JPH11172241A - 蛍光体材料，蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネル - Google Patents
蛍光体材料，蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネルInfo
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- JPH11172241A JPH11172241A JP9347465A JP34746597A JPH11172241A JP H11172241 A JPH11172241 A JP H11172241A JP 9347465 A JP9347465 A JP 9347465A JP 34746597 A JP34746597 A JP 34746597A JP H11172241 A JPH11172241 A JP H11172241A
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- phosphor
- phosphor material
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 充填率の高い蛍光体層を形成する蛍光体材料
を用い、輝度および発光効率の高いプラズマディスプレ
イパネルを提供する。 【解決手段】 粒径分布のピークにおける粒径をＤｐと
した場合、Ｄｐ以上の粒径を有する蛍光体の粒子数が、
Ｄｐ以下の粒径を有する蛍光体の粒子数より少ない蛍光
体材料を用いて蛍光体層を形成する。
を用い、輝度および発光効率の高いプラズマディスプレ
イパネルを提供する。 【解決手段】 粒径分布のピークにおける粒径をＤｐと
した場合、Ｄｐ以上の粒径を有する蛍光体の粒子数が、
Ｄｐ以下の粒径を有する蛍光体の粒子数より少ない蛍光
体材料を用いて蛍光体層を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高効率で発光する
蛍光体材料および蛍光体膜、および文字または画像表示
用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使用
する希ガス放電発光を利用したプラズマディスプレイパ
ネルに関するものである。
蛍光体材料および蛍光体膜、および文字または画像表示
用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使用
する希ガス放電発光を利用したプラズマディスプレイパ
ネルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】以下では、従来のプラズマディスプレイ
パネルについて図面を参照しながら説明する。図４は交
流型（ＡＣ型）のプラズマディスプレイパネルの概略を
示す断面図である。
パネルについて図面を参照しながら説明する。図４は交
流型（ＡＣ型）のプラズマディスプレイパネルの概略を
示す断面図である。
【０００３】図４において、４１はフロントカバープレ
ート（前面ガラス基板）であり、この前面ガラス基板４
１上に表示電極４２が形成されている。さらに、表示電
極４２が形成されているフロントカバープレート４１
は、誘電体ガラス層４３及び酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）誘電体保護層４４により覆われている（例えば特開
平５−３４２９９１号公報参照）。
ート（前面ガラス基板）であり、この前面ガラス基板４
１上に表示電極４２が形成されている。さらに、表示電
極４２が形成されているフロントカバープレート４１
は、誘電体ガラス層４３及び酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）誘電体保護層４４により覆われている（例えば特開
平５−３４２９９１号公報参照）。
【０００４】また、４５は背面ガラス基板（バックプレ
ート）であり、この背面ガラス基板４５上には、アドレ
ス電極４６および隔壁４７、蛍光体層（５０〜５２）が
設けられており、４９が放電ガスを封入する放電空間と
なっている。前記蛍光体層はカラー表示のために、赤５
０、緑５１、青５２の３色の蛍光体層が順に配置されて
いる。上記の各蛍光体層（５０〜５２）は、放電によっ
て発生する波長の短い紫外線（波長１４７ｎｍ）により
励起発光する。
ート）であり、この背面ガラス基板４５上には、アドレ
ス電極４６および隔壁４７、蛍光体層（５０〜５２）が
設けられており、４９が放電ガスを封入する放電空間と
なっている。前記蛍光体層はカラー表示のために、赤５
０、緑５１、青５２の３色の蛍光体層が順に配置されて
いる。上記の各蛍光体層（５０〜５２）は、放電によっ
て発生する波長の短い紫外線（波長１４７ｎｍ）により
励起発光する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来プラズマディスプ
レイパネルとして開発されてきたパネルの輝度は、４０
インチのＮＴＳＣパネル（セル数が６４０×４８０でセ
ルピッチが０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積約
０．５５ｍｍ2）で約２５０ｃｄ／ｍ2であった（例え
ば、機能材料１９９６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．
２、ページ７）。
レイパネルとして開発されてきたパネルの輝度は、４０
インチのＮＴＳＣパネル（セル数が６４０×４８０でセ
ルピッチが０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積約
０．５５ｍｍ2）で約２５０ｃｄ／ｍ2であった（例え
ば、機能材料１９９６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．
２、ページ７）。
【０００６】これに対して従来のＣＲＴでは、５００ｃ
ｄ／ｍ2程度の輝度を得ることが可能と言われている。
ｄ／ｍ2程度の輝度を得ることが可能と言われている。
【０００７】近年、期待されているフルスペックのハイ
ビジョンテレビの画素レベルは、画素数が１９２０×１
１２５となり、セルピッチも４２インチクラスで０．１
５ｍｍ×０．４８ｍｍで１セルの面積は０．０７２ｍｍ
2の細かさになる。
ビジョンテレビの画素レベルは、画素数が１９２０×１
１２５となり、セルピッチも４２インチクラスで０．１
５ｍｍ×０．４８ｍｍで１セルの面積は０．０７２ｍｍ
2の細かさになる。
【０００８】ここで放電空間から発生する紫外線の放射
効率は放電空間が小さくなるに従って悪くなる。この結
果、４２インチのハイビジョンテレビ用のＰＤＰを従来
通りのセル構成で作製した場合、パネル発光効率が、Ｎ
ＴＳＣの場合に比べて１／７〜１／８程度になり、０．
１５〜０．１７ｌｍ／Ｗ程度に低下する。
効率は放電空間が小さくなるに従って悪くなる。この結
果、４２インチのハイビジョンテレビ用のＰＤＰを従来
通りのセル構成で作製した場合、パネル発光効率が、Ｎ
ＴＳＣの場合に比べて１／７〜１／８程度になり、０．
１５〜０．１７ｌｍ／Ｗ程度に低下する。
【０００９】以上のように、プラズマディスプレイパネ
ルでハイビジョンのような画素の小さなテレビを作製す
るにあたり、現行のＮＴＳＣ並の明るさにしようと思え
ば、輝度を大幅に向上させなければならないという課題
が存在する。
ルでハイビジョンのような画素の小さなテレビを作製す
るにあたり、現行のＮＴＳＣ並の明るさにしようと思え
ば、輝度を大幅に向上させなければならないという課題
が存在する。
【００１０】そこで本願発明は、蛍光体材料を改良する
ことによって良好な蛍光体膜を形成し、比較的高い発光
効率で動作するプラズマディスプレイパネルを提供する
ことを目的とするものである。
ことによって良好な蛍光体膜を形成し、比較的高い発光
効率で動作するプラズマディスプレイパネルを提供する
ことを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の蛍光体材料は、粒子が粒径分布を持った蛍
光体材料であり、前記粒径分布のピークにおける粒径を
Ｄｐとした場合、Ｄｐ以上の粒径を有する蛍光体の粒子
数が、Ｄｐ以下の粒径を有する蛍光体の粒子数よりも小
さいことを特徴とする。
め、本発明の蛍光体材料は、粒子が粒径分布を持った蛍
光体材料であり、前記粒径分布のピークにおける粒径を
Ｄｐとした場合、Ｄｐ以上の粒径を有する蛍光体の粒子
数が、Ｄｐ以下の粒径を有する蛍光体の粒子数よりも小
さいことを特徴とする。
【００１２】従来の蛍光体材料は、一般的にピークにお
ける粒径を中心としてほぼ対称の粒径分布を有してい
る。蛍光体材料から構成される蛍光体膜は、その充填率
が高いほど膜内部での反射効果が大きくなり、発生した
可視光を有効に膜前面に取り出すことが可能となる。従
って粒径分布における比較的大きな粒子を削除し、粒径
分布を本発明の構成のようにすることで、蛍光体粒子の
隙間に小さな蛍光体粒子が緻密に充填され、発光した可
視光を効率よく膜前面に取り出すことが可能となる。
ける粒径を中心としてほぼ対称の粒径分布を有してい
る。蛍光体材料から構成される蛍光体膜は、その充填率
が高いほど膜内部での反射効果が大きくなり、発生した
可視光を有効に膜前面に取り出すことが可能となる。従
って粒径分布における比較的大きな粒子を削除し、粒径
分布を本発明の構成のようにすることで、蛍光体粒子の
隙間に小さな蛍光体粒子が緻密に充填され、発光した可
視光を効率よく膜前面に取り出すことが可能となる。
【００１３】なお、蛍光体材料においては、Ｄｐ以上の
粒径を有する蛍光体の粒子数が、Ｄｐ以下の粒径を有す
る蛍光体の粒子数の７０％以下であることが好ましい。
粒径を有する蛍光体の粒子数が、Ｄｐ以下の粒径を有す
る蛍光体の粒子数の７０％以下であることが好ましい。
【００１４】また、Ｄｐ以上の粒径を有する蛍光体の粒
子数が、Ｄｐ以下の粒径を有する蛍光体の粒子数の５０
％以下にすることでさらに充填率は向上する。
子数が、Ｄｐ以下の粒径を有する蛍光体の粒子数の５０
％以下にすることでさらに充填率は向上する。
【００１５】また、本発明の蛍光体材料は、粒子が粒径
分布を持った蛍光体材料であり、前記粒径分布のピーク
における粒径をＤｐ、最小粒径をＤｍｉｎ、最大粒径を
Ｄｍａｘとした場合、Ｄｍａｘ―Ｄｐが、Ｄｐ―Ｄｍｉ
ｎよりも小さいことを特徴とする。
分布を持った蛍光体材料であり、前記粒径分布のピーク
における粒径をＤｐ、最小粒径をＤｍｉｎ、最大粒径を
Ｄｍａｘとした場合、Ｄｍａｘ―Ｄｐが、Ｄｐ―Ｄｍｉ
ｎよりも小さいことを特徴とする。
【００１６】なお、前記構成においては、Ｄｍａｘ―Ｄ
ｐが、Ｄｐ―Ｄｍｉｎの０．５倍よりも小さいことが好
ましい。
ｐが、Ｄｐ―Ｄｍｉｎの０．５倍よりも小さいことが好
ましい。
【００１７】また、Ｄｍａｘ―Ｄｐが、Ｄｐ―Ｄｍｉｎ
の０．３倍よりも小さくすることでさらに充填率は向上
する。
の０．３倍よりも小さくすることでさらに充填率は向上
する。
【００１８】また、粒径分布のピークにおける粒径をＤ
ｐが１．５μｍ以上５μｍ以下の粒径範囲内に存在しす
ることが好ましい。
ｐが１．５μｍ以上５μｍ以下の粒径範囲内に存在しす
ることが好ましい。
【００１９】また、蛍光体材料の粒子形状が球状もしく
は略球状にすることで高い充填率が実現できる。
は略球状にすることで高い充填率が実現できる。
【００２０】さらに、一対の平行に配されたプレートの
間に、電極および複数色の蛍光体層とが配設され、ガス
媒体が封入された放電空間が形成され、放電に伴って紫
外線を発し、前記蛍光体層で可視光に変換することによ
って発光するプラズマディスプレイパネルであって、本
発明の蛍光体材料から構成される蛍光体膜を用いること
で、発光効率を向上させることができる。
間に、電極および複数色の蛍光体層とが配設され、ガス
媒体が封入された放電空間が形成され、放電に伴って紫
外線を発し、前記蛍光体層で可視光に変換することによ
って発光するプラズマディスプレイパネルであって、本
発明の蛍光体材料から構成される蛍光体膜を用いること
で、発光効率を向上させることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態におけ
るプラズマディスプレイパネルについて説明する。図３
は、本発明の一実施の形態における交流面放電型プラズ
マディスプレイパネルの概略を示す断面図である。図３
では、セルが１つだけ示されているが、赤、緑、青の各
色を発光するセルが多数配列されてＰＤＰが構成されて
いる。
るプラズマディスプレイパネルについて説明する。図３
は、本発明の一実施の形態における交流面放電型プラズ
マディスプレイパネルの概略を示す断面図である。図３
では、セルが１つだけ示されているが、赤、緑、青の各
色を発光するセルが多数配列されてＰＤＰが構成されて
いる。
【００２２】このＰＤＰは、前面ガラス基板（フロント
カバープレート）１１上に表示電極１２と誘電体ガラス
層１３、保護層１４が配された前面パネルと、背面ガラ
ス基板（バックプレート）１５上にアドレス電極１６、
可視光反射層１７、隔壁１８および蛍光体層１９が配さ
れた背面パネルとを張り合わせ、前面パネルと背面パネ
ル間に形成される放電空間内に放電ガスが封入された構
成となっており、以下に示すように作製される。
カバープレート）１１上に表示電極１２と誘電体ガラス
層１３、保護層１４が配された前面パネルと、背面ガラ
ス基板（バックプレート）１５上にアドレス電極１６、
可視光反射層１７、隔壁１８および蛍光体層１９が配さ
れた背面パネルとを張り合わせ、前面パネルと背面パネ
ル間に形成される放電空間内に放電ガスが封入された構
成となっており、以下に示すように作製される。
【００２３】（前面パネルの作製）前面パネルは、前面
ガラス基板１１上に表示電極１２を形成し、その上を鉛
系の誘電体ガラス層１３で覆い、更に誘電体ガラス層１
３の表面に保護層１４を形成することによって作製す
る。
ガラス基板１１上に表示電極１２を形成し、その上を鉛
系の誘電体ガラス層１３で覆い、更に誘電体ガラス層１
３の表面に保護層１４を形成することによって作製す
る。
【００２４】本実施の形態では、表示電極１２は銀電極
であって、銀電極用のペーストをスクリーン印刷した後
に焼成する方法で形成する。また、鉛系の誘電体ガラス
層１３の組成は、酸化鉛［ＰｂＯ］７０重量％，酸化硼
素［Ｂ2Ｏ3］１５重量％，酸化硅素［ＳiＯ2］１５重量
％であって、スクリーン印刷法と焼成によって、約２０
μｍの膜厚に形成した。次に上記の誘電体ガラス層１３
上にＣＶＤ法（化学蒸着法）にて１．０μｍの酸化マグ
ネシウム（ＭｇＯ）の保護層１４を形成した。
であって、銀電極用のペーストをスクリーン印刷した後
に焼成する方法で形成する。また、鉛系の誘電体ガラス
層１３の組成は、酸化鉛［ＰｂＯ］７０重量％，酸化硼
素［Ｂ2Ｏ3］１５重量％，酸化硅素［ＳiＯ2］１５重量
％であって、スクリーン印刷法と焼成によって、約２０
μｍの膜厚に形成した。次に上記の誘電体ガラス層１３
上にＣＶＤ法（化学蒸着法）にて１．０μｍの酸化マグ
ネシウム（ＭｇＯ）の保護層１４を形成した。
【００２５】（背面パネルの作製）背面ガラス基板１５
上に、銀電極用のペーストをスクリーン印刷しその後焼
成する方法によってアドレス電極１６を形成し、その上
にスクリーン印刷法と焼成によってＴｉＯ2 粒子と誘電
体ガラスからなる可視光反射層１７と、同じくスクリー
ン印刷をくり返し行なった後焼成することによって得ら
れたガラス製の隔壁１８を所定のピッチで作成する。
上に、銀電極用のペーストをスクリーン印刷しその後焼
成する方法によってアドレス電極１６を形成し、その上
にスクリーン印刷法と焼成によってＴｉＯ2 粒子と誘電
体ガラスからなる可視光反射層１７と、同じくスクリー
ン印刷をくり返し行なった後焼成することによって得ら
れたガラス製の隔壁１８を所定のピッチで作成する。
【００２６】これらの隔壁１８に挟まれた各空間内に、
赤色蛍光体，緑色蛍光体，青色蛍光体の中の１つを配設
することによって蛍光体層１９を形成する。この蛍光体
層１９の形成方法および用いる蛍光体材料については後
で詳述するが、ノズルから蛍光体インクを連続的に噴射
しながら走査する方法で蛍光体インクを塗布し、焼成す
ることによって形成する。
赤色蛍光体，緑色蛍光体，青色蛍光体の中の１つを配設
することによって蛍光体層１９を形成する。この蛍光体
層１９の形成方法および用いる蛍光体材料については後
で詳述するが、ノズルから蛍光体インクを連続的に噴射
しながら走査する方法で蛍光体インクを塗布し、焼成す
ることによって形成する。
【００２７】尚、本実施の形態では、４０インチクラス
のハイビジョンテレビに合わせて、隔壁の高さは０．１
〜０．１５ｍｍとし、隔壁ピッチは０．１５〜０．３ｍ
ｍとした。またバックカバー面および隔壁側面に形成し
た蛍光体層１９は５〜５０μｍとした。
のハイビジョンテレビに合わせて、隔壁の高さは０．１
〜０．１５ｍｍとし、隔壁ピッチは０．１５〜０．３ｍ
ｍとした。またバックカバー面および隔壁側面に形成し
た蛍光体層１９は５〜５０μｍとした。
【００２８】（パネル張り合わせによるＰＤＰの作製）
次に、このように作製した前面パネルと背面パネルとを
封着用ガラスを用いて前面パネルと表示電極とアドレス
電極が直交するように張り合せると共に、隔壁１８で仕
切られた放電空間内を高真空（８×１０-7Ｔｏｒｒ）に
排気した後、所定の組成の放電ガスを所定の圧力で封入
することによってＰＤＰを作製する。
次に、このように作製した前面パネルと背面パネルとを
封着用ガラスを用いて前面パネルと表示電極とアドレス
電極が直交するように張り合せると共に、隔壁１８で仕
切られた放電空間内を高真空（８×１０-7Ｔｏｒｒ）に
排気した後、所定の組成の放電ガスを所定の圧力で封入
することによってＰＤＰを作製する。
【００２９】なお、本実施の形態では、放電ガスにおけ
るＸｅの含有量を５体積％とし、封入圧力を５００〜８
００Ｔｏｒｒの範囲に設定した。
るＸｅの含有量を５体積％とし、封入圧力を５００〜８
００Ｔｏｒｒの範囲に設定した。
【００３０】（蛍光体層の形成方法について）図２は蛍
光体層１９を形成する際に用いるインク塗布装置２０の
概略構成図である。図２に示されるように、インク塗布
装置２０において、サーバ２１には蛍光体インクが貯え
られており、加圧ポンプ２２は、このインクを加圧して
ヘッダ２３に供給する。ヘッダ２３には、インク室２３
ａおよびノズル２４が設けられており、加圧されてイン
ク室２３ａに供給されたインクは、ノズル２４から連続
的に噴射されるようになっている。
光体層１９を形成する際に用いるインク塗布装置２０の
概略構成図である。図２に示されるように、インク塗布
装置２０において、サーバ２１には蛍光体インクが貯え
られており、加圧ポンプ２２は、このインクを加圧して
ヘッダ２３に供給する。ヘッダ２３には、インク室２３
ａおよびノズル２４が設けられており、加圧されてイン
ク室２３ａに供給されたインクは、ノズル２４から連続
的に噴射されるようになっている。
【００３１】蛍光体インクは、各色蛍光体材料粒子、バ
インダー、溶剤成分、必要に応じて界面活性剤、シリカ
等が適度な粘度となるように調合されたものである。
インダー、溶剤成分、必要に応じて界面活性剤、シリカ
等が適度な粘度となるように調合されたものである。
【００３２】（蛍光体材料について）蛍光体インクを構
成する蛍光体材料としては、一般的にＰＤＰの蛍光体層
に使用されているものを用いることができる。その具体
例としては、 青色蛍光体： ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+ 緑色蛍光体： Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+またはＢａＡｌ12
Ｏ19：Ｍｎ2+ 赤色蛍光体： ＹＢＯ3：Ｅｕ3+または（ＹｘＧｄ１−
ｘ）ＢＯ3：Ｅｕ3+ を挙げることができる。
成する蛍光体材料としては、一般的にＰＤＰの蛍光体層
に使用されているものを用いることができる。その具体
例としては、 青色蛍光体： ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+ 緑色蛍光体： Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+またはＢａＡｌ12
Ｏ19：Ｍｎ2+ 赤色蛍光体： ＹＢＯ3：Ｅｕ3+または（ＹｘＧｄ１−
ｘ）ＢＯ3：Ｅｕ3+ を挙げることができる。
【００３３】蛍光体膜が良好な発光効率を得るために
は、使用するこれらの蛍光体材料の粒径分布のピークに
おける粒径をＤｐとした場合、Ｄｐ以上の粒径を有する
蛍光体の粒子数が、Ｄｐ以下の粒径を有する蛍光体の粒
子数よりも小さくすることが有効となる。図５に従来の
蛍光体材料の粒径分布の概略図を、図１に本実施例の蛍
光体材料の粒径分布の概略図を示す。
は、使用するこれらの蛍光体材料の粒径分布のピークに
おける粒径をＤｐとした場合、Ｄｐ以上の粒径を有する
蛍光体の粒子数が、Ｄｐ以下の粒径を有する蛍光体の粒
子数よりも小さくすることが有効となる。図５に従来の
蛍光体材料の粒径分布の概略図を、図１に本実施例の蛍
光体材料の粒径分布の概略図を示す。
【００３４】一般的に蛍光体膜は、蛍光体粒子の充填率
が高いほど膜内部での反射効果が大きくなり、発生した
可視光を有効に膜前面に取り出すことが可能となる。
が高いほど膜内部での反射効果が大きくなり、発生した
可視光を有効に膜前面に取り出すことが可能となる。
【００３５】そこで、本実施の形態のように比較的小さ
な蛍光体粒子は残し、比較的大きな蛍光体粒子を削除す
ることにより、蛍光体粒子間に比較的小さな粒径の蛍光
体粒子が詰まり充填率が向上し、結果として膜内での反
射率が向上し、発光した可視光を効率よく膜前面に取り
出すことが可能となる。
な蛍光体粒子は残し、比較的大きな蛍光体粒子を削除す
ることにより、蛍光体粒子間に比較的小さな粒径の蛍光
体粒子が詰まり充填率が向上し、結果として膜内での反
射率が向上し、発光した可視光を効率よく膜前面に取り
出すことが可能となる。
【００３６】この場合、粒径分布のピークにおける粒径
をＤｐとした場合、Ｄｐ以上の粒径を有する蛍光体の粒
子数が、Ｄｐ以下の粒径を有する蛍光体の粒子数の７０
％以下にすることで充填率の向上が明確になり、さらに
５０％以下にすることで顕著になる。
をＤｐとした場合、Ｄｐ以上の粒径を有する蛍光体の粒
子数が、Ｄｐ以下の粒径を有する蛍光体の粒子数の７０
％以下にすることで充填率の向上が明確になり、さらに
５０％以下にすることで顕著になる。
【００３７】さらに、粒径分布のピークにおける粒径を
Ｄｐ、最小粒径をＤｍｉｎ、最大粒径をＤｍａｘとした
場合、Ｄｍａｘ―Ｄｐが、Ｄｐ―Ｄｍｉｎよりも小さく
することでも同様の効果が得られた。この場合、Ｄｍａ
ｘ―Ｄｐが、Ｄｐ―Ｄｍｉｎの０．５倍よりも小さくす
ることで充填率の向上が明確になり、さらに０．３倍よ
りも小さくすることで顕著になる。
Ｄｐ、最小粒径をＤｍｉｎ、最大粒径をＤｍａｘとした
場合、Ｄｍａｘ―Ｄｐが、Ｄｐ―Ｄｍｉｎよりも小さく
することでも同様の効果が得られた。この場合、Ｄｍａ
ｘ―Ｄｐが、Ｄｐ―Ｄｍｉｎの０．５倍よりも小さくす
ることで充填率の向上が明確になり、さらに０．３倍よ
りも小さくすることで顕著になる。
【００３８】また、粒径分布におけるピーク粒径は、結
晶欠陥による劣化が顕著に現れないように１．５μｍ以
上、また十分な膜被覆率を得るために５μｍ以下である
ことが効果的である。
晶欠陥による劣化が顕著に現れないように１．５μｍ以
上、また十分な膜被覆率を得るために５μｍ以下である
ことが効果的である。
【００３９】さらに、ＰＤＰ用蛍光体材料では一般的に
板状の蛍光体が多いが、球状もしくは略球状にすること
で、前記充填率向上効果が顕著に現れる。
板状の蛍光体が多いが、球状もしくは略球状にすること
で、前記充填率向上効果が顕著に現れる。
【００４０】これらの蛍光体材料を用いた蛍光体膜で
は、５０μｍ以上になると反射率が飽和しはじめるため
従来の粒径分布の蛍光体と輝度に大差が出なかった。ま
た、５μｍ以下では、被覆率が低下するために輝度低下
が起こった。
は、５０μｍ以上になると反射率が飽和しはじめるため
従来の粒径分布の蛍光体と輝度に大差が出なかった。ま
た、５μｍ以下では、被覆率が低下するために輝度低下
が起こった。
【００４１】本実施の形態で用いる各色蛍光体は以下の
ようにして作製できる。青色蛍光体は、まず、炭酸バリ
ウム（ＢａＣｏ3）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ3）、
酸化アルミニウム（α−Ａｌ2Ｏ3）をＢａ，Ｍｇ，Ａｌ
の原子比で１対１対１０になるように配合する。
ようにして作製できる。青色蛍光体は、まず、炭酸バリ
ウム（ＢａＣｏ3）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ3）、
酸化アルミニウム（α−Ａｌ2Ｏ3）をＢａ，Ｍｇ，Ａｌ
の原子比で１対１対１０になるように配合する。
【００４２】次にこの混合物に対して所定量の酸化ユー
ロピウム（Ｅｕ2０3）を添加する。そして、適量のフラ
ックス（ＡｌＦ2，ＢａＣｌ2）と共にボールミルで混合
し、１４００℃〜１６５０℃で所定時間（例えば、０．
５時間）、弱還元性雰囲気（Ｈ2，Ｎ2中）で焼成して得
る。
ロピウム（Ｅｕ2０3）を添加する。そして、適量のフラ
ックス（ＡｌＦ2，ＢａＣｌ2）と共にボールミルで混合
し、１４００℃〜１６５０℃で所定時間（例えば、０．
５時間）、弱還元性雰囲気（Ｈ2，Ｎ2中）で焼成して得
る。
【００４３】赤色蛍光体は、原料として水酸化イットリ
ウムＹ2(ＯＨ)3と硼酸（Ｈ3ＢＯ3）とＹ，Ｂの原子比１
対１になるように配合する。次に、この混合物に対して
所定量の酸化ユーロピウム（Ｅｕ2Ｏ3）を添加し、適量
のフラックスと共にボールミルで混合し、空気中１２０
０℃〜１４５０℃で所定時間（例えば１時間）焼成して
得る。
ウムＹ2(ＯＨ)3と硼酸（Ｈ3ＢＯ3）とＹ，Ｂの原子比１
対１になるように配合する。次に、この混合物に対して
所定量の酸化ユーロピウム（Ｅｕ2Ｏ3）を添加し、適量
のフラックスと共にボールミルで混合し、空気中１２０
０℃〜１４５０℃で所定時間（例えば１時間）焼成して
得る。
【００４４】緑色蛍光体は、原料として酸化亜鉛（Ｚｎ
Ｏ）、酸化珪素(Ｓｉ０2）をＺｎ，Ｓｉの原子比２対１
になるように配合する。次にこの混合物に所定量の酸化
マンガン（Ｍｎ2Ｏ3）を添加し、ボールミルで混合後、
空気中１２００℃〜１３５０℃で所定時間（例えば０．
５時間）して得る。
Ｏ）、酸化珪素(Ｓｉ０2）をＺｎ，Ｓｉの原子比２対１
になるように配合する。次にこの混合物に所定量の酸化
マンガン（Ｍｎ2Ｏ3）を添加し、ボールミルで混合後、
空気中１２００℃〜１３５０℃で所定時間（例えば０．
５時間）して得る。
【００４５】上記製法で作製された蛍光体粒子をふるい
分けすることにより、所定の粒径分布を有する蛍光体材
料を得ることができた。
分けすることにより、所定の粒径分布を有する蛍光体材
料を得ることができた。
【００４６】さらに、通常青色蛍光体や緑色蛍光体の形
状は板状であるが、原料である青色蛍光体ではα−Ａｌ
2Ｏ3、緑色蛍光体ではＳiＯ2を球状にすることで球状ま
たは略球状の蛍光体を実現することができる。また、青
色球状蛍光体では、例えば特開昭６２−２０１９８９号
公報、特開平７−２６８３１９号公報に記載されるよう
な製造方法で製造できる。
状は板状であるが、原料である青色蛍光体ではα−Ａｌ
2Ｏ3、緑色蛍光体ではＳiＯ2を球状にすることで球状ま
たは略球状の蛍光体を実現することができる。また、青
色球状蛍光体では、例えば特開昭６２−２０１９８９号
公報、特開平７−２６８３１９号公報に記載されるよう
な製造方法で製造できる。
【００４７】（実施例） （実施例１〜６および比較例７〜１０）
【００４８】
【表１】
【００４９】試料Ｎｏ．１〜６のＰＤＰは、前記実施の
形態に基づいて作製した実施例に係わるＰＤＰであっ
て、ピークにおける粒径Ｄｐ、最小粒径Ｄｍｉｎ、最大
粒径Ｄｍａｘ、粒径分布および蛍光体粒子形状を変化さ
せたものである。
形態に基づいて作製した実施例に係わるＰＤＰであっ
て、ピークにおける粒径Ｄｐ、最小粒径Ｄｍｉｎ、最大
粒径Ｄｍａｘ、粒径分布および蛍光体粒子形状を変化さ
せたものである。
【００５０】なお、（表１）における粒径分布は、コー
ルターカウンタ法により、粒径０．１μｍきざみで測定
したものであり、各０．１μｍ間隔の中に含まれる粒子
総数から、粒子数割合を算出している。試料Ｎｏ．７〜
１０のＰＤＰは、比較例に係わるＰＤＰである。
ルターカウンタ法により、粒径０．１μｍきざみで測定
したものであり、各０．１μｍ間隔の中に含まれる粒子
総数から、粒子数割合を算出している。試料Ｎｏ．７〜
１０のＰＤＰは、比較例に係わるＰＤＰである。
【００５１】なお、前記各ＰＤＰにおいて、蛍光体膜厚
は２０μｍ、放電ガス圧は５００Ｔｏｒｒに設定した。
また、各ＰＤＰにおけるパネル輝度は、放電維持電圧が
１５０Ｖ、周波数が３０ｋＨｚの放電条件で測定した。
は２０μｍ、放電ガス圧は５００Ｔｏｒｒに設定した。
また、各ＰＤＰにおけるパネル輝度は、放電維持電圧が
１５０Ｖ、周波数が３０ｋＨｚの放電条件で測定した。
【００５２】なお、各ＰＤＰにおいて、各色の発光層は
発光時にパネルの白バランスが取れるように規定してあ
り、全面白色点灯で輝度を測定した。
発光時にパネルの白バランスが取れるように規定してあ
り、全面白色点灯で輝度を測定した。
【００５３】試料Ｎｏ．１〜６および試料Ｎｏ．７〜１
０の輝度を比較して明らかなように、Ｄｐ以上の粒径を
有する蛍光体の粒子数を、Ｄｐ以下の粒径を有する蛍光
体の粒子数より少なくしたり、Ｄｍａｘ―Ｄｐが、Ｄｐ
―Ｄｍｉｎよりも小さくすることで、輝度向上すること
が確認できる。これは、本実施例の構成では、比較的粒
径の大きい蛍光体の隙間に粒径の小さい蛍光体が緻密に
充填され、膜の反射率が向上するためと考えられる。
０の輝度を比較して明らかなように、Ｄｐ以上の粒径を
有する蛍光体の粒子数を、Ｄｐ以下の粒径を有する蛍光
体の粒子数より少なくしたり、Ｄｍａｘ―Ｄｐが、Ｄｐ
―Ｄｍｉｎよりも小さくすることで、輝度向上すること
が確認できる。これは、本実施例の構成では、比較的粒
径の大きい蛍光体の隙間に粒径の小さい蛍光体が緻密に
充填され、膜の反射率が向上するためと考えられる。
【００５４】特に、試料Ｎｏ．３、４の比較より、Ｄｐ
以上の粒径を有する蛍光体の粒子数がＤｐ以下の粒径を
有する蛍光体の粒子数を７０％以下から、さらに５０％
以下にすることで輝度向上が顕著になった。
以上の粒径を有する蛍光体の粒子数がＤｐ以下の粒径を
有する蛍光体の粒子数を７０％以下から、さらに５０％
以下にすることで輝度向上が顕著になった。
【００５５】また、試料Ｎｏ．２、試料Ｎｏ．３の比較
より、Ｄｍａｘ―Ｄｐが、Ｄｐ―Ｄｍｉｎの０．５倍か
ら、さらに０．３倍よりも小さくすることで輝度向上が
顕著になった。
より、Ｄｍａｘ―Ｄｐが、Ｄｐ―Ｄｍｉｎの０．５倍か
ら、さらに０．３倍よりも小さくすることで輝度向上が
顕著になった。
【００５６】なお、試料Ｎｏ．１ではピーク粒径が比較
的大きいために厚さ２０μｍの膜では十分な被覆率が得
られないために輝度向上率は小さかった。また、試料Ｎ
ｏ．６ではピーク粒径が比較的小さいために蛍光体の結
晶欠陥が多くなり輝度向上率は小さかった。
的大きいために厚さ２０μｍの膜では十分な被覆率が得
られないために輝度向上率は小さかった。また、試料Ｎ
ｏ．６ではピーク粒径が比較的小さいために蛍光体の結
晶欠陥が多くなり輝度向上率は小さかった。
【００５７】更に、蛍光体の形状差では、従来の構成
（ＮＯ．８、９）では大きな輝度差は見られなかった
が、本実施例（Ｎｏ．３、５）では球状の方が輝度が高
かった。これは、蛍光体形状を球状にすることで板状の
蛍光体に比較して、比較的粒径の大きい蛍光体の隙間に
比較的粒径の小さい蛍光体が緻密に充填され、膜の反射
率が向上するためと考えられる。
（ＮＯ．８、９）では大きな輝度差は見られなかった
が、本実施例（Ｎｏ．３、５）では球状の方が輝度が高
かった。これは、蛍光体形状を球状にすることで板状の
蛍光体に比較して、比較的粒径の大きい蛍光体の隙間に
比較的粒径の小さい蛍光体が緻密に充填され、膜の反射
率が向上するためと考えられる。
【００５８】なお、本実施例では、緑色蛍光体にＺｎ2
ＳｉＯ4：Ｍｎ2+、赤色蛍光体にＹＢＯ3：Ｅｕ3+を用い
たが、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ2+や（ＹｘＧｄ1-ｘ）ＢＯ
3：Ｅｕ3+を用いた場合でも同様に輝度向上効果が得ら
れた。
ＳｉＯ4：Ｍｎ2+、赤色蛍光体にＹＢＯ3：Ｅｕ3+を用い
たが、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ2+や（ＹｘＧｄ1-ｘ）ＢＯ
3：Ｅｕ3+を用いた場合でも同様に輝度向上効果が得ら
れた。
【００５９】
【発明の効果】以上のように本発明の蛍光体材料を用い
たプラズマディスプレイパネルによれば、形成される蛍
光体膜の充填率が高く反射特性の良好な膜となり、その
結果発生した可視光をパネル全面に有効に取り出すこと
が可能となり、輝度および発光効率の高いプラズマディ
スプレイパネルが実現できる。
たプラズマディスプレイパネルによれば、形成される蛍
光体膜の充填率が高く反射特性の良好な膜となり、その
結果発生した可視光をパネル全面に有効に取り出すこと
が可能となり、輝度および発光効率の高いプラズマディ
スプレイパネルが実現できる。
【図１】本発明の一実施の形態の蛍光体材料の粒径分布
を示す図
を示す図
【図２】本実施の形態で蛍光体層を形成する際に用いる
インク塗布装置の概略構成図
インク塗布装置の概略構成図
【図３】本実施の形態に係わる交流面放電型プラズマデ
ィスプレイパネルの概略断面図
ィスプレイパネルの概略断面図
【図４】従来の交流面放電型プラズマディスプレイパネ
ルの概略断面図
ルの概略断面図
【図５】従来の蛍光体材料の粒径分布を示す図
１１ 前面ガラス基板（フロントカバープレート） １２ 表示電極 １３ 誘電体ガラス層 １４ 誘電体保護層（ＭｇＯ） １５ 背面ガラス基板（バックプレート） １６ アドレス電極 １７ 可視光反射層 １８ 隔壁 １９ 蛍光体層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｈ０１Ｊ 17/04 Ｈ０１Ｊ 17/04
Claims (19)
- 【請求項１】粒子が粒径分布を持った蛍光体材料であ
り、前記粒径分布のピークにおける粒径をＤｐとした場
合、Ｄｐ以上の粒径を有する蛍光体の粒子数が、Ｄｐ以
下の粒径を有する蛍光体の粒子数よりも小さいことを特
徴とする蛍光体材料。 - 【請求項２】粒子が粒径分布を持った蛍光体材料であ
り、前記粒径分布のピークにおける粒径をＤｐとした場
合、Ｄｐ以上の粒径を有する蛍光体の粒子数が、Ｄｐ以
下の粒径を有する蛍光体の粒子数の７０％以下であるこ
とを特徴とする請求項１記載の蛍光体材料。 - 【請求項３】粒子が粒径分布を持った蛍光体材料であ
り、前記粒径分布のピークにおける粒径をＤｐとした場
合、Ｄｐ以上の粒径を有する蛍光体の粒子数が、Ｄｐ以
下の粒径を有する蛍光体の粒子数の５０％以下であるこ
とを特徴とする請求項１記載の蛍光体材料。 - 【請求項４】粒子が粒径分布を持った蛍光体材料であ
り、前記粒径分布のピークにおける粒径をＤｐ、最小粒
径をＤｍｉｎ、最大粒径をＤｍａｘとした場合、Ｄｍａ
ｘ―Ｄｐが、Ｄｐ―Ｄｍｉｎよりも小さいことを特徴と
する蛍光体材料。 - 【請求項５】粒子が粒径分布を持った蛍光体材料であ
り、前記粒径分布のピークにおける粒径をＤｐ、最小粒
径をＤｍｉｎ、最大粒径をＤｍａｘとした場合、Ｄｍａ
ｘ―Ｄｐが、Ｄｐ―Ｄｍｉｎの０．５倍よりも小さいこ
とを特徴とする請求項４記載の蛍光体材料。 - 【請求項６】粒子が粒径分布を持った蛍光体材料であ
り、前記粒径分布のピークにおける粒径をＤｐ、最小粒
径をＤｍｉｎ、最大粒径をＤｍａｘとした場合、Ｄｍａ
ｘ―Ｄｐが、Ｄｐ―Ｄｍｉｎの０．３倍よりも小さいこ
とを特徴とする請求項４記載の蛍光体材料。 - 【請求項７】粒径分布のピークにおける粒径をＤｐが
１．５μｍ以上５μｍ以下の粒径範囲内に存在すること
を特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の蛍光体材
料。 - 【請求項８】蛍光体粒子の粒径を任意の間隔で分割し、
前記各分割された範囲内の粒子数の総数を各粒径におけ
る粒子数として粒径分布を決定することを特徴とする請
求項１〜７のいずれかに記載の蛍光体材料。 - 【請求項９】蛍光体粒子の粒径を０．１μｍきざみで分
割し、前記各分割された範囲内の粒子数の総数を各粒径
における粒子数として粒径分布を決定することを特徴と
する請求項１〜７のいずれかに記載の蛍光体材料。 - 【請求項１０】紫外線で励起され可視光を発光すること
を特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の蛍光体材
料。 - 【請求項１１】青色発光の蛍光体材料であり、原子式
が、Ｂａ1-ｘＥｕｘＭｇＡｌ10Ｏ17であることを特徴と
する請求項１〜１０のいずれかに記載の蛍光体材料。 - 【請求項１２】緑色発光の蛍光体材料であり、原子式が
（Ｚｎ1-ｘＭｎｘ）ＳｉＯ4であることを特徴とする請
求項１〜１０のいずれかに記載の蛍光体材料。 - 【請求項１３】緑色発光の蛍光体材料であり、原子式が
Ｂａ1-ｘＭｎｘＡｌ12Ｏ19であることを特徴とする請求
項１〜１０のいずれかに記載の蛍光体材料。 - 【請求項１４】赤色発光の蛍光体材料であり、原子式が
Ｙ1-ｘＥｕｘＢＯ3であることを特徴とする請求項１〜
１０のいずれかに記載の蛍光体材料。 - 【請求項１５】赤色発光の蛍光体材料であり、原子式が
Ｙ1-ｘ-ｙＧｄｘＥｕｙＢＯ3であることを特徴とする請
求項１〜１０のいずれかに記載の蛍光体材料。 - 【請求項１６】蛍光体粒子の形状が球状もしくは略球状
であることを特徴とする請求項１〜１５のいずれかに記
載の蛍光体材料。 - 【請求項１７】請求項１〜１６記載のいずれかの蛍光体
材料で構成されることを特徴とする蛍光体膜。 - 【請求項１８】膜厚が５μｍ以上５０μｍ以下であるこ
とを特徴とする請求項１７記載の蛍光体膜。 - 【請求項１９】一対の平行に配されたプレートの間に、
電極および複数色の蛍光体層とが配設され、ガス媒体が
封入された放電空間が形成され、放電に伴って紫外線を
発し、前記蛍光体層で可視光に変換することによって発
光するプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光
体層が請求項１７または１８記載の構成であることを特
徴とするプラズマディスプレイパネル。
Priority Applications (16)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9347465A JPH11172241A (ja) | 1997-12-17 | 1997-12-17 | 蛍光体材料，蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネル |
| DE69837500T DE69837500T2 (de) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Phosphormaterial und Plasma-Anzeigetafel |
| PCT/JP1998/004976 WO1999024999A1 (fr) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Substance luminophore, poudre de substance luminophore, television a ecran plat a plasma et procedes de production |
| US09/530,892 US6614165B1 (en) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Phosphor material for plasma display panel, a plasma display panel and a method for producing a plasma display panel |
| DE69824034T DE69824034T2 (de) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Lumineszenzmittel, pulverförmiges lumineszenzmittel, plasma-anzeigetafel und herstellungsverfahren dersleben |
| CN98812908.6A CN1129946C (zh) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | 荧光体材料及等离子体显示器 |
| EP02019503A EP1261013B1 (en) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Phosphor material, phosphor material powder, plasma display panel, and method of producing the same |
| CN03102966.3A CN1247736C (zh) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | 荧光体材料、荧光粉材料、等离子体显示器及其制造方法 |
| DE69824053T DE69824053T2 (de) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Lumineszenzmittel, pulverförmiges Lumineszenzmittel, Plasma-Anzeigetafel, und Herstellungsverfahren derselben |
| EP02019504A EP1267383B1 (en) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Plasma display panel and method of producing the same |
| DE69836837T DE69836837T2 (de) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Plasma-Anzeigetafel und Herstellungsverfahren derselben |
| EP03020149A EP1375626B1 (en) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Phosphor material and plasma display panel |
| KR10-2000-7004949A KR100367864B1 (ko) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | 형광체 재료, 형광체 재료 분체 및 플라즈마 디스플레이패널과 이들의 제조방법 |
| EP98951690A EP1030339B1 (en) | 1997-11-06 | 1998-11-05 | Phosphor material, phosphor material powder, plasma display panel, and processes for producing these |
| US10/293,599 US6833672B2 (en) | 1997-11-06 | 2002-11-14 | Plasma display panel and a method for producing a plasma display panel |
| US10/293,496 US6667574B2 (en) | 1997-11-06 | 2002-11-14 | Phosphor material, phosphor material powder, plasma display panel, and method of producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9347465A JPH11172241A (ja) | 1997-12-17 | 1997-12-17 | 蛍光体材料，蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11172241A true JPH11172241A (ja) | 1999-06-29 |
Family
ID=18390413
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9347465A Pending JPH11172241A (ja) | 1997-11-06 | 1997-12-17 | 蛍光体材料，蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11172241A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002523610A (ja) * | 1998-08-27 | 2002-07-30 | スーペリア マイクロパウダーズ リミテッド ライアビリティ カンパニー | 蛍リン光粉体、蛍リン光粉体の製造方法、及び同粉体を使用した装置 |
| JP2003206480A (ja) * | 2001-10-23 | 2003-07-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイ装置 |
| JP2004002512A (ja) * | 2002-05-31 | 2004-01-08 | Sumitomo Chem Co Ltd | ケイ酸塩蛍光体の製造方法 |
-
1997
- 1997-12-17 JP JP9347465A patent/JPH11172241A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002523610A (ja) * | 1998-08-27 | 2002-07-30 | スーペリア マイクロパウダーズ リミテッド ライアビリティ カンパニー | 蛍リン光粉体、蛍リン光粉体の製造方法、及び同粉体を使用した装置 |
| JP2003206480A (ja) * | 2001-10-23 | 2003-07-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイ装置 |
| JP2004002512A (ja) * | 2002-05-31 | 2004-01-08 | Sumitomo Chem Co Ltd | ケイ酸塩蛍光体の製造方法 |
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