JP2002523635A - アルミニウム生成物の表面処理法 - Google Patents

アルミニウム生成物の表面処理法

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Abstract

(57)【要約】 アルミニウム生成物、特に車輪を表面処理してその光沢性を改善する方法が提供される。この方法は、（ａ）これらの生成物に化学光沢組成物を適用し、（ｂ）硝酸系の浴で前記車輪生成物の表面を脱酸素化し、（ｃ）リン酸またはホスホン酸を含有する電解浴で、それらの上に多孔性酸化物を形成し、そして、（ｄ）その多孔性酸化物にシロキサン系のフィルムを適用する、好ましくは噴霧する、工程を包含する。多くの場合は、中間のすすぎの副工程が、これらの各々の主工程の間に実施される。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】 本発明は、アルミニウム生成物を清浄し表面処理してそれらの光沢（ｂｒｉｇ
ｈｔｎｅｓｓ：明るさ）を改善する方法の分野に関する。より詳しくは、本発明
は、鍛造、鋳造（ｃａｓｔｉｎｇ）及び／又は接合手法により製造されたアルミ
ニウム車輪生成物を表面処理する改善されたより効果的な方法に関する。そのよ
うな車輪は、自動車、軽トラック、高耐久性トラック及びバス用に適される。本
発明は、航空宇宙用車輪及び他の航空宇宙用部品の表面処理に使用されてもよい
。
【０００２】 本出願は、その開示が本明細書内に参考のため十分に援用される、１９９８年
８月２８日に出願された米国仮出願番号６０／０９８，３２０号の利益を享受す
る。
【０００３】 光沢性のある（ｂｒｉｇｈｔ：明るい）アルミニウム生成物用の現在の表面処
理は、清浄、脱酸素化、化学転化及び塗装を包含する複数の別々の工程を包含す
る。前記方法の工程のいくつかは、界面活性剤及び／又は腐食防止剤を典型的に
含んでいる。多くのアルミニウム生成物用の最終塗装工程は、液体状または粉体
状のどちらかの状態で適用される重合性の透明の被覆（ｃｌｅａｒ ｃｏａｔ）
である。すべてのこれらの方法は、始めの光沢性アルミニウム表面の利用性に依
存している。これらの表面処理の全体としてみた成功の一部は、以後に詳細に記
載する公知の化学処理を適用している間に、初期の光沢の劣化を最小にすること
を条件とする。
【０００４】 そのような先行技術の方法の不利な点は、以下の点を含む。 １．それらは、出発物質としての光沢性のあるアルミニウム表面を要求していた
。それらの方法は、それ自体いかなる光沢性を生じさせない。 ２．化学処理（すなわち、清浄、脱酸素化及び化学転化）及び塗装工程は、これ
らのアルミニウム表面の光沢を典型的に低減させた。言いかえると、それは、そ
れらにより製造されるアルミニウム生成物の初期の特性に不利益に影響した。 ３．多くの化学処理及び塗装方法は、（ａ）その後のコーティングとこれらのア
ルミニウム生成物との接着性、及び（ｂ）それらの耐食性能、を高めるために適
用された。いかなる生成物にとっても、より高い光沢性とより高い耐久性との間
に、妥協がなされなければならなかった。 ４．製造の観点から、過去の方法は、比較的高いレベルの従業員の熱意を要求し
て一貫性と品質を保証する多くの工程を含んでいた。 ５．最大の耐食性が６価のクロムで達成されるかも知れない一方で、その成分は
、その有害な環境面及び健康面のリスクゆえ、避けられるべきである。
【０００５】 アルミニウム生成物の清浄、エッチング、コーティング及び／又は表面処理の
ための多くの方法が知られている。それらには、米国特許第４，４４０，６０６
号、第４，６０１，７９６号、第４，７９３，９０３号、第５，２９０，４２４
号、第５，４８６，２８３号、第５，５３８，６００号、第５，５５４，２３１
号、第５，５８７，２０９号、第５，６４３，４３４号、第５，６９３，７１０
号公報がある。
【０００６】 本明細書内に参考のためその開示が十分に援用される米国特許第５，２９０，
４２４号公報では、５０００又は６０００シリーズのアルミニウム合金から製造
された特定の生成物の装飾的な反射シートの写像性が改善されている。これに対
し、本発明では、シート生成物のみには限定していない。それはまた、アルミニ
ウム押出し加工物、鍛造物及び鋳造物、特に、Ａｌ−Ｍｇ合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓ
ｉ合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金及び／又は銅を含有する様々な後者の２つの合金
から製造されたもの、を表面処理するためにも使用されることができる。
【０００７】 本発明は、アルミニウム生成物、特に車輪の表面に光沢性を与え、しかも、そ
のような生成物の接着性、耐汚水性及び耐食性能を改善する。本発明により、２
５％少ない工程を包含しそれにより合計の製造コストを低減する連続製造に前記
の特性が帰する、ということが達成される。本発明は、表面光沢化及び清浄とい
う２つのよりコストのかかる公知の表面処理工程を、１つの工程に結合している
。同時に、本発明の方法は、何の中期間または長期間のリスクも作業者や環境に
対して引き起こさない、よりユーザーフレンドリーな成分を使用している。最後
に、本方法の化学的特質のために、得られる最終生成物は、より高い耐磨耗性を
発現する。
【０００８】 本発明の新規な方法は、以下の工程から成る。
【０００９】 主工程１．単一の化学処理、組成物、及び、処理されるべき好ましい生成物が
Ａｌ−Ｍｇ、Ａｌ−Ｍｇ−ＳｉまたはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金を材料にして作られ
るか否かに依存して調整される作業パラメーター。この化学処理工程は、処理さ
れているアルミニウムに光沢性を付与し、次の加工のために準備される化学的に
きれいな（清浄な）外側表面を生じさせる。この工程は、従来の多工程バス研磨
（ｂｕｆｆｉｎｇ）及び化学清浄操作を置き換える。好ましくは、この化学光沢
化工程は、約０．０５〜２．７重量％の硝酸濃度を有する電解質を使用する。硝
酸が２．７重量％を超える場合にはＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ−Ｃｕ合金の望ましいレベ
ルの光沢性は達成されないことが観察された。好ましくは、この工程の電解質は
、リン酸系であるが、それ単独でもいくらかの硫酸をそれに添加して組合せても
よく、残りは水である。
【００１０】 主工程２．第２の主工程は、硝酸、好ましくは濃硝酸を１：１に希釈したもの
、を含有する浴にさらすことにより、前記のアルミニウム生成物の表面層を脱酸
素化する（ｄｅｏｘｉｄｉｚｅ）ことである。この必要な工程は、次に続く酸化
変性及びシロキサン被覆工程のための表面を「準備」する。
【００１１】 主工程３．本発明の第３の主工程は、表面の外側の酸化物被膜層に多孔性を生
じさせるように意図される表面酸化物変性（ｍｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎ）である
。この変性から生じる化学的及び物理的特性は、最終生成物（または基体）の光
沢性に何の有害な影響も与えないであろう。主工程１と同様に、この酸化物変性
工程の詳細は、電動電位（ｅｌｅｃｔｒｏｍｏｔｉｖｅ ｐｏｔｅｎｔｉａｌ）
に関連して気体または液体により生じる酸化性環境を使用するＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ
合金と対比してＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉのために化学的に調整され得る。この酸化物被
膜の表面化学及び形態は、引き続いて適用される重合体コーティングの接着性及
び写像性を維持するのに決定的である。この工程の１つの好ましい表面化学は、
約０．０１〜０．１マイクロメーター、より好ましくは約０．０５マイクロメー
ター未満の範囲の架橋された細孔の深さを有するリン酸アルミニウムとアルミニ
ウム酸化物の混合物から成る。
【００１２】 主工程４．４番目に、耐磨耗性でシロキサン系の層が該アルミニウム生成物に
適用され、前記層は上記工程３からの下にある多孔性酸化物被膜と反応し、それ
らとの化学的及び物理的に安定な結合を形成する。好ましくは、このシロキサン
コーティングは、噴霧混合物の空気濃度が最小化される（またはゼロに近く維持
される）従来の技術を使用して、基体上に噴霧（ｓｐｒａｙｅｄ：スプレー）さ
れる。アルミニウム部分上への転移を最適化するために、この適用された液体コ
ーティングの粘度及び揮発性が、それに添加される少量のブタノールで調整され
てもよい。
【００１３】 本発明の前記の方法の工程は、それらの工程に適用されるアルミニウム生成物
の初期の光沢性を維持しながら、糸状の腐食を排除する。ある場合に、本発明は
、より少ない工程で化学的に清浄な（ｃｌｅａｎ：きれいな）表面を生じ、それ
により全体の製造コストを低減しながら、該生成物に光沢性を付与さえもする。
最後に、本発明は、鍛造、鋳造または他の公知のまたはその後開発された製造実
務により製造された車輪などの様々なアルミニウム生成物のための主要な要件、
ある程度の耐磨耗性を付与する。それにより、環境にリスクのある成分または健
康をおびやかす成分を使用することなしに前記のすべてが達成される。
【００１４】 本発明の更なる特徴、目的および有利な点は、添付の図面を参照してなされる
以下の好ましい態様の詳細な記述から、より明確になるであろう。
【００１５】 ここでの好ましい合金組成物及び／又は処理成分を記述するために、特に示さ
れていない限りすべて重量％（ｗｔ％）としてパーセンテージは参照される。ま
た、ここでのいかなる数値範囲に関して、そのような範囲は記述された範囲の最
小値と最大値との間の各々の及びいかなる数値及び／又は部分を含んでいると理
解される。たとえば、約０．８〜１．２重量％のマグネシウム濃度範囲は、約０
．８１，０．８２，０．８３及び０．９０％、及び１．１７，１．１８及び１．
１９％Ｍｇを含むそれまでのすべての中間の値を含むことを表現している。同じ
ことが、以下に記述されるいかなる他の元素および／または操作範囲にも適用さ
れる。
【００１６】 全体にわたって、アルミニウム合金に関しては、例えば、５０００及び６００
０シリーズ合金などの用語がアルミニウム協会の標準に関連して使用されており
、この開示は本明細書内に参考のため十分に援用される。
【００１７】 本発明以前には、光沢のある（明るい）アルミニウム車輪生成物を清浄し被覆
する公知の実務は、以下の個々の工程（または別個の機能）を典型的に含んでい
た。：１．多工程バフ（ｂｕｆｆ）；２．清浄；３．すすぎ；４．脱酸素化；５
．すすぎ；６．化学転化；７．すすぎ；８．シール；９．すすぎ；１０．オーブ
ン乾燥；１１．粉末噴霧；１２．オーブン硬化。これに対し、本発明の段階は、
同じ車輪生成物で比較すると、：１．光沢化；２．すすぎ；３．脱酸素化；４．
すすぎ；５．酸化物変性；６．すすぎ；７．乾燥；８．シリケート化；及び９．
硬化、を含む。２５％少ないこの方法の工程を通し、本発明により、良好な光沢
性、耐食性及び最初にいくらの増加した耐磨耗性がなんとか達成される。
【００１８】この方法の工程の詳細 主工程１ ： この工程の好ましい化学光沢化の条件は、８０°Ｆで測定した時に少なくとも
約１．６５の比重を有するリン酸を基礎（−ｂａｓｅｄ：系）とする。より好ま
しくは、この最初の主工程のための比重は、前記温度で約１．６９と１．７３の
間の範囲にあるべきである。そのような化学光沢化のための硝酸添加物は、ある
Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ−Ｃｕ合金生成物上、特に６０００シリーズの押出し加工物及
び鍛造物上、の構成相及び分散質相の溶解を最小にするために調整されるべきで
ある。そのような硝酸の濃度は、これらの６０００シリーズのＡｌ合金上のＭｇ 2 Ｓｉとマトリックス相との間の局在化した化学的な攻撃の均一性に影響する。
その結果、最終生成物の光沢性は、プロセスの電解質から最初のすすぎの副工程
へ移転させる間と同様に、その方法の電解質にも明確に影響される。主工程１の
硝酸濃度は、好ましくは約２．７重量％以下であるべきであり、より好ましくは
約１．２と２．２重量％との間の範囲のＨＮＯ3をその浴へ添加する。
【００１９】 光沢化を最適化するためには、本発明の表面処理方法は、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ構
成相が優先して溶解することを避けるために、約０．３５％未満のイオン濃度が
維持されている６０００シリーズのアルミニウム合金上で実施されるべきである
。より好ましくは、これらの合金のＦｅ濃度は、約０．１５重量％未満の鉄を維
持すべきである。上記の比重では、これらの化学光沢浴中の溶解アルミニウムイ
オン濃度は、約３５ｇ／リットルを超えるべきではない。その中の銅イオン濃度
は、約１５０ｐｐｍを超えるべきではない。
【００２０】主工程２ ： 化学的に光沢化された生成物は、次に、目的のある脱酸素化を受ける。５００
０又は６０００シリーズのアルミ合金から製造される車輪生成物に適した一つの
好ましい脱酸素剤は、硝酸系の浴であるが、さらに他の公知のまたはその後に開
発された脱酸素組成物がその代わりに使用されてもよいと理解されるべきである
。硝酸浴では、濃硝酸の１：１希釈液が満足して機能した。
【００２１】 化学光沢化後、Ｃｕの残りの濃度は生成物表面から除かれてその全体の耐久性
を伸ばすべきである。これを達成するための一つの手段は、合金表面上のＣｕ濃
度が約０．３重量％を超えないように上記硝酸レベルを調整することである。
【００２２】主工程３ ： 脱酸素化に続いて、酸化物変性工程が実施されて、重合体シリケート被覆との
結合を許容するのに必要な形態学的な特徴及び化学的な特徴を持つリン酸アルミ
ニウム及び／又はホスホン酸アルミニウム被膜を製造するように意図される。こ
の酸化物変性工程は、約１０００オングストローム以下、より好ましくは約７５
〜２００オングストロームの厚さの被覆厚みを沈積させるべきである。もし電気
化学的に適用するならば、これは、約２〜１５容量％のリン酸またはホスホン酸
を含有する浴の中で実施されることができる。
【００２３】主工程４ ： 本発明により処理されたアルミニウム表面の得られた特性は、その上に沈積さ
れた最終シロキサン被膜層の均一性、円滑さ及び接着強度に依存する。シロキサ
ン系薬品は、上記工程３からの酸化物−変性層に適用される。そのような処理生
成物の初期及び長期間の耐久性は、これらの金属の適切な表面活性化及びそれに
続くシロキサンを基礎とする（−ｂａｓｅｄ：系）重合に依存する。得られた生
成物の耐磨耗性は、使用されているシロキサン薬品の相対的な架橋度により決定
される。すなわち、それらの架橋能力が高くなればなるほど得られる被膜の柔軟
性は低下するであろう。一方、シロキサン架橋のレベルが低くなると、変性され
た下にあるＡｌ表面と結合するための官能基の利用可能性が増大し、それにより
初期の接着強度を高めるであろう。しかし、後者の条件下では、被覆厚みは増加
し、耐磨耗性は減少してそれぞれ透明（ｃｌａｒｉｔｙ）特性及び耐久特性を低
下させることに導かれるであろう。
【００２４】 全体として、硬いシロキサン薬品が、６０００シリーズ合金から作られるアル
ミニウム車輪と共に使用されることが好ましい。主工程４で使用される適切なシ
ロキサン組成物は、ＳＤＣ Ｃｏａｔｉｎｇｓ Ｉｎｃ．によりＳｉｌｖｕｅ（
登録商標）のブランドで商業的に販売されているものを含む。シロキサン被覆の
他の適切な製造業者として、Ａｍｅｒｏｎ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｉｎ
ｃ．及びＰＰＧ Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ，Ｉｎｃ．が挙げられる。そのような生
成物の重合は、もしあれば金属表面のミクロ構造への影響を最小化するために周
囲温度で行われるのが好ましい。
【００２５】 いかなる任意のアルミ合金組成物及び生成物の形態にとって、主工程１の表面
処理と主工程４のシロキサン重合との適合性は、最終性能特性に影響する。金属
表面上への高架橋シロキサン薬品接着を実現するために必要とされる厳しい表面
特性への要求に依り、真空条件下での高度にコントロールされた表面調製及び重
合が典型的に使用される。最も好ましくは、シロキサン薬品は、真空でのイオン
化よりもむしろ細かく分散した液滴を使って適用される。空気を使用しない噴霧
微粒化によるこれらの液滴のコントロール及び分散は、従来の塗装噴霧方法から
の空気との暴露を最小にし、溶媒中でのシロキサン分散物の好ましい破壊を実現
する。最後に得られたものは、薄く高度に透明で「オレンジの皮」のない被覆で
ある。
【００２６】 ここで図２ａ及び２ｂを参照すると、従来技術の清浄な被覆方法の沈積（図２
ａ）を、本発明により沈積された表面処理層（図２ｂ）と概略で比較した２つの
側面図が示されている。車輪にとって、被覆転化に最も広く使用されるシステム
は、従来のアクリルまたはポリエステル薬品を使用する粉末コーティングを適用
することである。そのような塗装薬品は、金属表面への接着のための利用し得る
官能基を与えるが、それらの接着強度及び耐久性は、使用される金属合金／転化
被覆／塗装システムの界面特性に依存する。
【００２７】 本発明にとって、拡散界面は、処理された金属表面からの被覆剥離の可能性を
最小にすることが前提とされてきた。これは、高度にコントロールされた表面変
性プロセスを反復して、シロキサン化学接着が周囲温度で達成されるように適切
なミクロ構造とモルフォロジーを有するリン酸アルミニウム又はホスホン酸アル
ミニウムを生じさせることにより、実現化される。上記の好ましいシロキサン系
薬品は、アクリル又はポリエステル粉末を使用して沈積させたものよりも約１桁
小さい被覆厚みとなる。これらの注意深く選択され好ましくカスタマイズされた
薬品は、従来可能であったものよりも、より高度に均一で透明な（清澄な）被覆
となる。疎水性及び浸透性に関しては、シロキサン系薬品は、アクリル及びポリ
エステル被覆対照物よりも高い撥水特性及び低い水浸透性をも生じさせる。これ
は、様々な生成物の形態で、容易に、清浄な耐久性のあるアルミの被覆表面とな
る。
【００２８】実験結果 Ｇｅｎｅｒａｌ Ｍｏｔｏｒｓ、Ｆｏｒｄ、及びＡＳＴＭ標準Ｇ８５により確
立された３個の異なる腐食特性の標準（その詳細は参考のためここに十分に援用
される）を使用して、本発明により処理されたアルミ車輪生成物が、上記の公知
の従来技術の１２工程の方法で処理された第２の車輪（同じ合金組成）と有利に
十分に比較された。
【００２９】
【表１】
【００３０】 本発明の方法により実験的に処理された高耐久性車輪は、何シーズンにもわた
って標準の道路状態を受け、また、より粗くオフロードな建設条件を受けた。両
方の場合で、これらの車輪が、石鹸を用い及び石鹸なしに加圧水の噴霧により周
期的（約一ヶ月ごとに）清浄されたところ、輝く透明のそしてまだ耐汚れ性のあ
るアルミ表面が下に繰り返して現れた。
【００３１】 ここに好ましい態様を記述したが、本発明は添付の請求の範囲により具体化さ
れることが理解されるべきである。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は、本発明の１つの好ましい処理方法を包含する詳細な主工程及び関連す
る副工程を示すフローチャートである。これらの工程は、典型的な清浄（アルカ
リ性及び／又は酸性の）及びアルミニウム生成物のすすぎ後に起こる。
【図２】 図２ａは、従来の清浄な被覆生成物のアルミニウム合金表面を描画する概略の
側面図であり、それに対し、図２ｂは、本発明により処理されたアルミニウム生
成物からの層状の拡大した側面図である。
【手続補正書】
【提出日】平成１３年３月８日（２００１．３．８）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項２１
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項３７
【補正方法】変更
【補正内容】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２５Ｄ 11/16 Ｃ２５Ｄ 11/16 (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ，ＭＬ， ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，Ｋ Ｅ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，Ｅ Ａ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＲ， ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＤＭ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，Ｇ Ｂ，ＧＤ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ ，ＩＮ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ， ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，Ｍ Ｇ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ， ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ，Ｙ Ｕ，ＺＡ，ＺＷ (72)発明者 ホルツ、マーク、エイ アメリカ合衆国 オハイオ、クリーブラン ド、 ハーバード アベニュー 1600 (72)発明者 グラッシイ、ジョン、アール アメリカ合衆国 オハイオ、クリーブラン ド、 ストックホルム ロード 3364 Ｆターム(参考） 4D075 AA01 BB24 BB26 CA02 CA13 CA33 CA50 CB04 DA23 DB07 DC08 DC13 EA05 EA19 EB43

Claims (49)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 アルミニウム生成物を表面処理してその光沢を改善する方法
    であって、 （ａ）前記アルミニウム生成物に化学光沢組成物を適用し、 （ｂ）硝酸系の浴で前記生成物の表面を脱酸素化し、 （ｃ）リン酸またはホスホン酸を含有する電解浴と接触させることにより、前記
    の生成物表面上に多孔性酸化物を形成し、そして、 （ｄ）前記多孔性酸化物にシロキサン系の外層を適用する、 主工程を包含する、前記のアルミニウム生成物の表面処理法。
  2. 【請求項２】 前記アルミニウム生成物が、５０００又は６０００シリーズ
    のアルミニウム合金（アルミニウム協会指定）を材料にして製造される、請求項
    １に記載の方法。
  3. 【請求項３】 前記アルミニウム合金が、５４５４、５１８２及び５０５２
    アルミニウムから成る群から選択される５０００シリーズの合金である、請求項
    ２に記載の方法。
  4. 【請求項４】 前記アルミニウム合金が、６０６１、６０６３及び６００５
    アルミニウムから成る群から選択される６０００シリーズの合金である、請求項
    ２に記載の方法。
  5. 【請求項５】 前記合金が、約０．３５重量％未満の鉄を含有する、請求項
    ４に記載の方法。
  6. 【請求項６】 前記合金が、約０．１５重量％未満の鉄を含有する、請求項
    ５に記載の方法。
  7. 【請求項７】 前記アルミニウム生成物が、押出し加工物、鍛造物、鋳造物
    から成る群から選択される、請求項１に記載の方法。
  8. 【請求項８】 前記アルミニウム生成物が車輪である、請求項１に記載の方
    法。
  9. 【請求項９】 前記アルミニウム生成物が、工程（ａ）の前に、清浄及びす
    すぎを受ける、請求項１に記載の方法。
  10. 【請求項１０】 前記の工程（ａ）の前工程である清浄がアルカリを基礎と
    する、請求項９に記載の方法。
  11. 【請求項１１】 前記の工程（ａ）の前工程である清浄が酸を基礎とする、
    請求項９に記載の方法。
  12. 【請求項１２】 前記アルミニウム生成物が、一つ以上の工程（ａ）、（ｂ
    ）または（ｃ）の後に、すすぎの副工程を受ける、請求項１に記載の方法。
  13. 【請求項１３】 工程（ａ）の化学光沢組成物が：約２．７重量％以下の硝
    酸、約７０〜９０重量％のリン酸、及び残りとして水と不純物を含む、請求項１
    に記載の方法。
  14. 【請求項１４】 前記化学光沢組成物が約１．２〜２．２重量％の硝酸を含
    有する、請求項１３に記載の方法。
  15. 【請求項１５】 前記の酸化物形成工程（ｃ）が、前記生成物を、約２〜１
    ５容量％のリン酸またはホスホン酸を含有する電解槽と接触させることを含む、
    請求項１に記載の方法。
  16. 【請求項１６】 形成される前記酸化物が、約１０００オングストローム以
    下の厚みである、請求項１５に記載の方法。
  17. 【請求項１７】 前記酸化物が、約７５〜２００オングストロームの厚みで
    ある、請求項１６に記載の方法。
  18. 【請求項１８】 前記シロキサン系被膜が、スプレーコーティングにより適
    用される、請求項１に記載の方法。
  19. 【請求項１９】 前記アルミニウム生成物が、工程（ｄ）の後に、空気乾燥
    を受ける、請求項１に記載の方法。
  20. 【請求項２０】 前記シロキサン系被膜が、空気乾燥後、熱硬化される、請
    求項１９に記載の方法。
  21. 【請求項２１】 アルミニウム車輪生成物を表面処理してその光沢及び耐磨
    耗性を改善する方法であって、 （ａ）前記アルミニウム車輪生成物に化学光沢組成物を適用し、 （ｂ）硝酸系の浴で前記車輪生成物の表面を脱酸素化し、 （ｃ）リン酸またはホスホン酸を含有する電解浴と接触させることにより、前記
    表面上に多孔性酸化物を形成し、 （ｄ）前記多孔性酸化物にシロキサン系被膜を適用し、そして、 （ｅ）前記表面上のシロキサン系被膜を熱硬化する、 工程を包含する、前記のアルミニウム車輪生成物の表面処理法。
  22. 【請求項２２】 前記車輪生成物が、５０００又は６０００シリーズのアル
    ミニウム合金（アルミニウム協会指定）を材料にして製造される、請求項２１に
    記載の方法。
  23. 【請求項２３】 前記アルミニウム合金が、５４５４、５１８２及び５０５
    ２アルミニウムから成る群から選択される５０００シリーズの合金である、請求
    項２２に記載の方法。
  24. 【請求項２４】 前記アルミニウム合金が、６０６１、６０６３及び６００
    ５アルミニウムから成る群から選択される６０００シリーズの合金である、請求
    項２２に記載の方法。
  25. 【請求項２５】 前記アルミニウム合金が、約０．３５重量％未満の鉄を含
    有する、請求項２２に記載の方法。
  26. 【請求項２６】 前記アルミニウム合金が、約０．１５重量％未満の鉄を含
    有する、請求項２５に記載の方法。
  27. 【請求項２７】 前記車輪生成物が、工程（ａ）の前に、清浄及びすすぎを
    受ける、請求項２１に記載の方法。
  28. 【請求項２８】 前記の工程（ａ）の前工程である清浄がアルカリを基礎と
    する、請求項２７に記載の方法。
  29. 【請求項２９】 前記の工程（ａ）の前工程である清浄が酸を基礎とする、
    請求項２７に記載の方法。
  30. 【請求項３０】 前記車輪生成物が、一つ以上の工程（ａ）、（ｂ）または
    （ｃ）の後に、すすぎの副工程を受ける、請求項２１に記載の方法。
  31. 【請求項３１】 工程（ａ）の化学光沢組成物が：約２．７重量％以下の硝
    酸、約７０〜９０重量％のリン酸、及び残りとして水と不純物を含む、請求項２
    １に記載の方法。
  32. 【請求項３２】 前記化学光沢組成物が約１．２〜２．２重量％の硝酸を含
    有する、請求項３１に記載の方法。
  33. 【請求項３３】 前記の酸化物形成工程（ｃ）が、前記車輪生成物を、約２
    〜１５容量％のリン酸またはホスホン酸を含有する電解質と接触させることを含
    む、請求項２３に記載の方法。
  34. 【請求項３４】 形成される前記酸化物が、約１０００オングストローム以
    下の厚みである、請求項３３に記載の方法。
  35. 【請求項３５】 前記酸化物が、約７５〜２００オングストロームの厚みで
    ある、請求項３４に記載の方法。
  36. 【請求項３６】 前記シロキサン系被膜が、スプレーコーティングにより適
    用される、請求項２１に記載の方法。
  37. 【請求項３７】 清浄されすすぎがなされた６０００シリーズのアルミニウ
    ム車輪生成物を表面処理してその光沢、耐汚水性及び耐磨耗性を改善する方法で
    あって、 （ａ）前記車輪生成物を、リン酸及び硝酸を含む組成物で化学的に磨き（ｂｒｉ
    ｇｈｔｅｎｉｎｇ）、 （ｂ）前記車輪生成物をすすぎ、 （ｃ）硝酸系の浴で前記車輪生成物の表面を脱酸素化し、 （ｄ）前記車輪生成物をすすぎ、 （ｅ）リン酸またはホスホン酸を含有する電解浴と接触させることにより、前記
    表面上に多孔性酸化物を形成し、 （ｆ）前記車輪生成物をすすぎ、 （ｇ）前記酸化物にシロキサン系被膜を適用し、そして、 （ｈ）前記車輪生成物上のシロキサン系被膜を熱硬化する、 工程を包含する、前記のアルミニウム車輪生成物の表面処理法。
  38. 【請求項３８】 前記６０００シリーズのアルミニウムが、６０６１、６０
    ６３及び６００５合金から成る群から選択される、請求項３７に記載の方法。
  39. 【請求項３９】 前記合金が、約０．３５重量％未満の鉄を含有する、請求
    項３８に記載の方法。
  40. 【請求項４０】 前記合金が、約０．１５重量％未満の鉄を含有する、請求
    項３９に記載の方法。
  41. 【請求項４１】 前記車輪生成物が、工程（ａ）の前に、清浄及びすすぎを
    受ける、請求項３８に記載の方法。
  42. 【請求項４２】 前記の工程（ａ）の前工程である清浄がアルカリを基礎と
    する、請求項４１に記載の方法。
  43. 【請求項４３】 前記の工程（ａ）の前工程である清浄が酸を基礎とする、
    請求項４１に記載の方法。
  44. 【請求項４４】 工程（ａ）の組成物が：約２．７重量％以下の硝酸、約７
    ０〜９０重量％のリン酸、及び残りとして水と不純物を含む、請求項３７に記載
    の方法。
  45. 【請求項４５】 前記化学光沢組成物が約１．２〜２．２重量％の硝酸を含
    有する、請求項４４に記載の方法。
  46. 【請求項４６】 前記の酸化物形成工程（ｃ）が、前記車輪生成物を、約２
    〜１５容量％のリン酸またはホスホン酸を含有する電解浴と接触させることを含
    む、請求項３８に記載の方法。
  47. 【請求項４７】 形成される前記酸化物が、約１０００オングストローム以
    下の厚みである、請求項４６に記載の方法。
  48. 【請求項４８】 前記酸化物が、約７５〜２００オングストロームの厚みで
    ある、請求項４７に記載の方法。
  49. 【請求項４９】 前記アルミニウム生成物が、工程（ｇ）後、空気乾燥され
    る、請求項３７に記載の方法。
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