JPH11166178A

JPH11166178A - 蛍光体材料，蛍光体膜およびプラズマディスプレイパネル

Info

Publication number: JPH11166178A
Application number: JP9335353A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Kado; 博行加道; Mitsuhiro Otani; 光弘大谷; Masaki Aoki; 正樹青木
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1997-12-05
Filing date: 1997-12-05
Publication date: 1999-06-22

Abstract

(57)【要約】【課題】充填率の高い蛍光体層を形成する蛍光体材料
を用い、輝度および発光効率の高いプラズマディスプレ
イパネルを提供する。【解決手段】蛍光体粒子（１ｂ）より粒径の小さな非
発光白色粒子（１ａ）を混合した蛍光体材料を用いて蛍
光体層を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高効率で発光する
蛍光体材料および蛍光体膜、および文字または画像表示
用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使用
する希ガス放電発光を利用したプラズマディスプレイパ
ネルに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】以下では、従来のプラズマディスプレイ
パネルについて図面を参照しながら説明する。図４は交
流型（ＡＣ型）のプラズマディスプレイパネルの概略を
示す断面図である。

【０００３】図４において、４１はフロントカバープレ
ート（前面ガラス基板）であり、この前面ガラス基板４
１上に表示電極４２が形成されている。さらに、表示電
極４２が形成されているフロントカバープレート４１
は、誘電体ガラス層４３及び酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）誘電体保護層４４により覆われている（例えば、特
開平５−３４２９９１号公報参照）。

【０００４】また、４５は背面ガラス基板（バックプレ
ート）であり、この背面ガラス基板４５上には、アドレ
ス電極４６及び隔壁４７、蛍光体層（５０〜５２）が設
けられており、４９が放電ガスを封入する放電空間とな
っている。前記蛍光体層はカラー表示のために、赤５
０、緑５１、青５２の３色の蛍光体層が順に配置されて
いる。上記各蛍光体層は、放電によって発生する波長の
短い紫外線（波長１４７ｎｍ）により励起発光する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】従来プラズマディスプ
レイパネルとして開発されてきたパネルの輝度は、４０
インチのＮＴＳＣパネル（セル数が６４０×４８０でセ
ルピッチが０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積約
０．５５ｍｍ²）で約２５０ｃｄ／ｍ²であった（例え
ば、機能材料１９９６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．
２、ページ７）。

【０００６】これに対して従来のＣＲＴでは５００ｃｄ
／ｍ²程度の輝度を得ることが可能と言われている。

【０００７】近年期待されているフルスペックのハイビ
ジョンテレビの画素レベルは、画素数が１９２０×１１
２５となり、セルピッチも４２インチクラスで０．１５
ｍｍ×０．４８ｍｍで１セルの面積は０．０７２ｍｍ²
の細かさになる。

【０００８】ここで放電空間から発生する紫外線の放射
効率は、放電空間が小さくなるに従って悪くなる。この
結果、４２インチのハイビジョンテレビ用のＰＤＰを従
来通りのセル構成で作製した場合、パネル発光効率が、
ＮＴＳＣの場合に比べて１／７〜１／８程度になり、
０．１５〜０．１７ｌｍ／Ｗ程度に低下する。

【０００９】以上のように、プラズマディスプレイパネ
ルでハイビジョンのような画素の小さなテレビを作製す
るにあたり、現行のＮＴＳＣ並の明るさにしようと思え
ば、輝度を大幅に向上させなければならないという課題
が存在する。

【００１０】そこで本願発明は、蛍光体材料を改良する
ことによって良好な蛍光体膜を形成し、比較的高い発光
効率で動作するプラズマディスプレイパネルを提供する
ことを目的とするものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の蛍光体材料は蛍光体粒子と、前記蛍光体粒
子の平均粒径より小さい平均粒径の非発光白色粒子が混
合されていることを特徴とする。

【００１２】従来の蛍光体材料は、蛍光体粒子のみで構
成されている。これらの蛍光体粒子から構成される蛍光
体膜は、蛍光体の粒径が小さくなるほど膜内での蛍光体
粒子の充填率が向上し、その結果、膜内部での反射効果
が大きくなり、発生した可視光を有効に膜前面に取り出
すことが可能となる。

【００１３】しかし、一方では蛍光体粒子が小さくなる
ほど粒子の比表面が大きくなるために、結晶欠陥が発生
しやすくなり、発光特性が劣化し、蛍光体膜として考え
た場合、これらの関係がトレードオフとなる。

【００１４】これに対し本発明のように蛍光体粒子より
粒径の小さな非発光白色粒子を混合した蛍光体材料を用
いると、比較的大きな粒径の蛍光体粒子で効率良く発光
し、しかも膜構成にした場合に、比較的大きな粒径の蛍
光体粒子間に比較的小さな粒径の非発光白色粒子が詰ま
り充填率が向上し、結果として膜内での反射率が向上
し、発光した可視光を効率よく膜前面に取り出すことが
可能となる。

【００１５】尚、蛍光体材料においては、蛍光体粒子の
平均粒径が１．５μｍ以上５μｍ以下であり、非発光白
色粒子の平均粒径が１．５μｍ以下であることが好まし
い。また、蛍光体粒子の平均粒径が、非発光白色粒子の
平均粒径の２倍以上であることが好ましい。

【００１６】さらに、蛍光体粒子の平均粒径が、非発光
白色粒子の平均粒径の５倍以上にすることで充填率がさ
らに向上する。

【００１７】また、粒子の粒径分布の平均粒径をＡ、最
小粒子をｄｍｉｎ、最大粒径をｄｍａｘとし、ｘ＝１０
０Ａ／（Ａ＋ｄｍａｘ−ｄｍｉｎ）で表されるｘ（％）
を粒径集中度と定義したとき、蛍光体粒子または非発光
白色粒子の少なくともいずれかの粒径分布の粒径集中度
が５０％以上１００％以下にすることで、大きな蛍光体
粒子と小さな非発光白色粒子の分布が明確になり、大き
な蛍光体粒子間の隙間を小さな非発光白色粒子で充填し
やすくなる。

【００１８】さらに、それぞれの分布の粒径集中度が８
０％以上１００％以下にすることでさらに充填率は向上
する。

【００１９】さらに、充填率の向上効果を出すために、
非発光白色粒子の総数が、蛍光体粒子の総数よりも少な
いことが好ましい。

【００２０】また、粒子形状が球状もしくは略球状の蛍
光体粒子または非発光白色粒子を用いることで充填率が
向上する。

【００２１】また、非発光白色粒子として、可視光反射
率の高いＡｌ₂Ｏ₃またはＴｉＯ₂を用いる効果的であ
る。

【００２２】また、一対の平行に配されたプレートの間
に、電極および複数色の蛍光体層とが配設され、ガス媒
体が封入された放電空間が形成され、放電に伴って紫外
線を発し、前記蛍光体層で可視光に変換することによっ
て発光するプラズマディスプレイパネルであって、本発
明の蛍光体材料から構成される蛍光体膜を用いること
で、発光効率を向上させることができる。

【００２３】

【発明の実施の形態】（実施の形態１）以下本発明実施
の形態におけるプラズマディスプレイパネルについて図
面を参照しながら説明する。

【００２４】図３は、本発明の一実施の形態における交
流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略を示す断
面図である。図３ではセルが１つだけ示されているが、
赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてＰＤ
Ｐが構成されている。

【００２５】このＰＤＰは、前面ガラス基板（フロント
カバープレート）１１上に表示電極１２と誘電体ガラス
層１３、保護層１４が配された前面パネルと、背面ガラ
ス基板（バックプレート）１５上にアドレス電極１６、
可視光反射層１７、隔壁１８および蛍光体層１９が配さ
れた背面パネルとを張り合わせ、前面パネルと背面パネ
ル間に形成される放電空間内に放電ガスが封入された構
成となっており、以下に示すように作製される。

【００２６】（前面パネルの作製）前面パネルは、前面
ガラス基板１１上に表示電極１２を形成し、その上を鉛
系の誘電体ガラス層１３で覆い、更に誘電体ガラス層１
３の表面に保護層１４を形成することによって作製す
る。

【００２７】本実施の形態では、表示電極１２は銀電極
であって、銀電極用のペーストをスクリーン印刷した後
に焼成する方法で形成する。また、鉛系の誘電体ガラス
層１３の組成は、酸化鉛［ＰｂＯ］７０重量％，酸化硼
素［Ｂ₂Ｏ₃］１５重量％，酸化硅素［ＳｉＯ₂］１５重
量％であって、スクリーン印刷法と焼成によって、約２
０μｍの膜厚に形成した。次に、誘電体ガラス層１３上
にＣＶＤ法（化学蒸着法）にて１．０μｍの酸化マグネ
シウム（ＭｇＯ）の保護層１４を形成した。

【００２８】（背面パネルの作製）背面ガラス基板１５
上に、銀電極用のペーストをスクリーン印刷し、その後
焼成する方法によってアドレス電極１６を形成し、その
上にスクリーン印刷法と焼成によってＴｉＯ₂粒子と誘
電体ガラスからなる可視光反射層１７と、同じくスクリ
ーン印刷をくり返し行なった後焼成することによって得
られたガラス製の隔壁１８を所定のピッチで作成する。

【００２９】そして、隔壁１８に挟まれた各空間内に、
赤色蛍光体，緑色蛍光体，青色蛍光体の中の１つを配設
することによって蛍光体層１９を形成する。この蛍光体
層１９の形成方法および用いる蛍光体材料については後
で詳述するが、ノズルから蛍光体インクを連続的に噴射
しながら走査する方法で蛍光体インクを塗布し、焼成す
ることによって形成する。

【００３０】尚、本実施の形態では、４０インチクラス
のハイビジョンテレビに合わせて、隔壁の高さは０．１
〜０．１５ｍｍとし、隔壁ピッチは０．１５〜０．３ｍ
ｍとした。またバックカバー面および隔壁側面に形成し
た蛍光体層１９は５〜５０μｍとした。

【００３１】（パネル張り合わせによるＰＤＰの作製）
次に、このように作製した前面パネルと背面パネルとを
封着用ガラスを用いて前面パネルと表示電極とアドレス
電極が直交するように張り合せると共に、隔壁１８で仕
切られた放電空間内を高真空（８×１０^-7Ｔｏｒｒ）に
排気した後、所定の組成の放電ガスを所定の圧力で封入
することによってＰＤＰを作製する。

【００３２】なお、本実施の形態では、放電ガスにおけ
るＸｅの含有量を５体積％とし、封入圧力を５００〜８
００Ｔｏｒｒの範囲に設定した。

【００３３】（蛍光体層の形成方法について）図２は蛍
光体層１９を形成する際に用いるインク塗布装置２０の
概略構成図である。図２に示されるように、インク塗布
装置２０において、サーバ２１には蛍光体インクが貯え
られており、加圧ポンプ２２は、このインクを加圧して
ヘッダ２３に供給する。ヘッダ２３には、インク室２３
ａおよびノズル２４が設けられており、加圧されてイン
ク室２３ａに供給されたインクは、ノズル２４から連続
的に噴射されるようになっている。

【００３４】蛍光体インクは、各色蛍光体材料粒子、バ
インダー、溶剤成分、必要に応じて界面活性剤、シリカ
等が適度な粘度となるように調合されたものである。

【００３５】（蛍光体材料について）蛍光体インクを構
成する蛍光体材料中の蛍光体粒子としては、一般的にＰ
ＤＰの蛍光体層に使用されているものを用いることがで
きる。その具体例としては、青色蛍光体：ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ 緑色蛍光体：Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺またはＢａＡｌ₁₂
Ｏ₁₉：Ｍｎ²⁺ 赤色蛍光体：ＹＢＯ₃：Ｅｕ³⁺または（ＹｘＧｄ１−
ｘ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ を挙げることができる。

【００３６】蛍光体膜が良好な発光効率を得るために
は、蛍光体粒子と蛍光体粒子よりも粒径の小さな非発光
白色粒子を混合することが有効となる。図５に従来の蛍
光体材料の粒径分布の概略図を、図１に本実施例の蛍光
体材料の粒径分布の概略図を示す。図１において、左の
分布が非発光白色粒子の分布１ａであり、右の分布が蛍
光体粒子の分布１ｂである。

【００３７】一般的に蛍光体膜は、蛍光体の粒径が小さ
くなるほど膜内での蛍光体粒子の充填率が向上し、その
結果、膜内部での反射効果が大きくなり、発生した可視
光を有効に膜前面に取り出すことが可能となる。

【００３８】しかし、一方では蛍光体材料粒子が小さく
なるほど粒子の比表面が大きくなるために、結晶欠陥が
発生しやすくなり、発光特性が劣化し、蛍光体膜として
考えた場合、これらの関係がトレードオフとなる。

【００３９】そこで、使用する蛍光体粒子に蛍光体粒子
よりも粒径の小さい非発光白色粒子を混合することで、
比較的大きな粒径の蛍光体で効率良く発光し、しかも膜
構成にした場合に、比較的大きな粒径の蛍光体粒子間に
比較的小さな粒径の白色粒子が詰まり充填率が向上し、
結果として膜内での反射率が向上し、発光した可視光を
効率よく膜前面に取り出すことが可能となる。

【００４０】さらに、蛍光体粒子の平均粒径は結晶欠陥
による劣化が顕著に現れないように１．５μｍ以上、ま
た十分な膜被覆率を得るために５μｍ以下であることが
効果的である。さらに非発光白色粒子の平均粒径は１．
５μｍ以下（もしくは１．５μｍ未満）にすることで蛍
光体粒子の隙間を効率的に埋めることが可能となる。ま
た、非発光白色粒子の粒径が蛍光体粒子の粒径の１／２
以下程度から充填率が向上し始めるが、１／５以下で効
果が顕著となってくる。

【００４１】さらに充填率向上効果を上げるためには、
それぞれの粒径分布のピーク付近での分布を急峻にする
必要がある。すなわち、それぞれの分布の平均粒径を
Ａ、最小粒子をｄｍｉｎ、最大粒径をｄｍａｘとし、ｘ
＝１００Ａ／（Ａ＋ｄｍａｘ−ｄｍｉｎ）で表されるｘ
（％）を粒径集中度と定義したとき、それぞれの分布の
粒径集中度を高くすることでそれぞれの分布が明確にな
り、蛍光体粒子間の隙間を非発光白色粒子で充填しやす
くなる。粒径集中度が５０％付近から前記効果が現れる
が、８０％以上にすることで顕著になる。

【００４２】さらに、ＰＤＰ用蛍光体材料では一般的に
板状の蛍光体が多いが、球状もしくは略球状にすること
で、前記充填率向上効果が顕著に現れる。

【００４３】これらの蛍光体材料を用いた蛍光体膜で
は、５０μｍ以上になると反射率が飽和しはじめるた
め、従来の粒径分布の蛍光体と輝度に大差が出なかっ
た。また、５μｍ以下では、被覆率が低下するために輝
度低下が起こった。

【００４４】本実施の形態で用いる各色蛍光体粒子は以
下のようにして作製できる。青色蛍光体は、まず、炭酸
バリウム（ＢａＣｏ₃）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣ
Ｏ₃）、酸化アルミニウム（α−Ａｌ₂Ｏ₃）をＢａ，Ｍ
ｇ，Ａｌの原子比で１対１対１０になるように配合す
る。

【００４５】次にこの混合物に対して所定量の酸化ユー
ロピウム（Ｅｕ₂０₃）を添加する。そして、適量のフラ
ックス（ＡｌＦ₂，ＢａＣｌ₂）と共にボールミルで混合
し、１４００℃〜１６５０℃で、所定時間（例えば、
０．５時間）、弱還元性雰囲気（Ｈ₂，Ｎ₂中）で焼成
後、これをふるい分けして得る。

【００４６】赤色蛍光体は、原料として水酸化イットリ
ウムＹ₂（ＯＨ）₃と硼酸（Ｈ₃ＢＯ₃）とＹ，Ｂの原子比
１対１になるように配合する。

【００４７】次に、この混合物に対して所定量の酸化ユ
ーロピウム（Ｅｕ₂Ｏ₃）を添加し、適量のフラックスと
共にボールミルで混合し、空気中１２００℃〜１４５０
℃で所定時間（例えば１時間）焼成した後、これをふる
い分けして得る。

【００４８】緑色蛍光体は、原料として酸化亜鉛（Ｚｎ
Ｏ）、酸化珪素(Ｓｉ０₂）をＺｎ，Ｓｉの原子比２対１
になるように配合する。次にこの混合物に所定量の酸化
マンガン（Ｍｎ₂Ｏ₃）を添加し、ボールミルで混合後、
空気中１２００℃〜１３５０℃で所定時間（例えば０．
５時間）焼成し、これをふるい分けして得る。

【００４９】上記製法でふるい分けされた所定の平均粒
径を有する蛍光体材料粒子を、非発光白色粒子と混合す
ることにより、蛍光体材料を得ることができた。同様に
粒径集中度の調整も上記製法で実現することができた。

【００５０】さらに、通常青色蛍光体や緑色蛍光体は形
状が板状であるが、原料である青色蛍光体ではα−Ａｌ
₂Ｏ₃、緑色蛍光体ではＳｉＯ₂を球状にすることで球状
または略球状の蛍光体を実現することができる。また、
青色球状蛍光体では、例えば特開昭６２−２０１９８９
号公報、特開平７−２６８３１９号公報に記載されるよ
うな製造方法で製造できる。

【００５１】（実施例）（実施例１〜８および比較例９〜１３）

【００５２】

【表１】

【００５３】試料Ｎｏ．１〜８のＰＤＰは、前記実施の
形態に基づいて作製した実施例に係わるＰＤＰであっ
て、それぞれの粒子粒径、粒径集中度、または粒子形状
を変化させたものである。なお、粒径分布は、コールタ
ーカウンタ法により、粒径０．１μｍきざみで測定した
ものであり、各０．１μｍ間隔の中に含まれる粒子総数
から、粒子数割合を算出している。試料Ｎｏ．９〜１３
のＰＤＰは、比較例に係わるＰＤＰである。

【００５４】なお、非発光白色粒子としては、球状のＴ
ｉＯ₂粒子を用い、各色における蛍光体粒子とＴｉＯ₂粒
子の粒子数比率は２：１とした。

【００５５】なお、前記各ＰＤＰにおいて、蛍光体膜厚
は２０μｍ、放電ガス圧は５００Ｔｏｒｒに設定した。
また、各ＰＤＰにおけるパネル輝度は、放電維持電圧が
１５０Ｖ、周波数が３０ｋＨｚの放電条件で測定した。

【００５６】なお、各ＰＤＰにおいて、各色の発光層は
発光時にパネルの白バランスが取れるように規定してあ
り、全面白色点灯で輝度を測定した。

【００５７】試料１〜８および試料９〜１３の輝度を比
較して明らかなように、蛍光体粒子よりも粒径の小さい
非発光白色粒子粒径を混合することで輝度向上すること
が確認できる。

【００５８】試料Ｎｏ．１では蛍光体粒子の平均粒径が
比較的大きいので、厚さ２０μｍの膜では十分な被覆率
が得られないために輝度向上率は小さかった。また、試
料Ｎｏ．８では蛍光体粒子の平均粒径が比較的小さいた
めに蛍光体の結晶欠陥が多くなり輝度向上率は小さかっ
た。

【００５９】粒径集中度に関しては試料Ｎｏ．４〜６お
よび１１、１２からわかるように、従来例（Ｎｏ．１
１、１２）では、粒径集中度が低いほど輝度が高かった
が、本実施例（Ｎｏ．４〜６）では、粒径集中度が高い
ほど輝度が高かった。これは、本実施例の構成では、そ
れぞれの粒子の粒径集中度を高くすることで、蛍光体粒
子の隙間にＴｉＯ２粒子が緻密に充填され、膜の反射率
が向上するためと考えられる。一方従来の構成では、粒
径集中度が高くなるほど粒径が揃うために、蛍光体間の
隙間が大きくなり、膜の反射率が低下したものと考えら
れる。

【００６０】さらに、蛍光体の形状差では、従来の構成
（ＮＯ．１０、１１）では大きな輝度差は見られなかっ
たが、本実施例（Ｎｏ．６、７）では球状の方が輝度が
高かった。これは、蛍光体形状を球状にすることで板状
の蛍光体に比較して、蛍光体粒子の隙間にＴｉＯ２粒子
ＴｉＯ２粒子が緻密に充填され、膜の反射率が向上する
ためと考えられる。

【００６１】なお、本実施例では、緑色蛍光体にＺｎ₂
ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺、赤色蛍光体にＹＢＯ₃：Ｅｕ³⁺用いた
が、ＢａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ²⁺や（ＹｘＧｄ１−ｘ）ＢＯ
₃：Ｅｕ³⁺を用いた場合でも同様に輝度向上効果が得ら
れた。

【００６２】また、非発光白色粒子としてＡｌ₂Ｏ₃を用
いた場合でも輝度向上が確認された。ただし、Ａｌ₂Ｏ₃
はＴｉＯ₂に比較して反射率が低いために、輝度も数％
程度低下した。

【００６３】

【発明の効果】以上のように本発明の蛍光体材料を用い
たプラズマディスプレイパネルによれば、形成される蛍
光体膜の充填率が高く反射特性の良好な膜となり、その
結果発生した可視光をパネル全面に有効に取り出すこと
が可能となり、輝度および発光効率の高いプラズマディ
スプレイパネルが実現できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態の蛍光体材料の粒径分布を
示す図

【図２】本発明の実施の形態で蛍光体層を形成する際に
用いるインク塗布装置の概略構成図

【図３】本発明の実施の形態に係わる交流面放電型プラ
ズマディスプレイパネルの概略を示す断面図

【図４】従来の交流面放電型プラズマディスプレイパネ
ルの概略断面図

【図５】従来の蛍光体材料の粒径分布を示す図

【符号の説明】

１１前面ガラス基板（フロントカバープレート）１２表示電極１３誘電体ガラス層１４誘電体保護層（ＭｇＯ）１５背面ガラス基板（バックプレート）１６アドレス電極１７可視光反射層１８隔壁１９蛍光体層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＨ０１Ｊ 11/02 Ｈ０１Ｊ 11/02 17/04 17/04

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】蛍光体粒子と、前記蛍光体粒子の平均粒径
より小さい平均粒径の非発光白色粒子が混合されている
ことを特徴とする蛍光体材料。
【請求項２】蛍光体粒子の平均粒径が１．５μｍ以上５
μｍ以下であり、非発光白色粒子の平均粒径が１．５μ
ｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の蛍光体材
料。
【請求項３】蛍光体粒子の平均粒径が、非発光白色粒子
の平均粒径の２倍以上であることを特徴とする請求項１
記載の蛍光体材料。
【請求項４】蛍光体粒子の平均粒径が、非発光白色粒子
の平均粒径の５倍以上であることを特徴とする請求項１
記載の蛍光体材料。
【請求項５】粒子の粒径分布の平均粒径をＡ、最小粒子
をｄｍｉｎ、最大粒径をｄｍａｘとし、ｘ＝１００Ａ／
（Ａ＋ｄｍａｘ−ｄｍｉｎ）で表されるｘ（％）を粒径
集中度と定義したとき、蛍光体粒子または非発光白色粒
子の少なくともいずれかの粒径分布の粒径集中度が５０
％以上１００％以下であることを特徴とする請求項１記
載の蛍光体材料。
【請求項６】粒子の粒径分布の平均粒径をＡ、最小粒子
をｄｍｉｎ、最大粒径をｄｍａｘとし、ｘ＝１００Ａ／
（Ａ＋ｄｍａｘ−ｄｍｉｎ）で表されるｘ（％）を粒径
集中度と定義したとき、蛍光体粒子または非発光白色粒
子の少なくともいずれかの粒径分布の粒径集中度が８０
％以上１００％以下であることを特徴とする請求項１記
載の蛍光体材料。
【請求項７】非発光白色粒子の総数が、蛍光体粒子の総
数よりも少ないことを特徴とする請求項１記載の蛍光体
材料。
【請求項８】蛍光体粒子が、紫外線で励起され可視光を
発光することを特徴とする請求項１から７のいずれかに
記載の蛍光体材料。
【請求項９】蛍光体粒子が青色発光材料であり、原子式
がＢａ１−ｘＥｕｘＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇であることを特徴と
する請求項１から８のいずれかに記載の蛍光体材料。
【請求項１０】蛍光体粒子が緑色発光材料であり、原子
式が（Ｚｎ１−ｘＭｎｘ）ＳｉＯ₄であることを特徴と
する請求項１から８のいずれかに記載の蛍光体材料。
【請求項１１】蛍光体粒子が緑色発光材料であり、原子
式がＢａ１−ｘＭｎｘＡｌ₁₂Ｏ₁₉であることを特徴とす
る請求項１から８のいずれかに記載の蛍光体材料。
【請求項１２】蛍光体粒子が赤色発光材料であり、原子
式がＹ１−ｘＥｕｘＢＯ₃であることを特徴とする請求
項１から８のいずれかに記載の蛍光体材料。
【請求項１３】蛍光体粒子が赤色発光材料であり、原子
式がＹ１−ｘ−ｙＧｄｘＥｕｙＢＯ₃であることを特徴
とする請求項１から８のいずれかに記載の蛍光体材料。
【請求項１４】蛍光体粒子の粒子形状が球状もしくは略
球状であることを特徴とする請求項１から１３のいずれ
かに記載の蛍光体材料。
【請求項１５】非発光白色粒子の粒子形状が球状もしく
は略球状であることを特徴とする請求項１から１４のい
ずれかに記載の蛍光体材料。
【請求項１６】非発光白色粒子が、Ａｌ₂Ｏ₃であること
を特徴とする請求項１から１５のいずれかに記載の蛍光
体材料。
【請求項１７】非発光白色粒子が、ＴｉＯ₂であること
を特徴とする請求項１から１５のいずれかに記載の蛍光
体材料。
【請求項１８】請求項１から１７記載のいずれかの蛍光
体材料で構成されることを特徴とする蛍光体膜。
【請求項１９】膜厚が５μｍ以上５０μｍ以下であるこ
とを特徴とする請求項１８記載の蛍光体膜。
【請求項２０】一対の平行に配されたプレートの間に、
電極および複数色の蛍光体層とが配設され、ガス媒体が
封入された放電空間が形成され、放電に伴って紫外線を
発し、前記蛍光体層で可視光に変換することによって発
光するプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体層が請求項１８または１９記載の蛍光体膜で
構成されていることを特徴とするプラズマディスプレイ
パネル。