JP2017114027A - 樹脂フィルムロール、樹脂フィルムロールの製造方法、偏光板及び画像表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の課題は、搬送する際における傷の発生を抑制でき、ひいては、傷から発生する接着不良を改善でき、また、ロール体としての耐久性が向上したフィルムロール等を提供することである。【解決手段】本発明の樹脂フィルムロールは、熱可塑性樹脂を含有する樹脂フィルムが巻かれた樹脂フィルムロールであって、樹脂フィルムの幅手方向の両端部の内側に、長手方向に沿って延びる平面部を有し、樹脂フィルムの少なくとも一方の面の両端部が、樹脂フィルムの長手方向に沿って第１凸部を有し、第１凸部を有する面とは反対側の面の両端部が、樹脂フィルムの長手方向に沿って第２凸部を有するか、又は、第１凸部を有する面とは反対側の面の両端部の表面と、第１凸部を有する面とは反対側の面の平面部の表面とが、同一平面内にあることを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂フィルムロール、樹脂フィルムロールの製造方法、偏光板及び画像表示装置に関する。より詳しくは、本発明は、搬送する際における傷の発生を抑制でき、ひいては、傷から発生する接着不良を改善でき、また、耐久性が向上した樹脂フィルムロール等に関する。

従来、ロール状の樹脂フィルム（以下、「樹脂フィルムロール」ともいう。）において、樹脂フィルムの幅手方向の端部を、エンボス加工により凹凸を形成することによって、搬送する際に、巻かれた樹脂フィルム同士がスリップすることを防止し、スリップによる傷の発生を抑制する技術が広く普及している。
しかしながら、薄膜の樹脂フィルムのようなエンボス加工をすることが難しい樹脂フィルムなどにエンボス加工を施したところで、そもそも凹凸がつきにくく、更に潰れやすいため、搬送する際に起きるスリップを防止できるという効果を維持及び期待できないという問題があった。

また、近年のモバイル市場において、樹脂フィルムの更なる薄膜化が求められている。
しかしながら、上述のように、樹脂フィルムを薄膜にすると、エンボス加工による凹凸がつきにくく、更に潰れやすい。このようなフィルムロールは巻きが緩いため、巻きずれ、チェーン状、馬の背故障などの欠陥が発生するという懸念がある。
また、エンボス加工がない樹脂フィルムに対し、張力を上げて硬い巻にすると、巻芯転写や、異物転写を起こしやすい。そのため樹脂フィルムの端部に凸部を加工し、程よい張力で巻き上げることを可能とする必要がある。

特に、シクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）を含有するフィルムはトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）を含有するフィルムよりも弾性率が低いため、エンボス加工により形成された凹凸は潰れやすいという問題がある。
例えば、特許文献１に開示された技術では、エンボス加工によるフィルムロールの耐久性を改善している。しかしながら、上述のように、エンボス加工では、例えば、フィルムが薄膜になる程凹凸の形成が難しいため、凸部の高さが低くなり、また、形成された凸部も潰れやすいため、上記技術には、フィルムロールの耐久性、ひいては、フィルムの欠陥を回避する、という点において改良の余地があった。

特開２０１３−２１１４６７号公報

本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、搬送する際における傷の発生を抑制でき、ひいては、傷から発生する接着不良を改善でき、また、耐久性が向上した樹脂フィルムロール等を提供することである。

本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討する過程において、樹脂フィルムの幅手方向の両端部に凸部を形成し厚膜にすることで、搬送する際における傷の発生を抑制でき、ひいては、傷から発生する接着不良を改善でき、また、耐久性が向上した樹脂フィルムロール等を提供できることを見いだし本発明に至った。
すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。

１．熱可塑性樹脂を含有する樹脂フィルムが巻かれた樹脂フィルムロールであって、
前記樹脂フィルムの幅手方向の両端部の内側に、長手方向に沿って延びる平面部を有し、
前記樹脂フィルムの少なくとも一方の面の前記両端部が、前記樹脂フィルムの長手方向に沿って第１凸部を有し、
前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記両端部が、前記樹脂フィルムの長手方向に沿って第２凸部を有するか、又は、
前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記両端部の表面と、前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記平面部の表面とが、同一平面内にあることを特徴とする樹脂フィルムロール。

２．前記樹脂フィルムの幅手方向における、前記両端部の断面形状が、円形又は多角形であることを特徴とする第１項に記載の樹脂フィルムロール。

３．前記樹脂フィルムが、前記熱可塑性樹脂としてシクロオレフィン系樹脂を含有することを特徴とする第１項又は第２項に記載の樹脂フィルムロール。

４．前記平面部の厚さの平均値が、５〜３０μｍの範囲内であることを特徴とする第１項から第３項までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムロール。

５．前記両端部の最端部から１０ｍｍ以内の厚さの最大値が、前記平面部の厚さの平均値よりも１〜５０μｍの範囲内で厚いことを特徴とする第１項から第４項までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムロール。

６．前記樹脂フィルムが、ポリエステル系添加剤を含有することを特徴とする第１項から第５項までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムロール。

７．前記樹脂フィルムが、紫外線吸収剤及びマット剤を含有することを特徴とする第１項から第６項までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムロール。

８．前記樹脂フィルムが、樹脂フィルムの幅手方向の両端部の内側に、長手方向に沿ってエンボス加工部を有することを特徴とする第１項から第７項までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムロール。

９．第１項から第８項までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムロールを製造する樹脂フィルムロールの製造方法であって、
前記第１凸部及び前記第２凸部の少なくとも一方を、前記樹脂フィルムの前記両端部を溶融させることによって形成することを特徴とする樹脂フィルムロールの製造方法。

１０．前記樹脂フィルムの前記両端部を、レーザー光を照射することによって溶融させることを特徴とする第９項に記載の樹脂フィルムロールの製造方法。

１１．前記樹脂フィルムの前記両端部を、ヒーターによって加熱することによって溶融させることを特徴とする第９項に記載の樹脂フィルムロールの製造方法。

１２．前記樹脂フィルムを溶液流延製膜法によって形成することを特徴とする第９項から第１１項のいずれか一項に記載の樹脂フィルムロールの製造方法。

１３．第１項から第８項までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムが、光学フィルムとして具備されていることを特徴とする偏光板。

１４．第１項から第８項までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムが、光学フィルムとして具備されていることを特徴とする画像表示装置。

本発明の上記手段により、搬送する際における傷の発生を抑制でき、ひいては、傷から発生する接着不良を改善でき、また、耐久性が向上した樹脂フィルムロール等を提供することができる。
本発明の効果の発現機構ないし作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。

上述のように、従来、薄膜の樹脂フィルムや、エンボス加工をすることが難しい樹脂フィルムなどにおいては、乾燥状態における搬送時のスリップを防止し、傷の発生を抑制するという効果を維持及び期待できないという問題がある。

図５（Ａ）にエンボス加工の一例を示す。図５（Ａ）は、エンボス加工部が形成される工程の一例を示す、樹脂フィルムを長さ方向に切断した断面を示す概略図である。
ここで、エンボス加工とは、エンボスロール９００によって、樹脂フィルムなど加工対象９１０の裏面を押し上げて浮かす（したがって裏面は凹む）方式（図５（Ａ）に示す方式）と、表面に特殊なインクを付着することで凸部を形成する（裏面は凹まない）方式が知られている。樹脂フィルムの加工においては、前者の押し上げる方式が採用される。

このため、樹脂フィルムにおいて、エンボス加工によって形成された凸部９２０（以下、「エンボス加工部９２０」ともいう。）は、裏面に凹部９３０、すなわち空間があるため、形成された凸部が潰れやすいと推察する。
したがって、エンボス加工部９２０の高さが十分でない、又は、形成されたエンボス加工部９２０が潰れてしまうということが考えられる。このため、樹脂フィルムに対してエンボス加工を施したとしても、スリップを防止し、傷の発生を抑制するという効果及び維持及び期待できないという問題が生じる。この問題は、特に、厚さの薄い樹脂フィルムほど顕著に生じると考えられる。

これに対し、本発明に係る凸部について、図５（Ｂ）を用いて説明する。図５（Ｂ）は、本発明に係る凸部が形成される工程の一例を示す、樹脂フィルムを幅手方向に切断した断面を示す断面図である。
本発明者は、図５（Ｂ）に示すように、レーザー装置であるスリッター３８によってレーザー光を照射して加熱し、溶融によって樹脂フィルム２００をスリットすれば、スリットされた端部が溶融することで厚膜化した第１凸部２２０Ａ及び第２凸部２２０Ｂ（以下、特別な区別の必要がない場合は、これらをまとめて「凸部２２０」ともいう。）が形成されることを発見した。さらに、本発明者は、本発明に係る凸部２２０は、エンボス加工によって形成されたエンボス加工部９２０と違い、反対側に凹部を有さず密であるため、薄膜であっても潰れないと推察する。
すなわち、本発明によれば、薄膜の樹脂フィルムやエンボス加工をすることが難しい樹脂フィルムからなる樹脂フィルムロールであっても、端部に潰れにくい凸部２２０を有するため、搬送する際に、巻かれた樹脂フィルム同士がスリップすることを回避でき、ひいては、樹脂フィルムの表面に傷が生じることを抑制できる。この結果、本発明の樹脂フィルムロールを偏光板などに加工する際にも、樹脂フィルムに生じた傷が原因となって発生する接着の不良を、回避できる。
特に、傷が生じることを抑制できるという上記効果は、熱可塑性樹脂として、硬度の高いトリアセチルセルロースなどより、硬度が低く傷つきやすいシクロオレフィン系樹脂などを採用した場合において、顕著である。

また、本発明の樹脂フィルムロールは、端部に潰れにくい凸部９４０を有するため、硬巻とすることができる。ここで、樹脂フィルムロールにおいて、巻きが緩いと、巻きずれ、チェーン状、馬の背故障などの欠陥が生じる。硬巻とすれば、樹脂フィルムロールの耐久性が向上し、前記欠陥が生じず、光学フィルムとして偏光板などに用いた場合、上記欠陥に起因する光漏れを回避することができる。
特に、硬巻として樹脂フィルムロールの耐久性を向上させることができるという上記効果は、熱可塑性樹脂として、硬度や弾性率の高いトリアセチルセルロースなどより、硬度や弾性率が低く傷つきやすいシクロオレフィン系樹脂などを採用した場合において、顕著である。

本発明に係る樹脂フィルムの一例を示す断面図 本発明に係る第１凸部又は第２凸部を示す断面図 本発明に好ましい溶液流延製膜方法が有する工程の一例を示す模式図 本発明に係る画像表示装置の構成の一例 エンボス加工による凹凸と本発明に係る凸部とを説明する模式図

本発明の樹脂フィルムは、熱可塑性樹脂を含有する樹脂フィルムが巻かれた樹脂フィルムロールであって、前記樹脂フィルムの幅手方向の両端部の内側に、長手方向に沿って延びる平面部を有し、前記樹脂フィルムの少なくとも一方の面の前記両端部が、前記樹脂フィルムの長手方向に沿って第１凸部を有し、前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記両端部が、前記樹脂フィルムの長手方向に沿って第２凸部を有するか、又は、前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記両端部の表面と、前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記平面部の表面とが、同一平面内にあることを特徴とする。この特徴は、各請求項に係る発明に共通又は対応する技術的特徴である。

本発明の実施態様としては、前記樹脂フィルムの幅手方向における、前記両端部の断面形状が、円形又は多角形であることが、本発明の効果を好適に発現できるため、好ましい。

本発明の実施態様としては、前記樹脂フィルムが、前記熱可塑性樹脂としてシクロオレフィン系樹脂を含有することが、トリアセチルセルロースよりも耐湿性が良いため、好ましい。

本発明の実施態様としては、平面部の厚さの平均値が、５〜３０μｍの範囲内であることが、薄膜需要の観点から、好ましい。

本発明の実施態様としては、両端部の最端部から１０ｍｍ以内の厚さの最大値が、前記平面部の厚さの平均値よりも１〜５０μｍの範囲内で厚いことが、搬送する際の擦り傷発生を抑制でき、さらに、樹脂フィルムロールを程よい張力で巻き上げることができ、巻きずれ、チェーン状、馬の背故障などの欠陥や、巻芯転写及び異物転写を抑制できるため、好ましい。

本発明の実施態様としては、樹脂フィルムが、ポリエステル系添加剤を含有することが、樹脂フィルムの弾性率及びマルテンス硬度がより上昇するため、好ましい。

本発明の実施態様としては、樹脂フィルムが、紫外線吸収剤及びマット剤を含有することが、紫外線への耐性を向上させることができ、さらに、樹脂フィルムロールを程よい張力で巻き上げることができ、巻きずれ、チェーン状、馬の背故障などの欠陥や、巻芯転写及び異物転写を抑制できるため、好ましい。

本発明の樹脂フィルムロールが、樹脂フィルムの幅手方向の両端部の内側に、長手方向に沿ってエンボス加工部を有することが、搬送する際の擦り傷発生を抑制でき、さらに、樹脂フィルムロールを程よい張力で巻き上げることができ、巻きずれ、チェーン状、馬の背故障などの欠陥や、巻芯転写及び異物転写を抑制できるため、好ましい。

本発明の樹脂フィルムロールの製造方法としては、前記第１凸部及び第２凸部の少なくとも一方を、前記樹脂フィルムの前記両端部を溶融させることによって形成する製造方法が挙げられる。
上記樹脂フィルムロールの製造方法においては、樹脂フィルムの前記両端部を、レーザー光を照射すること又はヒーターによって加熱することによって溶融させることが両端部の凸部を好適に形成でき、この結果、搬送する際の擦り傷発生を抑制でき、さらに、樹脂フィルムロールを程よい張力で巻き上げることができ、巻きずれ、チェーン状、馬の背故障などの欠陥や、巻芯転写及び異物転写を抑制できるため好ましい。
なお、上記樹脂フィルムロールの製造方法においては、樹脂フィルムを溶液流延製膜法によって形成することが、薄膜の樹脂フィルムを形成するための加工性がよく、種々の添加剤を添加しやすいため好ましい。

本発明に係る樹脂フィルムは、光学フィルムとして、偏光板や画像表示装置に具備させることで、光漏れを抑制できるため好ましい。

以下、本発明とその構成要素及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「〜」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

また、以下の説明において、「主成分」とは、樹脂フィルムを構成する樹脂のうち５０質量％以上含まれることをいう。

また、樹脂フィルム、端部及び平面部の「膜厚」又は「厚さ」とは、樹脂フィルムの長手方向に連続したテープ状サンプル（長さ３ｍ）を採取し、市販される測定器（例えば、（株）セイコー・イーエム製電子マイクロメータ ミリトロン１２４０）を用いて、１ｃｍピッチで１００点の厚さを測定し平均した平均値（ｄ）として求めることができる。

また、以下の説明において、「断面」といった場合、特別な断りがない限り、樹脂フィルムを幅手方向に切断した「断面」をいう。

≪本発明の樹脂フィルムロールの概要≫
本発明の樹脂フィルムロールは、熱可塑性樹脂を含有する樹脂フィルムが巻かれた樹脂フィルムロールであって、前記樹脂フィルムの幅手方向の両端部の内側に、長手方向に沿って延びる平面部を有し、前記樹脂フィルムの少なくとも一方の面の前記両端部が、前記樹脂フィルムの長手方向に沿って第１凸部を有し、前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記両端部が、前記樹脂フィルムの長手方向に沿って第２凸部を有するか、又は、前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記両端部の表面と、前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記平面部の表面とが、同一平面内にあることを特徴とする。

なお、本発明において、「フィルムロール」とは、本発明に係る樹脂フィルムをコア上に巻き取ったものを指す。なお、本発明において樹脂フィルムロールを巻き取るためのコアは、円筒形のものであることが好ましい。また、コアの材質は特に限定されず、公知のものが使用でき、具体的には例えば、紙やプラスチック及びそれらを合わせたものや、発泡ポリエチレンのようなクッション材をコア表面に均一に貼り付けたものでもよい。

＜樹脂フィルム＞
本発明に係る樹脂フィルムは、幅手方向の両端部の内側に、長手方向に沿って延びる平面部を有し、少なくとも一方の面の前記両端部に、前記長手方向に沿って第１凸部を有し、前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記両端部が、前記樹脂フィルムの長手方向に沿って第２凸部を有するか、又は、前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記両端部の表面と、前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記平面部の表面とが、同一平面内にある。
また、本発明に係る樹脂フィルムは、熱可塑性樹脂を主成分として含有する。
なお、本発明に係る樹脂フィルムの幅手方向の両端部とは、樹脂フィルムの幅手方向における両端部の最端部から、幅手方向に、１０ｍｍ以内の範囲をいう。

図１に本発明に係る樹脂フィルムを幅手方向に切断した断面を示す。
図１（Ａ）において、樹脂フィルムの幅手方向の両端部の内側に、長手方向（図１（Ａ）に示す断面に直交する方向）に沿って延びる平面部が形成されている。
樹脂フィルム１００の一方の面の両端部Ｅ_Ａには第１凸部１２０が形成されている。
樹脂フィルム１００においては、第１凸部１２０を有する面とは反対側の面の前記両端部Ｅ_Ａの表面と、前記第１凸部１２０を有する面とは反対側の面の前記平面部の表面とが、同一平面Ｐ内にある。

図１（Ｂ）において、樹脂フィルム２００の幅手方向Ｗの両端部Ｅ_Ａの内側に、長手方向（図１に示す断面に直交する方向）に沿って延びる平面部２４０が形成されている。
樹脂フィルム２００の一方の面の両端部Ｅ_Ａには第１凸部２２０Ａが形成されている。
樹脂フィルム２００においては、前記第１凸部２２０Ａを有する面とは反対側の面の両端部Ｅ_Ａが、前記樹脂フィルム２００の長手方向に沿って第２凸部２２０Ｂを有する。

なお、上記図１（Ａ）及び（Ｂ）において、両端部Ｅ_Ａは、両端部の最端部Ｅｐ（最も外側の部位）から、幅手方向Ｗに１０ｍｍ以内の範囲である。

＜平面部＞
本発明に係る平面部とは、フィルムの幅手方向の両端部の内側に、長手方向に沿って形成された部分である。すなわち平面部とは、樹脂フィルムにおいて、両端部を除いた部分である。

＜第１凸部及び第２凸部＞
第１凸部及び第２凸部の態様は、平面部の表面よりも突出していれば、特に限定されない。中でも、第１凸部及び第２凸部は、樹脂フィルムの幅手方向における両端部の最端部から１０ｍｍ以内の厚さの最大値が、平面部の厚さの平均値よりも１〜５０μｍの範囲内で厚くなるよう形成されていることが、本発明の効果発現の観点から好ましい。
また、第１凸部及び第２凸部は、樹脂フィルムの長手方向に沿って一条の凸部（凸条）として形成されていてもよいし、非連続の凸部が樹脂フィルムの長手方向に沿って複数形成されていてもよい。

（第１凸部及び第２凸部の断面形状）
第１凸部及び第２凸部を含む両端部の断面形状は、特に限定されず、加工の仕方によって円形又は多角形などであってよく、様々なパターンがある。例えば、図２に示すように、丸型（図２の（Ａ））、楕円型（図２の（Ｂ）又は（Ｃ））、片面型（図２の（Ｄ））、雫型（図示しない。）などである。さらに、両端部を加熱した後に型押し等により形を成型しても良い。この場合、端部の断面形状を、多角形とすることもでき、例えば、三角形（図２の（Ｅ））、四角形（図２の（Ｆ））、六角形（図２の（Ｇ））とすることができる。

（第１凸部及び第２凸部の断面形状の観察方法）
第１凸部及び第２凸部の断面形状の観察方法は、特に限定されず、公知の方法を採用できるが、例えば、ミクロトーム（Ｌｅｉｃａ社製ＥＭ ＵＣ６）により切断し、断面をＳＥＭ（Ｈｉｔａｃｈｉ Ｈｉｇｈ−Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製Ｓ４８００）にて観察できる。

＜端部の形状を実現する方法＞
凸部を形成する方法としては、特に限定されず、公知の方法を用いることができるが、例えば、熱風を吹きだす加熱装置や赤外線ヒーターによって、両端部を加熱し、溶融させることで、溶融した端部を樹脂フィルムの内側に融着させ、凸部を形成することとしてもよい。
他にも、例えば、樹脂フィルムに対してスリットした後、樹脂フィルムロールとする場合、樹脂フィルムを搬送させながら、ヒートカットや、レーザー光を照射するなどして、スリット加工すれば、樹脂フィルムの両端部が熱で溶融するため、スリットしつつ凸部を形成できるため好ましい。なお、この例において、樹脂フィルムを搬送する方向は、特に限定されず、例えば、地面に対し水平方向であっても、垂直方向であってもよい。搬送方向が地面に対し水平方向である場合、溶融された樹脂フィルムが一方（地面側）の面に滴状に垂れ下がると考えられ、一方の面のみに凸部を有する樹脂フィルムロールができやすいと推察される。また、地面に対し垂直方向である場合、溶融された樹脂フィルムが両方の面に付着し、第１凸部及び第２凸部が形成されると考えられ、この結果、両端部の断面形状が丸型、楕円型となりやすいと推察される。

（レーザー光）
レーザー光照射によるスリット加工の原理は、樹脂フィルムに含有される樹脂がレーザーを吸収し、それにより加熱されることで樹脂フィルムが裁断される。
なお、レーザーには一般的にＣＯ_２レーザーが使用されるが、このＣＯ_２レーザーの吸収はカルボニル基（Ｃ＝Ｏ）で起こるため、吸収率は樹脂によって異なる。このため、樹脂フィルムに含有される樹脂によって溶融具合が変わり、凸部の形成具合も樹脂によって異なる。この吸収率は、例えば、トリアセチルセルロース（以下、「ＴＡＣ」ともいう。）、シクロオレフィン系樹脂（以下、「ＣＯＰ」ともいう。）、脂環式ポリオレフィンであれば、ＴＡＣが最も吸収率がよく、その次がＣＯＰであり、脂環式ポリオレフィンの吸収率は０である。

ＣＯ_２レーザーの吸収はカルボニル基（Ｃ＝Ｏ）で行われるため、ポリエステル系添加剤等を添加することにより、好適にスリット加工及び樹脂フィルムを溶融させることができ、ひいては、凸部の形成を好適に行うことができる。また、このようなポリエステル系添加剤を添加することにより、スリット加工された樹脂フィルムの端部がきれいになって、樹脂フィルムロールを程よい張力で巻き上げることができ、巻きずれ、チェーン状、馬の背故障などの欠陥や、巻芯転写及び異物転写を抑制できるため好ましい。
また、このような観点から、添加剤と添加しやすい溶液流延製膜法によって、本発明に係る樹脂フィルムが製膜されることが適している。

レーザー光を照射するためのレーザー装置に用いられるレーザーとしては、例えば、ＣＯ_２レーザー、ＹＡＧレーザー、ＵＶレーザー等が挙げられ、この中でも、様々な厚さの範囲に適用性でき、樹脂フィルムに割れや欠けが起こらないという点からＣＯ_２レーザーが好ましい。
なお、レーザー光の照射において、出力及び速度は、凸部を形成できるものであれば、特に制限されず、また、１回の照射で樹脂フィルムを切断しても、複数の照射で切断してもよい。
このようなレーザー光照射の出力は、樹脂フィルムが含有する樹脂や添加剤にもよるが、例えば、１０〜８００Ｗであって、１回の照射で切断する場合、１００〜３５０Ｗが好ましく、２回の照射で切断する場合には、例えば、５０〜２００Ｗが好ましい。

（ヒートカット）
ヒートカットとしては、特に限定されず、公知のものを使用できるが、本発明にかかる樹脂フィルムをスリット加工でき、かつ溶融させるものであることが好ましい。具体的には、例えば、樹脂フィルムに主成分として含有される樹脂のガラス転移点Ｔ_ｇ以上に温められた刃を使用することなどによって行われることが挙げられる。

＜熱可塑性樹脂＞
本発明で熱可塑性とはＤＳＣ測定装置（パーキンエルマー社製、ＤＳＣ−７）で測定したガラス転移温度が３２０℃以下のものをいう。
本発明に係る熱可塑性樹脂としては、例えば、シクロオレフィン系樹脂、セルロースアセテートなどのセルロースエステル樹脂、セルロースエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、アクリル樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル系添加剤、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエステルイミド樹脂などを挙げることができる。この中でも、シクロオレフィン系樹脂であることが好ましい。これは、例えば、シクロオレフィン系樹脂は、セルロースアセテートに比べ、吸湿性や透湿性が低く、耐水性、耐熱性、透明性や寸法安定性などが良好で、例えば、偏光子保護フィルムなどの光学フィルムとして用いる場合に優れた熱可塑性樹脂として注目されているためである。なお、シクロオレフィン系樹脂はセルロースアセテートよりも硬度が低いことから、樹脂フィルムを成膜した際に表面に傷が発生することが通常は懸念されるが、本発明の樹脂フィルムロールであれば、この懸念を回避できる。

《シクロオレフィン系樹脂》
本発明に係るシクロオレフィン系樹脂としては、次のような構造を有する（共）重合体が挙げられる。

〔式中、Ｒ^１〜Ｒ^４は、それぞれ独立に、水素原子、炭化水素基、ハロゲン原子、ヒドロキシ基、エステル基、アルコキシ基、シアノ基、アミド基、イミド基、シリル基又は極性基（すなわち、ハロゲン原子、ヒドロキシ基、エステル基、アルコキシ基、シアノ基、アミド基、イミド基又はシリル基）で置換された炭化水素基である。ただし、Ｒ^１〜Ｒ^４は、二つ以上が互いに結合して、不飽和結合、単環又は多環を形成していてもよく、この単環又は多環は、二重結合を有していても、芳香環を形成してもよい。Ｒ^１とＲ^２とで、又はＲ^３とＲ^４とで、アルキリデン基を形成していてもよい。ｐ、ｍは０以上の整数である。〕
上記一般式（１）中、Ｒ^１及びＲ^３が水素原子又は炭素数１〜１０、更に好ましくは１〜４、特に好ましくは１〜２の炭化水素基を表す。Ｒ^２及びＲ^４が水素原子又は１価の有機基であって、Ｒ^２及びＲ^４の少なくとも一つは水素原子及び炭化水素基以外の極性を有する極性基を表す。ｍは０〜３の整数、ｐは０〜３の整数であり、より好ましくはｍ＋ｐ＝０〜４、更に好ましくは０〜２、特に好ましくはｍ＝１、ｐ＝０であるものである。ｍ＝１、ｐ＝０である特定単量体は、得られるシクロオレフィン系樹脂のガラス転移温度が高くかつ機械的強度も優れたものとなる点で好ましい。

上記特定単量体の極性基としては、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシカルボニル基、アリルオキシカルボニル基、アミノ基、アミド基、シアノ基などが挙げられ、これら極性基はメチレン基などの連結基を介して結合していてもよい。また、カルボニル基、エーテル基、シリルエーテル基、チオエーテル基、イミノ基など極性を有する２価の有機基が連結基となって結合している炭化水素基なども極性基として挙げられる。これらの中では、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシカルボニル基又はアリルオキシカルボニル基が好ましく、特にアルコキシカルボニル基又はアリルオキシカルボニル基が好ましい。

さらに、Ｒ^２及びＲ^４の少なくとも一つが式−（ＣＨ_２）_ｎＣＯＯＲで表される極性基である単量体は、得られるシクロオレフィン系樹脂が高いガラス転移温度と低い吸湿性、各種材料との優れた密着性を有するものとなる点で好ましい。上記の特定の極性基にかかる式において、Ｒは炭素原子数１〜１２、更に好ましくは１〜４、特に好ましくは１〜２の炭化水素基、好ましくはアルキル基である。

共重合性単量体の具体例としては、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘプテン、シクロオクテン、ジシクロペンタジエン、ノルボルネンなどのシクロオレフィンを挙げることができる。

シクロオレフィンの炭素数としては、４〜２０が好ましく、更に好ましいのは５〜１２である。

本発明において、シクロオレフィン系樹脂は１種単独で、又は２種以上を併用することができる。

本発明に係るシクロオレフィン系樹脂の好ましい分子量は、固有粘度〔η〕_ｉｎｈは、３０℃測定において０．２〜５ｄＬ／ｇ、更に好ましくは０．３〜３ｄＬ／ｇ、特に好ましくは０．４〜１．５ｄＬ／ｇであり、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）は８０００〜１０００００、更に好ましくは１００００〜８００００、特に好ましくは１２０００〜５００００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）は２００００〜３０００００、更に好ましくは３００００〜２５００００、特に好ましくは４００００〜２０００００の範囲のものが好適である。

固有粘度〔η〕_ｉｎｈ、数平均分子量及び重量平均分子量が上記範囲にあることによって、シクロオレフィン系樹脂の耐熱性、耐水性、耐薬品性、機械的特性と、本発明に係る樹脂フィルムとしての成形加工性が良好となる。

本発明に係るシクロオレフィン系樹脂のガラス転移温度（Ｔ_ｇ）としては、通常、１１０℃以上、好ましくは１１０〜３５０℃、更に好ましくは１２０〜２５０℃、特に好ましくは１２０〜２２０℃である。Ｔ_ｇが１１０℃未満の場合は、高温条件下での使用又はコーティング、印刷などの二次加工により変形するので好ましくない。一方、Ｔ_ｇが３５０℃を超えると、成形加工が困難になり、また成形加工時の熱によって樹脂が劣化する可能性が高くなる。

シクロオレフィン系樹脂には、本発明の効果を損なわない範囲で、例えば特開平９−２２１５７７号公報、特開平１０−２８７７３２号公報に記載されている、特定の炭化水素系樹脂又は公知の熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、ゴム質重合体、紫外線吸収剤、有機微粒子、無機微粒子などを配合しても良く、特定の波長分散剤、糖エステル、酸化防止剤、剥離促進剤、ゴム粒子、可塑剤、などの添加剤を含んでも良い。

以上説明したシクロオレフィン系樹脂は、市販品を好ましく用いることができ、市販品の例としては、ＪＳＲ（株）からアートン（ＡＲＴＯＮ）Ｇ、アートンＦ、アートンＲ及びアートンＲＸという商品名で発売されており、また日本ゼオン（株）からゼオノア（ＺＥＯＮＯＲ）ＺＦ１４、ＺＦ１６、ゼオネックス（ＺＥＯＮＥＸ）２５０又はゼオネックス２８０という商品名で市販されており、これらを使用することができる。

〈紫外線吸収剤〉
樹脂フィルムは、耐候性を向上させるために、必要に応じて紫外線吸収剤を更に含みうる。紫外線吸収剤は、好ましくは波長３７０ｎｍでの透過率が１０％以下、より好ましくは５％以下、更に好ましくは２％以下となるものでありうる。

紫外線吸収剤の例には、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、トリアジン系化合物、ニッケル錯塩系化合物、無機粉体等が挙げられる。中でも、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤が好ましく、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤がより好ましい。

紫外線吸収剤の含有量は、紫外線吸収剤の種類や使用条件等にもよるが、樹脂フィルムに対して１．０〜５質量％が好ましい。

〈マット剤（微粒子）〉
樹脂フィルムは、表面に滑り性等を付与するために、マット剤（微粒子）を更に含みうる。マット剤は、無機化合物で構成されてもよいし、樹脂で構成されてもよい。

無機化合物の例には、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウム等が挙げられる。

樹脂の例には、シリコーン樹脂、フッ素樹脂及びアクリル樹脂が含まれる。中でもシリコーン樹脂が好ましく、特に三次元の網状構造を有するものが好ましく、例えば、トスパール１０３、同１０５、同１０８、同１２０、同１４５、同３１２０及び同２４０（以上東芝シリコーン（株）製）の商品名で市販されているものが挙げられる。

これらの中でも、樹脂フィルムの濁度を低くしうる点で、マット剤としては、二酸化ケイ素の微粒子が好ましい。二酸化ケイ素の微粒子の例には、アエロジルＲ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、２００Ｖ、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００（以上日本アエロジル（株）製）が挙げられ、フィルムのヘイズを低く保ちながら摩擦係数を下げる効果が大きいことから、好ましくはアエロジル２００Ｖ、アエロジルＲ９７２Ｖ、アエロジルＲ８１２である。

《ポリエステル系添加剤》
ポリエステル系添加剤は、ジオールとジカルボン酸とを脱水縮合反応させた後；得られる反応生成物の分子末端の（ジオール由来の）ヒドロキシ基を、環構造を有するヒドロキシ基含有モノカルボン酸のカルボキシ基と脱水縮合反応させて得られる化合物である。具体的には、ポリエステル系添加剤は、下記一般式（２）で表される構造を有する。

一般式（２）：Ｂ−（Ｇ−Ａ）_ｎ−Ｇ−Ｂ
式中、Ｂは、環構造を有するヒドロキシ基含有モノカルボン酸から誘導される基を表す。環構造とは、脂肪族炭化水素環、脂肪族ヘテロ環、芳香族炭化水素環又は芳香族ヘテロ環を有する構造をいい、好ましくは脂肪族炭化水素環又は芳香族炭化水素環を有する構造をいう。環構造を有するヒドロキシ基含有モノカルボン酸は、炭素原子数５〜２０の脂環式モノカルボン酸、炭素原子数７〜２０の芳香族モノカルボン酸及びそれらの混合物でありうる。

炭素原子数５〜２０の脂環式モノカルボン酸は、好ましくは炭素原子数６〜１５の脂環式モノカルボン酸でありうる。脂環式モノカルボン酸の例には、４−ヒドロキシシクロヘキシル酢酸、３−ヒドロキシシクロヘキシル酢酸、２−ヒドロキシシクロヘキシル酢酸、４−ヒドロキシシクロヘキシルプロピオン酸、４−ヒドロキシシクロヘキシル酪酸、４−ヒドロキシシクロヘキシルグリコール酸、４−ヒドロキシ−ｏ−メチルシクロヘキシル酢酸、４−ヒドロキシ−ｍ−メチルシクロヘキシル酢酸、４−ヒドロキシ−ｐ−メチルシクロヘキシル酢酸、５−ヒドロキシ−ｍ−メチルシクロヘキシル酢酸、６−ヒドロキシ−ｏ−メチルシクロヘキシル酢酸、２，４−ジヒドロキシシクロヘキシル酢酸、２，５−ジヒドロキシシクロヘキシル酢酸、２−（ヒドロキシメチル）シクロヘキシル酢酸、３−（ヒドロキシメチル）シクロヘキシル酢酸、４−（ヒドロキシメチル）シクロヘキシル酢酸、２−（１−ヒドロキシ−１−メチルエチル）シクロヘキシル酢酸、３−（１−ヒドロキシ−１−メチルエチル）シクロヘキシル酢酸、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルエチル）シクロヘキシル酢酸等が含まれる。

炭素原子数７〜２０の芳香族モノカルボン酸は、好ましくは炭素原子数７〜１５の芳香族モノカルボン酸でありうる。芳香族モノカルボン酸の例には、４−ヒドロキシ安息香酸、３−ヒドロキシ安息香酸、２−ヒドロキシ安息香酸、４−ヒドロキシ−ｏ−トルイル酸、３−ヒドロキシ−ｐ−トルイル酸、５−ヒドロキシ−ｍ−トルイル酸、６−ヒドロキシ−ｏ−トルイル酸、２，４−ジヒドロキシ安息香酸、２，５−ジヒドロキシ安息香酸、２−（ヒドロキシメチル）安息香酸、３−（ヒドロキシメチル）安息香酸、４−（ヒドロキシメチル）安息香酸、２−（１−ヒドロキシ−１−メチルエチル）安息香酸、３−（１−ヒドロキシ−１−メチルエチル）安息香酸、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルエチル）安息香酸等が含まれる。

これらの中でも、本発明に係る樹脂フィルムを偏光板保護フィルムなどの光学フィルムに使用する場合には、十分な疎水性を付与し、偏光子の水分による劣化を抑制しやすい点から、芳香環を含むヒドロキシ基含有モノカルボン酸（ヒドロキシ基を含む芳香族モノカルボン酸）が好ましい。

式中、Ｇは、炭素原子数２〜１２のアルキレンジオール、炭素原子数６〜１２のシクロアルキレンジオール、炭素原子数４〜１２のオキシアルキレンジオール及び炭素原子数６〜１２のアリーレンジオールからなる群より選ばれる少なくとも１種から誘導される基を表す。

炭素原子数２〜１２のアルキレンジオールの例には、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，２−プロパンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール（ネオペンチルグリコール）、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール（３，３−ジメチロールペンタン）、２−ｎ−ブチル−２−エチル−１，３プロパンジオール（３，３−ジメチロールヘプタン）、３−メチル−１，５−ペンタンジオール１，６−ヘキサンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−オクタデカンジオール等が含まれる。

炭素原子数６〜１２のシクロアルキレンジオールの例には、水素化ビスフェノールＡ（２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン）、水素化ビスフェノールＢ（２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）ブタン等が含まれる。

炭素原子数４〜１２のオキシアルキレンジオールの例には、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール等が含まれる。

炭素原子数６〜１２のアリーレンジオールの例には、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＢ等が含まれる。

ジオールは、１種又は２種以上の混合物として使用される。中でも、本発明に係る熱可塑性樹脂としてシクロオレフィン系樹脂を採用する場合、シクロオレフィン系樹脂との相溶性に優れる点で、炭素原子数２〜１２のアルキレングリコールが好ましい。

式中、Ａは、炭素原子数４〜１２のアルキレンジカルボン酸、炭素原子数６〜１２のシクロアルキレンジカルボン酸及び炭素原子数８〜１６のアリーレンジカルボン酸からなる群より選ばれる少なくとも１種から誘導される基を表す。

炭素原子数４〜１２のアルキレンジカルボン酸の例には、コハク酸、マレイン酸、フマル酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸等が含まれる。

炭素原子数６〜１６のシクロアルキレンジカルボン酸の例には、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，５−デカヒドロナフタレンジカルボン酸、１，４−デカヒドロナフタレンジカルボン酸等が含まれる。

炭素原子数８〜１６のアリーレンジカルボン酸の例には、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸等が含まれる。

ジカルボン酸は、１種又は２種以上の混合物として使用される。ジカルボン酸は、アルキレンジカルボン酸とアリーレンジカルボン酸の混合物であることが好ましい。アルキレンジカルボン酸とアリーレンジカルボン酸の含有割合は、アルキレンジカルボン酸：アリーレンジカルボン酸＝４０：６０〜９９：１であることが好ましく、５０：５０〜９０：１０であることがより好ましい。

式中、ｎは、０以上の整数を表す。

ポリエステル系添加剤の数平均分子量は、好ましくは３００〜３００００、より好ましくは３００〜７００の範囲内であり、より好ましくは３００〜６００である。数平均分子量が一定以上であると、ブリードアウトを抑制しやすい。数平均分子量が一定以下であると、シクロオレフィン系樹脂との相溶性を損ないにくくヘイズ上昇を抑制しやすい。

ポリエステル系添加剤の数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定されうる。具体的には、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定装置（東ソー株式会社製「ＨＬＣ−８３３０」）を用いて、下記の測定条件で、エステルの標準ポリスチレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）を測定することができる。

（測定条件）
カラム：「ＴＳＫ ｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ」×２本及び「ＴＳＫ ｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺ−２０００」×２本
ガードカラム：「ＴＳＫ ＳｕｐｅｒＨ−Ｈ」
展開溶媒：テトラヒドロフラン
流速：０．３５ｍＬ／分
ポリエステル系添加剤の数平均分子量は、縮合又は重縮合の反応時間によって調整することができる。

ポリエステル系添加剤の酸価は、好ましくは０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは０．３ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。ポリエステル系添加剤のヒドロキシ価は、好ましくは２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。

ポリエステル系添加剤の合成は、常法によりジカルボン酸、ジオール及び末端封止用モノカルボン酸のエステル化反応又はエステル交換反応による熱溶融縮合法又はジカルボン酸及び末端封止用モノカルボン酸の酸クロライドとジオールとの界面縮合法のいずれかの方法で行うことができる。ジオールとジカルボン酸の仕込み比は、分子末端がジオールとなるように調整される。

一般式（２）で表される構造を有するポリエステル系添加剤のシクロオレフィン系樹脂に対する添加量は２〜１０質量％の範囲内であることが好ましい。より好ましくは、３〜７質量％の範囲内である。添加量は、２質量％以上の場合で、偏光板保護フィルム硬度上昇の効果が認められ、１０質量％以下であると、高温環境下における寸法安定性及びヘイズの安定性を高める観点から好ましい。

《樹脂フィルムの物性》
〈マルテンス硬度〉
マルテンス硬度（ビッカース硬度）とは、ビッカース圧子及び稜線同士の確度が１１５度の三角錐圧子を用いた微小硬度計で、試験力が負荷された状態で測定される硬度であり、負荷増加時の試験力−押し込み深さ曲線の関係から『試験力Ｆを、表面から圧子の侵入した表面積Ａｓで除した値』と定義され、単位はＮ／ｍｍ^２で表される。マルテンス硬度（ＨＭＴ１１５）は、下記式（Ａ）で表される。

式（Ａ） ：ＨＭＴ１１５＝Ｆｍａｘ／（２６．４３×ｈｍａｘ^２）
Ｆｍａｘ＝最大試験力
ｈｍａｘ＝深さ最大値
マルテンス硬度の測定は、２３℃において行われる。例えば、超微小硬度計ＤＵＨ−２１１（島津製作所製）を用いて行うことができる。

本発明に係る樹脂フィルムは、２３℃において、マルテンス硬度が１３０Ｎ／ｍｍ^２以上であることが好ましく、より好ましくは１４０Ｎ／ｍｍ^２以上であることである。マルテンス硬度は高い方が樹脂フィルムの表面に傷が付きにくいため好ましいが、上限は添加剤等の材料入手、製造条件などの制約により２００Ｎ／ｍｍ^２程度である。

（弾性率）
［弾性率の測定］
本発明における２３℃での弾性率は、ＪＩＳ Ｋ ７１２７に記載の方法に準じつつ、例えば、引っ張り試験器（株）オリエンテック製テンシロンＲＴＡ−１００を用い、２３℃の環境下で引っ張り試験を行うことで、弾性率を測定できる。
本発明に係る樹脂フィルムは、２３℃において、弾性率が１．５ＧＰａ以上であることが、樹脂フィルムの剛性を十分にできるため、樹脂フィルムロールを程よい張力で巻き上げることができ、ひいては、巻きずれ、チェーン状、馬の背故障など巻きが緩いことに起因する欠陥を抑制できることから好ましい。また、弾性率は高いほど好ましいが、使用可能な材料の関係から６ＧＰａ程度が現実的な上限であると考えられる。

［樹脂フィルムの製造方法］
本発明に係る樹脂フィルムは、溶液流延製膜法で製造された樹脂フィルムであることが好ましい。樹脂フィルムの製膜方法として、溶融流延製膜法を採用すると、溶融物の粘度等の関係で、本発明に係るシリカ粒子を層内の面方向及び厚さ方向に均一に含有させることは難しいが、溶液流延製膜法によって製造することで、ドープ粘度を調整することができ、シリカ粒子を均一に分散することが容易となり、更に分散した一次粒子から効果的に二次凝集体を形成できる観点から、好ましい製膜方法である。また、溶液流延法であれば、ポリエステル系添加剤などの添加剤を添加しやすいため好ましい。

本発明に係る樹脂フィルムは、少なくとも熱可塑性樹脂、シリカ粒子及び有機溶媒を含有するドープを調製する工程（ドープ調製工程）と、前記ドープを支持体上に流延してウェブ（流延膜ともいう。）を形成する工程（流延工程）と、支持体上でウェブから溶媒を蒸発させる工程（溶媒蒸発工程）、ウェブを支持体から剥離する工程（剥離工程）、得られた樹脂フィルムを乾燥させる工程（予備乾燥工程）、樹脂フィルムを延伸する工程（延伸工程）、延伸後の樹脂フィルムを更に乾燥させる工程（本乾燥工程）、得られた樹脂フィルムをレーザースリッターなどによりスリットしつつ第１凸部又は第２凸部を形成する工程（スリット加工工程）、得られた樹脂フィルムを巻取り樹脂フィルムロールとする工程（巻取り工程）によって製造されることが好ましい。

以上の工程を図を用い説明する。

図３は、本発明に好ましい溶液流延製膜方法のドープ調製工程、流延工程、乾燥工程、スリット加工工程及び巻取り工程の一例を模式的に示した図である。

マット剤を用いる場合は、分散機によって溶媒とシリカ粒子を分散させた微粒子分散液は仕込み釜４１から濾過器４４を通過しストック釜４２にストックされる。一方主ドープである熱可塑性樹脂は溶媒とともに溶解釜１にて溶解され、適宜ストック釜４２に保管されているシリカ粒子が添加されて混合され主ドープを形成する。得られた主ドープは、濾過器３、ストック釜４から濾過器６によって濾過され、合流管２０によって添加剤が添加されて、混合機２１で混合されて加圧ダイ３０に液送される。

一方、添加剤（例えば、ポリエステル系添加剤、紫外線吸収剤、位相差上昇剤など）は、溶媒に溶解され、添加剤仕込み釜１０から濾過器１２を通過してストック釜１３にストックされる。その後、濾過器１５を通して導管１６を経由して合流管２０、混合機２１によって主ドープと混合される。

加圧ダイ３０に液送された主ドープは、金属ベルト状の支持体（金属支持体３１）上に流延されてウェブ３２を形成し、所定の乾燥後剥離位置３３で剥離され樹脂フィルムを得る。剥離されたウェブ３２は、予備乾燥装置にて多数の搬送ローラーに通しながら、所定の残留溶媒量になるまで乾燥された後、延伸装置３４によって長手方向又は幅手方向に延伸される。延伸後、本乾燥装置３５によって所定の残留溶媒量になるまで、搬送ローラー３６に通しながら乾燥する。乾燥後、スリッター３８（例えば、ヒートカット又はレーザー光照射装置によるレーザー光照射）によって、スリット加工しつつ、樹脂フィルムの両端部を溶融させることによって第１凸部又は第２凸部を形成し、巻取り装置３７によって、ロール状に巻取られ、樹脂フィルムロールが形成される。

以下、各工程について、熱可塑性樹脂として、シクロオレフィン系樹脂を使用する場合を例にして、説明する。

（１）ドープ調製工程
シクロオレフィン系樹脂（熱可塑性樹脂）に対する良溶媒を主とする有機溶媒に、溶解釜中でシクロオレフィン系樹脂、シリカ粒子、場合によって、位相差上昇剤又はその他の化合物を撹拌しながら溶解しドープを調製する工程又はこのシクロオレフィン系樹脂溶液に、前記シリカ粒子、位相差上昇剤又はその他の化合物溶液を混合して主溶解液であるドープを調製する工程である。

本発明に係るシクロオレフィン系フィルムを溶液流延法で製造する場合、ドープを形成するのに有用な有機溶媒は、シクロオレフィン系樹脂、位相差上昇剤及びその他の化合物を同時に溶解するものであることが好ましい。

用いられる有機溶媒としては、特に限定されず、公知のものが使用できるが、熱可塑性樹脂として、シクロオレフィン系樹脂が使用される場合、有機溶媒として、以下の溶媒が好ましく用いられる。

芳香族系の溶媒は、トルエン、キシレン、スチレン、ベンゼン及びこれらの混合溶媒であることが好ましい。中でもトルエンであることが好ましい。

また、市販のシクロオレフィン系樹脂中には、樹脂の合成用溶媒としてトルエン等を添加する場合があり、その際は、本発明に係る芳香族系の有機溶媒として扱う。

ハロゲン系の溶媒は、クロロホルム、ジクロロメタン、１，２−ジクロロエタンなどの塩素系溶媒であることが好ましい。中でもジクロロメタンであることが好ましい。

非芳香族系の溶媒（ハロゲン系の溶媒を除く）は、イソプロパノール、オクタン、アセトン、ギ酸エチル、１ブタノール、酢酸エチル及びシクロヘキサンから選択されることが好ましい。

これら溶媒は１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール、２−ブタノールなどのアルコール系溶媒；メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、ジオキサン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、ジエチルエーテルなどの有機溶媒を本発明の効果を阻害しない範囲で用いることもできる。

本発明に用いられる有機溶媒は、良溶媒と貧溶媒の混合溶媒であることが好ましく、当該良溶媒としては、例えば、ハロゲン系の溶媒としてジクロロメタンが挙げられる。当該良溶媒は、溶媒全体量に対して５５質量％以上を用いることが好ましく、より好ましくは７０質量％以上、更に好ましくは８０質量％以上用いることである。

貧溶媒は非芳香族系の溶媒から選択されることが好ましく、当該非芳香族系の溶媒としては、アセトン又は酢酸エチルから選択されることが、剥離性を改善し、高速度流延を可能にする観点から好ましい。ドープ中の非芳香族系の溶媒の比率が高くなるとウェブがゲル化し、金属支持体からの剥離が容易になり、好ましい。得られる樹脂フィルムの平面性を高める点から、非芳香族系の溶媒濃度が０．５〜３０質量％の範囲内にあるドープを用いて製膜することが好ましい。

また、前記アルコール系溶媒を用いることも好ましく、中でもエタノールを用いることが好ましい。

シクロオレフィン系樹脂、シリカ粒子、場合によっては位相差上昇剤、その他の化合物の溶解には、常圧で行う方法、主溶媒の沸点以下で行う方法、主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法、特開平９−９５５４４号公報、特開平９−９５５５７号公報又は特開平９−９５５３８号公報に記載の如き冷却溶解法で行う方法、特開平１１−２１３７９号公報に記載されている高圧で行う方法等種々の溶解方法を用いることができるが、常圧で行う方法が好ましい。

ドープ中のシクロオレフィン系樹脂の濃度は、１０〜４０質量％の範囲であることが好ましい。溶解中又は後のドープに化合物を加えて溶解及び分散した後、濾材で濾過し、脱泡して送液ポンプで次工程に送る。

ドープの濾過については、好ましくはリーフディスクフィルターを具備する主な濾過器３で、ドープを例えば９０％捕集粒子径が微粒子の平均粒子径の１０〜１００倍の濾材で濾過することが好ましい。

本発明において、濾過に使用する濾材は、絶対濾過精度が小さい方が好ましいが、絶対濾過精度が小さすぎると、濾過材の目詰まりが発生しやすく、濾材の交換を頻繁に行わなければならず、生産性を低下させるという問題点ある。

このため、本発明において、シクロオレフィン系樹脂ドープに使用する濾材は、絶対濾過精度０．００８ｍｍ以下のものが好ましく、０．００１〜０．００８ｍｍの範囲が、より好ましく、０．００３〜０．００６ｍｍの範囲の濾材が更に好ましい。

濾材の材質には、特に制限はなく、通常の濾材を使用することができるが、ポリプロピレン、テフロン（登録商標）等のプラスチック繊維製の濾材やステンレス繊維等の金属製の濾材が繊維の脱落等がなく好ましい。

本発明において、濾過の際のドープの流量が、１０〜８０ｋｇ／（ｈ・ｍ^２）、好ましくは２０〜６０ｋｇ／（ｈ・ｍ^２）であることが好ましい。ここで、濾過の際のドープの流量が、１０ｋｇ／（ｈ・ｍ^２）以上であれば、効率的な生産性となり、濾過の際のドープの流量が、８０ｋｇ／（ｈ・ｍ^２）以内であれば、濾材にかかる圧力が適正となり、濾材を破損させることがなく、好ましい。

濾圧は、３５００ｋＰａ以下であることが好ましく、３０００ｋＰａ以下が、より好ましく、２５００ｋＰａ以下であることが更に好ましい。なお、濾圧は、濾過流量と濾過面積を適宜選択することで、コントロールできる。

多くの場合、主ドープには返材が１０〜５０質量％程度含まれることがある。

返材とは、例えばシクロオレフィン系フィルムを細かく粉砕した物で、シクロオレフィン系フィルムを製膜するときに発生する、樹脂フィルムの両サイド部分を切り落とした物や、擦り傷などで樹脂フィルムの規定値を越えたシクロオレフィン系フィルム原反が使用される。

また、ドープ調製に用いられる樹脂の原料としては、あらかじめシクロオレフィン系樹脂及びその他の化合物などをペレット化したものも、好ましく用いることができる。

（２）流延工程
（２−１）ドープの流延
ドープを、送液ポンプ（例えば、加圧型定量ギヤポンプ）を通して加圧ダイ３０に送液し、無限に移送する無端の金属支持体３１、例えば、ステンレスベルト又は回転する金属ドラム等の金属支持体上の流延位置に、加圧ダイスリットからドープを流延する工程である。

流延（キャスト）工程における金属支持体は、表面を鏡面仕上げしたものが好ましく、金属支持体としては、ステンレススティールベルト又は鋳物で表面をメッキ仕上げしたドラムが好ましく用いられる。キャストの幅は１〜４ｍの範囲、好ましくは１．３〜３ｍの範囲、更に好ましくは１．５〜２．８ｍの範囲とすることができる。流延工程の金属支持体の表面温度は−５０℃〜溶剤が沸騰して発泡しない温度以下、更に好ましくは−３０〜０℃の範囲に設定される。温度が高い方がウェブ（流延用支持体上にドープを流延し、形成されたドープ膜をウェブという。）の乾燥速度が速くできるので好ましいが、余り高すぎるとウェブが発泡したり、平面性が劣化したりする場合がある。好ましい支持体温度としては０〜１００℃で適宜決定され、５〜３０℃の範囲が更に好ましい。または、冷却することによってウェブをゲル化させて残留溶媒を多く含んだ状態でドラムから剥離することも好ましい方法である。

金属支持体の温度を制御する方法は特に制限されないが、温風又は冷風を吹きかける方法や、温水を金属支持体の裏側に接触させる方法がある。温水を用いる方が熱の伝達が効率的に行われるため、金属支持体の温度が一定になるまでの時間が短く好ましい。温風を用いる場合は溶媒の蒸発潜熱によるウェブの温度低下を考慮して、溶媒の沸点以上の温風を使用しつつ、発泡も防ぎながら目的の温度よりも高い温度の風を使う場合がある。特に、流延から剥離するまでの間で支持体の温度及び乾燥風の温度を変更し、効率的に乾燥を行うことが好ましい。

流延（キャスト）するドープの温度としては、樹脂フィルムの平面性、乾燥性、添加剤、シリカ粒子を均一に分散させる観点から２０〜３５℃であることが好ましい。

ダイは、ダイの口金部分のスリット形状を調整でき、膜厚を均一にしやすい加圧ダイが好ましい。加圧ダイには、コートハンガーダイやＴダイ等があり、いずれも好ましく用いられる。金属支持体の表面は鏡面となっている。製膜速度を上げるために加圧ダイを金属支持体上に２基以上設け、ドープ量を分割して積層してもよい。

（２−２）溶媒蒸発工程
ウェブを流延用支持体上で加熱し、溶媒を蒸発させる工程であり、後述する剥離時の残留溶媒量を制御する工程である。

溶媒を蒸発させるには、ウェブ側から風を吹かせる方法又は支持体の裏面から液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等があるが、裏面液体伝熱方法が、乾燥効率が良く好ましい。また、それらを組み合わせる方法も好ましく用いられる。流延後の支持体上のウェブを３０〜１００℃の雰囲気下、支持体上で乾燥させることが好ましい。３０〜１００℃の雰囲気下に維持するには、この温度の温風をウェブ上面に当てるか赤外線等の手段により加熱することが好ましい。

面品質、透湿性、剥離性の観点から、３０〜１８０秒以内で当該ウェブを支持体から剥離することが好ましい。

（２−３）剥離工程
金属支持体上で溶媒が蒸発したウェブを、剥離位置で剥離する工程である。剥離されたウェブは樹脂フィルムとして次工程に送られる。

金属支持体上の剥離位置における温度は好ましくは１０〜４０℃の範囲であり、更に好ましくは１１〜３０℃の範囲である。

前記溶媒蒸発工程でウェブ中の溶媒を蒸発するが、剥離する時点での金属支持体上でのウェブの残留溶媒量は、１５〜１００質量％の範囲内とすることが好ましい。残留溶媒量の制御は、前記溶媒蒸発工程における乾燥温度及び乾燥時間で行うことが好ましい。

前記残留溶媒量が１５質量％以上では、支持体上での乾燥過程において、マット剤が厚さ方向に分布を持たず樹脂フィルム中に均一に分散した状態になるため、延伸によって所望の凹凸構造ができ、巻取り形状の変形を抑制しやすい。また乾燥時間が長くならず生産性も向上する。

また、前記残留溶媒量が１００質量％以内であれば、樹脂フィルムが自己支持性を有し、樹脂フィルムの剥離不良を回避でき、ウェブの機械的強度も保持できることから剥離時の平面性が向上し、剥離張力によるツレや縦スジの発生を抑制できる。

ウェブ又は樹脂フィルムの残留溶媒量は下記式（Ｚ）で定義される。

式（Ｚ）
残留溶媒量（％）＝（ウェブ又は樹脂フィルムの加熱処理前質量−ウェブ又は樹脂フィルムの加熱処理後質量）／（ウェブ又は樹脂フィルムの加熱処理後質量）×１００
なお、残留溶媒量を測定する際の加熱処理とは、１１５℃で１時間の加熱処理を行うことを表す。

金属支持体からウェブを剥離して樹脂フィルムとする際の剥離張力は、通常、１９６〜２４５Ｎ／ｍの範囲内であるが、剥離の際に皺が入りやすい場合、１９０Ｎ／ｍ以下の張力で剥離することが好ましい。

本発明においては、当該金属支持体上の剥離位置における温度を−５０〜４０℃の範囲内とするのが好ましく、１０〜４０℃の範囲内がより好ましく、１５〜３０℃の範囲内とするのが最も好ましい。

（３）乾燥及び延伸工程
乾燥工程は予備乾燥工程（第１乾燥工程）、本乾燥工程（第２乾燥工程）に分けて行うこともできる。

（３−１）予備乾燥工程
金属支持体からウェブ剥離して得られた樹脂フィルムは第１乾燥装置にて予備乾燥させる。樹脂フィルムの予備乾燥は、樹脂フィルムを、上下に配置した多数のローラーにより搬送しながら乾燥させてもよいし、テンター乾燥機のように樹脂フィルムの両端部をクリップで固定して搬送しながら乾燥させてもよい。

ウェブを乾燥させる手段は特に制限なく、一般的に熱風、赤外線、加熱ローラー、マイクロ波等で行うことができるが、簡便さの点で、熱風で行うことが好ましい。

ウェブの予備乾燥工程における乾燥温度は好ましくは樹脂フィルムのガラス転移点−５℃以下であって、３０℃以上の温度で１分以上３０分以下の熱処理を行うことが効果的である。乾燥温度は４０〜１５０℃の範囲内、更に好ましくは５０〜１００℃の範囲内で乾燥が行われる。

（３−２）延伸工程
樹脂フィルムは、延伸装置３４にて残留溶媒量下で延伸処理を行うことで、樹脂フィルムの平面性が向上し、樹脂フィルム内の分子の配向を制御することで、所望の位相差値Ｒｏ及びＲｔを得ることができる。

樹脂フィルムの製造方法は、樹脂フィルムを延伸する工程において、延伸開始時の残留溶媒量を１質量％以上１５質量％未満とすることが好ましい。より好ましくは２〜１０質量％の範囲内である。

本発明に係る樹脂フィルムは、長手方向（流延方向ともいう。）及び／又は幅手方向及び／又は斜め方向に延伸することが好ましく、少なくとも延伸装置によって、幅手方向に延伸して製造することが好ましい。

延伸操作は多段階に分割して実施してもよい。また、二軸延伸を行う場合には同時二軸延伸を行ってもよいし、段階的に実施してもよい。この場合、段階的とは、例えば、延伸方向の異なる延伸を順次行うことも可能であるし、同一方向の延伸を多段階に分割し、かつ異なる方向の延伸をそのいずれかの段階に加えることも可能である。

すなわち、例えば、次のような延伸ステップも可能である：
・長手方向に延伸→幅手方向に延伸→長手方向に延伸→長手方向に延伸
・幅手方向に延伸→幅手方向に延伸→長手方向に延伸→長手方向に延伸
・幅手方向に延伸→斜め方向に延伸
また、同時二軸延伸には、一方向に延伸し、もう一方を、張力を緩和して収縮させる場合も含まれる。

本発明に係る樹脂フィルムは、延伸後の膜厚が所望の範囲になるように長手方向及び／又は幅手方向に、好ましくは幅手方向に、樹脂フィルムのガラス転移温度をＴ_ｇとしたときに、（Ｔ_ｇ＋５）〜（Ｔ_ｇ＋５０）℃の温度範囲で延伸することが好ましい。上記温度範囲で延伸すると、位相差の調整がしやすく、また延伸応力を低下できるのでヘイズが低くなる。また、破断の発生を抑制し、平面性、樹脂フィルム自身の着色性に優れた樹脂フィルムが得られる。延伸温度は、（Ｔ_ｇ＋１０）〜（Ｔ_ｇ＋４０）℃の範囲で行うことが好ましい。

なお、ここでいうガラス転移温度Ｔ_ｇとは、市販の示差走査熱量測定器を用いて、昇温速度２０℃／分で測定し、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）に従い求めた中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）である。具体的な樹脂フィルムのガラス転移温度Ｔ_ｇの測定方法は、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）に従って、セイコーインスツル（株）製の示差走査熱量計ＤＳＣ２２０を用いて測定する。

本発明の樹脂フィルムは、なくとも幅手方向に、元幅に対して５〜４０％の範囲内の延伸率で延伸することが好ましく、更に樹脂フィルムの長手方向及び幅手方向において、それぞれ５〜４０％の範囲内の延伸率で延伸することがより好ましい。特に当該延伸率の範囲は、元幅に対して１０〜３０％の範囲内で延伸することが更に好ましい。上記範囲内であれば、特に位相差上昇剤を含む場合は所望の位相差値が得られるばかりではなく、樹脂フィルムを薄膜化できる。本発明でいう延伸率とは、延伸前の樹脂フィルムの長手又は幅の長さに対して、延伸後の樹脂フィルムの長手又は幅の長さの比率（％）をいう。

長手方向に延伸する方法には特に限定はない。例えば、複数のロールに周速差をつけ、その間でロール周速差を利用して縦方向に延伸する方法、ウェブの両端をクリップやピンで固定し、クリップやピンの間隔を進行方向に広げて縦方向に延伸する方法又は縦横同時に広げて縦横両方向に延伸する方法などが挙げられる。もちろんこれ等の方法は、組み合わせて用いてもよい。

幅手方向に延伸するには、例えば、特開昭６２−４６６２５号公報に示されているような乾燥全工程又は一部の工程を幅手方向にクリップ又はピンでウェブの幅両端を幅保持しつつ乾燥させる方法（テンター方式と呼ばれる）、中でも、クリップを用いるテンター方式、ピンを用いるピンテンター方式が好ましく用いられる。

幅手方向への延伸に際し、樹脂フィルムの幅手方向に２５０〜５００％／ｍｉｎの延伸速度で延伸することが、樹脂フィルムの平面性を向上する観点から、好ましい。

延伸速度は２５０％／ｍｉｎ以上であれば、平面性が向上し、また樹脂フィルムを高速で処理することができるため、生産適性の観点で好ましく、５００％／ｍｉｎ以内であれば、樹脂フィルムが破断することなく処理することができ、好ましい。

好ましい延伸速度は、３００〜４００％／ｍｉｎの範囲内であり、低倍率の延伸時に有効である。延伸速度は下記式１によって定義されるものである。

式１ 延伸速度（％／ｍｉｎ）＝［（ｄ_１／ｄ_２）−１］×１００（％）／ｔ
（式１において、ｄ_１は延伸後の樹脂フィルムの前記延伸方向の幅寸法であり、ｄ_２は延伸前の樹脂フィルムの前記延伸方向の幅寸法であり、ｔは延伸に要する時間（ｍｉｎ）である。）
樹脂フィルムは、例えば位相差上昇剤を含有し、かつ延伸することにより所望の位相差値を付与し、光学フィルム（いわゆる、光学補償フィルム。）とすることができる。

ＶＡ型液晶表示装置に好ましい位相差値は、測定波長５９０ｎｍにおける面内位相差値Ｒｏが、１０〜１００ｎｍの範囲であり、厚さ方向の位相差値Ｒｔが１００〜４００ｎｍの範囲であることが好ましい。

ＩＰＳ型液晶表示装置の場合は、測定波長５９０ｎｍにおける面内位相差値Ｒｏと厚さ方向の位相差値ＲｔがそれぞれＲｏ≦５ｎｍ、−１５ｎｍ≦Ｒｔ≦１５ｎｍであることが、好ましい。

上記面内位相差値Ｒｏ及び厚さ方向の位相差値Ｒｔは自動複屈折率計アクソスキャン（Ａｘｏ Ｓｃａｎ Ｍｕｅｌｌｅｒ Ｍａｔｒｉｘ Ｐｏｌａｒｉｍｅｔｅｒ：アクソメトリックス社製）を用いて、２３℃・５５％ＲＨの環境下、５９０ｎｍの波長において、三次元屈折率測定を行い、得られた屈折率ｎ_ｘ、ｎ_ｙ、ｎ_ｚから算出することができる。

式（ｉ）：Ｒｏ＝（ｎ_ｘ−ｎ_ｙ）×ｄ（ｎｍ）
式（ii）：Ｒｔ＝｛（ｎ_ｘ＋ｎ_ｙ）／２−ｎ_ｚ｝×ｄ（ｎｍ）
〔式（ｉ）及び式（ii）において、ｎ_ｘは、樹脂フィルムの面内方向において屈折率が最大になる方向ｘにおける屈折率を表す。ｎ_ｙは、樹脂フィルムの面内方向において、前記方向ｘと直交する方向ｙにおける屈折率を表す。ｎ_ｚは、樹脂フィルムの厚さ方向ｚにおける屈折率を表す。ｄは、樹脂フィルムの厚さ（ｎｍ）を表す。〕
延伸工程では、通常、延伸した後、保持・緩和が行われる。すなわち、本工程は、樹脂フィルムを延伸する延伸段階、樹脂フィルムを延伸状態で保持する保持段階及び樹脂フィルムを延伸した方向に緩和する緩和段階をこれらの順序で行うことが好ましい。保持段階では、延伸段階で達成された延伸率での延伸を、延伸段階における延伸温度で保持する。緩和段階では、延伸段階における延伸を保持段階で保持した後、延伸のための張力を解除することによって、延伸を緩和する。緩和段階は、延伸段階における延伸温度以下で行えば良い。

（３−３）本乾燥工程
本乾燥工程では、第２乾燥装置（本乾燥装置３５）によって延伸後の樹脂フィルムを加熱して乾燥させる。

中でも本発明では、本発明の樹脂フィルム中の含有する有機溶媒量を調整するのに、本乾燥工程の条件を適宜調整して行うことが好ましい。

熱風等により樹脂フィルムを加熱する場合、使用済みの熱風（溶媒を含んだエアーや濡れ込みエアー）を排気できるノズルを設置して、使用済み熱風の混入を防ぐ手段も好ましく用いられる。熱風温度は、４０〜３５０℃の範囲がより好ましい。また、乾燥時間は５秒〜６０分程度が好ましく、１０秒〜３０分がより好ましい。

また、加熱乾燥手段は熱風に制限されず、例えば、赤外線、加熱ローラー、マイクロ波等を用いることができる。簡便さの観点からは、千鳥状に配置した搬送ローラー３６で樹脂フィルムを搬送しながら、熱風等で乾燥を行うことが好ましい。乾燥温度は残留溶媒量、搬送における伸縮率等を考慮して、４０〜３５０℃の範囲がより好ましい。

乾燥工程においては、残留溶媒量が一般的には０．５質量％以下になるまで、樹脂フィルムを乾燥することが好ましい。

（４）スリット加工工程
所定の熱処理又は冷却処理の後、巻取り前に、ヒートカットするスリッター３８としてレーザー装置などを設けて端部を切り落とすことが好ましい。ヒートカットを採用することで、樹脂フィルムの両端部を溶融させることができ、第１凸部及び第２凸部の少なくとも一方を良好に形成できるため好ましい。更に、樹脂フィルムの幅手方向の両端部の内側（すなわち、平面部）に、長手方向に沿ってエンボス加工（以下、「ナーリング加工」ともいう。）を施し、エンボス加工部を有する樹脂フィルムロールとすることとしてもよい。
なお、このスリット加工工程をヒートカットするスリッターではなく、例えば、常温の刃物などを用いてする場合、更に、スリット加工度に、第１凸部又は第２凸部を形成する工程を有する。
この第１凸部又は第２凸部を形成する工程では、樹脂フィルムの両端部を、ヒーターによって加熱することで、樹脂フィルムの両端部を溶融させ、必要に応じて溶融した両端部を型押しするなどして、第１凸部又は第２凸部を形成することとしてもよい。

ナーリング加工は、加熱されたエンボスローラーを樹脂フィルムに押し当てることにより形成することができる。エンボスローラーには細かな凹凸が形成されており、これを押し当てることで樹脂フィルムに凹凸（エンボス加工部）を形成できる。このため、形成されたエンボス加工部が嵩高くなる。

本発明に係る樹脂フィルムのエンボス加工部の高さは４〜２０μｍ、幅５〜２０ｍｍが好ましい。

また、本発明においては、上記のナーリング加工は、樹脂フィルムの製膜工程において乾燥終了後、巻取りの前に設けることが好ましい。

（５）巻取り工程
樹脂フィルム中の残留溶媒量が２質量％以下となってから樹脂フィルムとして巻取る工程であり、残留溶媒量を好ましくは０．４質量％以下にすることにより寸法安定性の良好な樹脂フィルムを得ることができる。

巻取り方法は、一般に使用されているものを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等があり、それらを使い分ければよい。

＜樹脂フィルムの物性＞
（フィルム長、幅、膜厚）
本発明に係る樹脂フィルムは、長尺であることが好ましく、具体的には、１００〜１００００ｍ程度の長さであることが好ましい。また、本発明に係る樹脂フィルムの幅は１ｍ以上であることが好ましく、更に好ましくは１．３ｍ以上であり、特に１．３〜４ｍであることが好ましい。

延伸後の樹脂フィルムの平面部の厚さの平均値は、表示装置の薄型化、生産性の観点から、５〜４０μｍの範囲内であることが好ましい。厚さが５μｍ以上であれば、樹脂フィルムに一定以上の強度や位相差を発現させることができる。膜厚が４０μｍ以下であれば、樹脂フィルムの所望の位相差を具備しやすく、かつ偏光板及び表示装置の薄型化に適用できる。より好ましい樹脂フィルムの平面部の厚さの平均値は、５〜３０μｍの範囲内である。また、上述のように樹脂フィルムの更なる薄膜化が求められていることから、特に好ましい樹脂フィルムの平面部の厚さの平均値は、５〜２０μｍの範囲内である。本発明の樹脂フィルムロールは、樹脂フィルムの平面部の厚さが２０μｍ以下であっても、凸部が潰れたりすることがなく、好適に効果を発現することができる。

［樹脂フィルムの応用］
本発明に係る樹脂フィルムは、液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置等の各種画像表示装置やタッチパネルに具備される機能フィルムであることが好ましい。具体的には、本発明に係る樹脂フィルムは、液晶表示装置又は有機ＥＬ表示装置用の光学フィルム（例えは、偏光板保護フィルム、位相差フィルム、反射防止フィルム、輝度向上フィルム、ハードコートフィルム、防眩フィルム、帯電防止フィルム、視野角拡大等の光学補償フィルムなど）として用いることができる。
以下に本発明の樹脂フィルムロールから巻きほぐされた樹脂フィルムの使用例として、光学フィルムである偏光板保護フィルムとして偏光子及び画像表示装置に具備された場合について説明する。

〈偏光子〉
偏光子は、一定方向の偏波面の光だけを通す素子であり、現在知られている代表的な偏光子は、ポリビニルアルコール系偏光フィルムである。ポリビニルアルコール系偏光フィルムには、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと、二色性染料を染色させたものとがある。

ポリビニルアルコール系偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系フィルムを一軸延伸した後、ヨウ素又は二色性染料で染色したフィルム（好ましくは更にホウ素化合物で耐久性処理を施したフィルム）であってもよいし；ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素又は二色性染料で染色した後、一軸延伸したフィルム（好ましくは、更にホウ素化合物で耐久性処理を施したフィルム）であってもよい。偏光子の吸収軸は、フィルムの延伸方向と平行である。

例えば、特開２００３−２４８１２３号公報、特開２００３−３４２３２２号公報等に記載のエチレン単位の含有量１〜４モル％、重合度２０００〜４０００、ケン化度９９．０〜９９．９９モル％のエチレン変性ポリビニルアルコール等が用いられる。中でも、熱水切断温度が６６〜７３℃であるエチレン変性ポリビニルアルコールフィルムが好ましく用いられる。

偏光子の厚さは、５〜３０μｍであることが好ましく、偏光板を薄型化するためなどから、１０〜２０μｍであることがより好ましい。

〈他の偏光板保護フィルム〉
偏光子の他方の面には、必要に応じて本発明に係る樹脂フィルムが偏光板保護フィルムや基材フィルムとして採用され、配置されてもよいし、他の偏光板保護フィルムが配置されてもよい。

他の偏光板保護フィルムの例には、市販のセルロースアシレートフィルム（例えば、コニカミノルタタック ＫＣ８ＵＸ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ１２ＵＲ、ＫＣ８ＵＣＲ−３、ＫＣ８ＵＣＲ−４、ＫＣ８ＵＣＲ−５、ＫＣ４ＦＲ−１、ＫＣ８ＵＹ−ＨＡ、ＫＣ８ＵＸ−ＲＨＡ、ＫＣ８ＵＥ、ＫＣ４ＵＥ、ＫＣ４ＨＲ−１、ＫＣ４ＫＲ−１、ＫＣ４ＵＡ、ＫＣ６ＵＡ以上コニカミノルタ（株）製）等が含まれる。

片側に偏光板保護フィルムに具備され、前記偏光子の他の片側に位相差フィルムが具備されている偏光子において、偏光板保護フィルム又は位相差フィルムの少なくともいずれかが、本発明に係る樹脂フィルムであることが好ましい。

なお、他の偏光板保護フィルムは位相差フィルムであることが好ましい。位相差フィルムのリターデーションは、組み合わされる液晶セルの種類にもよるが、例えば２３℃・５５％ＲＨの条件下、波長５９０ｎｍで測定される面内方向のリターデーションＲｏ（５９０）は２０〜１００ｎｍであることが好ましく、厚さ方向のリターデーションＲｔ（５９０）は７０〜３００ｎｍであることが好ましい。リターデーションが上記範囲である保護フィルムは、例えばＶＡ型液晶セル等の位相差フィルムとして適している。各リターデーションの値は、以下の方法で測定されうる。

リターデーションＲｏ及びＲｔは、それぞれ上記式（ｉ）及び式（ii）で定義される。

本発明に係る偏光板は、本発明に係る樹脂フィルムを偏光板保護フィルムとして使用し、偏光子と接着剤を介して貼り合わる工程と；貼り合わせた積層物を所定の大きさに裁断する工程とを経て得ることができる。貼り合わせに用いられる接着剤は、完全ケン化型ポリビニルアルコール水溶液（水糊）であってもよいし、活性エネルギー線硬化性接着剤を用いて行ってもよい。

《画像表示装置》
＜液晶表示装置＞
本発明に係る画像表示装置としては、具体的には、例えば、液晶セルと、それを挟持する一対の偏光板とを含む液晶表示装置が挙げられる。

図４は、液晶表示装置の基本的な構成の一例を示す模式図である。図４に示されるように、液晶表示装置３００は、液晶セル６０と、それを挟持する第１の偏光板５０及び第２の偏光板７０と、バックライト９０とを含む。

液晶セル６０の表示モードは、例えばＳＴＮ、ＴＮ、ＯＣＢ、ＨＡＮ、ＶＡ（ＭＶＡ、ＰＶＡ）、ＩＰＳ等の種々の表示モードであってよく、高いコントラストを得るためにはＶＡ（ＭＶＡ、ＰＶＡ）モードであることが好ましい。

第１の偏光板５０は、第１の偏光子５１と、第１の偏光子５１の液晶セルとは反対側の面に配置された偏光板保護フィルム５３（Ｆ１）と、第１の偏光子５１の液晶セル側の面に配置された偏光板保護フィルム５５（Ｆ２）とを含む。

第２の偏光板７０は、第２の偏光子７１と、第２の偏光子７１の液晶セル側の面に配置された偏光板保護フィルム７３（Ｆ３）と、第２の偏光子７１の液晶セルとは反対側の面に配置された偏光板保護フィルム７５（Ｆ４）とを含む。偏光板保護フィルム５５（Ｆ２）と７３（Ｆ３）の一方は、必要に応じて省略されうる。

そして、偏光板保護フィルム５３（Ｆ１）と７５（Ｆ４）の少なくとも一方が、本発明に係る樹脂フィルムでありうる。偏光板保護フィルム５３（Ｆ１）は、基材フィルム５３Ａと、活性エネルギー線硬化物層５３Ｂとを有し、かつ基材フィルム５３Ａが第１の偏光子５１と接している。

本発明に係る樹脂フィルムは、液晶表示装置の偏光板保護フィルムとしてだけでなく、タッチパネルを備えた画像表示装置や、有機ＥＬディスプレイやプラズマディスプレイ等の画像表示装置等の保護フィルムとしても好ましく用いることができる。

なお、本発明を適用可能な実施形態は、上述した実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」又は「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」又は「質量％」を表す。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」又は「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」又は「質量％」を表す。

以下の実施例で使用した化合物をその略号とともに示す。

《樹脂フィルムロール１の作製》
〔主ドープ１の調製〕
下記組成の主ドープ１を調製した。まず加圧溶解タンクにジクロロメタンとエタノールを添加した。ジクロロメタンとエタノールの混合溶液の入った加圧溶解タンクにシクロオレフィン系樹脂であるＣＯＰ１を撹拌しながら投入した。これを加熱し、撹拌しながら、完全に溶解し。これを安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過し、主ドープ１を調製した。

（主ドープ１）
ＣＯＰ１（シクロオレフィン系樹脂（ＡＲＴＯＮ Ｇ７８１０、ＪＳＲ（株）製））
１００質量部
ジクロロメタン ２００質量部
エタノール １０質量部
以上の成分を密閉容器に投入し、撹拌しながら溶解して主ドープ１を調製した。次いで、無端ベルト流延装置を用い、ドープを温度３１℃、１８００ｍｍ幅でステンレスベルト基体上に均一に流延した。ステンレスベルトの温度は２８℃に制御した。

ステンレスベルト基体上で、流延（キャスト）したフィルム中の残留溶剤量が３０％になるまで溶剤を蒸発させた。次いで、剥離張力１２８Ｎ／ｍで、ステンレスベルト基体上から剥離した。剥離したフィルムを、延伸開始時の残留溶剤は５質量％であった。フィルム原反を剥離後、剥離したフィルム原反を、１６０℃の条件下で幅手方向に、延伸率３０％で一軸延伸した。次いで、乾燥ゾーンを多数のローラーで搬送させながら乾燥を終了させ、テンタークリップで挟んだ端部をＣＳ１０ｍ／ｍｉｎで地面に対し、水平方向に搬送中のフィルムに対して、スリッターナイフでスリットし、その後、下記条件でエンボス加工を行い、巻き取り、平面部の平均の厚さ２０μｍの樹脂フィルムロール１を作製した。

（エンボス加工条件）
加工温度：１７０℃
加工圧力：０．５ＭＰａ
加工幅 ：１０ｍｍ（フィルム両端部）
加工高さ：５μｍ
エンボス対向ロール：金属製

（平面部の平均の厚さ）
フィルムの流れ方向に連続したテープ状サンプル（長さ３ｍ）を採取し、市販される測定器（例えば、（株）セイコー・イーエム製電子マイクロメータ ミリトロン１２４０）を用いて、１ｃｍピッチで１００点の平面部の厚さを測定し平均したものを、平面部の平均の厚さ（ｄ）とした。

《樹脂フィルムロール２の作製》
樹脂フィルムロール１の作製において、テンタークリップで挟んだ端部をスリッターナイフでスリットする代わりに、テンタークリップで挟んだ端部を下記条件のレーザー光を照射することでスリットしたほかは、樹脂フィルムロール１の作製と同様にして樹脂フィルムロール２を作製した。

（レーザー光）
ＣＯ_２レーザー装置（シンラッド社製「ｔｉ１００−１０．２」）を用い、波長１０．６μｍのレーザー光を、ＣＳ１０ｍ／ｍｉｎで搬送中のフィルムに対して、出力１００Ｗの条件で照射し、スリットした。

《樹脂フィルムロール３の作製》
樹脂フィルムロール１の作製において、テンタークリップで挟んだ端部をスリッターナイフでスリットする代わりに、テンタークリップで挟んだ端部を、ＣＳ１０ｍ／ｍｉｎで搬送中のフィルムに対して、刃を２００℃に熱したカッターによって、スリットしたほかは、樹脂フィルムロール１の作製と同様にして樹脂フィルムロール３を作製した。

《樹脂フィルムロール４の作製》
樹脂フィルム１の作製において主ドープ１を下記組成の主ドープ２に変えた他は、樹脂フィルムロール１の作製と同様にして樹脂フィルム４及び樹脂フィルムロール４を作製した。

（主ドープ２）
ＴＡＣ（トリアセチルセルロース（アセチル基置換度２．８９、Ｍｗ＝１９００００、Ｍｎ＝７６０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５））
１００質量部
ジクロロメタン ２００質量部
エタノール １０質量部

《樹脂フィルムロール５の作製》
樹脂フィルムロール２の作製において主ドープ１を上記主ドープ２以下のように変えた他は、樹脂フィルムロール２の作製と同様にして樹脂フィルムロール５を作製した。

《樹脂フィルムロール６〜１０の作製》
樹脂フィルムロール２の作製において、平面部の平均の厚さを表２のように変えて、樹脂フィルムロール２の作製と同様にして樹脂フィルムロール６〜１０を作製した。

《樹脂フィルムロール１１の作製》
樹脂フィルムロール２の作製において、主ドープ１を使用する代わりに下記組成の主ドープ３を使用したほかは、同様にして、樹脂フィルムロール１１を作製した。

（主ドープ３）
ＣＯＰ１ １００質量部
ジクロロメタン ２００質量部
エタノール １０質量部
ポリエステル系添加剤 １０質量部
なお、上記ポリエステル系添加剤は、下記化学構造式で表される化合物である。

《樹脂フィルムロール１２の作製》
樹脂フィルムロール２の作製において、主ドープ１を使用する代わりに下記組成の主ドープ４を使用したほかは、同様にして、樹脂フィルムロール１２を作製した。

（主ドープ４）
ＣＯＰ１ １００質量部
ジクロロメタン ２００質量部
エタノール １０質量部
紫外線吸収剤ＴＩＮＵＶＩＮ Ｔｉ９２８（添加剤、ＢＡＳＦジャパン社製）
３．５質量部
アエロジルＲ８１２：日本アエロジル株式会社製（添加剤） １．５質量部

《樹脂フィルムロールの評価》
＜両端部の断面形状の確認及び膜厚の測定＞
作製した樹脂フィルムロール１〜１２を巻きほぐした樹脂フィルムについて、ミクロトーム（Ｌｅｉｃａ社製ＥＭ ＵＣ６）により切断し、断面をＳＥＭ（Ｈｉｔａｃｈｉ Ｈｉｇｈ−Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製Ｓ４８００）にて観察した。
具体的には、ガラスナイフで切削速度０．１ｍｍ／ｓｅｃのミクロトームでサンプルとする樹脂フィルムをカットし、断面を加速電圧５．０ｋＶで、Ｈｉｔａｃｈｉ Ｈｉｇｈ−Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ製Ｓ４８００を用いて、ＳＥＭ撮影し、形状を観察、両端部及び平面部の膜厚を計測した。なお、樹脂フィルムロール２〜１２の樹脂フィルムには、いずれかの面の端部に凹部がなく、また、樹脂フィルムロール２〜１２の両端部の断面形状は、図２に記載の（Ｄ）のような形状であることが確認された（表２の「端部の形状」に記載。）。樹脂フィルムロール１の樹脂フィルムには、凸部を有する面とは反対側の面の端部に凹部があり、第１凸部を有する面とは反対側の面の両端部の表面と、第１凸部を有する面とは反対側の面の平面部の表面とが、同一平面内にないことが確認された（表２の「端部の形状」には、凹凸有と記載。）。
また、樹脂フィルムロール１〜１２について、両端部の最端部から１０ｍｍ以内の厚さの最大値と、平面部の厚さの平均値との差を求め表２に記載した（表２には、「凸部と平面部との厚さの差（初期）」と記載。）。さらに、後述の湿熱耐久試験の後に、巻きほぐした樹脂フィルム１〜１２について、両端部の最端部から１０ｍｍ以内の厚さの最大値と、平面部の厚さの平均値との差を求め表２に記載した（表２には、「凸部と平面部との厚さの差（耐久後）」と記載）

なお、平面部の膜厚について、下記の評価基準で、薄膜需要の評価をした。
○：４０μｍ未満（薄膜としてより良好な厚さ）
△：４０μｍ以上（薄膜として実用可能な厚さ）

＜マルテンス硬度＞
樹脂フィルムロール１〜１２を巻きほぐした樹脂フィルムについて、マルテンス硬度を以下のようにして測定して評価した。
マルテンス硬度（ビッカース硬度）は、ビッカース圧子及び稜線同士の確度が１１５度の三角錐圧子を用いた微小硬度計で、試験力が負荷された状態で測定される硬度であり、負荷増加時の試験力−押し込み深さ曲線の関係から『試験力Ｆを、表面から圧子の侵入した表面積Ａｓで除した値』と定義され、単位はＮ／ｍｍ^２で表される。マルテンス硬度（ＨＭＴ１１５）は、下記式で表される。
ＨＭＴ１１５＝Ｆｍａｘ／（２６．４３×ｈｍａｘ^２）
Ｆｍａｘ＝最大試験力（１２ｍＮに設定）
ｈｍａｘ＝深さ最大値
さらに、今回の測定条件は『Ｆｍａｘ＝１２ｍＮ』で実施した。
樹脂フィルムの両面を測定し、その平均値を表２に示した。

＜弾性率＞
本発明における２３℃での弾性率は、ＪＩＳ Ｋ ７１２７に記載の方法に準じつつ、引っ張り試験器（株）オリエンテック製テンシロンＲＴＡ−１００を用い、２３℃の環境下で引っ張り試験を行うことで、弾性率を測定した。

＜搬送傷＞
巻きほぐした樹脂フィルム中の傷の数を目視で評価した。
◎：樹脂フィルム１００ｍ中に０個（合格）
○：樹脂フィルム１００ｍ中に１〜２個（合格）
×：樹脂フィルム１００ｍ中に３個以上（不合格）
なお、欠陥の少ない◎、○のフィルムは偏光板に使用した際に、光漏れを改良する効果があった。

（巻き耐久欠陥方法）
１３３０ｍｍ×３９００ｍの樹脂フィルムロールを６０℃かつ９０％のサーモに１週間投入し、湿熱耐久試験を実施した。
湿熱耐久試験により、樹脂フィルムが伸縮し、樹脂フィルムロールがゆがむことで、樹脂フィルムに、つままれたような凸状の欠陥が発生する。
この凸状が偏光板化した時に光漏れの要因となる。
湿熱耐久試験の後に、巻きほぐした樹脂フィルム中の上記つままれたような凸状の欠陥の個数を数え、その個数で評価した。
◎：樹脂フィルム１００ｍ中に０〜１個（合格）
○：樹脂フィルム１００ｍ中に２〜３個（合格）
×：樹脂フィルム１００ｍ中に４個以上（不合格）
なお、欠陥の少ない◎、○のフィルムは偏光板に使用した際に、光漏れを改良する効果があった。

上記結果から、本発明の要件を満たす樹脂フィルムロールは搬送する際における傷の発生を抑制でき、ひいては、傷から発生する接着不良を改善でき、また、ロール体としての耐久性が向上したフィルムロールであることがわかる。

１ 溶解釜
３、６、１２、１５ 濾過器
４、１３ ストック釜
２、５、１１、１４ 送液ポンプ
８、１６ 導管
１０ 添加剤仕込釜
２０ 合流管
２１ 混合機
３０ 加圧ダイ
３１ 金属支持体
３２ ウェブ
３３ 剥離位置
３４ 延伸装置
３５ 乾燥装置
３６ 搬送ローラー
３７ 巻取り装置
４１ 仕込釜
４２ ストック釜
４３ ポンプ
１００ 樹脂フィルム
１２０ 凸部
２００ 樹脂フィルム
２２０ 凸部
２２０Ａ 凸部
２２０Ｂ 凸部
２４０ 平面部
９００ エンボスロール
９１０ 加工対象
９２０ 凸部（エンボス加工部）
９３０ 凹部
９４０ 凸部
Ｅ_Ａ 両端部
Ｅ_ｐ 最端部
Ｗ 幅手方向

Claims (14)

1. 熱可塑性樹脂を含有する樹脂フィルムが巻かれた樹脂フィルムロールであって、
   前記樹脂フィルムの幅手方向の両端部の内側に、長手方向に沿って延びる平面部を有し、
   前記樹脂フィルムの少なくとも一方の面の前記両端部が、前記樹脂フィルムの長手方向に沿って第１凸部を有し、
   前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記両端部が、前記樹脂フィルムの長手方向に沿って第２凸部を有するか、又は、
   前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記両端部の表面と、前記第１凸部を有する面とは反対側の面の前記平面部の表面とが、同一平面内にあることを特徴とする樹脂フィルムロール。
2. 前記樹脂フィルムの幅手方向における、前記両端部の断面形状が、円形又は多角形であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂フィルムロール。
3. 前記樹脂フィルムが、前記熱可塑性樹脂としてシクロオレフィン系樹脂を含有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の樹脂フィルムロール。
4. 前記平面部の厚さの平均値が、５〜３０μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムロール。
5. 前記両端部の最端部から１０ｍｍ以内の厚さの最大値が、前記平面部の厚さの平均値よりも１〜５０μｍの範囲内で厚いことを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムロール。
6. 前記樹脂フィルムが、ポリエステル系添加剤を含有することを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムロール。
7. 前記樹脂フィルムが、紫外線吸収剤及びマット剤を含有することを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムロール。
8. 前記樹脂フィルムが、樹脂フィルムの幅手方向の両端部の内側に、長手方向に沿ってエンボス加工部を有することを特徴とする請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムロール。
9. 請求項１から請求項８までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムロールを製造する樹脂フィルムロールの製造方法であって、
   前記第１凸部及び前記第２凸部の少なくとも一方を、前記樹脂フィルムの前記両端部を溶融させることによって形成することを特徴とする樹脂フィルムロールの製造方法。
10. 前記樹脂フィルムの前記両端部を、レーザー光を照射することによって溶融させることを特徴とする請求項９に記載の樹脂フィルムロールの製造方法。
11. 前記樹脂フィルムの前記両端部を、ヒーターによって加熱することによって溶融させることを特徴とする請求項９に記載の樹脂フィルムロールの製造方法。
12. 前記樹脂フィルムを溶液流延製膜法によって形成することを特徴とする請求項９から請求項１１のいずれか一項に記載の樹脂フィルムロールの製造方法。
13. 請求項１から請求項８までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムが、光学フィルムとして具備されていることを特徴とする偏光板。
14. 請求項１から請求項８までのいずれか一項に記載の樹脂フィルムが、光学フィルムとして具備されていることを特徴とする画像表示装置。

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