JPH11172241A - 蛍光体材料,蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネル - Google Patents
蛍光体材料,蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネルInfo
- Publication number
- JPH11172241A JPH11172241A JP9347465A JP34746597A JPH11172241A JP H11172241 A JPH11172241 A JP H11172241A JP 9347465 A JP9347465 A JP 9347465A JP 34746597 A JP34746597 A JP 34746597A JP H11172241 A JPH11172241 A JP H11172241A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- particle size
- phosphor
- phosphor material
- particles
- size distribution
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Luminescent Compositions (AREA)
- Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 充填率の高い蛍光体層を形成する蛍光体材料
を用い、輝度および発光効率の高いプラズマディスプレ
イパネルを提供する。 【解決手段】 粒径分布のピークにおける粒径をDpと
した場合、Dp以上の粒径を有する蛍光体の粒子数が、
Dp以下の粒径を有する蛍光体の粒子数より少ない蛍光
体材料を用いて蛍光体層を形成する。
を用い、輝度および発光効率の高いプラズマディスプレ
イパネルを提供する。 【解決手段】 粒径分布のピークにおける粒径をDpと
した場合、Dp以上の粒径を有する蛍光体の粒子数が、
Dp以下の粒径を有する蛍光体の粒子数より少ない蛍光
体材料を用いて蛍光体層を形成する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、高効率で発光する
蛍光体材料および蛍光体膜、および文字または画像表示
用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使用
する希ガス放電発光を利用したプラズマディスプレイパ
ネルに関するものである。
蛍光体材料および蛍光体膜、および文字または画像表示
用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使用
する希ガス放電発光を利用したプラズマディスプレイパ
ネルに関するものである。
【0002】
【従来の技術】以下では、従来のプラズマディスプレイ
パネルについて図面を参照しながら説明する。図4は交
流型(AC型)のプラズマディスプレイパネルの概略を
示す断面図である。
パネルについて図面を参照しながら説明する。図4は交
流型(AC型)のプラズマディスプレイパネルの概略を
示す断面図である。
【0003】図4において、41はフロントカバープレ
ート(前面ガラス基板)であり、この前面ガラス基板4
1上に表示電極42が形成されている。さらに、表示電
極42が形成されているフロントカバープレート41
は、誘電体ガラス層43及び酸化マグネシウム(Mg
O)誘電体保護層44により覆われている(例えば特開
平5−342991号公報参照)。
ート(前面ガラス基板)であり、この前面ガラス基板4
1上に表示電極42が形成されている。さらに、表示電
極42が形成されているフロントカバープレート41
は、誘電体ガラス層43及び酸化マグネシウム(Mg
O)誘電体保護層44により覆われている(例えば特開
平5−342991号公報参照)。
【0004】また、45は背面ガラス基板(バックプレ
ート)であり、この背面ガラス基板45上には、アドレ
ス電極46および隔壁47、蛍光体層(50〜52)が
設けられており、49が放電ガスを封入する放電空間と
なっている。前記蛍光体層はカラー表示のために、赤5
0、緑51、青52の3色の蛍光体層が順に配置されて
いる。上記の各蛍光体層(50〜52)は、放電によっ
て発生する波長の短い紫外線(波長147nm)により
励起発光する。
ート)であり、この背面ガラス基板45上には、アドレ
ス電極46および隔壁47、蛍光体層(50〜52)が
設けられており、49が放電ガスを封入する放電空間と
なっている。前記蛍光体層はカラー表示のために、赤5
0、緑51、青52の3色の蛍光体層が順に配置されて
いる。上記の各蛍光体層(50〜52)は、放電によっ
て発生する波長の短い紫外線(波長147nm)により
励起発光する。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】従来プラズマディスプ
レイパネルとして開発されてきたパネルの輝度は、40
インチのNTSCパネル(セル数が640×480でセ
ルピッチが0.43mm×1.29mm、1セル面積約
0.55mm2)で約250cd/m2であった(例え
ば、機能材料1996年2月号Vol.16、No.
2、ページ7)。
レイパネルとして開発されてきたパネルの輝度は、40
インチのNTSCパネル(セル数が640×480でセ
ルピッチが0.43mm×1.29mm、1セル面積約
0.55mm2)で約250cd/m2であった(例え
ば、機能材料1996年2月号Vol.16、No.
2、ページ7)。
【0006】これに対して従来のCRTでは、500c
d/m2程度の輝度を得ることが可能と言われている。
d/m2程度の輝度を得ることが可能と言われている。
【0007】近年、期待されているフルスペックのハイ
ビジョンテレビの画素レベルは、画素数が1920×1
125となり、セルピッチも42インチクラスで0.1
5mm×0.48mmで1セルの面積は0.072mm
2の細かさになる。
ビジョンテレビの画素レベルは、画素数が1920×1
125となり、セルピッチも42インチクラスで0.1
5mm×0.48mmで1セルの面積は0.072mm
2の細かさになる。
【0008】ここで放電空間から発生する紫外線の放射
効率は放電空間が小さくなるに従って悪くなる。この結
果、42インチのハイビジョンテレビ用のPDPを従来
通りのセル構成で作製した場合、パネル発光効率が、N
TSCの場合に比べて1/7〜1/8程度になり、0.
15〜0.17lm/W程度に低下する。
効率は放電空間が小さくなるに従って悪くなる。この結
果、42インチのハイビジョンテレビ用のPDPを従来
通りのセル構成で作製した場合、パネル発光効率が、N
TSCの場合に比べて1/7〜1/8程度になり、0.
15〜0.17lm/W程度に低下する。
【0009】以上のように、プラズマディスプレイパネ
ルでハイビジョンのような画素の小さなテレビを作製す
るにあたり、現行のNTSC並の明るさにしようと思え
ば、輝度を大幅に向上させなければならないという課題
が存在する。
ルでハイビジョンのような画素の小さなテレビを作製す
るにあたり、現行のNTSC並の明るさにしようと思え
ば、輝度を大幅に向上させなければならないという課題
が存在する。
【0010】そこで本願発明は、蛍光体材料を改良する
ことによって良好な蛍光体膜を形成し、比較的高い発光
効率で動作するプラズマディスプレイパネルを提供する
ことを目的とするものである。
ことによって良好な蛍光体膜を形成し、比較的高い発光
効率で動作するプラズマディスプレイパネルを提供する
ことを目的とするものである。
【0011】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の蛍光体材料は、粒子が粒径分布を持った蛍
光体材料であり、前記粒径分布のピークにおける粒径を
Dpとした場合、Dp以上の粒径を有する蛍光体の粒子
数が、Dp以下の粒径を有する蛍光体の粒子数よりも小
さいことを特徴とする。
め、本発明の蛍光体材料は、粒子が粒径分布を持った蛍
光体材料であり、前記粒径分布のピークにおける粒径を
Dpとした場合、Dp以上の粒径を有する蛍光体の粒子
数が、Dp以下の粒径を有する蛍光体の粒子数よりも小
さいことを特徴とする。
【0012】従来の蛍光体材料は、一般的にピークにお
ける粒径を中心としてほぼ対称の粒径分布を有してい
る。蛍光体材料から構成される蛍光体膜は、その充填率
が高いほど膜内部での反射効果が大きくなり、発生した
可視光を有効に膜前面に取り出すことが可能となる。従
って粒径分布における比較的大きな粒子を削除し、粒径
分布を本発明の構成のようにすることで、蛍光体粒子の
隙間に小さな蛍光体粒子が緻密に充填され、発光した可
視光を効率よく膜前面に取り出すことが可能となる。
ける粒径を中心としてほぼ対称の粒径分布を有してい
る。蛍光体材料から構成される蛍光体膜は、その充填率
が高いほど膜内部での反射効果が大きくなり、発生した
可視光を有効に膜前面に取り出すことが可能となる。従
って粒径分布における比較的大きな粒子を削除し、粒径
分布を本発明の構成のようにすることで、蛍光体粒子の
隙間に小さな蛍光体粒子が緻密に充填され、発光した可
視光を効率よく膜前面に取り出すことが可能となる。
【0013】なお、蛍光体材料においては、Dp以上の
粒径を有する蛍光体の粒子数が、Dp以下の粒径を有す
る蛍光体の粒子数の70%以下であることが好ましい。
粒径を有する蛍光体の粒子数が、Dp以下の粒径を有す
る蛍光体の粒子数の70%以下であることが好ましい。
【0014】また、Dp以上の粒径を有する蛍光体の粒
子数が、Dp以下の粒径を有する蛍光体の粒子数の50
%以下にすることでさらに充填率は向上する。
子数が、Dp以下の粒径を有する蛍光体の粒子数の50
%以下にすることでさらに充填率は向上する。
【0015】また、本発明の蛍光体材料は、粒子が粒径
分布を持った蛍光体材料であり、前記粒径分布のピーク
における粒径をDp、最小粒径をDmin、最大粒径を
Dmaxとした場合、Dmax―Dpが、Dp―Dmi
nよりも小さいことを特徴とする。
分布を持った蛍光体材料であり、前記粒径分布のピーク
における粒径をDp、最小粒径をDmin、最大粒径を
Dmaxとした場合、Dmax―Dpが、Dp―Dmi
nよりも小さいことを特徴とする。
【0016】なお、前記構成においては、Dmax―D
pが、Dp―Dminの0.5倍よりも小さいことが好
ましい。
pが、Dp―Dminの0.5倍よりも小さいことが好
ましい。
【0017】また、Dmax―Dpが、Dp―Dmin
の0.3倍よりも小さくすることでさらに充填率は向上
する。
の0.3倍よりも小さくすることでさらに充填率は向上
する。
【0018】また、粒径分布のピークにおける粒径をD
pが1.5μm以上5μm以下の粒径範囲内に存在しす
ることが好ましい。
pが1.5μm以上5μm以下の粒径範囲内に存在しす
ることが好ましい。
【0019】また、蛍光体材料の粒子形状が球状もしく
は略球状にすることで高い充填率が実現できる。
は略球状にすることで高い充填率が実現できる。
【0020】さらに、一対の平行に配されたプレートの
間に、電極および複数色の蛍光体層とが配設され、ガス
媒体が封入された放電空間が形成され、放電に伴って紫
外線を発し、前記蛍光体層で可視光に変換することによ
って発光するプラズマディスプレイパネルであって、本
発明の蛍光体材料から構成される蛍光体膜を用いること
で、発光効率を向上させることができる。
間に、電極および複数色の蛍光体層とが配設され、ガス
媒体が封入された放電空間が形成され、放電に伴って紫
外線を発し、前記蛍光体層で可視光に変換することによ
って発光するプラズマディスプレイパネルであって、本
発明の蛍光体材料から構成される蛍光体膜を用いること
で、発光効率を向上させることができる。
【0021】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態におけ
るプラズマディスプレイパネルについて説明する。図3
は、本発明の一実施の形態における交流面放電型プラズ
マディスプレイパネルの概略を示す断面図である。図3
では、セルが1つだけ示されているが、赤、緑、青の各
色を発光するセルが多数配列されてPDPが構成されて
いる。
るプラズマディスプレイパネルについて説明する。図3
は、本発明の一実施の形態における交流面放電型プラズ
マディスプレイパネルの概略を示す断面図である。図3
では、セルが1つだけ示されているが、赤、緑、青の各
色を発光するセルが多数配列されてPDPが構成されて
いる。
【0022】このPDPは、前面ガラス基板(フロント
カバープレート)11上に表示電極12と誘電体ガラス
層13、保護層14が配された前面パネルと、背面ガラ
ス基板(バックプレート)15上にアドレス電極16、
可視光反射層17、隔壁18および蛍光体層19が配さ
れた背面パネルとを張り合わせ、前面パネルと背面パネ
ル間に形成される放電空間内に放電ガスが封入された構
成となっており、以下に示すように作製される。
カバープレート)11上に表示電極12と誘電体ガラス
層13、保護層14が配された前面パネルと、背面ガラ
ス基板(バックプレート)15上にアドレス電極16、
可視光反射層17、隔壁18および蛍光体層19が配さ
れた背面パネルとを張り合わせ、前面パネルと背面パネ
ル間に形成される放電空間内に放電ガスが封入された構
成となっており、以下に示すように作製される。
【0023】(前面パネルの作製)前面パネルは、前面
ガラス基板11上に表示電極12を形成し、その上を鉛
系の誘電体ガラス層13で覆い、更に誘電体ガラス層1
3の表面に保護層14を形成することによって作製す
る。
ガラス基板11上に表示電極12を形成し、その上を鉛
系の誘電体ガラス層13で覆い、更に誘電体ガラス層1
3の表面に保護層14を形成することによって作製す
る。
【0024】本実施の形態では、表示電極12は銀電極
であって、銀電極用のペーストをスクリーン印刷した後
に焼成する方法で形成する。また、鉛系の誘電体ガラス
層13の組成は、酸化鉛[PbO]70重量%,酸化硼
素[B2O3]15重量%,酸化硅素[SiO2]15重量
%であって、スクリーン印刷法と焼成によって、約20
μmの膜厚に形成した。次に上記の誘電体ガラス層13
上にCVD法(化学蒸着法)にて1.0μmの酸化マグ
ネシウム(MgO)の保護層14を形成した。
であって、銀電極用のペーストをスクリーン印刷した後
に焼成する方法で形成する。また、鉛系の誘電体ガラス
層13の組成は、酸化鉛[PbO]70重量%,酸化硼
素[B2O3]15重量%,酸化硅素[SiO2]15重量
%であって、スクリーン印刷法と焼成によって、約20
μmの膜厚に形成した。次に上記の誘電体ガラス層13
上にCVD法(化学蒸着法)にて1.0μmの酸化マグ
ネシウム(MgO)の保護層14を形成した。
【0025】(背面パネルの作製)背面ガラス基板15
上に、銀電極用のペーストをスクリーン印刷しその後焼
成する方法によってアドレス電極16を形成し、その上
にスクリーン印刷法と焼成によってTiO2 粒子と誘電
体ガラスからなる可視光反射層17と、同じくスクリー
ン印刷をくり返し行なった後焼成することによって得ら
れたガラス製の隔壁18を所定のピッチで作成する。
上に、銀電極用のペーストをスクリーン印刷しその後焼
成する方法によってアドレス電極16を形成し、その上
にスクリーン印刷法と焼成によってTiO2 粒子と誘電
体ガラスからなる可視光反射層17と、同じくスクリー
ン印刷をくり返し行なった後焼成することによって得ら
れたガラス製の隔壁18を所定のピッチで作成する。
【0026】これらの隔壁18に挟まれた各空間内に、
赤色蛍光体,緑色蛍光体,青色蛍光体の中の1つを配設
することによって蛍光体層19を形成する。この蛍光体
層19の形成方法および用いる蛍光体材料については後
で詳述するが、ノズルから蛍光体インクを連続的に噴射
しながら走査する方法で蛍光体インクを塗布し、焼成す
ることによって形成する。
赤色蛍光体,緑色蛍光体,青色蛍光体の中の1つを配設
することによって蛍光体層19を形成する。この蛍光体
層19の形成方法および用いる蛍光体材料については後
で詳述するが、ノズルから蛍光体インクを連続的に噴射
しながら走査する方法で蛍光体インクを塗布し、焼成す
ることによって形成する。
【0027】尚、本実施の形態では、40インチクラス
のハイビジョンテレビに合わせて、隔壁の高さは0.1
〜0.15mmとし、隔壁ピッチは0.15〜0.3m
mとした。またバックカバー面および隔壁側面に形成し
た蛍光体層19は5〜50μmとした。
のハイビジョンテレビに合わせて、隔壁の高さは0.1
〜0.15mmとし、隔壁ピッチは0.15〜0.3m
mとした。またバックカバー面および隔壁側面に形成し
た蛍光体層19は5〜50μmとした。
【0028】(パネル張り合わせによるPDPの作製)
次に、このように作製した前面パネルと背面パネルとを
封着用ガラスを用いて前面パネルと表示電極とアドレス
電極が直交するように張り合せると共に、隔壁18で仕
切られた放電空間内を高真空(8×10-7Torr)に
排気した後、所定の組成の放電ガスを所定の圧力で封入
することによってPDPを作製する。
次に、このように作製した前面パネルと背面パネルとを
封着用ガラスを用いて前面パネルと表示電極とアドレス
電極が直交するように張り合せると共に、隔壁18で仕
切られた放電空間内を高真空(8×10-7Torr)に
排気した後、所定の組成の放電ガスを所定の圧力で封入
することによってPDPを作製する。
【0029】なお、本実施の形態では、放電ガスにおけ
るXeの含有量を5体積%とし、封入圧力を500〜8
00Torrの範囲に設定した。
るXeの含有量を5体積%とし、封入圧力を500〜8
00Torrの範囲に設定した。
【0030】(蛍光体層の形成方法について)図2は蛍
光体層19を形成する際に用いるインク塗布装置20の
概略構成図である。図2に示されるように、インク塗布
装置20において、サーバ21には蛍光体インクが貯え
られており、加圧ポンプ22は、このインクを加圧して
ヘッダ23に供給する。ヘッダ23には、インク室23
aおよびノズル24が設けられており、加圧されてイン
ク室23aに供給されたインクは、ノズル24から連続
的に噴射されるようになっている。
光体層19を形成する際に用いるインク塗布装置20の
概略構成図である。図2に示されるように、インク塗布
装置20において、サーバ21には蛍光体インクが貯え
られており、加圧ポンプ22は、このインクを加圧して
ヘッダ23に供給する。ヘッダ23には、インク室23
aおよびノズル24が設けられており、加圧されてイン
ク室23aに供給されたインクは、ノズル24から連続
的に噴射されるようになっている。
【0031】蛍光体インクは、各色蛍光体材料粒子、バ
インダー、溶剤成分、必要に応じて界面活性剤、シリカ
等が適度な粘度となるように調合されたものである。
インダー、溶剤成分、必要に応じて界面活性剤、シリカ
等が適度な粘度となるように調合されたものである。
【0032】(蛍光体材料について)蛍光体インクを構
成する蛍光体材料としては、一般的にPDPの蛍光体層
に使用されているものを用いることができる。その具体
例としては、 青色蛍光体: BaMgAl10O17:Eu2+ 緑色蛍光体: Zn2SiO4:Mn2+またはBaAl12
O19:Mn2+ 赤色蛍光体: YBO3:Eu3+または(YxGd1−
x)BO3:Eu3+ を挙げることができる。
成する蛍光体材料としては、一般的にPDPの蛍光体層
に使用されているものを用いることができる。その具体
例としては、 青色蛍光体: BaMgAl10O17:Eu2+ 緑色蛍光体: Zn2SiO4:Mn2+またはBaAl12
O19:Mn2+ 赤色蛍光体: YBO3:Eu3+または(YxGd1−
x)BO3:Eu3+ を挙げることができる。
【0033】蛍光体膜が良好な発光効率を得るために
は、使用するこれらの蛍光体材料の粒径分布のピークに
おける粒径をDpとした場合、Dp以上の粒径を有する
蛍光体の粒子数が、Dp以下の粒径を有する蛍光体の粒
子数よりも小さくすることが有効となる。図5に従来の
蛍光体材料の粒径分布の概略図を、図1に本実施例の蛍
光体材料の粒径分布の概略図を示す。
は、使用するこれらの蛍光体材料の粒径分布のピークに
おける粒径をDpとした場合、Dp以上の粒径を有する
蛍光体の粒子数が、Dp以下の粒径を有する蛍光体の粒
子数よりも小さくすることが有効となる。図5に従来の
蛍光体材料の粒径分布の概略図を、図1に本実施例の蛍
光体材料の粒径分布の概略図を示す。
【0034】一般的に蛍光体膜は、蛍光体粒子の充填率
が高いほど膜内部での反射効果が大きくなり、発生した
可視光を有効に膜前面に取り出すことが可能となる。
が高いほど膜内部での反射効果が大きくなり、発生した
可視光を有効に膜前面に取り出すことが可能となる。
【0035】そこで、本実施の形態のように比較的小さ
な蛍光体粒子は残し、比較的大きな蛍光体粒子を削除す
ることにより、蛍光体粒子間に比較的小さな粒径の蛍光
体粒子が詰まり充填率が向上し、結果として膜内での反
射率が向上し、発光した可視光を効率よく膜前面に取り
出すことが可能となる。
な蛍光体粒子は残し、比較的大きな蛍光体粒子を削除す
ることにより、蛍光体粒子間に比較的小さな粒径の蛍光
体粒子が詰まり充填率が向上し、結果として膜内での反
射率が向上し、発光した可視光を効率よく膜前面に取り
出すことが可能となる。
【0036】この場合、粒径分布のピークにおける粒径
をDpとした場合、Dp以上の粒径を有する蛍光体の粒
子数が、Dp以下の粒径を有する蛍光体の粒子数の70
%以下にすることで充填率の向上が明確になり、さらに
50%以下にすることで顕著になる。
をDpとした場合、Dp以上の粒径を有する蛍光体の粒
子数が、Dp以下の粒径を有する蛍光体の粒子数の70
%以下にすることで充填率の向上が明確になり、さらに
50%以下にすることで顕著になる。
【0037】さらに、粒径分布のピークにおける粒径を
Dp、最小粒径をDmin、最大粒径をDmaxとした
場合、Dmax―Dpが、Dp―Dminよりも小さく
することでも同様の効果が得られた。この場合、Dma
x―Dpが、Dp―Dminの0.5倍よりも小さくす
ることで充填率の向上が明確になり、さらに0.3倍よ
りも小さくすることで顕著になる。
Dp、最小粒径をDmin、最大粒径をDmaxとした
場合、Dmax―Dpが、Dp―Dminよりも小さく
することでも同様の効果が得られた。この場合、Dma
x―Dpが、Dp―Dminの0.5倍よりも小さくす
ることで充填率の向上が明確になり、さらに0.3倍よ
りも小さくすることで顕著になる。
【0038】また、粒径分布におけるピーク粒径は、結
晶欠陥による劣化が顕著に現れないように1.5μm以
上、また十分な膜被覆率を得るために5μm以下である
ことが効果的である。
晶欠陥による劣化が顕著に現れないように1.5μm以
上、また十分な膜被覆率を得るために5μm以下である
ことが効果的である。
【0039】さらに、PDP用蛍光体材料では一般的に
板状の蛍光体が多いが、球状もしくは略球状にすること
で、前記充填率向上効果が顕著に現れる。
板状の蛍光体が多いが、球状もしくは略球状にすること
で、前記充填率向上効果が顕著に現れる。
【0040】これらの蛍光体材料を用いた蛍光体膜で
は、50μm以上になると反射率が飽和しはじめるため
従来の粒径分布の蛍光体と輝度に大差が出なかった。ま
た、5μm以下では、被覆率が低下するために輝度低下
が起こった。
は、50μm以上になると反射率が飽和しはじめるため
従来の粒径分布の蛍光体と輝度に大差が出なかった。ま
た、5μm以下では、被覆率が低下するために輝度低下
が起こった。
【0041】本実施の形態で用いる各色蛍光体は以下の
ようにして作製できる。青色蛍光体は、まず、炭酸バリ
ウム(BaCo3)、炭酸マグネシウム(MgCO3)、
酸化アルミニウム(α−Al2O3)をBa,Mg,Al
の原子比で1対1対10になるように配合する。
ようにして作製できる。青色蛍光体は、まず、炭酸バリ
ウム(BaCo3)、炭酸マグネシウム(MgCO3)、
酸化アルミニウム(α−Al2O3)をBa,Mg,Al
の原子比で1対1対10になるように配合する。
【0042】次にこの混合物に対して所定量の酸化ユー
ロピウム(Eu203)を添加する。そして、適量のフラ
ックス(AlF2,BaCl2)と共にボールミルで混合
し、1400℃〜1650℃で所定時間(例えば、0.
5時間)、弱還元性雰囲気(H2,N2中)で焼成して得
る。
ロピウム(Eu203)を添加する。そして、適量のフラ
ックス(AlF2,BaCl2)と共にボールミルで混合
し、1400℃〜1650℃で所定時間(例えば、0.
5時間)、弱還元性雰囲気(H2,N2中)で焼成して得
る。
【0043】赤色蛍光体は、原料として水酸化イットリ
ウムY2(OH)3と硼酸(H3BO3)とY,Bの原子比1
対1になるように配合する。次に、この混合物に対して
所定量の酸化ユーロピウム(Eu2O3)を添加し、適量
のフラックスと共にボールミルで混合し、空気中120
0℃〜1450℃で所定時間(例えば1時間)焼成して
得る。
ウムY2(OH)3と硼酸(H3BO3)とY,Bの原子比1
対1になるように配合する。次に、この混合物に対して
所定量の酸化ユーロピウム(Eu2O3)を添加し、適量
のフラックスと共にボールミルで混合し、空気中120
0℃〜1450℃で所定時間(例えば1時間)焼成して
得る。
【0044】緑色蛍光体は、原料として酸化亜鉛(Zn
O)、酸化珪素(Si02)をZn,Siの原子比2対1
になるように配合する。次にこの混合物に所定量の酸化
マンガン(Mn2O3)を添加し、ボールミルで混合後、
空気中1200℃〜1350℃で所定時間(例えば0.
5時間)して得る。
O)、酸化珪素(Si02)をZn,Siの原子比2対1
になるように配合する。次にこの混合物に所定量の酸化
マンガン(Mn2O3)を添加し、ボールミルで混合後、
空気中1200℃〜1350℃で所定時間(例えば0.
5時間)して得る。
【0045】上記製法で作製された蛍光体粒子をふるい
分けすることにより、所定の粒径分布を有する蛍光体材
料を得ることができた。
分けすることにより、所定の粒径分布を有する蛍光体材
料を得ることができた。
【0046】さらに、通常青色蛍光体や緑色蛍光体の形
状は板状であるが、原料である青色蛍光体ではα−Al
2O3、緑色蛍光体ではSiO2を球状にすることで球状ま
たは略球状の蛍光体を実現することができる。また、青
色球状蛍光体では、例えば特開昭62−201989号
公報、特開平7−268319号公報に記載されるよう
な製造方法で製造できる。
状は板状であるが、原料である青色蛍光体ではα−Al
2O3、緑色蛍光体ではSiO2を球状にすることで球状ま
たは略球状の蛍光体を実現することができる。また、青
色球状蛍光体では、例えば特開昭62−201989号
公報、特開平7−268319号公報に記載されるよう
な製造方法で製造できる。
【0047】(実施例) (実施例1〜6および比較例7〜10)
【0048】
【表1】
【0049】試料No.1〜6のPDPは、前記実施の
形態に基づいて作製した実施例に係わるPDPであっ
て、ピークにおける粒径Dp、最小粒径Dmin、最大
粒径Dmax、粒径分布および蛍光体粒子形状を変化さ
せたものである。
形態に基づいて作製した実施例に係わるPDPであっ
て、ピークにおける粒径Dp、最小粒径Dmin、最大
粒径Dmax、粒径分布および蛍光体粒子形状を変化さ
せたものである。
【0050】なお、(表1)における粒径分布は、コー
ルターカウンタ法により、粒径0.1μmきざみで測定
したものであり、各0.1μm間隔の中に含まれる粒子
総数から、粒子数割合を算出している。試料No.7〜
10のPDPは、比較例に係わるPDPである。
ルターカウンタ法により、粒径0.1μmきざみで測定
したものであり、各0.1μm間隔の中に含まれる粒子
総数から、粒子数割合を算出している。試料No.7〜
10のPDPは、比較例に係わるPDPである。
【0051】なお、前記各PDPにおいて、蛍光体膜厚
は20μm、放電ガス圧は500Torrに設定した。
また、各PDPにおけるパネル輝度は、放電維持電圧が
150V、周波数が30kHzの放電条件で測定した。
は20μm、放電ガス圧は500Torrに設定した。
また、各PDPにおけるパネル輝度は、放電維持電圧が
150V、周波数が30kHzの放電条件で測定した。
【0052】なお、各PDPにおいて、各色の発光層は
発光時にパネルの白バランスが取れるように規定してあ
り、全面白色点灯で輝度を測定した。
発光時にパネルの白バランスが取れるように規定してあ
り、全面白色点灯で輝度を測定した。
【0053】試料No.1〜6および試料No.7〜1
0の輝度を比較して明らかなように、Dp以上の粒径を
有する蛍光体の粒子数を、Dp以下の粒径を有する蛍光
体の粒子数より少なくしたり、Dmax―Dpが、Dp
―Dminよりも小さくすることで、輝度向上すること
が確認できる。これは、本実施例の構成では、比較的粒
径の大きい蛍光体の隙間に粒径の小さい蛍光体が緻密に
充填され、膜の反射率が向上するためと考えられる。
0の輝度を比較して明らかなように、Dp以上の粒径を
有する蛍光体の粒子数を、Dp以下の粒径を有する蛍光
体の粒子数より少なくしたり、Dmax―Dpが、Dp
―Dminよりも小さくすることで、輝度向上すること
が確認できる。これは、本実施例の構成では、比較的粒
径の大きい蛍光体の隙間に粒径の小さい蛍光体が緻密に
充填され、膜の反射率が向上するためと考えられる。
【0054】特に、試料No.3、4の比較より、Dp
以上の粒径を有する蛍光体の粒子数がDp以下の粒径を
有する蛍光体の粒子数を70%以下から、さらに50%
以下にすることで輝度向上が顕著になった。
以上の粒径を有する蛍光体の粒子数がDp以下の粒径を
有する蛍光体の粒子数を70%以下から、さらに50%
以下にすることで輝度向上が顕著になった。
【0055】また、試料No.2、試料No.3の比較
より、Dmax―Dpが、Dp―Dminの0.5倍か
ら、さらに0.3倍よりも小さくすることで輝度向上が
顕著になった。
より、Dmax―Dpが、Dp―Dminの0.5倍か
ら、さらに0.3倍よりも小さくすることで輝度向上が
顕著になった。
【0056】なお、試料No.1ではピーク粒径が比較
的大きいために厚さ20μmの膜では十分な被覆率が得
られないために輝度向上率は小さかった。また、試料N
o.6ではピーク粒径が比較的小さいために蛍光体の結
晶欠陥が多くなり輝度向上率は小さかった。
的大きいために厚さ20μmの膜では十分な被覆率が得
られないために輝度向上率は小さかった。また、試料N
o.6ではピーク粒径が比較的小さいために蛍光体の結
晶欠陥が多くなり輝度向上率は小さかった。
【0057】更に、蛍光体の形状差では、従来の構成
(NO.8、9)では大きな輝度差は見られなかった
が、本実施例(No.3、5)では球状の方が輝度が高
かった。これは、蛍光体形状を球状にすることで板状の
蛍光体に比較して、比較的粒径の大きい蛍光体の隙間に
比較的粒径の小さい蛍光体が緻密に充填され、膜の反射
率が向上するためと考えられる。
(NO.8、9)では大きな輝度差は見られなかった
が、本実施例(No.3、5)では球状の方が輝度が高
かった。これは、蛍光体形状を球状にすることで板状の
蛍光体に比較して、比較的粒径の大きい蛍光体の隙間に
比較的粒径の小さい蛍光体が緻密に充填され、膜の反射
率が向上するためと考えられる。
【0058】なお、本実施例では、緑色蛍光体にZn2
SiO4:Mn2+、赤色蛍光体にYBO3:Eu3+を用い
たが、BaAl12O19:Mn2+や(YxGd1-x)BO
3:Eu3+を用いた場合でも同様に輝度向上効果が得ら
れた。
SiO4:Mn2+、赤色蛍光体にYBO3:Eu3+を用い
たが、BaAl12O19:Mn2+や(YxGd1-x)BO
3:Eu3+を用いた場合でも同様に輝度向上効果が得ら
れた。
【0059】
【発明の効果】以上のように本発明の蛍光体材料を用い
たプラズマディスプレイパネルによれば、形成される蛍
光体膜の充填率が高く反射特性の良好な膜となり、その
結果発生した可視光をパネル全面に有効に取り出すこと
が可能となり、輝度および発光効率の高いプラズマディ
スプレイパネルが実現できる。
たプラズマディスプレイパネルによれば、形成される蛍
光体膜の充填率が高く反射特性の良好な膜となり、その
結果発生した可視光をパネル全面に有効に取り出すこと
が可能となり、輝度および発光効率の高いプラズマディ
スプレイパネルが実現できる。
【図1】本発明の一実施の形態の蛍光体材料の粒径分布
を示す図
を示す図
【図2】本実施の形態で蛍光体層を形成する際に用いる
インク塗布装置の概略構成図
インク塗布装置の概略構成図
【図3】本実施の形態に係わる交流面放電型プラズマデ
ィスプレイパネルの概略断面図
ィスプレイパネルの概略断面図
【図4】従来の交流面放電型プラズマディスプレイパネ
ルの概略断面図
ルの概略断面図
【図5】従来の蛍光体材料の粒径分布を示す図
11 前面ガラス基板(フロントカバープレート) 12 表示電極 13 誘電体ガラス層 14 誘電体保護層(MgO) 15 背面ガラス基板(バックプレート) 16 アドレス電極 17 可視光反射層 18 隔壁 19 蛍光体層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 FI H01J 17/04 H01J 17/04
Claims (19)
- 【請求項1】粒子が粒径分布を持った蛍光体材料であ
り、前記粒径分布のピークにおける粒径をDpとした場
合、Dp以上の粒径を有する蛍光体の粒子数が、Dp以
下の粒径を有する蛍光体の粒子数よりも小さいことを特
徴とする蛍光体材料。 - 【請求項2】粒子が粒径分布を持った蛍光体材料であ
り、前記粒径分布のピークにおける粒径をDpとした場
合、Dp以上の粒径を有する蛍光体の粒子数が、Dp以
下の粒径を有する蛍光体の粒子数の70%以下であるこ
とを特徴とする請求項1記載の蛍光体材料。 - 【請求項3】粒子が粒径分布を持った蛍光体材料であ
り、前記粒径分布のピークにおける粒径をDpとした場
合、Dp以上の粒径を有する蛍光体の粒子数が、Dp以
下の粒径を有する蛍光体の粒子数の50%以下であるこ
とを特徴とする請求項1記載の蛍光体材料。 - 【請求項4】粒子が粒径分布を持った蛍光体材料であ
り、前記粒径分布のピークにおける粒径をDp、最小粒
径をDmin、最大粒径をDmaxとした場合、Dma
x―Dpが、Dp―Dminよりも小さいことを特徴と
する蛍光体材料。 - 【請求項5】粒子が粒径分布を持った蛍光体材料であ
り、前記粒径分布のピークにおける粒径をDp、最小粒
径をDmin、最大粒径をDmaxとした場合、Dma
x―Dpが、Dp―Dminの0.5倍よりも小さいこ
とを特徴とする請求項4記載の蛍光体材料。 - 【請求項6】粒子が粒径分布を持った蛍光体材料であ
り、前記粒径分布のピークにおける粒径をDp、最小粒
径をDmin、最大粒径をDmaxとした場合、Dma
x―Dpが、Dp―Dminの0.3倍よりも小さいこ
とを特徴とする請求項4記載の蛍光体材料。 - 【請求項7】粒径分布のピークにおける粒径をDpが
1.5μm以上5μm以下の粒径範囲内に存在すること
を特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の蛍光体材
料。 - 【請求項8】蛍光体粒子の粒径を任意の間隔で分割し、
前記各分割された範囲内の粒子数の総数を各粒径におけ
る粒子数として粒径分布を決定することを特徴とする請
求項1〜7のいずれかに記載の蛍光体材料。 - 【請求項9】蛍光体粒子の粒径を0.1μmきざみで分
割し、前記各分割された範囲内の粒子数の総数を各粒径
における粒子数として粒径分布を決定することを特徴と
する請求項1〜7のいずれかに記載の蛍光体材料。 - 【請求項10】紫外線で励起され可視光を発光すること
を特徴とする請求項1〜9のいずれかに記載の蛍光体材
料。 - 【請求項11】青色発光の蛍光体材料であり、原子式
が、Ba1-xEuxMgAl10O17であることを特徴と
する請求項1〜10のいずれかに記載の蛍光体材料。 - 【請求項12】緑色発光の蛍光体材料であり、原子式が
(Zn1-xMnx)SiO4であることを特徴とする請
求項1〜10のいずれかに記載の蛍光体材料。 - 【請求項13】緑色発光の蛍光体材料であり、原子式が
Ba1-xMnxAl12O19であることを特徴とする請求
項1〜10のいずれかに記載の蛍光体材料。 - 【請求項14】赤色発光の蛍光体材料であり、原子式が
Y1-xEuxBO3であることを特徴とする請求項1〜
10のいずれかに記載の蛍光体材料。 - 【請求項15】赤色発光の蛍光体材料であり、原子式が
Y1-x-yGdxEuyBO3であることを特徴とする請
求項1〜10のいずれかに記載の蛍光体材料。 - 【請求項16】蛍光体粒子の形状が球状もしくは略球状
であることを特徴とする請求項1〜15のいずれかに記
載の蛍光体材料。 - 【請求項17】請求項1〜16記載のいずれかの蛍光体
材料で構成されることを特徴とする蛍光体膜。 - 【請求項18】膜厚が5μm以上50μm以下であるこ
とを特徴とする請求項17記載の蛍光体膜。 - 【請求項19】一対の平行に配されたプレートの間に、
電極および複数色の蛍光体層とが配設され、ガス媒体が
封入された放電空間が形成され、放電に伴って紫外線を
発し、前記蛍光体層で可視光に変換することによって発
光するプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光
体層が請求項17または18記載の構成であることを特
徴とするプラズマディスプレイパネル。
Priority Applications (16)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9347465A JPH11172241A (ja) | 1997-12-17 | 1997-12-17 | 蛍光体材料,蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネル |
DE69837500T DE69837500T2 (de) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Phosphormaterial und Plasma-Anzeigetafel |
PCT/JP1998/004976 WO1999024999A1 (fr) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Substance luminophore, poudre de substance luminophore, television a ecran plat a plasma et procedes de production |
US09/530,892 US6614165B1 (en) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Phosphor material for plasma display panel, a plasma display panel and a method for producing a plasma display panel |
DE69824034T DE69824034T2 (de) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Lumineszenzmittel, pulverförmiges lumineszenzmittel, plasma-anzeigetafel und herstellungsverfahren dersleben |
CN98812908.6A CN1129946C (zh) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | 荧光体材料及等离子体显示器 |
EP02019503A EP1261013B1 (en) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Phosphor material, phosphor material powder, plasma display panel, and method of producing the same |
CN03102966.3A CN1247736C (zh) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | 荧光体材料、荧光粉材料、等离子体显示器及其制造方法 |
DE69824053T DE69824053T2 (de) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Lumineszenzmittel, pulverförmiges Lumineszenzmittel, Plasma-Anzeigetafel, und Herstellungsverfahren derselben |
EP02019504A EP1267383B1 (en) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Plasma display panel and method of producing the same |
DE69836837T DE69836837T2 (de) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Plasma-Anzeigetafel und Herstellungsverfahren derselben |
EP03020149A EP1375626B1 (en) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Phosphor material and plasma display panel |
KR10-2000-7004949A KR100367864B1 (ko) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | 형광체 재료, 형광체 재료 분체 및 플라즈마 디스플레이패널과 이들의 제조방법 |
EP98951690A EP1030339B1 (en) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Phosphor material, phosphor material powder, plasma display panel, and processes for producing these |
US10/293,599 US6833672B2 (en) | 1997-11-06 | 2002-11-14 | Plasma display panel and a method for producing a plasma display panel |
US10/293,496 US6667574B2 (en) | 1997-11-06 | 2002-11-14 | Phosphor material, phosphor material powder, plasma display panel, and method of producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9347465A JPH11172241A (ja) | 1997-12-17 | 1997-12-17 | 蛍光体材料,蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネル |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11172241A true JPH11172241A (ja) | 1999-06-29 |
Family
ID=18390413
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP9347465A Pending JPH11172241A (ja) | 1997-11-06 | 1997-12-17 | 蛍光体材料,蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネル |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH11172241A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002523610A (ja) * | 1998-08-27 | 2002-07-30 | スーペリア マイクロパウダーズ リミテッド ライアビリティ カンパニー | 蛍リン光粉体、蛍リン光粉体の製造方法、及び同粉体を使用した装置 |
JP2003206480A (ja) * | 2001-10-23 | 2003-07-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイ装置 |
JP2004002512A (ja) * | 2002-05-31 | 2004-01-08 | Sumitomo Chem Co Ltd | ケイ酸塩蛍光体の製造方法 |
-
1997
- 1997-12-17 JP JP9347465A patent/JPH11172241A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002523610A (ja) * | 1998-08-27 | 2002-07-30 | スーペリア マイクロパウダーズ リミテッド ライアビリティ カンパニー | 蛍リン光粉体、蛍リン光粉体の製造方法、及び同粉体を使用した装置 |
JP2003206480A (ja) * | 2001-10-23 | 2003-07-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイ装置 |
JP2004002512A (ja) * | 2002-05-31 | 2004-01-08 | Sumitomo Chem Co Ltd | ケイ酸塩蛍光体の製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1030339B1 (en) | Phosphor material, phosphor material powder, plasma display panel, and processes for producing these | |
US7871542B2 (en) | Plasma display device, luminescent device and image and information display system using the same | |
JP2001076629A (ja) | ガス放電パネルとその製造方法 | |
JPH11317170A (ja) | プラズマディスプレイパネル | |
US20010004250A1 (en) | Plasma display panel | |
JP3264239B2 (ja) | 蛍光体材料とその製造方法、蛍光体膜 | |
JP3251206B2 (ja) | プラズマディスプレイパネル | |
US8410677B2 (en) | Blue phosphor, light-emitting device, and plasma display panel | |
JP3220081B2 (ja) | プラズマディスプレイパネル | |
JP2001185036A (ja) | プラズマディスプレイパネル | |
JPH11172241A (ja) | 蛍光体材料,蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネル | |
JP3436260B2 (ja) | プラズマディスプレイパネル | |
JP3457288B2 (ja) | プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 | |
JP3161409B2 (ja) | プラズマディスプレイパネル | |
JPH11166178A (ja) | 蛍光体材料,蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネル | |
JP2000230173A (ja) | プラズマディスプレイ用蛍光体の製造方法、プラズマディスプレイパネルの製造方法およびプラズマディスプレイパネル | |
JP3185752B2 (ja) | 蛍光体材料,蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネル | |
JP2001135239A (ja) | プラズマディスプレイ表示装置及びそれを用いた映像表示システム | |
JP2000034477A (ja) | プラズマディスプレイパネルと蛍光体および蛍光体の製造方法 | |
JP3412570B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 | |
JP3591461B2 (ja) | 蛍光体材料,蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネル | |
JP3939946B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルの蛍光体 | |
JP3219075B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 | |
JP2003041248A (ja) | プラズマディスプレイ装置 | |
JP3341698B2 (ja) | ガス放電パネル |