JP2003023253A - 多層プリント配線板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 層間樹脂絶縁層にクラックが発生しにくく、
信頼性に優れる多層プリント配線板を提供する。 【解決手段】 基板上に、導体回路と層間樹脂絶縁層と
が順次積層され、上記層間樹脂絶縁層を挟んだ導体回路
間がバイアホールを介して接続され、さらに、最外層に
ソルダーレジスト層が形成された多層プリント配線板で
あって、上記バイアホールのうち、階層の異なるバイア
ホール同士は積み重ねられており、上記積み重ねられた
バイアホールのうち、最上段のバイアホールは、その上
面に凹部が形成されていることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、多層プリント配線
板に関する。

【０００２】

【従来の技術】いわゆる多層ビルドアップ配線基板と呼
ばれる多層プリント配線板は、セミアディティブ法等に
より製造されており、コアと呼ばれる０．５〜１．５ｍ
ｍ程度のガラスクロス等で補強された樹脂基板の上に、
銅等による導体回路と層間樹脂絶縁層とを交互に積層す
ることにより作製される。この多層プリント配線板の層
間樹脂絶縁層を介した導体回路間の接続は、バイアホー
ルにより行われている。

【０００３】従来、ビルドアップ多層プリント配線板
は、例えば、特開平９−１３００５０号公報等に開示さ
れた方法により製造されている。即ち、まず、銅箔が貼
り付けられた銅張積層板に貫通孔を形成し、続いて無電
解銅めっき処理を施すことによりスルーホールを形成す
る。続いて、基板の表面をフォトリソグラフィーの手法
を用いて導体パターン状にエッチング処理して導体回路
を形成する。次に、形成された導体回路の表面に、無電
解めっきやエッチング等により粗化面を形成し、その粗
化面を有する導体回路上に絶縁樹脂層を形成した後、露
光、現像処理を行ってバイアホール用開口を形成し、そ
の後、ＵＶ硬化、本硬化を経て層間樹脂絶縁層を形成す
る。

【０００４】さらに、層間樹脂絶縁層に酸や酸化剤など
により粗化形成処理を施した後、薄い無電解めっき膜を
形成し、この無電解めっき膜上にめっきレジストを形成
した後、電解めっきにより厚付けを行い、めっきレジス
ト剥離後にエッチングを行って、下層の導体回路とバイ
アホールにより接続された導体回路を形成する。これを
繰り返した後、最後に導体回路を保護するためのソルダ
ーレジスト層を形成し、ＩＣチップ等の電子部品やマザ
ーボード等との接続のために開口を露出させた部分にめ
っき等を施して半田バンプ形成用パッドとした後、ＩＣ
チップ等の電子部品側に半田ペーストを印刷して半田バ
ンプを形成することにより、ビルドアップ多層プリント
配線板を製造する。また、必要に応じて、マザーボード
側にも半田バンプを形成する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】また、近年、ＩＣチッ
プの高周波数化に伴い、多層プリント配線板の高速化、
高密度化が要求されており、これに対応した多層プリン
ト配線板として、スタックビア構造（バイアホールの直
上にバイアホールが形成された構造）のバイアホールを
有する多層プリント配線板が提案されている。このよう
なスタックビア構造のバイアホールを有する多層プリン
ト配線板では、信号伝送時間が短縮されるため、多層プ
リント配線板の高速化に対応し易く、また、導体回路の
設計の自由度が向上するため、多層プリント配線板の高
密度化に対応し易い。

【０００６】しかしながら、このようなスタックビア構
造のバイアホールを有する多層プリント配線板では、バ
イアホールの近傍の層間樹脂絶縁層にクラックが発生す
ることがあった。特に、３層以上のバイアホールを重ね
たスタックビア構造を形成した際には、最外層の層間樹
脂絶縁層にクラックが発生することが多く、さらには、
このクラックに起因して、最外層の層間樹脂絶縁層周辺
の導体回路に剥離や断線が発生することがあった。

【０００７】

【課題を解決するための手段】そこで、本発明者らは、
スタックビア構造のバイアホールを形成した場合に、該
バイアホール近傍の層間樹脂絶縁層（特に、最外層の層
間樹脂絶縁層）でクラックが発生する原因について検討
した。その結果、スタックビア構造のバイアホールで
は、通常、それぞれのバイアホールの形状を、その直上
にバイアホールを形成するのに適したフィールドビア形
状としており、また、バイアホール同士が直線状に配設
された構造を有しているため、層間樹脂絶縁層とバイア
ホールとの線膨張係数の差に起因して応力が発生した際
に、該応力が緩和されにくく、特に、最上段のバイアホ
ールでは、通常、その上部に半田バンプ等の外部接続端
子が形成されていることも伴って、より応力が緩和され
にくく、また、この部分に応力が集中しやすいことを見
出し、これが、バイアホール近傍の層間樹脂絶縁層（特
に、最外層の層間樹脂絶縁層）でクラックが発生し易い
原因であると考えた。

【０００８】さらに、本発明者等は、階層の異なるバイ
アホール同士が積み重ねられた多層プリント配線板にお
いて、最上段のバイアホールの上面に凹部を形成するこ
とにより上記した問題を解消することができることを見
出し、以下に示す内容を要旨構成とする本発明に到達し
た。

【０００９】即ち、本発明のプリント配線板は、基板上
に、導体回路と層間樹脂絶縁層とが順次積層され、前記
層間樹脂絶縁層を挟んだ導体回路間がバイアホールを介
して接続され、さらに、最外層にソルダーレジスト層が
形成された多層プリント配線板であって、上記バイアホ
ールのうち、階層の異なるバイアホール同士は積み重ね
られており、上記積み重ねられたバイアホールのうち、
最上段のバイアホールは、その上面に凹部が形成されて
いることを特徴とする。

【００１０】また、本発明の多層プリント配線板におい
て、上記積み重ねられたバイアホールは、それぞれのバ
イアホールの中心がほぼ重なるように積み重ねられてい
ることが望ましい。また、上記多層プリント配線板にお
いては、上記積み重ねられたバイアホールのうちの少な
くとも１つのバイアホールが、他のバイアホールにその
中心をずらして積み重ねられており、残りのバイアホー
ルが、他のバイアホールにその中心がほぼ重なるように
積み重ねられていることも望ましい。

【００１１】上記多層プリント配線板において、上記凹
部の深さは、５〜２５μｍであることが望ましい。ま
た、上記多層プリント配線板においては、上記層間樹脂
絶縁層のうち、少なくとも最外層の層間樹脂絶縁層は、
その線膨張係数が１００ｐｐｍ／℃以下であることが望
ましい。

【００１２】また、上記多層プリント配線板において
は、上記層間樹脂絶縁層のうち、少なくとも最外層の層
間樹脂絶縁層には、粒子およびゴム成分が配合されてい
ることが望ましく、上記粒子は、無機粒子、樹脂粒子お
よび金属粒子のうちの少なくとも１種であることが望ま
しい。

【００１３】また、上記多層プリント配線板において
は、上記層間樹脂絶縁層のうち、少なくとも最外層の層
間樹脂絶縁層は、熱硬化性樹脂、感光性樹脂、熱硬化性
樹脂と熱可塑性樹脂との樹脂複合体、および、熱硬化性
樹脂と感光性樹脂との樹脂複合体のうちの少なくとも１
種を含む樹脂組成物により形成されていることが望まし
い。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明のプリント配線板は、基板
上に、導体回路と層間樹脂絶縁層とが順次積層され、上
記層間樹脂絶縁層を挟んだ導体回路間がバイアホールを
介して接続され、さらに、最外層にソルダーレジスト層
が形成された多層プリント配線板であって、上記バイア
ホールのうち、階層の異なるバイアホール同士は積み重
ねられており、上記積み重ねられたバイアホールのう
ち、最上段のバイアホールは、その上面に凹部が形成さ
れていることを特徴とする。

【００１５】本発明の多層プリント配線板では、階層の
異なるバイアホール同士が積み重ねられ、この積み重ね
られたバイアホールのうち、最上段のバイアホールは、
その上面に凹部が形成されているため、上面が平坦で内
部が完全に充填されたフィールドビア形状のバイアホー
ルに比べて変形しやすく、バイアホールと層間樹脂絶縁
層との線膨張係数の差に起因して発生した応力を緩和し
やすい。従って、本発明の多層プリント配線板は、最上
段のバイアホールに大きな応力が集中することがなく、
この応力の集中に起因した層間樹脂絶縁層でのクラック
の発生が起こりにくいため、信頼性に優れる。また、階
層の異なるバイアホール同士を積み重ねることにより配
線距離が短くなるため、信号伝送時間を短縮することが
できるとともに、導体回路の設計の自由度が向上し、高
密度配線に対応しやすい。

【００１６】以下、本発明の多層プリント配線板につい
て図面を参照しながら説明する。図１および図2は、そ
れぞれ、本発明の多層プリント配線板の一実施形態の一
部を模式的に示す部分断面図である。

【００１７】図１に示すように、多層プリント配線板１
００では、基板１０１上に導体回路１０５と層間樹脂絶
縁層１０２とが順次積層されており、層間樹脂絶縁層１
０２を介した導体回路１０５間は、それぞれ、バイアホ
ールを介して接続されている。また、最外層には、半田
バンプ１１７を有するソルダーレジスト層１１４が形成
されている。

【００１８】また、多層プリント配線板１００において
は、積み重ねられたバイアホール１０７ａ〜１０７ｄの
うち、最上段のバイアホール（４段目のバイアホール）
１０７ｄは、その上面に凹部が形成されている。このよ
うに凹部が形成された最上段のバイアホールは、応力を
緩和しやすく、そのため、最上段のバイアホールに大き
な応力が集中することがない。従って、上述した応力の
集中により発生する不都合、即ち、最上段のバイアホー
ル近傍の層間樹脂絶縁層でクラックが発生したり、この
クラックに起因して層間樹脂絶縁層周辺の導体回路に剥
離や断線が発生したりする不都合が発生しにくい。

【００１９】また、上記最上段のバイアホールの上面に
形成された凹部の深さは特に限定されないが、５〜２５
μｍであることが望ましい。上記の凹部の深さが５μｍ
未満では、応力を緩和する効果を充分に得ることができ
ないことがあり、一方、２５μｍを超えると、バイアホ
ール内に断線が発生したり、バイアホールと層間樹脂絶
縁層との間で剥離が発生したりし、信頼性の低下につな
がることがあるからである。

【００２０】また、多層プリント配線板１００では、バ
イアホール１０７ａ〜１０７ｄは、それぞれのバイアホ
ールの中心がほぼ重なるように積み重ねられている。本
発明の多層プリント配線板においては、このように、各
階層のバイアホールがその中心がほぼ重なるように積み
重ねられていることが望ましく、この場合、配線距離が
より短くなるため、信号伝送時間を短縮することができ
るとともに、導体回路の設計の自由度が向上するため、
高密度配線により対応しやすくなる。

【００２１】また、図２に示すように、本発明の多層プ
リント配線板２００は、積み重ねられたバイアホール２
０７a〜２０７ｄのバイアホールのうち、最上段のバイ
アホール２０７ｄが下段のバイアホールにその中心をず
らして積み重ねられていてもよい。本発明の多層プリン
ト配線板においては、このように、積み重ねられたバイ
アホールのうち、少なくとも１つのバイアホールが他の
バイアホールにその中心をずらして積み重ねられてお
り、残りのバイアホールが他のバイアホールにその中心
がほぼ重なるように積み重ねられていることも望まし
い。

【００２２】このように、少なくとも１つのバイアホー
ルが、その中心をずらして積み重ねられている場合に
は、バイアホールと層間樹脂絶縁層との線膨張係数の差
に起因して発生した応力を分散させることができ、積み
重ねられたバイアホールの一部に大きな応力が集中する
ことがないため、この応力の集中に起因した層間樹脂絶
縁層でのクラックの発生が起こりにくい。

【００２３】また、少なくとも１つのバイアホールを他
のバイアホールにその中心をずらして積み重ねる場合、
積み重ねられたバイアホールの形状は、多層プリント配
線板２００のように、最上段のバイアホールのみが下段
のバイアホールにその中心をずらして積み重ねられ、他
のバイアホール同士は、それぞれ中心がほぼ重なるよう
に積み重ねられた形状に限定されず、バイアホールが４
段に積み重ねられている場合には、例えば、最上段のバ
イアホールと３段目のバイアホールとがその中心がほぼ
重なるように積み重ねられるとともに、その下段のバイ
アホール（２段目のバイアホール）にその中心をずらし
て積み重ねられ、さらに、１段目および２段目のバイア
ホールの中心がほぼ重なるように積み重ねられていても
よい。また、２〜４段目のバイアホールは中心がほぼ重
なるように積み重ねられ、これが１段目のバイアホール
に中心をずらして積み重ねられていてもよいし、２〜４
段目のバイアホールのそれぞれが下段のバイアホールと
中心をずらして積み重ねられていてもよい。また、積み
重ねるバイアホールの段数も特に限定されず、２段や３
段であってもよいし、５段以上であってもよい。なお、
本明細書において、バイアホールの中心とは、バイアホ
ールを平面視した際の、バイアホールの非ランド部分の
中心のことをいう。また、本明細書において、バイアホ
ール同士が積み重ねられているとは、積み重ねられた上
下段のバイアホールにおいて、下段のバイアホールの上
面（ランド部分、非ランド部分問わず）と上段のバイア
ホールの底面とが電気的に接続されている状態をいう。

【００２４】また、本明細書において、中心がほぼ重な
るように積み重ねられているとは、上下段のバイアホー
ルの中心が丁度重なるように積み重ねられている場合は
勿論、上下段のバイアホールの中心同士の水平距離が５
μｍ以下になるように積み重ねられている場合も含むも
のとする。従って、本明細書において、中心をずらして
積み重ねられているとは、積み重ねられたバイアホール
の中心同士の水平距離が５μｍを超える場合をいう。

【００２５】また、本発明の多層プリント配線板におい
て、その中心をずらして積み重ねられているバイアホー
ル同士は、下段バイアホールの非ランド部分の外縁部
（図２中、Ａと示す）と、上段のバイアホールの底面
（図２中、Ｂと示す）とが重ならないように積み重ねら
れていることが望ましい。下段バイアホールの非ランド
部分の外縁部と、上段のバイアホールの底面とが重なる
ように積み重ねられている場合は、それぞれのバイアホ
ールで発生した応力が、積み重ねられたバイアホールの
一部（例えば、上段のバイアホール）に集中するおそれ
があるのに対し、下段バイアホールの非ランド部分の外
縁部と、上段のバイアホールの底面とが重ならないよう
に積み重ねられている場合は、それぞれのバイアホール
に応力が分散され、積み重ねられたバイアホールの一部
に応力が集中しにくく、応力の集中に起因した不都合が
より発生しにくい。

【００２６】また、下段のバイアホールの非ランド部分
の外縁部と、上段のバイアホールの底面の外縁部との距
離（図２中、Ｌと示す）は、具体的には、例えば、バイ
アホールの非ランド部分の直径が４０〜２００μｍ程度
の場合は、５〜７０μｍであることが望ましい。この範
囲であれば、上述したように積み重ねられたバイアホー
ルの一部に応力が集中しにくいとともに、設計の自由度
を確保することができるからである。

【００２７】次に、本発明の多層プリント配線板を構成
する構成部材について説明する。本発明の多層プリント
配線板では、基板上に、導体回路と層間樹脂絶縁層とが
順次積層され、上記層間樹脂絶縁層を挟んだ導体回路間
がバイアホールを介して接続され、さらに、最外層にソ
ルダーレジスト層が形成されている。

【００２８】上記基板としては、例えば、ガラスエポキ
シ基板、ポリイミド基板、ビスマレイミド−トリアジン
基板、フッ素樹脂基板等の絶縁性基板が挙げられる。ま
た、上記導体回路は、その材質が、例えば、Ｃｕ、Ｎ
ｉ、Ｐ、Ｐｄ、Ｃｏ、Ｗ、これらの合金等であり、めっ
き処理等により形成されている。なお、具体的な導体回
路の形成方法については、後に詳述する。

【００２９】上記基板には、その両面に形成された導体
回路同士を接続するスルーホールが形成されていてもよ
く、この場合、スルーホール内には、樹脂充填材層が形
成されていることが望ましい。また、上記多層プリント
配線板においては、上記スルーホールの直上にバイアホ
ールが形成されていてもよく、この場合には、スルーホ
ール内に樹脂充填材層が形成され、該スルーホール上に
蓋めっき層が形成されていることが望ましい。蓋めっき
層を形成することにより、バイアホールとスルーホール
との接続信頼性がより優れたものとなるからである。

【００３０】さらに、本発明の多層プリント配線板で
は、上記基板と層間樹脂絶縁層とを貫通するスルーホー
ルが形成されていてもよい。このようなスルーホールを
形成することにより、基板と層間樹脂絶縁層とを挟んだ
導体回路間を電気的に接続することができる。

【００３１】上記層間樹脂絶縁層は、例えば、熱硬化性
樹脂、感光性樹脂、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂と熱可
塑性樹脂との樹脂複合体、熱硬化性樹脂と感光性樹脂と
の樹脂複合体等を含む樹脂組成物により形成されてい
る。

【００３２】上記熱硬化性樹脂の具体例としては、例え
ば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、
ポリエステル樹脂、ビスマレイミド樹脂、ポリオレフィ
ン系樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂等が挙げられ
る。

【００３３】上記エポキシ樹脂としては、例えば、クレ
ゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型
エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェ
ノールノボラック型エポキシ樹脂、アルキルフェノール
ノボラック型エポキシ樹脂、ビフェノールＦ型エポキシ
樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエ
ン型エポキシ樹脂、フェノール類とフェノール性水酸基
を有する芳香族アルデヒドとの縮合物のエポキシ化物、
トリグリシジルイソシアヌレート、脂環式エポキシ樹脂
等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種
以上併用してもよい。それにより、耐熱性等に優れるも
のとなる。

【００３４】上記ポリオレフィン系樹脂としては、例え
ば、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポ
リイソブチレン、ポリブタジエン、ポリイソプレン、シ
クロオレフィン系樹脂、これらの樹脂の共重合体等が挙
げられる。

【００３５】上記感光性樹脂としては、例えば、アクリ
ル樹脂等が挙げられる。また、上記した熱硬化性樹脂に
感光性を付与したものも感光性樹脂として用いることが
できる。具体例としては、例えば、熱硬化性樹脂の熱硬
化基（例えば、エポキシ樹脂におけるエポキシ基）にメ
タクリル酸やアクリル酸等を反応させ、アクリル基を付
与したもの等が挙げられる。上記熱可塑性樹脂として
は、例えば、フェノキシ樹脂、ポリエーテルスルフォ
ン、ポリスルフォン等挙げられる。

【００３６】上記熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂との樹脂
複合体としては、例えば、上記した熱硬化性樹脂と上記
した熱可塑性樹脂とを含むものが挙げられる。なかで
も、熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂および／またはフ
ェノール樹脂を含み、熱可塑性樹脂としてフェノキシ樹
脂および／またはポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）を
含むものが望ましい。また、上記感光性樹脂と熱可塑性
樹脂との複合体としては、例えば、上記した感光性樹脂
と上記した熱可塑性樹脂とを含むものが挙げられる。

【００３７】また、上記樹脂組成物の一例としては、粗
化面形成用樹脂組成物も挙げられる。上記粗化面形成用
樹脂組成物としては、例えば、酸、アルカリおよび酸化
剤から選ばれる少なくとも１種からなる粗化液に対して
難溶性の未硬化の耐熱性樹脂マトリックス中に、酸、ア
ルカリおよび酸化剤から選ばれる少なくとも１種からな
る粗化液に対して可溶性の物質が分散されたもの等が挙
げられる。なお、上記「難溶性」および「可溶性」とい
う語は、同一の粗化液に同一時間浸漬した場合に、相対
的に溶解速度の早いものを便宜上「可溶性」といい、相
対的に溶解速度の遅いものを便宜上「難溶性」と呼ぶ。

【００３８】上記耐熱性樹脂マトリックスとしては、層
間樹脂絶縁層に上記粗化液を用いて粗化面を形成する際
に、粗化面の形状を保持できるものが好ましく、例え
ば、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、これらの複合体等が
挙げられる。また、感光性樹脂であってもよい。バイア
ホール用開口を形成する際に、露光現像処理により開口
を形成することができるからである。

【００３９】上記熱硬化性樹脂としては、例えば、エポ
キシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレ
フィン樹脂、フッ素樹脂等が挙げられる。また、これら
の熱硬化性樹脂に感光性を付与した樹脂、即ち、メタク
リル酸やアクリル酸等を用い、熱硬化基を（メタ）アク
リル化反応させた樹脂を用いてもよい。具体的には、エ
ポキシ樹脂の（メタ）アクリレートが望ましく、さら
に、１分子中に、２個以上のエポキシ基を有するエポキ
シ樹脂がより望ましい。

【００４０】上記熱可塑性樹脂としては、例えば、フェ
ノキシ樹脂、ポリエーテルスルフォン、ポリスルフォ
ン、ポリフェニレンスルフォン、ポリフェニレンサルフ
ァイド、ポリフェニルエーテル、ポリエーテルイミド等
が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以
上併用してもよい。

【００４１】上記可溶性の物質としては、例えば、無機
粒子、樹脂粒子、金属粒子、ゴム粒子、液相樹脂および
液相ゴム等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよ
いし、２種以上併用してもよい。

【００４２】上記無機粒子としては、例えば、アルミ
ナ、水酸化アルミニウム等のアルミニウム化合物；炭酸
カルシウム、水酸化カルシウム等のカルシウム化合物；
炭酸カリウム等のカリウム化合物；マグネシア、ドロマ
イト、塩基性炭酸マグネシウム、タルク等のマグネシウ
ム化合物；シリカ、ゼオライト等のケイ素化合物等が挙
げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上併
用してもよい。上記アルミナ粒子は、ふっ酸で溶解除去
することができ、炭酸カルシウムは塩酸で溶解除去する
ことができる。また、ナトリウム含有シリカやドロマイ
トはアルカリ水溶液で溶解除去することができる。

【００４３】上記樹脂粒子としては、例えば、熱硬化性
樹脂、熱可塑性樹脂等からなるものが挙げられ、酸、ア
ルカリおよび酸化剤から選ばれる少なくとも１種からな
る粗化液に浸漬した場合に、上記耐熱性樹脂マトリック
スよりも溶解速度の早いものであれば特に限定されず、
具体的には、例えば、アミノ樹脂（メラミン樹脂、尿素
樹脂、グアナミン樹脂等）、エポキシ樹脂、フェノール
樹脂、フェノキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリフェニレ
ン樹脂、ポリオレフィン樹脂、フッ素樹脂、ビスマレイ
ミド−トリアジン樹脂等が挙げられる。これらは、単独
で用いてもよく、２種以上併用してもよい。なお、上記
樹脂粒子は予め硬化処理されていることが必要である。
硬化させておかないと上記樹脂粒子が樹脂マトリックス
を溶解させる溶剤に溶解してしまうため、均一に混合さ
れてしまい、酸や酸化剤で樹脂粒子のみを選択的に溶解
除去することができないからである。

【００４４】上記金属粒子としては、例えば、金、銀、
銅、スズ、亜鉛、ステンレス、アルミニウム、ニッケ
ル、鉄、鉛等が挙げられる。これらは、単独で用いても
よく、２種以上併用してもよい。また、上記金属粒子
は、絶縁性を確保するために、表層が樹脂等により被覆
されていてもよい。

【００４５】また、このような樹脂組成物として、熱硬
化性樹脂を含む樹脂組成物を用いる場合には、ガラス転
移温度が１８０℃以下のものを用いることが望ましい。
ガラス転移温度が１８０℃を超える樹脂組成物では、加
熱硬化時の温度が２００℃を超えるため、加熱時に基板
の反りや溶解時の不都合が発生することがあるからであ
る。

【００４６】また、上記多層プリント配線板において、
少なくとも最外層の層間樹脂絶縁層は、その線膨張係数
が１００ｐｐｍ／℃以下であることが望ましく、全ての
層間樹脂絶縁層の線膨張係数が１００ｐｐｍ／℃以下で
あることがより望ましい。このように層間樹脂絶縁層の
線膨張係数が小さい場合、層間樹脂絶縁層とバイアホー
ルや基板、導体回路との間で、線膨張係数の違いに起因
した応力が発生しにくく、そのため、層間樹脂絶縁層と
バイアホールとの間での剥離や、層間樹脂絶縁層でのク
ラックが発生しにくい。従って、上記範囲の線膨張係数
を有する層間樹脂絶縁層が形成された多層プリント配線
板は、より信頼性に優れることとなる。

【００４７】また、上記層間樹脂絶縁層の線膨張係数
は、３０〜９０ｐｐｍ／℃であることがより望ましい。
線膨張係数が３０ｐｐｍ／℃未満では、剛性が高く、例
えば、その表面に粗化面を形成した場合に、粗化面の凹
凸を保持することができないことがあるのに対し、上記
範囲であれば、耐クラック性により優れるとともに、粗
化面の形状保持性にも優れるからである。

【００４８】また、上記層間樹脂絶縁層には、粒子およ
びゴム成分が配合されていることが望ましい。粒子を配
合されている場合、層間樹脂絶縁層の形状保持性がより
向上することとなり、ゴム成分が配合されている場合、
該ゴム成分の有する柔軟性および反発弾性により、層間
樹脂絶縁層に応力が作用した際に、該応力を吸収したり
緩和したりすることができる。

【００４９】上記粒子としては、無機粒子、樹脂粒子お
よび金属粒子のうちの少なくとも１種が望ましい。上記
無機粒子としては、例えば、アルミナ、水酸化アルミニ
ウム等のアルミニウム化合物；炭酸カルシウム、水酸化
カルシウム等のカルシウム化合物；炭酸カリウム等のカ
リウム化合物；マグネシア、ドロマイト、塩基性炭酸マ
グネシウム、タルク等のマグネシウム化合物；シリカ、
ゼオライト等のケイ素化合物等からなるものが挙げられ
る。これらは単独で用いてもよいし、２種以上併用して
もよい。

【００５０】上記樹脂粒子としては、例えば、アミノ樹
脂（メラミン樹脂、尿素樹脂、グアナミン樹脂等）、エ
ポキシ樹脂、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、ポリイ
ミド樹脂、ポリフェニレン樹脂、ポリオレフィン樹脂、
フッ素樹脂、ビスマレイミド−トリアジン等からなるも
のが挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種
以上併用してもよい。

【００５１】上記金属粒子としては、例えば、金、銀、
銅、スズ、亜鉛、ステンレス、アルミニウム、ニッケ
ル、鉄、鉛等からなるものが挙げられる。これらは単独
で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。また、上
記金属粒子は、絶縁性を確保するために、表層が樹脂等
により被覆されていてもよい。

【００５２】また、上記ゴム成分としては、例えば、ア
クリロニトリル−ブタジエンゴム、ポリクロロプレンゴ
ム、ポリイソプレンゴム、アクリルゴム、多硫系剛性ゴ
ム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、ＡＢ
Ｓ樹脂等が挙げられる。また、ポリブタジエンゴム；エ
ポキシ変性、ウレタン変性、（メタ）アクリロニトリル
変性等の各種変性ポリブタジエンゴム、カルボキシル基
を含有した（メタ）アクリロニトリル・ブタジエンゴム
等を使用することもできる。

【００５３】上記粒子およびゴム成分の配合量は特に限
定されないが、層間樹脂絶縁層形成後の配合量で、粒子
は１〜２５重量％、ゴム成分は５〜２０重量％が望まし
い。この範囲であれば、基板やソルダーレジスト層との
間で熱膨張係数を整合させたり、層間樹脂絶縁層を形成
する際の硬化収縮による応力を緩和したりするのに適し
ているからである。より望ましい配合量は、粒子は３〜
１８重量％、ゴム成分は７〜１８重量％である。

【００５４】また、上記バイアホールは、上記導体回路
同様、その材質が、例えば、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｐ、Ｐｄ、Ｃ
ｏ、Ｗ、これらの合金等であり、めっき処理等により形
成されている。また、上記多層プリント配線板におい
て、積み重ねられたバイアホールのうち、最上段のバイ
アホールは、その上面に凹部が形成されているが、その
他のバイアホールの形状は特に限定されず、その上面に
凹部が形成された形状であってもよいし、フィールドビ
ア形状であってもよい。ここで、最上段以外のバイアホ
ールの形状が、フィールドビア形状である場合には、そ
の上面が平坦であるため、バイアホールを積み重ねるの
に適している。なお、本発明の多層プリント配線板にお
いては、全ての階層の異なるバイアホール同士が積み重
ねられているわけではなく、他のバイアホールが積み重
ねられることのないバイアホールが存在してもよい。な
お、上面に凹部が形成されたバイアホールおよびフィー
ルドビア形状のバイアホール、それぞれの形成方法につ
いては、後に詳述する。

【００５５】上記積み重ねられたバイアホールにおい
て、このうちの少なくとも１つのバイアホールは、その
ランド径が他のバイアホールのランド径と異なることが
望ましい。積み重ねられたバイアホールがこのような構
成を有する場合、ランド径の大きなバイアホールが、層
間樹脂絶縁層の補強材の役割を果たすこととなり、層間
樹脂絶縁層の機械的強度が向上し、バイアホール近傍の
層間樹脂絶縁層でクラックがより発生しにくくなるから
である。

【００５６】上記ソルダーレジスト層は、例えば、ポリ
フェニレンエーテル樹脂、ポリオレフィン樹脂、フッ素
樹脂、熱可塑性エラストマー、エポキシ樹脂、ポリイミ
ド樹脂等を含むソルダーレジスト組成物を用いて形成さ
れている。

【００５７】上記以外のソルダーレジスト組成物として
は、例えば、ノボラック型エポキシ樹脂の（メタ）アク
リレート、イミダゾール硬化剤、２官能性（メタ）アク
リル酸エステルモノマー、分子量５００〜５０００程度
の（メタ）アクリル酸エステルの重合体、ビスフェノー
ル型エポキシ樹脂等からなる熱硬化性樹脂、多価アクリ
ル系モノマー等の感光性モノマー、グリコールエーテル
系溶剤などを含むペースト状の流動体が挙げられ、その
粘度は２５℃で１〜１０Ｐａ・ｓに調整されていること
が望ましい。また、上記ソルダーレジスト組成物は、エ
ラストマーや無機フィラーが配合されていてもよい。ま
た、ソルダーレジスト組成物としては、市販のソルダー
レジスト組成物を用いることもできる。

【００５８】次に、本発明の多層プリント配線板を製造
する方法について工程順に説明する。 （１）まず、上記した樹脂基板や、その両面に銅箔を張
り付けた銅張積層板等を出発材料とし、基板上に導体回
路を形成する。具体的には、例えば、基板の両面に無電
解めっき処理等を施すことによりベタの導体層を形成し
た後、該導体層上に導体回路パターンに対応したエッチ
ングレジストを形成し、その後、エッチングを行うこと
により形成すればよい。また、銅張積層板をベタの導体
層が形成された基板として用いてもよい。

【００５９】また、基板の両面に形成された導体回路間
を接続するスルーホールを形成する場合には、予め、基
板に貫通孔を形成しておき、該貫通孔の壁面にも無電解
めっき処理を施すことにより、基板を挟んだ導体回路間
を接続するスルーホールを形成する。

【００６０】また、スルーホールを形成した後には、該
スルーホール内に樹脂充填材を充填することが望まし
い。このとき、導体回路非形成部にも樹脂充填材を充填
することが望ましい。上記樹脂充填材としては、例え
ば、エポキシ樹脂と硬化剤と無機粒子とを含む樹脂組成
物等が挙げられる。また、スルーホール内や、導体回路
非形成部に樹脂充填材を充填する場合には、予め、スル
ーホールの壁面や導体回路の側面に粗化処理を施してお
いてもよい。樹脂充填材とスルーホール等との密着性が
向上するからである。なお、粗化処理方法としては、後
述する（２）の工程で用いる方法と同様の方法を用いる
ことができる。

【００６１】また、上記スルーホール上に蓋めっき層を
形成する場合、該蓋めっき層は、例えば、下記（ａ）〜
（ｃ）の工程を経ることにより形成することができる。
即ち、（ａ）上記した工程を経て、その内部に樹脂充填
材層を有するスルーホールを形成した後、樹脂充填材層
の露出面を含む基板の表面に、無電解めっき処理やスパ
ッタリング等を用いて薄膜導体層を形成する。なお、無
電解めっき処理を用いる場合には、被めっき表面に予め
触媒を付与しておく。

【００６２】（ｂ）次に、スルーホール（樹脂充填材層
を含む）上以外の部分に、めっきレジストを形成し、さ
らに、上記薄膜導体層をめっきリードとして電解めっき
を行う。 （ｃ）ついで、電解めっき終了後、めっきレジストの剥
離と該めっきレジスト下の薄膜導体層の除去とを行う。 このような（ａ）〜（ｃ）の工程を経ることにより薄膜
導体層と電解めっき層との２層からなる蓋めっき層を形
成することができる。なお、触媒の付与から薄膜導体層
の除去に至る、この（ａ）〜（ｃ）の工程は、後述する
（６）〜（８）の工程で用いる方法と同様の方法等を用
いて行うことができる。

【００６３】また、１層からなる蓋めっき層を形成する
場合には、例えば、樹脂充填材層の露出面を含む基板の
表面に触媒を付与した後、スルーホール上以外の部分に
めっきレジストを形成し、その後、無電解めっき処理
と、めっきレジストの除去とを行えばよい。

【００６４】（２）次に、必要に応じて、導体回路の表
面の粗化処理を行う。粗化処理方法としては、例えば、
黒化（酸化）−還元処理、有機酸と第二銅錯体とを含む
混合溶液等を用いたエッチング処理、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｐ針
状合金めっきによる処理等を用いることができる。この
工程で行う粗化処理は、後工程を経て形成する層間樹脂
絶縁層との密着性を確保するために行うものであり、導
体回路と層間樹脂絶縁層との密着性が高い場合には、こ
の工程は行わなくてもよい。

【００６５】（３）次に、導体回路上に熱硬化性樹脂や
感光性樹脂、樹脂複合体からなる未硬化の樹脂層を形成
するか、または、熱可塑性樹脂からなる樹脂層を形成す
る。上記未硬化の樹脂層は、未硬化の樹脂をロールコー
ター、カーテンコーター等により塗布して成形してもよ
く、また、未硬化（半硬化）の樹脂フィルムを熱圧着し
て形成してもよい。さらに、未硬化の樹脂フィルムの片
面に銅箔等の金属層が形成された樹脂フィルムを貼付し
てもよい。また、熱可塑性樹脂からなる樹脂層は、フィ
ルム状に成形した樹脂成形体を熱圧着することにより形
成することが望ましい。

【００６６】（４）次に、その材料として熱硬化性樹脂
や、熱硬化性樹脂を含む樹脂複合体を用いた層間樹脂絶
縁層を形成する場合には、未硬化の樹脂層に硬化処理を
施すとともに、バイアホール用開口を形成し、層間樹脂
絶縁層とする。上記バイアホール用開口は、レーザ処理
により形成することが望ましい。上記レーザ処理は、上
記硬化処理前に行ってもよいし、硬化処理後に行っても
よい。また、感光性樹脂や、感光性樹脂を含む樹脂複合
体からなる層間樹脂絶縁層を形成する場合には、露光、
現像処理を行うことにより、バイアホール用開口を設け
てもよい。なお、この場合、露光、現像処理は、上記硬
化処理前に行う。

【００６７】また、その材料として熱可塑性樹脂を用い
た層間樹脂絶縁層を形成する場合には、熱可塑性樹脂か
らなる樹脂層にレーザ処理によりバイアホール用開口を
形成し、層間樹脂絶縁層とすることができる。

【００６８】このとき、使用するレーザとしては、例え
ば、炭酸ガスレーザ、エキシマレーザ、ＵＶレーザ、Ｙ
ＡＧレーザ等が挙げられる。これらは、形成するバイア
ホール用開口の形状等を考慮して使い分けてもよい。

【００６９】上記バイアホール用開口を形成する場合、
マスクを介して、ホログラム方式のエキシマレーザによ
るレーザ光照射することにより、一度に多数のバイアホ
ール用開口を形成することができる。また、短パルスの
炭酸ガスレーザを用いて、バイアホール用開口を形成す
ると、開口内の樹脂残りが少なく、開口周縁の樹脂に対
するダメージが小さい。

【００７０】また、光学系レンズとマスクとを介してレ
ーザ光を照射する場合には、一度に多数のバイアホール
用開口を形成することができる。光学系レンズとマスク
とを介することにより、同一強度で、かつ、照射角度が
同一のレーザ光を複数の部分に同時に照射することがで
きるからである。

【００７１】また、上記層間樹脂絶縁層の厚さは特に限
定されないが、通常、５〜５０μｍが望ましい。また、
バイアホール用開口の開口径は特に限定されないが、通
常、４０〜２００μｍが望ましい。

【００７２】また、基板と層間樹脂絶縁層とを挟んだ導
体回路間を接続するスルーホールを形成する場合には、
この工程で、層間樹脂絶縁層と基板とを貫通する貫通孔
を形成しておく。該貫通孔は、ドリル加工やレーザ処理
等を用いて形成することができる。

【００７３】（５）次に、バイアホール用開口の内壁を
含む層間樹脂絶縁層の表面に、必要に応じて、酸または
酸化剤を用いて粗化面を形成する。なお、この粗化面
は、層間樹脂絶縁層とその上に形成する薄膜導体層との
密着性を高めるために形成するものであり、層間樹脂絶
縁層と薄膜導体層との間に充分な密着性がある場合には
形成しなくてもよい。また、基板と層間樹脂絶縁層とを
貫通する貫通孔を形成した場合には、その壁面に粗化面
を形成してもよい。

【００７４】上記酸としては、硫酸、硝酸、塩酸、リン
酸、蟻酸等が挙げられ、上記酸化剤としては、クロム
酸、クロム硫酸、過マンガン酸ナトリウム等の過マンガ
ン酸塩等が挙げられる。また、粗化面を形成した後に
は、アルカリ等の水溶液や中和液等を用いて、層間樹脂
絶縁層の表面を中和することが望ましい。次工程で、酸
や酸化剤の影響を与えないようにすることができるから
である。また、上記粗化面の形成は、プラズマ処理等を
用いて行ってもよい。

【００７５】（６）次に、バイアホール用開口を設けた
層間樹脂絶縁層の表面に薄膜導体層を形成する。上記薄
膜導体層は、無電解めっき、スパッタリング、蒸着等の
方法を用いて形成することができる。なお、層間樹脂絶
縁層の表面に粗化面を形成しなかった場合には、上記薄
膜導体層は、スパッタリングにより形成することが望ま
しい。なお、無電解めっきにより薄膜導体層を形成する
場合には、被めっき表面に、予め、触媒を付与してお
く。上記触媒としては、例えば、塩化パラジウム等が挙
げられる。

【００７６】上記薄膜導体層の厚さは特に限定されない
が、該薄膜導体層を無電解めっきにより形成した場合に
は、０．６〜１．２μｍが望ましく、スパッタリングに
より形成した場合には、０．１〜１．０μｍが望まし
い。

【００７７】また、上記（４）の工程で、基板と層間樹
脂絶縁層とを貫通する貫通孔を形成した場合には、該貫
通孔にも薄膜導体層を形成し、スルーホールとする。な
お、この場合には、スルーホール内に樹脂充填材層を形
成することが望ましく、その後、スルーホール上に蓋め
っき層を形成してもよい。特に、ここで形成したスルー
ホール上に、後工程でバイアホールを形成する場合に
は、蓋めっき層を形成しておくことが望ましい。

【００７８】なお、このようにして形成するスルーホー
ルは、基板と層間樹脂絶縁層とを挟んだ導体回路間を接
続するのは勿論のこと、この２層の導体回路と基板の両
面に形成された２層の導体回路との計４層の導体回路間
を接続するものであってもよい。

【００７９】（７）次に、上記薄膜導体層上の一部にド
ライフィルム等を用いてめっきレジストを形成し、その
後、上記薄膜導体層をめっきリードとして電解めっきを
行い、上記めっきレジスト非形成部に電解めっき層を形
成する。ここでは、所望のランド径を有するバイアホー
ルを形成することができるようにめっきレジストを形成
する。即ち、この階層において、ランド径の大きなバイ
アホールを形成するのであれば、めっきレジスト非形成
部の幅を大きくしておけばよい。

【００８０】また、この工程では、電気めっき液の組成
を適宜選択することにより、その上面に凹部を有する電
解めっき層や、その上面が平坦な電解めっき層を形成す
ることができる。例えば、電解銅めっき液を用いて電解
銅めっき層を形成する場合には、硫酸、硫酸銅、およ
び、添加剤を含む電解銅めっき液を用いることができ
る。

【００８１】また、ここで、上記電解銅めっき液のう
ち、特定のレベリング剤と光沢剤とからなる添加剤を含
む電解銅めっき液を用いた場合には、上面が平坦な電解
銅めっき層を形成することができる。即ち、５０〜３０
０ｇ／ｌの硫酸銅、３０〜２００ｇ／ｌの硫酸、２５〜
９０ｍｇ／ｌの塩素イオン、および、少なくともレベリ
ング剤と光沢剤とからなる１〜１０００ｍｇ／ｌの添加
剤を含有する電解銅めっき液を用いることにより、上面
が平坦な電解銅めっき層を形成することができる。

【００８２】このような組成の電解銅めっき液では、バ
イアホールの開口径、樹脂絶縁層の材質や厚さ、層間樹
脂絶縁層の粗化面の有無等に関係なく、バイアホール用
開口を完全に充填することができる。加えて、上記電解
銅めっき液は、銅イオンを高濃度で含有しているため、
バイアホール用開口部に銅イオンを充分に供給し、バイ
アホール用開口部をめっき速度４０〜１００μｍ／時間
でめっきすることができ、電解めっき工程の高速化につ
ながる。

【００８３】また、上記電解銅めっき液は、１００〜２
５０ｇ／ｌの硫酸銅、５０〜１５０ｇ／ｌの硫酸、３０
〜７０ｍｇ／ｌの塩素イオン、および、少なくともレベ
リング剤と光沢剤とからなる１〜６００ｍｇ／ｌの添加
剤を含有する組成であることが望ましい。

【００８４】また、上記電解銅めっき液において、上記
添加剤は、少なくともレベリング剤と光沢剤とからなる
ものであればよく、その他の成分を含有していてもよ
い。ここで、上記レベリング剤としては、例えば、ポリ
エチレン、ゼラチン、これらの誘導体等が挙げられる。
また、上記光沢剤としては、例えば、酸化物硫黄やその
関連化合物、硫化水素やその関連化合物、その他の硫黄
化合物等が挙げられる。

【００８５】また、上記レベリング剤の配合量は、１〜
１０００ｍｇ／ｌが望ましく、上記光沢剤の配合量は、
０．１〜１００ｍｇ／ｌが望ましい。また、両者の配合
比率は、２：１〜１０：１が望ましい。また、このよう
な電解銅めっき液を用いて、その上面が平坦な電気めっ
き層を形成した場合には、後工程を経て形成されるバイ
アホールの形状がフィールドビア形状となる。

【００８６】なお、その上面に凹部を有する電解めっき
層を形成する場合には、例えば、従来公知の電解銅めっ
き液、即ち、１２０〜２５０ｇ／ｌの硫酸、３０〜１０
０ｇ／ｌの硫酸銅および各種添加剤を含む電解銅めっき
液等を用いることができる。

【００８７】また、この工程では、一旦、その上面に凹
部を有する電解めっき層を形成した後、この凹部に導電
性ペーストを充填してその上面が平坦な電解銅めっき層
を形成してもよいし、一旦、その上面に凹部を有する電
解めっき層を形成した後、その凹部に樹脂充填材等を充
填し、さらに、その上に蓋めっき層を形成してその上面
が平坦な電解銅めっき層を形成してもよい。

【００８８】（８）次に、めっきレジストを剥離し、め
っきレジストの下に存在していた薄膜導体層をエッチン
グにより除去し、独立した導体回路（バイアホールを含
む）とする。エッチング液としては、例えば、硫酸−過
酸化水素水溶液、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩水溶
液、塩化第二鉄、塩化第二銅、塩酸等が挙げられる。ま
た、エッチング液として第二銅錯体と有機酸とを含む混
合溶液を用いてもよい。

【００８９】また、上記（７）および（８）に記載した
方法に代えて、以下の方法を用いることにより導体回路
を形成してもよい。即ち、上記薄膜導体層上の全面に電
解めっき層を形成した後、該電解めっき層上の一部にド
ライフィルムを用いてエッチングレジストを形成し、そ
の後、エッチングレジスト非形成部下の電解めっき層お
よび薄膜導体層をエッチングにより除去し、さらに、エ
ッチングレジストを剥離することにより独立した導体回
路（バイアホールを含む）を形成してもよい。

【００９０】（９）この後、上記（３）〜（８）の工程
を１回または２回以上繰り返すことにより、さらに上層
の層間樹脂絶縁層と導体回路（バイアホールを含む）と
を形成する。なお、上記（３）〜（８）の工程を何回繰
り返すかは、多層プリント配線板の設計に応じて適宜選
択すればよい。

【００９１】また、ここでは、下段のバイアホール上に
バイアホールを積み重ねるように上記（３）〜（８）の
工程を繰り返す。具体的には、上記（４）の工程におい
て、バイアホール用開口の形成位置を調整することによ
り、バイアホールの形成位置を調整することができる。
また、バイアホール用開口の形成位置を調整することに
より、上段のバイアホールを下段のバイアホールとその
中心がほぼ重なるように積み重ねたり、上段のバイアホ
ールを下段のバイアホールにその中心をずらして積み重
ねたりすることができる。

【００９２】また、上記（３）〜（８）の工程を繰り返
す際の最後の繰り返し工程、即ち、最外層の層間樹脂絶
縁層と、最上段のバイアホールとを形成する工程では、
上記（７）の工程で電解めっき層を形成する際に、その
上面に凹部を有する電解めっき層を形成する。このよう
な電解めっき層を形成することにより、その上面に凹部
が形成されたバイアホールを形成することができる。

【００９３】また、上記（７）および（８）の工程にお
いて、基板と層間樹脂絶縁層とを貫通孔するスルーホー
ルを形成した場合には、このスルーホールの直上にバイ
アホールを形成してもよい。

【００９４】（１０）次に、最上層の導体回路を含む基
板上に、複数の半田バンプ形成用開口を有するソルダー
レジスト層を形成する。具体的には、未硬化のソルダー
レジスト組成物をロールコータやカーテンコータ等によ
り塗布したり、フィルム状に成形したソルダーレジスト
組成物を圧着したりした後、レーザ処理や露光現像処理
により半田バンプ形成用開口を形成し、さらに、必要に
応じて、硬化処理を施すことによりソルダーレジスト層
を形成する。

【００９５】また、上記半田バンプ形成用開口を形成す
る際に用いるレーザとしては、上述したバイアホール用
開口を形成する際に用いるレーザと同様のもの等が挙げ
られる。

【００９６】次に、上記半田バンプ形成用開口の底面に
露出した導体回路の表面に、必要に応じて、半田パッド
を形成する。上記半田パッドは、ニッケル、パラジウ
ム、金、銀、白金等の耐食性金属により上記導体回路表
面を被覆することにより形成することができる。具体的
には、ニッケル−金、ニッケル−銀、ニッケル−パラジ
ウム、ニッケル−パラジウム−金等の金属により形成す
ることが望ましい。また、上記半田パッドは、例えば、
めっき、蒸着、電着等の方法を用いて形成することがで
きるが、これらのなかでは、被覆層の均一性に優れると
いう点からめっきが望ましい。

【００９７】（１１）次に、上記半田バンプ形成用開口
に半田ペーストを充填し、リフロー処理を施したり、半
田ペーストを充填した後、導電性ピンを取り付け、さら
にリフロー処理を施したりすることにより半田バンプや
ＢＧＡ(Ball Grid Array) 、ＰＧＡ（Pin Grid Array)
を形成する。なお、製品認識文字などを形成するための
文字印刷工程やソルダーレジスト層の改質のために、酸
素や四塩化炭素などのプラズマ処理を適時行ってもよ
い。このような工程を経ることにより本発明の多層プリ
ント配線板を製造することができる。

【００９８】

【実施例】以下、本発明をさらに詳細に説明する。

【００９９】（実施例１） Ａ．感光性樹脂組成物Ａの調製 (i) クレゾールノボラック型エポキシ樹脂（日本化薬社
製、分子量：２５００）の２５％アクリル化物を８０重
量％の濃度でジエチレングリコールジメチルエーテル
（ＤＭＤＧ）に溶解させた樹脂液３５重量部、感光性モ
ノマー（東亜合成社製、アロニックスＭ３１５）３．１
５重量部、消泡剤（サンノプコ社製 Ｓ−６５）０．５
重量部およびＮ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）３．６重
量部を容器にとり、攪拌混合することにより混合組成物
を調製した。

【０１００】(ii)ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）１
２重量部、エポキシ樹脂粒子（三洋化成社製、ポリマー
ポール）の平均粒径１．０μｍのもの７．２重量部およ
び平均粒径０．５μｍのもの３．０９重量部を別の容器
にとり、攪拌混合した後、さらにＮＭＰ３０重量部を添
加し、ビーズミルで攪拌混合し、別の混合組成物を調製
した。

【０１０１】(iii) イミダゾール硬化剤（四国化成社
製、２Ｅ４ＭＺ−ＣＮ）２重量部、光重合開始剤（チバ
・スペシャリティ・ケミカルズ社製、イルガキュアー
Ｉ−９０７）２重量部、光増感剤（日本化薬社製、ＤＥ
ＴＸ−Ｓ）０．２重量部およびＮＭＰ１．５重量部をさ
らに別の容器にとり、攪拌混合することにより混合組成
物を調製した。 そして、(i) 、(ii)および(iii) で調製した混合組成物
を混合することにより感光性樹脂組成物Ａを得た。

【０１０２】Ｂ．感光性樹脂組成物Ｂの調製 (i) クレゾールノボラック型エポキシ樹脂（日本化薬社
製、分子量：２５００）の２５％アクリル化物を８０重
量％の濃度でジエチレングリコールジメチルエーテル
（ＤＭＤＧ）に溶解させた樹脂液３５重量部、感光性モ
ノマー（東亜合成社製、アロニックスＭ３１５）４重量
部、消泡剤（サンノプコ社製 Ｓ−６５）０．５重量部
およびＮ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）３．６重量部を
容器にとり、攪拌混合することにより混合組成物を調製
した。

【０１０３】(ii)ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）１
２重量部、および、エポキシ樹脂粒子（三洋化成社製、
ポリマーポール）の平均粒径０．５μｍのもの１４．４
９重量部を別の容器にとり、攪拌混合した後、さらにＮ
ＭＰ３０重量部を添加し、ビーズミルで攪拌混合し、別
の混合組成物を調製した。

【０１０４】(iii) イミダゾール硬化剤（四国化成社
製、２Ｅ４ＭＺ−ＣＮ）２重量部、光重合開始剤（チバ
・スペシャリティ・ケミカルズ社製、イルガキュアー
Ｉ−９０７）２重量部、光増感剤（日本化薬社製、ＤＥ
ＴＸ−Ｓ）０．２重量部およびＮＭＰ１．５重量部をさ
らに別の容器にとり、攪拌混合することにより混合組成
物を調製した。 そして、(i) 、(ii)および(iii) で調製した混合組成物
を混合することにより感光性樹脂組成物Ｂを得た。

【０１０５】Ｃ．樹脂充填材の調製 ビスフェノールＦ型エポキシモノマー（油化シェル社
製、分子量：３１０、ＹＬ９８３Ｕ）１００重量部、表
面にシランカップリング剤がコーティングされた平均粒
径が１．６μｍで、最大粒子の直径が１５μｍ以下のＳ
ｉＯ_２球状粒子（アドテック社製、ＣＲＳ １１０１−
ＣＥ）７２重量部およびレベリング剤（サンノプコ社製
ペレノールＳ４）１．５重量部を容器にとり、攪拌混
合することにより、その粘度が２５±１℃で３０〜８０
Ｐａ・ｓの樹脂充填材を調製した。なお、硬化剤とし
て、イミダゾール硬化剤（四国化成社製、２Ｅ４ＭＺ−
ＣＮ）６．５重量部を用いた。

【０１０６】Ｄ．多層プリント配線板の製造方法 （１）厚さ０．８ｍｍのガラスエポキシ樹脂またはＢＴ
（ビスマレイミドトリアジン）樹脂からなる基板１の両
面に１８μｍの銅箔８がラミネートされている銅張積層
板を出発材料とした（図３（ａ）参照）。まず、この銅
張積層板をドリル削孔し、無電解めっき処理を施し、パ
ターン状にエッチングすることにより、基板１の両面に
下層導体回路４とスルーホール９とを形成した（図３
（ｂ）参照）。

【０１０７】（２）スルーホール９および下層導体回路
４を形成した基板を水洗いし、乾燥した後、ＮａＯＨ
（１０ｇ／ｌ）、ＮａＣｌＯ_２（４０ｇ／ｌ）、Ｎａ_３
ＰＯ_４（６ｇ／ｌ）を含む水溶液を黒化浴（酸化浴）と
する黒化処理、および、ＮａＯＨ（１０ｇ／ｌ）、Ｎａ
ＢＨ_４（６ｇ／ｌ）を含む水溶液を還元浴とする還元処
理を行い、そのスルーホール９を含む下層導体回路４の
全表面に粗化面（図示せず）を形成した。

【０１０８】（３）次に、上記Ｃに記載した樹脂充填材
を調製した後、下記の方法により調整後２４時間以内
に、スルーホール９内、および、基板１の導体回路非形
成部と下層導体回路４の外縁部とに樹脂充填材の層１
０′を形成した。即ち、まず、スキージを用いてスルー
ホール内に樹脂充填材を押し込んだ後、１００℃、２０
分の条件で乾燥させた。次に、導体回路非形成部に相当
する部分が開口したマスクを基板上に載置し、スキージ
を用いて凹部となっている導体回路非形成部に樹脂充填
材の層１０′形成し、１００℃、２０分の条件で乾燥さ
せた（図３（ｃ）参照）。

【０１０９】（４）上記（３）の処理を終えた基板の片
面を、＃６００のベルト研磨紙（三共理化学製）を用い
たベルトサンダー研磨により、下層導体回路４の表面や
スルーホール９のランド表面に樹脂充填材が残らないよ
うに研磨し、次いで、上記ベルトサンダー研磨による傷
を取り除くためのバフ研磨を行った。このような一連の
研磨を基板の他方の面についても同様に行った。次い
で、１００℃で１時間、１５０℃で１時間の加熱処理を
行って樹脂充填材層１０を形成した。

【０１１０】このようにして、スルーホール９や導体回
路非形成部に形成された樹脂充填材層１０の表層部およ
び下層導体回路４の表面を平坦化し、樹脂充填材層１０
と下層導体回路４の側面４ａとが粗化面を介して強固に
密着し、またスルーホール９の内壁面９ａと樹脂充填材
層１０とが粗化面を介して強固に密着した絶縁性基板を
得た（図３（ｄ）参照）。即ち、この工程により、樹脂
充填材層１０の表面と下層導体回路４の表面が同一平面
となる。

【０１１１】（５）上記基板を水洗、酸性脱脂した後、
ソフトエッチングし、次いで、エッチング液を基板の両
面にスプレイで吹きつけて、下層導体回路４の表面とス
ルーホール９のランド表面とをエッチングすることによ
り、下層導体回路４の全表面に粗化面（図示せず）を形
成した。なお、エッチング液としては、イミダゾール銅
（ＩＩ）錯体１０重量部、グリコール酸７重量部、塩化
カリウム５重量部からなるエッチング液（メック社製、
メックエッチボンド）を使用した。

【０１１２】（６）次に、基板の両面に、上記Ｂで調製
した感光性樹脂組成物Ｂ（粘度：１．５Ｐａ・ｓ）を調
製後２４時間以内にロールコータを用いて塗布し、水平
状態で２０分間放置してから、６０℃で３０分間の乾燥
（プリベーク）を行った。次いで、上記Ａで調製した感
光性樹脂組成物Ａ（粘度：７Ｐａ・ｓ）を調製後２４時
間以内にロールコータを用いて塗布し、同様に水平状態
で２０分間放置してから、６０℃で３０分間の乾燥（プ
リベーク）を行い、２層からなる半硬化状態の樹脂層２
ａ、２ｂを形成した（図３（ｅ）参照）。

【０１１３】（７）次に、半硬化状態の樹脂層２ａ、２
ｂを形成した基板の両面に、直径８０μｍの黒円が印刷
されたフォトマスクフィルムを密着させ、超高圧水銀灯
により５００ｍＪ／ｃｍ^２の強度で露光した後、ＤＭＤ
Ｇ溶液でスプレー現像した。この後、さらに、この基板
を超高圧水銀灯により３０００ｍＪ／ｃｍ^２の強度で露
光し、１００℃で１時間、１２０℃で１時間、１５０で
３時間の加熱処理を施し、フォトマスクフィルムに相当
する寸法精度に優れた直径８０μｍのバイアホール用開
口６を有し、２層からなる層間樹脂絶縁層２を形成した
（図４（ａ）参照）。

【０１１４】（８）さらに、バイアホール用開口６を形
成した基板を、６０ｇ／ｌの過マンガン酸を含む８０℃
の溶液に１０分間浸漬し、層間樹脂絶縁層２の表面に存
在するエポキシ樹脂粒子を溶解除去することにより、バ
イアホール用開口６の内壁を含む層間樹脂絶縁層２の表
面を粗面（図示せず）とした。

【０１１５】（９）次に、上記処理を終えた基板を、中
和溶液（シプレイ社製）に浸漬してから水洗いした。さ
らに、粗面化処理（粗化深さ３μｍ）した基板の表面
に、パラジウム触媒（アトテック社製）を付与すること
により、層間樹脂絶縁層２の表面およびバイアホール用
開口６の内壁面に触媒核を付着させた。

【０１１６】（１０）次に、以下の組成の無電解銅めっ
き水溶液中に基板を浸漬して、粗面全体に厚さ０．６〜
３．０μｍの薄膜導体層１２を形成した（図４（ｂ）参
照）。 〔無電解めっき水溶液〕 ＮｉＳＯ_４ ０．００３ ｍｏｌ／ｌ 酒石酸 ０．２００ ｍｏｌ／ｌ 硫酸銅 ０．０３０ ｍｏｌ／ｌ ＨＣＨＯ ０．０５０ ｍｏｌ／ｌ ＮａＯＨ ０．１００ ｍｏｌ／ｌ α、α′−ビピリジル ４０ ｍｇ／ｌ ポリエチレングリコール（ＰＥＧ） ０．１０ ｇ／ｌ 〔無電解めっき条件〕３５℃の液温度で４０分

【０１１７】（１１）次に、市販の感光性ドライフィル
ムを薄膜導体層１２に貼り付け、マスクを載置して、１
００ｍＪ／ｃｍ²で露光し、０．８％炭酸ナトリウム水
溶液で現像処理することにより、めっきレジスト３を設
けた（図４（ｃ）参照）。

【０１１８】（１２）ついで、基板を５０℃の水で洗浄
して脱脂し、２５℃の水で水洗後、さらに硫酸で洗浄し
てから、以下の条件で電解銅めっきを施し、電解銅めっ
き層１３を形成した（図４（ｄ）参照）。 〔電解めっき水溶液〕 ＣｕＳＯ_４・５Ｈ_２Ｏ ２１０ｇ／ｌ 硫酸 １５０ｇ／ｌ Ｃｌ⁻ ４０ｍｇ／ｌ ポリエチレングリコール ３００ｍｇ／ｌ ビスジスルフィド １００ｍｇ／ｌ 〔電解めっき条件〕 電流密度 １．０Ａ／ｄｍ^２ 時間 ６０ 分 温度 ２５ ℃

【０１１９】（１３）続いて、５０℃の４０ｇ／ｌＮａ
ＯＨ水溶液中でめっきレジスト３を剥離除去した。その
後、基板に１５０℃で１時間の加熱処理を施し、硫酸−
過酸化水素水溶液を含むエッチング液を用いて、めっき
レジスト下に存在した薄膜導体層を除去し、独立した導
体回路５とフィールドビア形状のバイアホール７とを形
成した（図５（ａ）参照）。

【０１２０】（１４）上記（５）〜（１３）の工程を繰
り返すことにより、さらに上層の層間樹脂絶縁層２と独
立した導体回路５とフィルードビア形状のバイアホール
７とを形成した（図５（ｂ）〜図６（ａ）参照）。な
お、ここでは、バイアホール用開口の形成位置を調整す
ることにより、１段目のバイアホールとその中心がほぼ
重なるように、２段目のバイアホールを形成した。

【０１２１】（１５）さらに、上記（５）〜（１１）の
工程を繰り返すことにより、さらに上層の層間樹脂絶縁
層２と薄膜導体層１２とを形成し、その後、薄膜導体層
１２上にめっきレジスト３を設けた（図６（ｂ）参
照）。

【０１２２】（１６）次に、めっきレジスト３の形成さ
れた基板を５０℃の水で洗浄して脱脂し、２５℃の水で
水洗後、さらに硫酸で洗浄してから、以下の条件で電解
銅めっきを施し、電解銅めっき層１３を形成した（図６
（ｃ）参照）。なお、バイアホール用開口内には、上面
に凹部を有する電解めっき層１３ａを形成した。 〔電解めっき水溶液〕 硫酸 ２．２４ ｍｏｌ／ｌ 硫酸銅 ０．２６ ｍｏｌ／ｌ 添加剤 １９．５ ｍｌ／ｌ （アトテックジャパン社製、カパラシドＧＬ） 〔電解めっき条件〕 電流密度 １．０ Ａ／ｄｍ^２ 時間 ６５ 分 温度 ２２±２ ℃

【０１２３】（１７）次に、上記（１３）の工程と同様
にして、めっきレジスト３の剥離除去、および、薄膜導
体層１２のエッチングを行い、独立した導体回路とその
上面に凹部を有するバイアホール７ａとを形成した（図
７（ａ）参照）。なお、ここでは、バイアホール用開口
の形成位置を調整することにより、２段目のバイアホー
ルとその中心がほぼ重なるように最上段のバイアホール
を形成した。

【０１２４】（１８）次に、ジエチレングリコールジメ
チルエーテル（ＤＭＤＧ）に６０重量％の濃度になるよ
うに溶解させた、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂
（日本化薬社製）のエポキシ基５０％をアクリル化した
感光性付与のオリゴマー（分子量：４０００）４６．６
７重量部、メチルエチルケトンに溶解させた８０重量％
のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（油化シェル社製、
商品名：エピコート１００１）１５．０重量部、イミダ
ゾール硬化剤（四国化成社製、商品名：２Ｅ４ＭＺ−Ｃ
Ｎ）１．６重量部、感光性モノマーである多価アクリル
モノマー（日本化薬社製、商品名：Ｒ６０４）３．０重
量部、同じく多価アクリルモノマー（共栄化学社製、商
品名：ＤＰＥ６Ａ）１．５重量部、分散系消泡剤（サン
ノプコ社製、Ｓ−６５）０．７１重量部を容器にとり、
攪拌、混合して混合組成物を調製し、この混合組成物に
対して光重合開始剤としてベンゾフェノン（関東化学社
製）２．０重量部、光増感剤としてのミヒラーケトン
（関東化学社製）０．２重量部を加え、粘度を２５℃で
２．０Ｐａ・ｓに調整したソルダーレジスト組成物を得
た。なお、粘度測定は、Ｂ型粘度計（東京計器社製、Ｄ
ＶＬ−Ｂ型）で６０ｍｉｎ^−１（ｒｐｍ）の場合はロー
ターＮｏ．４、６ｍｉｎ^−１（ｒｐｍ）の場合はロータ
ーＮｏ．３によった。

【０１２５】（１９）次に、多層配線基板の両面に、上
記ソルダーレジスト組成物を２０μｍの厚さで塗布し、
７０℃で２０分間、７０℃で３０分間の条件で乾燥処理
を行った後、半田パッドのパターンが描画された厚さ５
ｍｍのフォトマスクをソルダーレジスト層に密着させて
１０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線で露光し、ＤＭＴＧ溶液
で現像処理し、直径８０μｍの開口を形成した。そし
て、さらに、８０℃で１時間、１００℃で１時間、１２
０℃で１時間、１５０℃で３時間の条件でそれぞれ加熱
処理を行ってソルダーレジスト層を硬化させ、半田バン
プ形成用開口を有し、その厚さが２０μｍのソルダーレ
ジスト層１４を形成した。

【０１２６】（２０）次に、過硫酸ナトリウムを主成分
とするエッチング液中にソルダーレジスト層１４が形成
された基板を１分間浸漬し、導体回路表面に平均粗度
（Ｒａ）が１μｍ以下の粗化面（図示せず）を形成し
た。さらに、この基板を、塩化ニッケル（２．３×１０
^−１ｍｏｌ／ｌ）、次亜リン酸ナトリウム（２．８×１
０^−１ｍｏｌ／ｌ）、クエン酸ナトリウム（１．６×１
０^−１ｍｏｌ／ｌ）を含むｐＨ＝４．５の無電解ニッケ
ルめっき液に２０分間浸漬して、開口部に厚さ５μｍの
ニッケルめっき層１５を形成した。さらに、その基板を
シアン化金カリウム（７．６×１０^−３ｍｏｌ／ｌ）、
塩化アンモニウム（１．９×１０^−１ｍｏｌ／ｌ）、ク
エン酸ナトリウム（１．２×１０^−１ｍｏｌ／ｌ）、次
亜リン酸ナトリウム（.１．７×１０^−１ｍｏｌ／ｌ）
を含む無電解金めっき液に８０℃の条件で７．５分間浸
漬して、ニッケルめっき層１５上に、厚さ０．０３μｍ
の金めっき層１６を形成し、半田パッドとした。

【０１２７】（２１）この後、ソルダーレジスト層１４
上に、マスクを載置し、ピストン式圧入型印刷機を用い
て、半田バンプ形成用開口に半田ペーストを印刷した。
その後、半田ペーストを２５０℃でリフローし、さら
に、フラックス洗浄を行うことにより、半田バンプを備
えた多層プリント配線板を得た（図７（ｂ）参照）。な
お、本実施例で形成した層間樹脂絶縁層の線膨張係数
は、７０ｐｐｍ／℃である。

【０１２８】（実施例２） Ａ．層間樹脂絶縁層用樹脂フィルムの作製 ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（エポキシ当量４６
９、油化シェルエポキシ社製エピコート１００１）３０
重量部、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキ
シ当量２１５、大日本インキ化学工業社製 エピクロン
Ｎ−６７３）４０重量部、トリアジン構造含有フェノー
ルノボラック樹脂（フェノール性水酸基当量１２０、大
日本インキ化学工業社製 フェノライトＫＡ−７０５
２）３０重量部をエチルジグリコールアセテート２０重
量部、ソルベントナフサ２０重量部に攪拌しながら加熱
溶解させ、そこへ末端エポキシ化ポリブタジエンゴム
（ナガセ化成工業社製 デナレックスＲ−４５ＥＰＴ）
１２重量部と２−フェニル−４、５−ビス（ヒドロキシ
メチル）イミダゾール粉砕品１．５重量部、微粉砕シリ
カ４重量部、シリコン系消泡剤０．５重量部を添加しエ
ポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組
成物を厚さ３８μｍのＰＥＴフィルム上に乾燥後の厚さ
が５０μｍとなるようにロールコーターを用いて塗布し
た後、８０〜１２０℃で１０分間乾燥させることによ
り、層間樹脂絶縁層用樹脂フィルムを作製した。

【０１２９】Ｂ．樹脂充填材の調製 実施例１と同様にして樹脂充填材の調製を行った。 Ｃ．多層プリント配線板の製造 （１）厚さ０．８ｍｍのガラスエポキシ樹脂またはＢＴ
樹脂からなる絶縁性基板２１の両面に１８μｍの銅箔２
８がラミネートされている銅張積層板を出発材料とした
（図８（ａ）参照）。まず、この銅張積層板を下層導体
回路パターン状にエッチングすることにより、基板の両
面に下層導体回路２４を形成した（図８（ｂ）参照）。

【０１３０】（２）下層導体回路２４を形成した基板２
１を水洗いし、乾燥した後、ＮａＯＨ（１０ｇ／ｌ）、
ＮａＣｌＯ_２（４０ｇ／ｌ）、Ｎａ_３ＰＯ_４（６ｇ／
ｌ）を含む水溶液を黒化浴（酸化浴）とする黒化処理、
および、ＮａＯＨ（１０ｇ／ｌ）、ＮａＢＨ_４（６ｇ／
ｌ）を含む水溶液を還元浴とする還元処理を行い、下層
導体回路２４の表面に粗化面（図示せず）を形成した。

【０１３１】（３）次に、上記Ａで作製した層間樹脂絶
縁層用樹脂フィルムを、温度５０〜１５０℃まで昇温し
ながら、０．５ＭＰａで真空圧着ラミネートして貼り付
け、層間樹脂絶縁層２２を形成した（図８（ｃ）参
照）。さらに、層間樹脂絶縁層２２を形成した基板２１
に、ドリル加工により直径３００μｍの貫通孔３９を形
成した。

【０１３２】（４）次に、層間樹脂絶縁層２２に、厚さ
１．２ｍｍの貫通孔が形成されたマスクを載置し、波長
１０．４μｍのＣＯ_２ガスレーザにて、ビーム径４．０
ｍｍ、トップハットモード、パルス幅８．０μ秒、マス
クの貫通孔の径１．０ｍｍ、１ショットの条件で層間樹
脂絶縁層２２に、直径８０μｍのバイアホール用開口２
６を形成した（図８（ｄ）参照）。

【０１３３】（５）次に、バイアホール用開口２６を形
成した基板を、６０ｇ／ｌの過マンガン酸を含む８０℃
の溶液に１０分間浸漬し、貫通孔３９の壁面にデスミア
処理を施すとともに、層間樹脂絶縁層２２の表面に存在
するエポキシ樹脂粒子を溶解除去することにより、バイ
アホール用開口２６の内壁面を含むその表面に粗化面
（図示せず）を形成した。

【０１３４】（６）次に、上記処理を終えた基板を、中
和溶液（シプレイ社製）に浸漬してから水洗いした。さ
らに、粗面化処理（粗化深さ３μｍ）した該基板の表面
に、パラジウム触媒を付与することにより、層間樹脂絶
縁層２２の表面（バイアホール用開口２６の内壁面を含
む）、および、貫通孔３９の壁面に触媒核を付着させた
（図示せず）。即ち、上記基板を塩化パラジウム（Ｐｄ
Ｃｌ_２）と塩化第一スズ（ＳｎＣｌ_２）とを含む触媒液
中に浸漬し、パラジウム金属を析出させることにより触
媒を付与した。

【０１３５】（７）次に、３４℃の無電解銅めっき水溶
液中に基板を４０分間浸漬し、層間樹脂絶縁層２２の表
面（バイアホール用開口２６の内壁面を含む）、およ
び、貫通孔３９の壁面に厚さ０．６〜３．０μｍの薄膜
導体層３２を形成した（図８（ｅ）参照）。なお、無電
解銅めっき水溶液としては、実施例１の（１０）の工程
で用いた無電解銅めっき水溶液と同様の水溶液を用い
た。

【０１３６】（８）次に、薄膜導体層３２が形成された
基板に市販の感光性ドライフィルムを張り付け、マスク
を載置して、１００ｍＪ／ｃｍ^２で露光し、０．８％炭
酸ナトリウム水溶液で現像処理することにより、めっき
レジスト２３を設けた（図９（ａ）参照）。

【０１３７】（９）次いで、基板を５０℃の水で洗浄し
て脱脂し、２５℃の水で水洗後、さらに硫酸で洗浄して
から、実施例１の（１２）の工程と同様の条件で電解め
っきを施し、めっきレジスト２３非形成部に、電解銅め
っき膜３３を形成した（図９（ｂ）参照）。

【０１３８】（１０）さらに、めっきレジスト２３を５
％ＫＯＨで剥離除去した後、そのめっきレジスト２３下
の薄膜導体層を硫酸と過酸化水素とを含むエッチング液
を用いてエッチングし、スルーホール２９、および、導
体回路２５（バイアホール２７を含む）とした。

【０１３９】（１１）次に、スルーホール２９等を形成
した基板３０をエッチング液に浸漬し、スルーホール２
９、および、導体回路２５（バイアホール２７を含む）
の表面に粗化面（図示せず）を形成した。なお、エッチ
ング液としては、メック社製、メックエッチボンドを使
用した。

【０１４０】（１２）次に、上記Ｂに記載した樹脂充填
材を調製した後、実施例１の（３）の工程と同様の方法
を用いて、調製後２４時間以内に、スルーホール２９
内、および、層間樹脂絶縁層２２上の導体回路非形成部
と導体回路２５の外縁部とに樹脂充填材の層を形成し
た。

【０１４１】続いて、実施例１の（４）の工程と同様に
して、スルーホール内や導体回路非形成部に形成された
樹脂充填材の層の表層部および導体回路２５の表面を平
坦化し、さらに、加熱処理を行うことにより、その表面
が導体回路２５の表面と同一平面をなす樹脂充填材層３
０を形成した（図９（ｃ）参照）。

【０１４２】（１３）次に、層間樹脂絶縁層２２の表
面、および、樹脂充填材層３０の露出面に、上記（６）
と同様の処理を行いてパラジウム触媒（図示せず）を付
与した。次に、上記（７）と同様の条件で無電解めっき
処理を施し、樹脂充填材層３０の露出面および導体回路
２５の上面に薄膜導体層３２を形成した。

【０１４３】（１４）次に、上記（８）と同様の方法を
用いて、薄膜導体層３２上に、めっきレジスト２３を設
けた（図９（ｄ）参照）。続いて、基板を５０℃の水で
洗浄して脱脂し、２５℃の水で水洗後、さらに硫酸で洗
浄してから、以下の条件で電解めっきを施し、めっきレ
ジスト２３非形成部に、電解銅めっき膜３３を形成した
（図１０（ａ）参照）。 〔電解めっき液〕 硫酸 ２．２４ ｍｏｌ／ｌ 硫酸銅 ０．２６ ｍｏｌ／ｌ 添加剤 １９．５ ｍｌ／ｌ （アトテックジャパン社製、カパラシドＧＬ） 〔電解めっき条件〕 電流密度 １ Ａ／ｄｍ^２ 時間 ６５ 分 温度 ２２＋２ ℃

【０１４４】（１５）次に、めっきレジスト３３を５％
ＫＯＨで剥離除去した後、そのめっきレジスト３３下の
薄膜導体層を硫酸と過酸化水素との混合液でエッチング
処理して溶解除去し、蓋めっき層３１とした（図１０
（ｂ）参照）。 （１６）次に、蓋めっき層３１の表面にエッチング液
（メック社製、メックエッチボンド）を用いて粗化面
（図示せず）を形成した。

【０１４５】（１７）次に、上記（３）〜（１１）の工
程を２回繰り返すことにより、さらに上層の層間樹脂絶
縁層２２、導体回路２５およびフィールドビア形状のバ
イアホール２７を形成した（図１０（ｃ）〜図１３
（ａ）参照）。なお、ここでは、バイアホール用開口の
形成位置を調整し、１回目の繰り返し工程では、蓋めっ
き層３１の直上にバイアホールを形成し、２回目の繰り
返し工程では、下段のバイアホールとその中心がほぼ重
なるように２段目のバイアホールを形成した。また、こ
の工程では、スルーホールを形成しなかった。

【０１４６】（１８）さらに、上記（３）〜（８）の工
程を繰り返すことにより、さらに上層の層間樹脂絶縁層
２２と薄膜導体層３２とを形成し、その後、薄膜導体層
３２上にめっきレジスト２３を形成した（図１３（ｂ）
参照）。

【０１４７】（１９）次に、めっきレジスト２３の形成
された基板を５０℃の水で洗浄して脱脂し、２５℃の水
で水洗後、さらに硫酸で洗浄してから、実施例１の（１
６）の工程と同様の条件で、電解めっきを施し、電解銅
めっき層を形成した。なお、バイアホール用開口内に
は、その上面に凹部を有する電解銅めっき層を形成し
た。

【０１４８】（２０）次に、上記（１０）の工程と同様
にして、めっきレジスト２３の剥離除去、および、薄膜
導体層３２のエッチングを行い、独立した導体回路２５
とその上面に凹部を有するバイアホール２７ａとを形成
した（図１４（ａ）参照）。さらに、上記（１１）の工
程と同様にして、導体回路２５およびバイアホール２７
ａの表面に粗化面（図示せず）を形成した。

【０１４９】（２１）次に、実施例１の（１８）〜（２
１）の工程と同様にして、半田バンプ３７を備えた多層
プリント配線板を得た（図１４（ｂ）参照）。なお、本
実施例で形成した層間樹脂絶縁層の線膨張係数は、６０
ｐｐｍ／℃である。

【０１５０】（実施例３） Ａ．感光性樹脂組成物Ａ、Ｂの調製 実施例１と同様にして感光性樹脂組成物ＡおよびＢを調
製した。

【０１５１】Ｂ．樹脂充填材の調製 実施例１と同様にして樹脂充填材を調製した。

【０１５２】Ｃ．多層プリント配線板の製造方法 （１）厚さ０．８ｍｍのガラスエポキシ樹脂またはＢＴ
（ビスマレイミドトリアジン）樹脂からなる基板４１の
両面に１８μｍの銅箔４８がラミネートされている銅張
積層板を出発材料とした（図１５（ａ）参照）。まず、
この銅張積層板をドリル削孔し、無電解めっき処理を施
し、パターン状にエッチングすることにより、基板４１
の両面に下層導体回路４４とスルーホール４９とを形成
した（図１５（ｂ）参照）。

【０１５３】（２）スルーホール４９および下層導体回
路４４を形成した基板を水洗いし、乾燥した後、ＮａＯ
Ｈ（１０ｇ／ｌ）、ＮａＣｌＯ_２（４０ｇ／ｌ）、Ｎａ
_３ＰＯ _４（６ｇ／ｌ）を含む水溶液を黒化浴（酸化浴）
とする黒化処理、および、ＮａＯＨ（１０ｇ／ｌ）、Ｎ
ａＢＨ_４（６ｇ／ｌ）を含む水溶液を還元浴とする還元
処理を行い、そのスルーホール４９を含む下層導体回路
４４の全表面に粗化面（図示せず）を形成した。

【０１５４】（３）次に、上記Ｂに記載した樹脂充填材
を調製した後、実施例１の（３）の工程と同様の方法を
用いて、調整後２４時間以内に、スルーホール４９内、
および、基板４１の導体回路非形成部と下層導体回路４
４の外縁部とに樹脂充填材の層５０′を形成した（図１
５（ｃ）参照）。

【０１５５】（４）続いて、実施例１の（４）の工程と
同様にして、スルーホール内や導体回路非形成部に形成
された樹脂充填材の層の表層部および下層導体回路４４
の表面を平坦化し、さらに、加熱処理を行うことによ
り、その表面が下層導体回路４４の表面と同一平面をな
す樹脂充填材層５０を形成した（図１５（ｄ）参照）。

【０１５６】（５）上記基板を水洗、酸性脱脂した後、
ソフトエッチングし、次いで、エッチング液を基板の両
面にスプレイで吹きつけて、下層導体回路４４の表面と
スルーホール４９のランド表面とをエッチングすること
により、下層導体回路４４の全表面に粗化面（図示せ
ず）を形成した。なお、エッチング液としては、メック
社製、メックエッチボンドを使用した。

【０１５７】（６）次に、基板の両面に、上記Ａで調製
した感光性樹脂組成物Ｂ（粘度：１．５Ｐａ・ｓ）を調
製後２４時間以内にロールコータを用いて塗布し、水平
状態で２０分間放置してから、６０℃で３０分間の乾燥
（プリベーク）を行った。次いで、上記Ａで調製した感
光性樹脂組成物Ａ（粘度：７Ｐａ・ｓ）を調製後２４時
間以内にロールコータを用いて塗布し、同様に水平状態
で２０分間放置してから、６０℃で３０分間の乾燥（プ
リベーク）を行い、２層からなる半硬化状態の樹脂層４
２ａ、４２ｂを形成した（図１５（ｅ）参照）。

【０１５８】（７）次に、半硬化状態の樹脂層４２ａ、
４２ｂを形成した基板の両面に、直径８０μｍの黒円が
印刷されたフォトマスクフィルムを密着させ、超高圧水
銀灯により５００ｍＪ／ｃｍ^２の強度で露光した後、Ｄ
ＭＤＧ溶液でスプレー現像した。この後、さらに、この
基板を超高圧水銀灯により３０００ｍＪ／ｃｍ^２の強度
で露光し、１００℃で１時間、１２０℃で１時間、１５
０で３時間の加熱処理を施し、フォトマスクフィルムに
相当する寸法精度に優れた直径８０μｍのバイアホール
用開口４６を有し、２層からなる層間樹脂絶縁層４２を
形成した（図１６（ａ）参照）。

【０１５９】（８）さらに、バイアホール用開口４６を
形成した基板を、６０ｇ／ｌの過マンガン酸を含む８０
℃の溶液に１０分間浸漬し、層間樹脂絶縁層４２の表面
に存在するエポキシ樹脂粒子を溶解除去することによ
り、バイアホール用開口４６の内壁を含む層間樹脂絶縁
層４２の表面を粗面（図示せず）とした。

【０１６０】（９）次に、上記処理を終えた基板を、中
和溶液（シプレイ社製）に浸漬してから水洗いした。さ
らに、粗面化処理（粗化深さ３μｍ）した基板の表面
に、パラジウム触媒（アトテック社製）を付与すること
により、層間樹脂絶縁層４２の表面およびバイアホール
用開口４６の内壁面に触媒核を付着させた。

【０１６１】（１０）次に、実施例１の（１０）の工程
と同様の条件で無電解めっき処理を施し、粗面全体に厚
さ０．６〜３．０μｍの薄膜導体層５２を形成した（図
１６（ｂ）参照）。

【０１６２】（１１）次に、市販の感光性ドライフィル
ムを薄膜導体層５２に貼り付け、マスクを載置して、１
００ｍＪ／ｃｍ²で露光し、０．８％炭酸ナトリウム水
溶液で現像処理することにより、めっきレジスト４３を
設けた（図１６（ｃ）参照）。

【０１６３】（１２）ついで、基板を５０℃の水で洗浄
して脱脂し、２５℃の水で水洗後、さらに硫酸で洗浄し
てから、実施例１の（１２）の工程と同様の条件で電解
銅めっきを施し、電解銅めっき層５３を形成した（図１
６（ｄ）参照）。

【０１６４】（１３）続いて、５０℃の４０ｇ／ｌＮａ
ＯＨ水溶液中でめっきレジスト４３を剥離除去した。そ
の後、基板に１５０℃で１時間の加熱処理を施し、硫酸
−過酸化水素水溶液を含むエッチング液を用いて、めっ
きレジスト下に存在した薄膜導体層を除去し、独立した
導体回路４５とフィールドビア形状のバイアホール４７
とを形成した（図１７（ａ）参照）。

【０１６５】（１４）次に、上記（５）〜（１３）の工
程を繰り返すことにより、さらに上層の層間樹脂絶縁層
４２、および、独立した導体回路４５とフィールドビア
形状のバイアホール４７とを形成した（図１７（ｂ）〜
図１８（ａ）参照）。なお、ここでは、バイアホール用
開口の形成位置を調整することにより、下段のバイアホ
ールとその中心がほぼ重なるように２段目のバイアホー
ルを形成した。

【０１６６】（１５）さらに、上記（５）〜（１３）の
工程を繰り返すことにより、さらに上層の層間樹脂絶縁
層４２、および、独立した導体回路４５とフィールドビ
ア形状のバイアホール４７とを形成した（図１８（ｂ）
参照）。なお、ここでは、バイアホール用開口の形成位
置を調整することにより、２段目のバイアホールの中心
からずらして３段目バイアホールを積み重ねた。また、
この工程で形成したバイアホール（３段目のバイアホー
ル）の底面の外縁部と、その下段のバイアホール（２段
目のバイアホール）の非ランド部分の外縁部との距離
は、５μｍである。

【０１６７】（１６）さらに、上記（５）〜（１１）の
工程を再度繰り返すことにより、さらに上層の層間樹脂
絶縁層４２と薄膜導体層５２とを形成し、その後、薄膜
導体層５２上にめっきレジスト４３を形成した。

【０１６８】（１７）次に、めっきレジスト４３の形成
された基板を５０℃の水で洗浄して脱脂し、２５℃の水
で水洗後、さらに硫酸で洗浄してから、実施例１の（１
６）の工程で用いた条件と同様の条件で電解銅めっきを
施し、電解銅めっき層５３を形成した（図１８（ｃ）参
照）。なお、バイアホール用開口内には、その上面に凹
部を有する電解めっき層５３ａを形成した。その後、上
記（１３）の工程と同様にしてめっきレジスト４３の剥
離除去、および、薄膜導体層のエッチングを行い、独立
した導体回路とその上面に凹部を有するバイアホール４
７ａとを形成した（図１９（ａ）参照）。なお、ここで
は、下段のバイアホール（３段目のバイアホール）とそ
の中心がほぼ重なるように、最上段のバイアホールを形
成した。

【０１６９】（１８）次に、実施例１の（１８）〜（２
１）の工程と同様にして半田バンプ５７を備えた多層プ
リント配線板を得た（図１９（ｂ）参照）。なお、本実
施例で形成した層間樹脂絶縁層の線膨張係数は、７０ｐ
ｐｍ／℃である。

【０１７０】（実施例４） Ａ．層間樹脂絶縁層用樹脂フィルムの作製 実施例２と同様にして層間樹脂絶縁層用樹脂フィルムを
作製した。

【０１７１】Ｂ．樹脂充填材の調製 実施例１と同様にして樹脂充填材の調製を行った。 Ｃ．多層プリント配線板の製造 （１）厚さ０．８ｍｍのガラスエポキシ樹脂またはＢＴ
樹脂からなる絶縁性基板６１の両面に１８μｍの銅箔６
８がラミネートされている銅張積層板を出発材料とした
（図２０（ａ）参照）。まず、この銅張積層板を下層導
体回路パターン状にエッチングすることにより、基板の
両面に下層導体回路６４を形成した（図２０（ｂ）参
照）。

【０１７２】（２）下層導体回路６４を形成した基板６
１を水洗いし、乾燥した後、ＮａＯＨ（１０ｇ／ｌ）、
ＮａＣｌＯ_２（４０ｇ／ｌ）、Ｎａ_３ＰＯ_４（６ｇ／
ｌ）を含む水溶液を黒化浴（酸化浴）とする黒化処理、
および、ＮａＯＨ（１０ｇ／ｌ）、ＮａＢＨ_４（６ｇ／
ｌ）を含む水溶液を還元浴とする還元処理を行い、下層
導体回路６４の表面に粗化面（図示せず）を形成した。

【０１７３】（３）次に、上記Ａで作製した層間樹脂絶
縁層用樹脂フィルムを、温度５０〜１５０℃まで昇温し
ながら、０．５ＭＰａで真空圧着ラミネートして貼り付
け、層間樹脂絶縁層６２を形成した（図２０（ｃ）参
照）。さらに、層間樹脂絶縁層６２を形成した基板６１
に、ドリル加工により直径３００μｍの貫通孔７９を形
成した。

【０１７４】（４）次に、層間樹脂絶縁層６２に、厚さ
１．２ｍｍの貫通孔が形成されたマスクを載置し、波長
１０．４μｍのＣＯ_２ガスレーザにて、ビーム径４．０
ｍｍ、トップハットモード、パルス幅８．０μ秒、マス
クの貫通孔の径１．０ｍｍ、１ショットの条件で層間樹
脂絶縁層６２に、直径８０μｍのバイアホール用開口６
６を形成した（図２０（ｄ）参照）。

【０１７５】（５）次に、バイアホール用開口６６を形
成した基板を、６０ｇ／ｌの過マンガン酸を含む８０℃
の溶液に１０分間浸漬し、貫通孔７９の壁面にデスミア
処理を施すとともに、層間樹脂絶縁層６２の表面に存在
するエポキシ樹脂粒子を溶解除去することにより、バイ
アホール用開口６６の内壁面を含むその表面に粗化面
（図示せず）を形成した。

【０１７６】（６）次に、上記処理を終えた基板を、中
和溶液（シプレイ社製）に浸漬してから水洗いした。さ
らに、粗面化処理（粗化深さ３μｍ）した該基板の表面
に、パラジウム触媒を付与することにより、層間樹脂絶
縁層６２の表面（バイアホール用開口６６の内壁面を含
む）、および、貫通孔７９の壁面に触媒核を付着させた
（図示せず）。即ち、上記基板を塩化パラジウム（Ｐｄ
Ｃｌ_２）と塩化第一スズ（ＳｎＣｌ_２）とを含む触媒液
中に浸漬し、パラジウム金属を析出させることにより触
媒を付与した。

【０１７７】（７）次に、３４℃の無電解銅めっき水溶
液中に基板を４０分間浸漬し、層間樹脂絶縁層６２の表
面（バイアホール用開口６６の内壁面を含む）、およ
び、貫通孔７９の壁面に厚さ０．６〜３．０μｍの薄膜
導体層７２を形成した（図２０（ｅ）参照）。なお、無
電解銅めっき水溶液としては、実施例１の（１０）の工
程で用いた無電解銅めっき水溶液と同様の水溶液を用い
た。

【０１７８】（８）次に、薄膜導体層７２が形成された
基板に市販の感光性ドライフィルムを張り付け、マスク
を載置して、１００ｍＪ／ｃｍ^２で露光し、０．８％炭
酸ナトリウム水溶液で現像処理することにより、めっき
レジスト６３を設けた（図２１（ａ）参照）。

【０１７９】（９）次いで、基板を５０℃の水で洗浄し
て脱脂し、２５℃の水で水洗後、さらに硫酸で洗浄して
から、実施例１の（１２）の工程と同様の条件で電解め
っきを施し、めっきレジスト６３非形成部に、電解銅め
っき膜７３を形成した（図２１（ｂ）参照）。

【０１８０】（１０）さらに、めっきレジスト６３を５
％ＫＯＨで剥離除去した後、そのめっきレジスト６３下
の薄膜導体層を硫酸と過酸化水素とを含むエッチング液
を用いてエッチングし、スルーホール６９、および、導
体回路６５（バイアホール６７を含む）とした。

【０１８１】（１１）次に、スルーホール６９等を形成
した基板をエッチング液に浸漬し、スルーホール６９、
および、導体回路６５（バイアホール６７を含む）の表
面に粗化面（図示せず）を形成した。なお、エッチング
液としては、メック社製、メックエッチボンドを使用し
た。

【０１８２】（１２）次に、上記Ｂに記載した樹脂充填
材を調製した後、実施例１の（３）の工程と同様の方法
を用いて、調製後２４時間以内に、スルーホール６９
内、および、層間樹脂絶縁層６２上の導体回路非形成部
と導体回路６５の外縁部とに樹脂充填材の層を形成し
た。

【０１８３】続いて、実施例１の（４）の工程と同様に
して、スルーホール内や導体回路非形成部に形成された
樹脂充填材の層の表層部および導体回路６５の表面を平
坦化し、さらに、加熱処理を行うことにより、その表面
が導体回路６５の表面と同一平面をなす樹脂充填材層７
０を形成した（図２１（ｃ）参照）。

【０１８４】（１３）次に、層間樹脂絶縁層６２の表
面、および、樹脂充填材層７０の露出面に、上記（６）
と同様の処理を行いてパラジウム触媒（図示せず）を付
与した。次に、上記（７）と同様の条件で無電解めっき
処理を施し、樹脂充填材層７０の露出面および導体回路
６５の上面に薄膜導体層７２を形成した。

【０１８５】（１４）次に、上記（８）と同様の方法を
用いて、薄膜導体層６２上に、めっきレジスト６３を設
けた（図２１（ｄ）参照）。続いて、基板を５０℃の水
で洗浄して脱脂し、２５℃の水で水洗後、さらに硫酸で
洗浄してから、実施例２の（１４）の工程と同様の条件
で電解めっきを施し、めっきレジスト６３非形成部に、
電解銅めっき膜７３を形成した（図２２（ａ）参照）。

【０１８６】（１５）次に、めっきレジスト７３を５％
ＫＯＨで剥離除去した後、そのめっきレジスト７３下の
薄膜導体層を硫酸と過酸化水素との混合液でエッチング
処理して溶解除去し、蓋めっき層７１とした（図２２
（ｂ）参照）。 （１６）次に、蓋めっき層７１の表面にエッチング液
（メック社製、メックエッチボンド）を用いて粗化面
（図示せず）を形成した。

【０１８７】（１７）次に、上記（３）〜（１１）の工
程を繰り返すことにより、さらに上層の層間樹脂絶縁層
６２、導体回路６５およびフィールドビア形状のバイア
ホール６７を形成した（図２２（ｃ）〜図２３（ｃ）参
照）。なお、ここでは、バイアホール用開口の形成位置
を調整することにより蓋めっき層７１の直上にバイアホ
ールを形成した。また、この工程では、スルーホールを
形成しなかった。

【０１８８】（１８）次に、上記（３）〜（１１）の工
程を２回繰り返すことにより、さらに上層の層間樹脂絶
縁層６２、導体回路６５およびフィールドビア形状のバ
イアホール６７を形成した（図２４（ａ）〜図２５
（ａ）参照）。なお、ここでは、バイアホール用開口の
形成位置を調整することにより、下段のバイアホールの
中心とその中心がほぼ重なるようにバイアホールを積み
重ねた。また、この工程では、スルーホールを形成しな
かった。

【０１８９】（１９）さらに、再度、上記（３）〜
（８）の工程を繰り返すことにより、さらに上層の層間
樹脂絶縁層６２と薄膜導体層７２とを形成し、その後、
薄膜導体層７２上にめっきレジスト６３を形成した（図
２５（ｂ）参照）。

【０１９０】（２０）次に、めっきレジスト６３の形成
された基板を５０℃の水で洗浄して脱脂し、２５℃の水
で水洗後、さらに、硫酸で洗浄してから実施例１の（１
６）の工程と同様の条件で電解めっきを施し、電解めっ
き層を形成した。なお、バイアホール用開口内には、そ
の上面に凹部を有する電解めっき層を形成した。

【０１９１】（２１）その後、上記（１０）の工程と同
様にして、めっきレジスト６３の剥離除去、および、薄
膜導体層７２のエッチングを行い、独立した導体回路６
５と、その上面に凹部を有するバイアホール６７ａ（図
２６（ａ）参照）とを形成した。さらに、上記（１１）
の工程と同様にして導体回路６５およびバイアホール６
７ａの表面に粗化面を形成した。なお、この（１９）〜
（２１）の一連の工程では、バイアホール用開口の形成
位置を調整することにより、下段のバイアホールの中心
からずらしてバイアホールを積み重ねた。なお、この工
程で形成した最上段のバイアホール（４段目のバイアホ
ール）の底面の外縁部と、その下段のバイアホール（３
段目のバイアホール）の非ランド部分の外縁部との距離
は、８μｍである。

【０１９２】（２２）次に、実施例１の（１８）〜（２
１）の工程と同様にして、半田バンプ７７を備えた多層
プリント配線板を得た（図２６（ｂ）参照）。なお、本
実施例で作製した多層プリント配線板における層間樹脂
絶縁層の線膨張係数は、６０ｐｐｍ／℃である。

【０１９３】（実施例５）実施例３の（１５）の工程に
おいて、３段目のバイアホールの底面の外縁部と、その
下段のバイアホール（２段目のバイアホール）の非ラン
ド部分の外縁部との距離が２０μｍとなるようにバイア
ホールを積み重ねた以外は実施例３と同様にして多層プ
リント配線板を製造した。

【０１９４】（実施例６）実施例４の（２１）の工程に
おいて、最上段のバイアホール（４段目のバイアホー
ル）の底面の外縁部と、その下段のバイアホール（３段
目のバイアホール）の非ランド部分の外縁部との距離が
４０μｍとなるようにバイアホールを積み重ねた以外は
実施例４と同様にして多層プリント配線板を製造した。

【０１９５】（実施例７）実施例３の（１５）の工程に
おいて、３段目のバイアホールの底面の外縁部と、その
下段のバイアホール（２段目のバイアホール）の非ラン
ド部分の外縁部との距離が７０μｍとなるようにバイア
ホールを積み重ねた以外は実施例３と同様にして多層プ
リント配線板を製造した。

【０１９６】（実施例８）実施例３の（１５）の工程に
おいて、３段目のバイアホールの中心と、その下段のバ
イアホール（２段目のバイアホール）の中心との水平方
向の距離が７０μｍとなるようにバイアホールを積み重
ねた以外は実施例３と同様にして多層プリント配線板を
製造した。

【０１９７】（実施例９）実施例４の（２１）の工程に
おいて、最上段のバイアホール（４段目のバイアホー
ル）の中心と、その下段のバイアホール（３段目のバイ
アホール）の中心との水平方向の距離が７０μｍとなる
ようにバイアホールを積み重ねた以外は実施例４と同様
にして多層プリント配線板を製造した。

【０１９８】実施例１〜９で製造した多層プリント配線
板について、ヒートサイクル試験を行い、その前後にお
ける層間樹脂絶縁層およびバイアホールの形状観察、な
らびに、導通試験を行った。

【０１９９】評価方法 （１）ヒートサイクル試験 −６５℃で３分間および１３０℃で３分間放置するサイ
クルを１０００サイクル繰り返した。

【０２００】（２）形状観察 多層プリント配線板を製造した後、上記ヒートサイクル
試験前後に、その上面に凹部を有するバイアホールを通
るように多層プリント配線板を切断し、その断面を倍率
１００〜４００倍の光学顕微鏡を用いて観察した。

【０２０１】（３）導通試験 多層プリント配線板を製造した後、上記ヒートサイクル
試験前後にチェッカを用いて導通試験を行い、モニター
に表示された結果から導通状態を評価した。

【０２０２】その結果、実施例１〜９の多層プリント配
線板では、ヒートサイクル試験前後の断面の形状観察に
おいて最上段のバイアホールの周辺の層間樹脂絶縁層を
含む全ての層間樹脂絶縁層で、クラックの発生や、層間
樹脂絶縁層とバイアホールとの間での剥離の発生は観察
されなかった。また、ヒートサイクル試験前後で、短絡
や断線は発生しておらず、導通状態は良好であった。

【０２０３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の多層プリ
ント配線板は、本発明の多層プリント配線板では、階層
の異なるバイアホール同士が積み重ねられ、この積み重
ねられたバイアホールのうち、最上段のバイアホール
は、その上面に凹部が形成されているため、バイアホー
ルと層間樹脂絶縁層との線膨張係数の差に起因して発生
した応力を緩和することができ、最上段のバイアホール
に大きな応力が集中することがなく、この応力の集中に
起因した層間樹脂絶縁層でのクラックの発生が起こりに
くく、信頼性に優れる。また、本発明の多層プリント配
線板では、階層の異なるバイアホール同士を積み重ねら
れているため、配線距離が短く、信号伝送時間を短縮す
ることができるとともに、導体回路の設計の自由度が向
上し、高密度配線に対応しやすい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の多層プリント配線板の一実施形態を模
式的に示す部分断面図である。

【図２】本発明の多層プリント配線板の別の一実施形態
を模式的に示す部分断面図である。

【図３】（ａ）〜（ｅ）は、本発明の多層プリント配線
板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図である。

【図４】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の多層プリント配線
板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図である。

【図５】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の多層プリント配線
板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図である。

【図６】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の多層プリント配線
板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図である。

【図７】（ａ）、（ｂ）は、本発明の多層プリント配線
板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図である。

【図８】（ａ）〜（ｅ）は、本発明の多層プリント配線
板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図である。

【図９】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の多層プリント配線
板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図である。

【図１０】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図１１】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図１２】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図１３】（ａ）、（ｂ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図１４】（ａ）、（ｂ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図１５】（ａ）〜（ｅ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図１６】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図１７】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図１８】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図１９】（ａ）、（ｂ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図２０】（ａ）〜（ｅ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図２１】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図２２】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図２３】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図２４】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図２５】（ａ）、（ｂ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【図２６】（ａ）、（ｂ）は、本発明の多層プリント配
線板を製造する工程の一部を模式的に示す断面図であ
る。

【符号の説明】

１、２１、４１、６１ 基板 ２、２２、４２、６２ 層間樹脂絶縁層 ３、２３、４３、６３ めっきレジスト ４、２４、４４、６４ 下層導体回路 ５、２５、４５、６５ 導体回路 ６、２６、４６、６６ バイアホール用開口 ７、２７、４７、６７ バイアホール ８、２８、４８、６８ 銅箔 ９、２９、４９、６９ スルーホール １０、３０、５０、７０ 樹脂充填材層 １２、３２、５２、７２ 薄膜導体層 １３、３３、５３、７３ 電解めっき膜 １４、３４、５４、７４ ソルダーレジスト層 １７、３７、５７、７７ 半田バンプ ３１、７１ 蓋めっき層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 川村 洋一郎 岐阜県揖斐郡揖斐川町北方１−１ イビデ ン株式会社内 Ｆターム(参考） 5E346 AA12 AA15 AA32 AA43 AA51 BB11 BB16 CC08 CC16 CC32 DD03 DD12 DD22 DD32 DD33 EE06 EE09 EE13 EE18 EE33 EE38 FF01 FF07 FF15 FF45 GG15 GG17 GG22 GG25 GG28 HH11 HH26 HH31

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基板上に、導体回路と層間樹脂絶縁層と
   が順次積層され、前記層間樹脂絶縁層を挟んだ導体回路
   間がバイアホールを介して接続され、さらに、最外層に
   ソルダーレジスト層が形成された多層プリント配線板で
   あって、前記バイアホールのうち、階層の異なるバイア
   ホール同士は積み重ねられており、前記積み重ねられた
   バイアホールのうち、最上段のバイアホールは、その上
   面に凹部が形成されていることを特徴とする多層プリン
   ト配線板。
2. 【請求項２】 前記積み重ねられたバイアホールは、そ
   れぞれのバイアホールの中心がほぼ重なるように積み重
   ねられている請求項１に記載の多層プリント配線板。
3. 【請求項３】 前記積み重ねられたバイアホールのう
   ち、少なくとも１つのバイアホールは、他のバイアホー
   ルにその中心をずらして積み重ねられており、残りのバ
   イアホールは、他のバイアホールにその中心がほぼ重な
   るように積み重ねられている請求項１に記載の多層プリ
   ント配線板。
4. 【請求項４】 前記凹部の深さは、５〜２５μｍである
   請求項１〜３のいずれかに記載の多層プリント配線板。
5. 【請求項５】 前記層間樹脂絶縁層のうち、少なくとも
   最外層の層間樹脂絶縁層は、その線膨張係数が１００ｐ
   ｐｍ／℃以下である請求項１〜４のいずれかに記載の多
   層プリント配線板。
6. 【請求項６】 前記層間樹脂絶縁層のうち、少なくとも
   最外層の層間樹脂絶縁層は、粒子およびゴム成分が配合
   されている請求項１〜５のいずれかに記載の多層プリン
   ト配線板。
7. 【請求項７】 前記粒子は、無機粒子、樹脂粒子および
   金属粒子のうちの少なくとも１種である請求項６に記載
   の多層プリント配線板。
8. 【請求項８】 前記層間樹脂絶縁層のうち、少なくとも
   最外層の層間樹脂絶縁層は、熱硬化性樹脂、感光性樹
   脂、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂との樹脂複合体、およ
   び、熱硬化性樹脂と感光性樹脂との樹脂複合体のうちの
   少なくとも１種を含む樹脂組成物により形成されている
   請求項１〜７のいずれかに記載の多層プリント配線板。