し、次にこれを用いて噴霧合成法、水熱合成
法、加水分解法等で作製したＭｅ_1-xＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅ
ｕ_x構造を有する青色蛍光体粒子を使用した蛍光灯サン
プル１２は、蛍光灯サンプル１３と比較すると、輝度が
約４％向上し、輝度変化率においては大幅に優れている
ことがわかる。

【０１２２】（評価実験３）次に、Ｍｅ_3(1-x)ＭｇＳｉ
₂Ｏ₈：Ｅｕ_x構造の蛍光体を用いたプラズマディスプレ
イ装置の性能を評価するために、上記評価実験１と同様
に、サンプルを作製し、そのサンプルについて性能評価
実験を行った実験結果を表４に示す。

【０１２３】

【表４】

【０１２４】サンプル１〜４は、赤色蛍光体に（Ｙ，Ｇ
ｄ）_1-xＢＯ₃：Ｅｕ_x、緑色蛍光体に（Ｚｎ_2-xＳｉ
Ｏ₄：Ｍｎ_x）、青色蛍光体に〔Ｍｅ_3(1-x)ＭｇＳｉ
₂Ｏ₈：Ｅｕ_x（Ｍｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの組み合わ
せ）〕を用いた組み合わせのものであり、蛍光体の製造
方法および発光中心となるＥｕ，Ｍｎの置換比率、すな
わちＹ，Ｍｅ元素に対するＥｕの置換比率、およびＺｎ
元素に対するＭｎの置換比率及びＭｅの組み合わせを表
４のように変化させたものである。

【０１２５】サンプル５〜９は、赤色蛍光体に（Ｙ_2-x
Ｏ₃：Ｅｕ_x）、緑色蛍光体に（Ｂａ₁ _-xＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍ
ｎ_x）、青色蛍光体に〔〔Ｍｅ_3(1-x)ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅ
ｕ_x（Ｍｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの組み合わせ）〕を用
いた組み合わせのものであり、上記と同様、水熱合成方
法、噴霧合成方法、加水分解方法で合成された前駆体を
用いて作製した蛍光体である。また、発光中心の置換比
率及びＭｅの組み合わせを表４のように変化させたもの
である。また、蛍光体層の形成に使用した蛍光体インキ
は、表４に示す各蛍光体粒子を使用して上述した例で示
すような混合比で蛍光体、樹脂、溶剤、分散剤を混合し
て作製した。

【０１２６】さらに、サンプル１０，１１，１２は比較
例で、赤色蛍光体に〔（Ｙ_1-x）₂Ｏ ₃：Ｅｕ₂，緑色蛍光
体に（Ｂａ_1-xＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ_x）をそれぞれ水熱合成
法で作製し、青色蛍光体はＢａ₃ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ
（サンプル１０），ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ（サンプ
ル１１），ＣａＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ（サンプル１２）を
固相反応法で作製したものを用いた組み合わせのもので
あり、上記サンプル１〜９と同様の条件で蛍光体層を作
製したものである。

【０１２７】そのときの蛍光体インキの粘度（２５℃）
について測定した結果、いずれも粘度が１５００ＣＰ〜
３００００ＣＰの範囲に保たれている。形成された蛍光
体層を観察したところ、いずれも隔壁壁面に均一に蛍光
体インキが塗布されていた。また、各色における蛍光体
層に使用される蛍光体粒子については、表４に示すよう
な組成、製造方法が各サンプルに使用されている。

【０１２８】次に、比較サンプル１０，１１，１２の青
色蛍光体粒子には、従来から行われている焼結工程を用
い、固相反応を行った蛍光体粒子をボールミルで粉砕し
た後、ふるいわけにより得られるものを用いた。赤色蛍
光体には、サンプル９と同じ水熱合成方法で作製した粒
径２．０μｍの球状のＹ₂Ｏ₃：Ｅｕを使用し、膜厚は２
０μｍとした。緑色蛍光体には、同じくサンプル９と同
じ水熱合成方法で作製した粒子径２．２μｍの不定形の
Ｂａ_1-xＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ_xを使用し、膜厚は２０μｍと
した。青色蛍光体には、従来例の焼結法で作製したＢａ
₃ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ（サンプル１０），ＢａＭｇＡｌ
₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ（サンプル１１），ＣａＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅ
ｕ（サンプル１２）をＨ₂−Ｎ₂ガス中において１４００
℃、５時間焼成した後、粉砕しふるいわけによって、得
られる粒子径はそれぞれ４．０μｍとした。

【０１２９】また、蛍光体層の形成に使用した蛍光体イ
ンキは、表４に示す各蛍光体粒子を使用して、蛍光体、
樹脂、溶剤、分散剤を混合して作製した。

【０１３０】このように作製されたサンプル１〜９およ
び比較サンプル１０，１１，１２について、評価実験１
と同様に、背面パネル工程での蛍光体焼成（条件は５２
０℃、空気中）での各蛍光体の輝度劣化率、パネル封着
工程（温度４５０℃で加熱）での蛍光体の輝度劣化率、
パネルの加速寿命時の輝度劣化率、アドレス放電時のア
ドレスミスの有無及び青色全面点燈時の輝度等を計測し
た。

【０１３１】これらの輝度および輝度劣化変化率につい
ての結果を表５に示す。なお、実験においては、各色蛍
光体層に均等に放電を行っており、白表示したときの色
温度の調整をするために赤、緑色のセルの輝度を抑える
という制御は行っていない。

【０１３２】

【表５】

【０１３３】表５に示すように、比較サンプル１０，１
１，１２においては、従来の青色の蛍光体焼成時（５２
０℃）の、輝度劣化変化率がそれぞれ−３．６％、−
５．６％、−４．６％、パネル封着工程（４５０℃）の
輝度の劣化率がそれぞれ−１２．５％、−２１．８％、
−１４．５％で、放電維持パルス１００時間印加後の輝
度変化がそれぞれ−１０．５％、−３４．６％、−１
１．０％で、アドレス放電ミスあり、パネルの青色輝度
がそれぞれ６５，４６，６１ｃｄ／ｃｍ²の値を示し
た。

【０１３４】一方、青色蛍光体にＭｅ_3(1-x)ＭｇＳｉ₂
Ｏ₈：Ｅｕ_x構造の蛍光体を使用したサンプル１〜９につ
いては、青色全面点燈の輝度が軒並み８３ｃｄ／ｃｍ²
を超える値を示した。また、青色蛍光体焼成時（５２０
℃）の輝度劣化変化率は、−０．２〜−１．８％、パネ
ル封着工程時（４５０℃）の輝度変化率は−０．２〜−
３．０％で、放電維持パルス１００時間印加後の輝度変
化率が、−０．２〜−０．５％で、アドレスミスもなか
った。

【０１３５】すなわち、本発明品は、比較サンプル１
０，１１，１２に比べ、パネル輝度、各種工程の輝度劣
化及びアドレス放電ミスについても優れた特性を示す。

【０１３６】これは、本発明による青色蛍光体粒子が、
水溶液中合成法、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法
を用いて合成した前駆体で作製したＭｅ_3(1-x)ＭｇＳｉ
₂Ｏ₈：Ｅｕ_x（ただしＭｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの内の
いずれか一種以上）の結晶構造を有する蛍光体であるこ
とにより、比較的小さな（０．１μｍ〜３．０μｍ）略
球状の蛍光体粒子が合成されるので、粒子の粉砕が不要
となり酸素欠陥の発生が抑制されるうえ、蛍光体層にお
ける蛍光体粒子の充填度が向上し、発光に寄与する蛍光
体粒子の表面が増加したためと考えられる。特に、Ｂａ
単独よりもその一部または全部をＣａ，Ｓｒで置換した
パネルの方が輝度や各種特性が向上する。

【０１３７】つまり、この青色蛍光体粒子において酸素
欠陥発生が抑制されることにより、酸素欠陥を起点とし
た結晶性の低下が進行しにくくなり、特に青色の色温度
の劣化及び輝度劣化が抑制されるとともに、酸素欠陥に
吸収される紫外線量が少なくなることから、発光中心の
励起が行われやすくなるために従来に比べて輝度が向上
すると考えられる。

【０１３８】（評価実験４）上記評価実験３の蛍光体に
ついて、同じく紫外線により励起されることにより発光
する蛍光灯に用いた蛍光灯サンプルを作製した。評価実
験２と同様に、公知の蛍光灯において、ガラス管内壁に
形成される蛍光体層として、上記表４に示すサンプル４
の条件下で作製した各色の蛍光体を混合したものを塗布
することによって得られる蛍光体層を用い、蛍光灯サン
プル１２を作製した。比較例として、従来の固相反応で
反応するサンプル１１（表４）の条件下で作製した各色
蛍光体を混合したものを塗布した比較蛍光灯サンプル１
３も同様に作製した。

【０１３９】この評価実験４の蛍光灯サンプル１２、お
よび比較蛍光灯サンプル１３に対して、１００Ｖ，６０
Ｈｚのパルス電圧を５０００時間印加する前後における
輝度を測定し、その輝度から輝度変化率（＜〔印加後の
輝度−印加前の輝度〕／印加前の輝度＞×１００）を算
出した。その結果を表６に示す。

【０１４０】

【表６】

【０１４１】この表６の結果から、水溶液中で球状の前
駆体を作製し、次にこれを用いて噴霧合成法、水熱合成
法、加水分解法等で作製したＭｅ_3(1-x)ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：
Ｅｕ _x構造を有する青色蛍光体粒子を使用した蛍光灯サ
ンプル１２は、蛍光灯サンプル１３と比較すると、輝度
が約４％向上し、輝度変化率においては大幅に優れてい
ることがわかる。

【０１４２】

【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、水溶
液中合成法、水熱合成法、噴霧合成法で作製されたＭｅ
_1-xＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ_x構造またはＭｅ_3(1-x)ＭｇＳｉ
₂Ｏ₈：Ｅｕ_x構造（Ｍｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの内のい
ずれか一種以上）を有する青色蛍光体粒子で蛍光体層を
構成することによって、蛍光体層の紫外線を吸収する効
率の向上を図り、プラズマディスプレイ装置やランプな
どの照明装置の輝度、寿命及び信頼性を向上させること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプ
レイパネルの前面ガラス基板を除いた状態を示す平面図

【図２】同じく画像表示領域の構造を示す斜視図

【図３】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプ
レイ装置のブロック図

【図４】同じくプラズマディスプレイパネルの画像表示
領域の構造を示す断面図

【図５】本発明において蛍光体層を形成する際に用いる
インキ塗布装置の概略構成図

【符号の説明】

１００ＰＤＰ１０１前面ガラス基板１０３表示電極１０４表示スキャン電極１０５誘電体ガラス層１０６ＭｇＯ保護層１０７アドレス電極１０８誘電体ガラス層１０９隔壁１１０蛍光体層

フロントページの続き (72)発明者河村浩幸大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者杉本和彦大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者日比野純一大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内Ｆターム(参考） 4G073 BA10 BA11 BA12 BA13 BA17 BA63 CC01 CC20 FC07 FC25 FD01 FD13 FD24 GA01 GA11 GA33 UB37 4H001 CA02 CA04 CF01 CF02 XA08 XA12 XA14 XA20 XA38 XA56 YA63 5C040 FA01 FA04 GB03 GB14 GG08 GG10 JA02 JA13 KB13 MA05 MA10

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】１色または複数色の放電セルが複数配列
されるとともに各放電セルに対応する色の蛍光体層が配
設されかつ当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光
するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディ
スプレイ装置であって、前記蛍光体層の中の青色蛍光体
は、水溶液中合成法で合成された前駆体を用いて作製し
たＭｅＭｇＳｉ₂Ｏ₆：ＥｕまたはＭｅ₃ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：
Ｅｕ（ただしＭｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか
一種以上）の結晶構造を有する蛍光体で構成し、その平
均粒径を０．１μｍ〜３．０μｍ、最大粒径を８μｍ以
内としたことを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
【請求項２】１色または複数色の放電セルが複数配列
されるとともに各放電セルに対応する色の蛍光体層が配
設されかつ当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光
するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディ
スプレイ装置であって、前記蛍光体層の中の青色蛍光体
は、噴霧合成法で合成された前駆体を用いて作製したＭ
ｅＭｇＳｉ₂Ｏ₆：ＥｕまたはＭｅ₃ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ
（ただし、ＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種
以上）の結晶構造を有する蛍光体で構成し、その平均粒
径を０．１μｍ〜３．０μｍ、その膜厚を３μｍ〜２０
μｍとしたことを特徴とするプラズマディスプレイ装
置。
【請求項３】１色または複数色の放電セルが複数配列
されるとともに各放電セルに対応する色の蛍光体層が配
設されかつ当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光
するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディ
スプレイ装置であって、前記蛍光体層の中の青色蛍光体
は、水熱合成法で合成されたＭｅＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕま
たはＭｅ₃ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ（ただし、ＭｅはＣａ，
Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）の結晶構造を有す
る蛍光体で構成し、その平均粒径を０．１μｍ〜３．０
μｍ、その膜厚を３μｍ〜２０μｍとしたことを特徴と
するプラズマディスプレイ装置。
【請求項４】１色または複数色の放電セルが複数配列
されるとともに各放電セルに対応する色の蛍光体層が配
設されかつ当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光
するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディ
スプレイ装置であって、前記蛍光体層の中の青色蛍光体
は、加水分解法で合成された前駆体を用いて作製された
ＭｅＭｇＳｉ₂Ｏ₆：ＥｕまたはＭｅ₃ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅ
ｕ（ただし、ＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一
種以上）の結晶構造を有する蛍光体で構成し、その平均
粒径を０．１μｍ〜３．０μｍ、その膜厚を３μｍ〜２
０μｍとしたことを特徴とするプラズマディスプレイ装
置。
【請求項５】紫外線により励起されて可視光を発光す
る青色蛍光体であって、当該青色蛍光体がＭｅＭｇＳｉ
₂Ｏ₆：Ｅｕ（ただし、ＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂａの内のい
ずれか一種以上）からなる結晶構造を有するものである
ことを特徴とする蛍光体。
【請求項６】蛍光体の平均粒径が０．１μｍ〜３．０
μｍで最大粒径が８μｍ以内であることを特徴とする請
求項５に記載の蛍光体。
【請求項７】原料と水性媒体を混合することにより混
合液を作製する混合液作製工程と、当該混合液と塩基性
水溶液とを混在させることにより水和物を形成する水和
工程と、当該水和物と水とが混在された溶液に対して、
水熱合成時の温度が１００℃〜３００℃で圧力が０．２
ＭＰａ〜１０ＭＰａの状態で水熱合成反応を行う水熱合
成工程とを有することを特徴とする請求項５に記載の蛍
光体の製造方法。
【請求項８】原料と水性媒体とを混合することにより
混合液を作製する混合液作製工程と、当該混合液と塩基
性水溶液とを超音波で振動容器に印加し、酸素あるいは
オゾンをバブリングしながら混合することにより水和物
を形成する前駆体形成工程と、当該水和物を乾燥後空気
中で８００℃〜１２５０℃で焼成する工程と、還元雰囲
気中で１０００℃〜１４００℃で焼成する工程とを有す
ることを特徴とする請求項５に記載の蛍光体の製造方
法。
【請求項９】Ｃａ，Ｂａ，Ｓｒ，ＭｇおよびＥｕの有
機金属を水性媒体と混合する混合液作製工程と、当該混
合液を超音波を印加し、酸素あるいはオゾンを当該溶液
中にバブリングさせながら青色蛍光体の前駆体水和物を
形成する水和工程と、当該水和物を乾燥空気中で８００
℃〜１３５０℃で焼成する工程と、還元雰囲気中で１０
００℃〜１４００℃で焼成する工程とを有することを特
徴とする請求項５に記載の蛍光体の製造方法。