JP2003147092A - フィルムロール及びフィルム巻取方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】巻取起因の故障がないフィルムロール及びフィ
ルム巻取方法を提供する。 【解決手段】本発明を用いたフィルム製造装置１０は、
溶液製膜法で得たフィルム２４にナーリング付与装置３
２でナーリング部３４を付与し、これを耳切装置３８で
耳切加工した後、巻取装置４２で巻き取っている。耳切
装置３８は、フィルム２４の端面の厚みＴ２がナーリン
グ厚Ｔ１よりも２μｍ以上小さくなるように耳切加工を
行う。また、巻取装置４２は、巻芯４４を幅方向に規則
的に反復運動させながら、フィルム２４を巻き取り、フ
ィルムロール５２の端面に規則的な凹凸を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はフィルムロール及び
フィルム巻取方法に係り、特に光学用途フィルム、或い
はＬＣＤ用、有機ＥＬ用、偏光板用のフィルムをロール
状に巻き取ったフィルムロール、及びそのフィルム巻取
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】写真感光材料や偏光板の保護フィルムな
どに使用されるプラスチックフィルムは通常、溶液製膜
法によって製造される。すなわち、走行する無端支持体
上に濃厚溶液（ドープ）を流延し、このドープが乾燥し
て自己支持性が生じた後、連続的に剥ぎ取ってさらに乾
燥させることによって製造される。このようにして製造
された帯状のフィルムは、ロール状に巻き取られ、フィ
ルムロールとして保存、搬送される。

【０００３】フィルムの巻き取りの際、適切な巻硬さで
巻き取らないと、様々な不具合を発生する。例えば、巻
硬さが硬過ぎると、厚み違いに起因する黒帯び故障や、
フィルム同士の接着、さらにそれらに起因するクニック
状の外観故障などが発生する。また、巻きが緩ければ、
フィルムロールを保存した際に陥没・ベコが発生した
り、フィルムの巻き取りの際やフィルムロールの搬送の
際に、幅方向のズレ（以下、端面ズレという）が発生す
る。このような不具合は特に、高い光学特性や平面性が
要求される光学用途フィルムの場合に致命的な問題とな
る。

【０００４】従来、これらの不具合を解消するために、
様々な対策が採られている。例えば、巻取テンションを
調整したり、コンタクトロールを設置し、巻取条件を最
適化したり、或いは、膜厚パターンの最適化、滑り性の
付与、帯電制御、フィルム平面性の改良等が行われてい
る。また、近年では、フィルムの幅方向の端部にナーリ
ング（微小な凹凸であり、エンボス、ローレット加工等
とも称される）を付与し、端面ズレや巻き緩みを防止し
ている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、製品フ
ィルムの高品質化、或いはフィルムの薄手化、長尺化、
生産速度アップの要求など、フィルムの巻き取り条件が
年々厳しくなっており、上述した対策だけでは、巻取起
因の故障を、必ずしも十分に抑制することができなくな
っている。

【０００６】本発明はこのような事情に鑑みて成された
もので、巻取起因の故障がないフィルムロール及びフィ
ルム巻取方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は前
記目的を達成するために、幅方向の端部にナーリング部
が設けられた帯状のフィルムを、ロール状に巻き取って
なるフィルムロールにおいて、前記フィルムの幅方向の
端面の厚みは、前記ナーリング部の厚みよりも２μｍ以
上小さいことを特徴としている。

【０００８】請求項１１記載の発明は前記目的を達成す
るために、幅方向の端部にナーリング部が設けられたフ
ィルムを、ロール状に巻き取ってフィルムロールにする
フィルム巻取方法において、前記フィルムの幅方向の端
面の厚みを前記ナーリング部の厚みよりも２μｍ以上小
さくし、該フィルムを巻き取ることを特徴としている。

【０００９】本願発明の発明者は、上記問題を解決する
べく鋭意検討を行った結果、端面ズレなどの不具合の発
生は、フィルムの幅方向の端面の厚み（以下、耳厚とい
う）に起因し、耳厚がナーリング部の厚み（以下、ナー
リング厚という）と同レベルまで大きくなった際に不具
合が発生することを見いだした。すなわち、耳厚は、フ
ィルムを耳切り加工した際のバリなどによって裁断前よ
りも大きくなっていることが多いが、この耳厚がナーリ
ング厚と同レベルまで大きくなると、ナーリング効果が
減少し、端面ズレなどの不具合が発生するとの知見を得
た。本発明は、このような知見に基づいて成されたもの
であり、耳厚をナーリング厚よりも２μｍ以上小さくす
ることによって、巻きズレや陥没などの不具合の発生を
防止するものである。耳厚を小さくする方法としては、
例えば、バリの生じにくい刃形状にするなど、耳切り加
工の諸条件を最適化する方法や、或いは、バリのでない
レーザー加工や超音波加工によって耳切りする方法が考
えられる。また、フィルムの端面をプレス、或いは加熱
プレスすることによって、耳厚を小さくしてもよい。さ
らには、フィルム製造装置において流延ダイのクリアラ
ンスを調整したり、流延ダイの耳部拡散板形状を最適化
することによって、耳厚の小さいフィルムを製造し、こ
れを巻き取ってもよい。このようにして、フィルムの耳
厚をナーリング厚よりも２μｍ以上小さくし、このフィ
ルムを巻き取ってフィルムロールを形成すると、そのフ
ィルムロールは、ナーリング効果が十分に得られるの
で、端面ズレが生じにくく、また、陥没・ベコも発生し
にくい。なお、フィルムは、耳厚をナーリング厚よりも
相対的に２μｍ以上小さくすればよいので、ナーリング
厚を大きくしてもよいが、ナーリング厚を大きくするこ
とは、フィルムの薄手化の観点や、フィルム中央部の陥
没防止の観点で望ましくない。ナーリング厚は請求項２
に記載の如く、１２μｍ以下とするとよい。

【００１０】また、ナーリング部は、請求項５に記載の
如く、フィルムの一方の面にのみ形成することが好まし
い。このように一方の面にのみナーリング部を付与すれ
ば、後工程で塗布工程を設ける際、ナーリング部のない
面に均一な塗布を行うことができる。また、一方の面に
のみ設けるナーリング部は、通常、塑性変形によって形
成されるので、経時変化が小さく、巻きズレや陥没・ベ
コを長時間防止することができる。

【００１１】請求項３記載の発明は前記目的を達成する
ために、幅方向の端部にナーリング部が設けられた帯状
のフィルムを、ロール状に巻き取ってなるフィルムロー
ルにおいて、前記フィルムロールの側面には、巻芯を中
心とする略円形の凹凸が、最大振幅１．０〜４．０ｍｍ
で形成されることを特徴としている。

【００１２】請求項１２記載の発明は前記目的を達成す
るために、幅方向の端部にナーリング部が設けられたフ
ィルムを、ロール状に巻き取ってフィルムロールにする
フィルム巻取方法において、前記フィルムロールの端面
に、巻芯を中心とした円形の凹凸を、該凹凸の最大振幅
が１．０〜４．０ｍｍとなるように、前記フィルムを巻
き取ることを特徴としている。

【００１３】本願発明の発明者は、ナーリング厚の精度
が低下し、フィルムの両側端部においてナーリング厚が
不均一になると、フィルムロールに端面ズレが発生しや
すくなることを見いだした。これを防止するためには、
ナーリング厚の精度を向上させて両側端部におけるナー
リング厚を一致させることが望ましいが、ナーリング厚
を１μｍのレベルまで合わせることは困難であり、非現
実的である。そこで、本願発明の発明者は、別の方法で
端面ズレを防止する方法を見いだした。すなわち、フィ
ルムロールの端面に規則的な凹凸を設けることにより、
端面ズレを防止する方法を見いだした。この方法によれ
ば、ナーリング厚の精度のバラツキが平均化（均一化）
されるので、ナーリング部を高精度に加工しなくても、
端面ズレを抑制することができる。また、フィルムの幅
方向の端面の位置がずれた状態で巻き取られるので、耳
厚の影響を低減させることができる。これにより、陥没
・ベコ故障を防止しつつ、端面ズレを抑制することがで
きる。

【００１４】規則的な凹凸を形成する方法としては、例
えば、フィルムロールの巻芯をその幅方向に規則的に反
復運動しながらフィルムを巻き取ったり、あるいは、巻
き取る直前のフィルムの位置をエッジポジションコント
ロール装置等で規則的に幅方向に変化させる方法があ
る。

【００１５】凹凸の大きさ（振幅）は、例えばフィルム
の厚み違いの影響を低減化するためのオシレートと異な
り、１．０〜４．０ｍｍ程度の細かなもので十分であ
る。このように細かな凹凸を設けた場合には、包装、搬
送、工程上への凹凸の影響が軽微であり、従来の方法・
方式を大きく変更することなしに採用することができ
る。

【００１６】凹凸の効果を十分に得るには、請求項４に
示す如く、凹凸のピッチに対する最大振幅の比を０．２
〜１．０とするとよい。これにより、凹凸のピッチが小
さ過ぎる際や凹凸の最大振幅が大き過ぎる際のように、
フィルムロールから巻き戻したフィルムに寄りや皺が発
生することを防止できる。

【００１７】上述したフィルムロールは、請求項８に記
載の如く、１５００ｍ以上の長いフィルムを巻き取るの
に適しており、長尺フィルムであっても巻取故障のない
フィルムロールを得ることができる。

【００１８】また、上述したフィルムロールは、端面ズ
レや陥没・ベコが発生しにくいので、光学特性に優れて
いる。したがって、微妙な光学特性や平面性が要求され
るフィルム、特に、請求項６に示す如く、５００〜６０
０ｎｍの可視光線透過率が９０％以上であるフィルムと
して適している。また、本発明に係るフィルムは、偏光
板の保護フィルムとして適しており、請求項９に示す如
く、本発明に係るフィルムを用いて偏光板を製造すれ
ば、高品質の製品を製造することができる。さらに、請
求項１０に示す如く、その偏光板を用いてＬＣＤ(liqui
d crystal display)を製造すれば、高品質の製品を提供
することができる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下添付図面に従って本発明に係
るフィルムロール及びフィルム巻取方法の好ましい実施
の形態について詳説する。

【００２０】図１は、本発明に係るフィルム巻取方法を
採用したフィルム製造装置の全体構成を示す模式図であ
る。

【００２１】同図に示すように、製造装置１０には、ミ
キシングタンク１２が設けられ、このミキシングタンク
１２にはドープ１４が貯留されている。ドープ１４はミ
キシングタンク１２で混合された後、ポンプ１６によっ
て濾過装置１８に送り出され、この濾過装置１８で濾過
される。濾過されたドープ１４は、流延ダイ２０の先端
から、走行中の流延バンド２２の上に押し出されて流延
される。流延バンド２２は、ステンレス板等によって無
端状に形成され、表面が鏡面仕上げされており、この流
延バンド２２上に流延されたドープは、自己支持性がで
た後に剥ぎ取られる。剥ぎ取られたフィルム２４は、テ
ンターによる延伸乾燥部２６と、ロール乾燥部２８とを
通過して乾燥される。特にロール乾燥部２８では、ロー
ル３０、３０、…を介してフィルム２４を搬送しつつ、
乾燥エアをフィルム２４に吹きつけることにより、フィ
ルム２４を十分に乾燥させる。こうして乾燥されたフィ
ルム２４は、ロール乾燥部２８の最終段階で可動パスロ
ール５０にガイドされた後、エッジポジションコントロ
ール装置４８によって幅方向の位置が調整される。

【００２２】位置が調整されたフィルム２４は、ナーリ
ング付与装置３２の一対のローラ３６、３６によって挟
圧される。一対のローラ３６、３６は、少なくとも一方
が刻印ローラになっており、この一対のローラ３６、３
６で押圧されたフィルム２４には、図２または図３に示
すようなナーリング部３４が付与される。図２には、一
方の面にのみナーリング部３４が付与されたフィルム２
４が示されている。このフィルム２４は、一方のローラ
３６（図１参照）を刻印ローラとし、他方のローラ３６
をフラットローラとした際に得られる。また、図３に
は、両面にナーリング部３４が形成されたフィルム２４
が示されている。このフィルム２４は、一対のローラ３
６、３６の両方を刻印ローラとした際に得られる。上記
の如く形成された図２、図３のフィルム２４をロール状
に巻回すると、ナーリング効果によって、端面ズレや黒
帯び故障を抑制することができる。

【００２３】なお、ナーリング部３４は、ナーリング効
果を十分に得るために、以下のような形状にするとよ
い。例えば、ナーリング高さａを１２μｍ以下、好まし
くは１０μｍ以下、さらに好ましくは、８μｍ以下にす
るとよい。ナーリング高さａは、ナーリング部３４の厚
み（以下、ナーリング厚という）Ｔ１から、フィルム２
４の平均厚みＴ０を引いて求められる値であり、この値
が大き過ぎるとフィルム２４を巻き取った際に中央部が
陥没し、逆に小さ過ぎるとナーリング部３４の本来の効
果が十分に得られなくなる。ナーリング高さａは、一対
のローラ３６、３６がフィルム２４を押圧する押圧力を
可変することによって調整される。また、一対のローラ
３６、３６の少なくとも一方を１００℃以上、好ましく
は１５０℃以上に加熱することによって、ナーリング高
さａを精度良くコントロールすることができる。

【００２４】また、ナーリング効果を十分に得るために
は、ナーリング部３４の厚みＴ１が内側≧外側となるよ
うにすることが好ましい。このような形状のナーリング
部３４は、一対のローラ３６、３６の傾きを調整するこ
とによって形成される。

【００２５】さらに、ナーリング部３４は、フィルム２
４の幅方向の縁から距離Ｌが２０ｍｍ以内となる範囲に
形成することが好ましく、ナーリング部３４の幅Ｗは５
〜１５ｍｍとすることが好ましい。

【００２６】図１のナーリング付与装置３２でナーリン
グ部３４が付与されたフィルム２４は、耳切装置３８に
よって耳切り加工される。この耳切装置３８は、例えば
刃付きローラによってフィルム２４の幅方向の縁を切り
落とし、フィルム２４の幅寸法を精度良く揃える。この
耳切装置３８は、刃形状などの切断条件を最適化するこ
とによって、切断面のバリを極力抑えるように構成され
ている。具体的には、図２及び図３に示す切断面の厚み
（以下、耳厚という）Ｔ２がナーリング厚Ｔ１より２μ
ｍ以上、好ましくは３μｍ以上小さくなるように耳切加
工される。これにより、耳厚Ｔ２が大きくなってナーリ
ング部３４に悪影響を及ぼすことが防止される。なお、
耳切装置３８は、耳厚Ｔ２が小さくなるように耳切加工
する装置であればよく、例えばレーザーや超音波を利用
して耳切加工する装置を用いてもよい。また、耳切り加
工した切断面をプレス、或いは加熱プレスすることによ
り、耳厚Ｔ２を小さくしてもよい。さらには、流延ダイ
２０の先端形状を変えて、端部の薄いフィルム２４を製
造することによって、耳厚Ｔ２を小さくしてもよい。

【００２７】図１に示す如く、耳切装置３８で耳切加工
されたフィルム２４は、除電器４０によって、フィルム
２４に帯電した電気が除去された後、巻取装置４２の巻
芯４４にロール状に巻き取られる。巻き取りの際、コン
タクトロール４６でフィルム２４を押圧することによっ
て、エアの抱き込みが防止されるとともに、フィルム２
４の巻き姿勢が改善される。また、巻き取りの際、巻取
装置４２の巻芯４４を幅方向に規則的に反復運動するこ
とによって、図４に示す如くフィルムロール５２は形成
される。すなわち、フィルムロール５２の端面に、巻芯
４４を中心とした略同心円状の細かな凹凸が規則的に形
成される。この凹凸は、フィルムロール５２の径方向に
できるだけ均一に形成することが望ましいが、巻き条件
によっては外側、内側だけに設けるなど局在させてもよ
い。また、凹凸の形状は、三角形を組み合わせたジグザ
グ状が好ましいが、台形、サインカーブ状など、任意の
形状が使用できる。また、凹凸の最大振幅ｈは、１．０
〜４．０ｍｍとなるように形成されている。また、ピッ
チｐに対する最大振幅ｈの比（ｈ／ｐ）が０．２〜１．
０となるように形成されている。なお、巻芯４４を幅方
向に規則的に反復運動させる代わりに、エッジポジショ
ンコントロール装置（不図示）を巻取装置４２の前段に
設け、このエッジポジションコントロール装置によって
フィルム２４の位置を幅方向に規則的に変化させて巻き
取るようにしても、同様の効果を得ることができる。

【００２８】このようにして得られたフィルムロール５
２は、必要に応じて保存、搬送される。そして、次の工
程において巻き戻され、フィルム２４の片面に防眩処理
や感光乳剤等の塗布が施される。その後、フィルム２４
の製品部（側端部を除いた部分）が所定の形状に切断さ
れ、偏光板保護フィルム等の製品が製造される。

【００２９】次に上記の如く構成された製造装置１０
と、この製造装置１０で製造されたフィルムロール５２
の作用について説明する。

【００３０】耳切装置３８でフィルム２４を耳切加工し
た際、図２及び図３に示す如く、切断面にはバリが発生
して裁断前よりも厚くなっていることが多い。この耳厚
Ｔ２がナーリング厚Ｔ１と同じレベルまで大きくなる
と、ナーリング効果が十分に得られなくなり、巻き取っ
た際に大きな端面ズレを生じやすくなる。しかし、本実
施の形態では、耳厚Ｔ２をナーリング厚Ｔ１よりも２μ
ｍ以上小さくしてフィルム２４を巻き取るようにしたの
で、切断面のバリの悪影響を受けなくなり、ナーリング
効果を十分に得ることができる。これにより、巻き取っ
たフィルムロール５２に大きな端面ズレが発生すること
を防止できる。

【００３１】また、本実施の形態で製造したフィルムロ
ール５２は、その端面に細かい凹凸が規則的に形成され
ているので、端面ズレの発生を抑制することができる。
すなわち、凹凸を設けるようにフィルム２４を巻き取る
と、ナーリング厚Ｔ１の精度のバラツキが平均化（均一
化）される。したがって、ナーリング厚Ｔ１の精度の影
響が小さくなり、フィルムロール５２は端面ズレを生じ
にくくなる。さらに、凹凸を設けると、フィルム２４の
端面の位置がずれた状態で巻き取られるので、耳厚Ｔ１
のナーリング部３４への影響を低減化できる。したがっ
て、本実施の形態のフィルムロール５２は、陥没・ベコ
等を改善しつつ、巻きズレを抑制することができる。

【００３２】また、本実施の形態では、凹凸の最大振幅
ｈを１．０〜４．０ｍｍとしたので、後工程での巻き戻
し時にフィルム２４に皺や寄りなどが発生することを防
止できる。すなわち、凹凸の最大振幅ｈが大きい時のよ
うに、巻き戻したフィルム２４に皺や寄りが発生するこ
とを防止できる。また、凹凸の最大振幅が小さいので、
包装や搬送などの工程を変更する必要がなく、従来の方
法・方式を変更することなく使用することができる。

【００３３】このように、本実施の形態のフィルム製造
装置１０は、端面ズレや陥没などの巻取起因の故障を抑
制できるフィルムロール５２を製造することができる。
したがって、巻取起因の故障が生じやすい、高速処理、
フィルム２４の薄手化、長尺化に有利であり、例えば、
１５００ｍ以上の長いフィルム２４を巻き取るのに適し
ている。また、５５ｍ／分以上の高速流延する場合にも
適しており、生産効率を向上させつつ、巻取起因の故障
を防止できる。

【００３４】また、本実施の形態で製造したフィルムロ
ール５２は、端面ズレや陥没などの不具合が発生しにく
いので、微妙な光学特性や平面性が要求される光学用途
フィルムを製造する際に特に有効である。例えば、セル
ローストリアセテートフィルムを製造するのに適してい
る。このセルローストリアセテートフィルムは、例えば
偏光板用の保護フィルムとして用いられ、ＰＶＡ膜を一
対の保護フィルムで挟むことによって偏光板が製造され
る。したがって、本実施の形態のフィルムロール５２を
用いれば、高品質の偏光板を製造することができる。ま
た、この偏光板を用いることによって高品質のＬＣＤを
製造することができる。なお、セルローストリアセテー
トフィルムは、厚みを３０〜２００μｍとすることが好
ましい。厚みが３０μｍより小さいと保護フィルムとし
てフィルム強度が不十分になり、厚みが２００μｍを超
えると偏光板が厚くなって商品価値が低下するからであ
る。

【００３５】なお、上述した実施の形態は、耳厚Ｔ２を
ナーリング厚Ｔ１とすることと、フィルムロール４７の
端面に規則的な凹凸を設けることを同時に達成するよう
にしたが、いずれか一方のみを達成するようにしても、
端面ズレを抑制することができる。

【００３６】

【実施例】フィルム素材として、セルローストリアセテ
ートの他、マット剤、可塑剤、ＵＶ吸収剤を混合したも
ので、可視光線透過率が９１．０〜９２．６％のものを
使用した。また、フィルムは幅が１３４０ｍｍのものを
使用し、様々な条件（ナーリング厚Ｔ１、端面の厚みＴ
２、凹凸の最大振幅ｈ、ピッチｐ、処理速度、巻取テン
ション、フィルムの平均厚みＴ０、フィルムの長さ）を
変えながら、端面ズレや陥没・ベコなどのフィルム欠陥
の発生状況を観察した。

【００３７】なお、フィルム欠陥は、ロール形態、及び
ロールをばらしてフィルム全長を目視にて確認し、評価
した。また、フィルム欠陥の評価は、製品作製の直後と
１カ月経過後に行った。

【００３８】また、ロールの端面ズレは、マテハン及び
一定条件でのロール輸送後に確認した。

【００３９】ナーリング部は、図２に示したように、片
面だけに形成し、フィルムの縁から２ｍｍ離れた位置に
幅１０ｍｍで形成した。ナーリング部の測定は、ナーリ
ング部を幅方向に三点測定し、最大箇所を長さ３０ｃｍ
にわたって１ｃｍ毎に３０点測定し、平均を求めた。

【００４０】以上のようにして測定した結果を図５に示
す。なお、図５に示した表中の巻取テンションは、初期
と巻き終わり時を示している。

【００４１】図５に示すように、比較例１、２は、ナー
リング厚Ｔ１と耳厚Ｔ２の差が零であるため、ナーリン
グ効果が十分に得られず、大きな端面ズレが発生した。
特に、比較例１では、ナーリング高さａ（＝Ｔ１−Ｔ
０）が１２μｍと比較的大きいため、陥没・ベコが発生
しやすかった。

【００４２】これに対し、実施例１は、Ｔ２がＴ１より
３μｍ小さいため、端面ズレの面で大きく改善され、端
面ズレは２ｍｍとなった。同様に、実施例２、３でもＴ
２をＴ１より３μｍ小さくしたので、端面ズレが大きく
改善された。ただし、実施例１〜３の順で流延速度を大
きくし、巻取条件を厳しくしたので、端面ズレの量が少
しずつ増加した。

【００４３】そこで、実施例４では、実施例３に対し
て、巻き取りテンションを増加し、巻き硬さを硬くし
た。この結果、端面ズレは減少したが、巻き取ったフィ
ルム同士が接着し、黒帯び故障が発生するという不具合
が新たに生じた。

【００４４】そこで、実施例５以降では、フィルムロー
ルの端面に凹凸を形成するように巻き取った。これによ
り、端面ズレの発生を殆ど無くすことができた。しか
し、実施例５では、凹凸の最大振幅ｈが大き過ぎて、フ
ィルムロールを次の工程で巻き戻した際に寄りや皺が発
生した。

【００４５】実施例６は、その最大振幅ｈを小さくする
ことによって、巻取起因の故障のないフィルムロールを
得ることができた。

【００４６】実施例７は、ｈ／ｐが大きかったため（す
なわち凹凸のピッチｐが非常に小さかったため）、凹凸
を設けた効果が十分に得られず、若干の端面ズレが発生
した。

【００４７】これに対し、実施例８〜１２では、ｈ／ｐ
を０．２〜１．０の適切な範囲に調整したため、良好な
フィルムロールを得ることができた。

【００４８】実施例１３、１４は、フィルム平均厚みＴ
０を４０μｍと薄くした場合であり、Ｔ２をＴ１よりも
３μｍ小さくするとともに、適切な大きさの凹凸を設け
たので、端面ズレを改善することができた。実施例１５
は、ｈ／ｐが若干大きかったため、次工程搬送時に皺が
発生した。

【００４９】実施例１６では、フィルム厚みを１６０μ
ｍと厚くしたが、耳厚Ｔ２や凹凸を同様の条件を設定す
ることによって、良好なフィルムロールを得ることがで
きた。

【００５０】

【発明の効果】以上説明したように本発明に係るフィル
ムロール及びフィルム巻取方法によれば、幅方向の端面
の厚みがナーリング部の厚みよりも２μｍ以上小さいフ
ィルムを巻き取るようにしたので、端面ズレや陥没・ベ
コを防止することができる。また、本発明によれば、フ
ィルムロールの端面に規則的な凹凸を形成するようにフ
ィルムを巻き取ったので、端面ズレや陥没・ベコを防止
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のフィルム巻取方法を用いたフィルム製
造装置の全体構成を示す概念図

【図２】ナーリング部を片面に設けたフィルムを示す断
面図

【図３】ナーリング部を両面に設けたフィルムを示す断
面図

【図４】フィルムロールを示す断面図

【図５】実施例の結果を示す図表

【符号の説明】

１０…フィルム製造装置、１２…ミキシングタンク、１
４…ドープ、１６…ポンプ、１８…濾過装置、２０…流
延ダイ、２２…流延バンド、２４…フィルム、２６…延
伸乾燥部、２８…ロール乾燥部、３０…ロール、３２…
ナーリング付与装置、３４…ナーリング部、３６…ロー
ラ、３８…耳切装置、４０…除電器、４２…巻取装置、
４４…巻芯、４６…コンタクトロール、４８…エッジポ
ジションコントロール装置、５２…フィルムロール

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】幅方向の端部にナーリング部が設けられた
   帯状のフィルムを、ロール状に巻き取ってなるフィルム
   ロールにおいて、 前記フィルムの幅方向の端面の厚みは、前記ナーリング
   部の厚みよりも２μｍ以上小さいことを特徴とするフィ
   ルムロール。
2. 【請求項２】前記ナーリング部の厚みから前記フィルム
   の平均厚みを引いて求められるナーリング高さが、１２
   μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のフィ
   ルムロール。
3. 【請求項３】幅方向の端部にナーリング部が設けられた
   帯状のフィルムを、ロール状に巻き取ってなるフィルム
   ロールにおいて、 前記フィルムロールの側面には、巻芯を中心とする略円
   形の凹凸が、最大振幅１．０〜４．０ｍｍで形成される
   ことを特徴とするフィルムロール。
4. 【請求項４】前記凹凸はピッチに対する最大振幅の比が
   ０．２〜１．０であることを特徴とする請求項３に記載
   のフィルムロール。
5. 【請求項５】前記ナーリング部は、前記フィルムの一方
   の面にのみ形成されることを特徴とする請求項１〜４の
   いずれか１に記載のフィルムロール。
6. 【請求項６】前記フィルムは、５００〜６００ｎｍの可
   視光線透過率が９０％以上であることを特徴とする請求
   項１〜５のいずれか１に記載のフィルムロール。
7. 【請求項７】前記フィルムは、セルローストリアセテー
   トであり、フィルム厚さが３０〜２００μｍであること
   を特徴とする請求項１〜６のいずれか１に記載のフィル
   ムロール。
8. 【請求項８】前記フィルムの長さが１５００ｍ以上であ
   ることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１に記載の
   フィルムロール。
9. 【請求項９】請求項１〜８のいずれか１に記載のフィル
   ムロールを用いて製造したことを特徴とする偏光板。
10. 【請求項１０】請求項９に記載の偏光板を用いて製造し
    たことを特徴とするＬＣＤ。
11. 【請求項１１】幅方向の端部にナーリング部が設けられ
    たフィルムを、ロール状に巻き取ってフィルムロールに
    するフィルム巻取方法において、 前記フィルムの幅方向の端面の厚みを前記ナーリング部
    の厚みよりも２μｍ以上小さくし、該フィルムを巻き取
    ることを特徴とするフィルム巻取方法。
12. 【請求項１２】幅方向の端部にナーリング部が設けられ
    たフィルムを、ロール状に巻き取ってフィルムロールに
    するフィルム巻取方法において、 前記フィルムロールの端面に、巻芯を中心とした円形の
    凹凸を、該凹凸の最大振幅が１．０〜４．０ｍｍとなる
    ように、前記フィルムを巻き取ることを特徴とするフィ
    ルム巻取方法。