JP3139838B2 - クリア塗装用表面処理アルミニウム及びアルミニウム合金材料とその製法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はクリア塗装に適した表面
処理アルミニウム材料及び表面処理アルミニウム合金材
料に関するもので、より具体的には、該表面はアルミニ
ウム素材の色調を呈し、しかも塗膜塗装に対して極めて
高い密着性と耐糸錆性を含む優れた耐食性を有する表面
処理アルミニウム材料及び表面処理アルミニウム合金材
料に関する。

【０００２】

【従来技術】アルミニウム及びアルミニウム合金は輸送
機械、建築材料、並びに家電製品、その他の非常に多く
の分野で使用されている。特に、アルミニウムは金属材
料の中では比重が約２．７と小さいため、最近では低燃
比を目的とした自動車軽量化の傾向から自動車構成材料
に占めるアルミニウムの比率が大きくなりつつある。こ
れらアルミニウム及びアルミニウム合金の表面処理方法
としては、メッキ法、陽極酸化法（アルマイト）、着色
処理、並びに化学皮膜処理（クロメート法、ＭＢＶ法、
ベーマイト法等）が一般に知られている。

【０００３】アルミニウムは化学的に活性であるためそ
の表面は緻密な酸化皮膜で覆われており単独でも比較的
耐食性に富むが、さらに耐食性が要求されたり、意匠性
を要求される場合には塗装が施される。これら塗装に先
立つ前処理としては陽極酸化皮膜処理、ベーマイト処
理、並びにクロメート処理が一般的であるが。この時要
求される特性としては塗膜密着性、耐食性が挙げられ
る。特に耐食性についてはアルミニウム単独と塗装され
た場合では腐食形態が異なり、塗装された場合は塗膜欠
陥部を起点として塗膜が糸状に膨れる糸錆が大きな問題
となる。

【０００４】既に述べた種々の塗装下地用前処理方法は
用途に応じて付着量を制御することにより、密着性や耐
糸錆性を含む耐食性の要求に答えてはいるが、アルミニ
ウム及びアルミニウム合金自身の金属光沢を活かす目的
で行われるクリア塗装に対しは十分とは言えないのが現
状である。例えば、ベーマイト処理によるアルミニウム
の水和酸化皮膜では耐食性が不足しているし。陽極酸化
皮膜では素地のツヤが失われるので外観的に適切ではな
い。一方、クロメート皮膜は優れた耐食性を有するが、
その皮膜は黄色外観を呈しているためにクリア塗装用に
無色透明外観を得るためにはクロム付着量を極めて少な
くしなければならず、クロメート本来の耐食性が得られ
なくなる。従って、アルミニウム及びアルミニウム合金
の素地表面の外観を保持し、かつ塗装後の耐食性、密着
性を両立することが可能な表面処理方法は未だ見いださ
れていない。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は第１に
皮膜が無色透明であること、第２にクリア塗装膜に対し
て優れた密着性と、耐糸錆性を含む優れた耐食性を有す
ることを目的としてなされたものであって、この様な品
質を有する表面処理アルミニウム材料及びアルミニウム
合金材料、及びその製法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

【０００７】上記の問題点を解決するため、本発明者ら
はクロムメッキに着目して、クリア塗装用の表面処理ア
ルミニウム材料及びアルミニウム合金材料について検討
した。一般的に、塗装を目的としていない従来のクロム
メッキでは前処理工程（置換亜鉛メッキ、ニッケルスト
ライクメッキ）等の非常に複雑な工程を必要としたが、
本発明者らはこれらの工程を必要とせずにクロムメッキ
された特定表面状態のアルミニウム材料及びアルミニウ
ム合金材料であれば、上記の問題点を解決できることを
見いだし本発明を完成させた。

【０００８】第１の本発明はアルミニウム又はアルミニ
ウム合金材料の表面に直径０．１〜１５．０μｍの金属
クロム微粒子が該表面全体に占める面積百分率で１０〜
５０％存在し、該金属クロム微粒子を含む層を覆うクロ
ムに換算して３０ｍｇ／ｍ²以下のクロム水和酸化物か
らなるクロメート被覆層を有することを特徴とする表面
処理アルミニウム及びアルミニウム合金材料を提供す
る。

【０００９】また、前記クロメート被覆層がポーラスで
粗いクロメート皮膜が除去された薄いクロメート皮膜の
みからなることをも特徴とする。

【００１０】第２の本発明はアルミニウム又はアルミニ
ウム合金材料の表面に直径０．１〜１５．０μｍの金属
クロム微粒子が該表面全体に占める面積百分率で１０〜
５０％存在し、該金属クロム微粒子を含む層を覆うクロ
ムに換算して３０ｍｇ／ｍ²以下のクロム水和酸化物か
らなるクロメート被覆層を有する表面処理アルミニウム
及びアルミニウム合金材料の製造方法において、アルミ
ニウム又はアルミニウム合金材料の表面を、クロムとし
て３価のクロムイオンのみを２ｇ／ｌ以上含む電解質溶
液中にてカソード電解することにより金属クロム微粒子
及びクロメート被覆層を形成することを特徴とする前記
製造方法を提供する。

【００１１】第１の本発明について説明する。本発明の
アルミニウム又はアルミニウム合金材料はアルミニウム
板、アルミニウム合金板及びアルミニウムダイキャスト
材等のアルミニウム及びアルミニウムを主成分とする金
属材料である。

【００１２】クロムメッキの析出過程において、金属ク
ロムと該金属クロムを含む層を覆うクロム水和酸化物か
らなるクロメート被覆層が形成されることは、当業者に
は周知の事実である。これについては、例えば、金属表
面技術２１，（９），５０５（１９７０）、永山、泉谷
にも記載されている。しかし、本発明において重要な点
は、アルミニウム又はアルミニウム合金の材料の表面に
直接クロムメッキを行うことにより金属クロム部分が微
粒子化し、同時に該表面は該金属クロム微粒子を含む層
を覆うクロム水和酸化物からなるクロメート被覆層を有
するのが本発明の特徴である。

【００１３】本発明のこのような構成からなるクロムメ
ッキされたアルミニウム又はアルミニウム合金材料の表
面において、特定粒子直径（０．１〜１５．０μｍ）の
金属クロム微粒子が該表面全体で一定面積（該表面全体
に占める面積百分率１０％〜５０％）存在し、かつ特定
量（クロムに換算して３０ｍｇ／ｍ²以下）のクロム水
和酸化物からなるクロメート被覆層を有することによ
り、本発明の効果を奏するものである。

【００１４】先ず、アルミニウム又はアルミニウム合金
材料の表面上に存在する金属クロム微粒子について説明
する。該金属クロム微粒子の直径を０．１〜１５．０μ
ｍの範囲としたのは次の理由による。すなわち、粒子径
がこの範囲において、アルミニウム素材の色調が保持さ
れ、塗膜塗装対して極めて高い密着性と、耐糸錆性を含
む優れた耐食性を有するからである。粒子直径が１５μ
ｍを越える場合には、表面処理後の外観が黒色を呈し、
しかもアルミニウム素地に対する密着性が劣るために塗
装後の密着性が得られない。

【００１５】また、析出金属クロム微粒子径の下限は
０．１μｍであるが、原理的にはこれ未満の粒子が存在
しても問題は無いし、実際にはこの様な粒子も析出して
いると思われる。しかし、微粒子同士の凝集や使用した
走査電子顕微鏡の分解能等により、見かけ上０．１μｍ
以上の粒子しか観察されない。従って、下限の設定を
０．１μｍとするものである。

【００１６】また、このような粒子直径を有する金属ク
ロム微粒子が面積百分率で１０〜５０％である理由は、
色相の保持、高い密着性及び表面電位の均一化による耐
糸錆性を含む優れた耐食性を与えるためである。表面電
位の均一化を図る必要がある理由については、次のよう
に考察される。

【００１７】アルミニウム材料に対する通常のクロムメ
ッキにおいては前述のようにクロムメッキ前処理として
置換亜鉛メッキ、ニッケルストライクメッキを施すが、
本発明のようにアルミニウム、及びアルミニウム合金を
直接６価クロムイオンを含有する電解質でカソード電解
すると、初期の金属クロムは微粒子状に析出する（図１
参照）。さらに電解時間を長く取るとアルミニウム表面
全体が金属クロム粒子に覆われ連続膜となるが、皮膜を
構成する金属クロムの最小単位は粒状であるために、黒
色外観を呈し、しかも指で擦ると容易に除去されるよう
な脆弱な皮膜となる。

【００１８】何故金属クロムが微粒子状に析出するかは
色々考えられるが、次のこともその理由の一つと考えら
れる。すなわち、アルミニウムの表面の頑固な酸化物皮
膜、又はアルミニウム合金における添加元素であるシリ
コン、マグネシウム等の表面偏析物が存在すること、或
いはアルミニウムとメッキ金属のクロムとの境界接合の
相性が悪いことである。前者の酸化物皮膜又は表面偏析
物の存在によりアルミニウム表面は電気化学的に極めて
不均一な表面が形成されることが予想される。事実、後
述する実施例２の皮膜において本発明における表面処理
アルミニウム合金材料表面の自然電位分布に及ぼす効果
を１０^-3％ＮａＣｌ中にて走査振動電極法を用いて測定
すると、未処理の状態では場所により電位分布が不均一
であるのに対して、本発明における表面処理形態を有す
る皮膜では極めてそれが均一となることがわかる。図１
は６価クロム浴から得られた表面処理アルミニウム材料
の表面ＳＥＭ写真である。

【００１９】即ち、アルミニウム表面に直接クロムメッ
キを行うと、金属クロムの初期析出がそれに応じて選択
的に起こり、それが微粒子となって表面の電気化学的な
不均一を緩和する方向に働くことが予想される。しか
も、この表面電位の平滑化は、腐食環境において腐食発
生の起因となる局部電池形成を阻害し、塗装後の耐食性
に対して大きく寄与することになる。

【００２０】本発明では、前記したアルミニウム材料、
またはアルミニウム合金材料表面上の析出金属クロム微
粒子による材料表面の被覆率が１０％未満では、表面電
位の均一化が図られず、その結果耐食性、特に耐糸錆性
を満足しない。さらに、被覆率が５０％を越える場合
は、既に述べたように表面処理後の外観が黒色を呈し、
しかもアルミニウム素地に対する密着性が劣るために塗
装後の密着性も得られない。

【００２１】次にクロメート被覆層がクロムに換算して
３０ｍｇ／ｍ²以下のクロム水和酸化物からなる理由に
ついて説明する。６価クロムメッキの成膜メカニズムか
らもわかるようにクロム電着においては金属クロムはそ
の上層に同時形成されるクロメート皮膜を伴って成長す
る。さらに詳細な検討によってはこのクロメート皮膜は
緻密で薄い皮膜とポーラスで粗い皮膜の２層構造を取る
ことが判明している。前者の緻密で薄いクロメート皮膜
は通常のクロメート処理の場合と同様に塗膜密着性に寄
与することが期待されるため好ましいが、後者のポーラ
スで粗いクロメート皮膜は黄色の外観を呈しているため
にクリア塗装下地としては好ましくない。このようにア
ルミニウム素地の色調を保持する意味でアルミニウム材
料、またはアルミニウム合金材料表面上のクロメート皮
膜はクロム換算で３０ｍｇ／ｍ²以下にしなければなら
ない。

【００２２】この最上層のポーラスで粗いクロメート皮
膜を除去するためには電解後、通電を止めた状態で電解
液中で１秒以上保持するか、連続コンベアラインなどで
これが不可能な場合は６価クロムイオンを２ｇ／ｌ以上
含有するクロム酸水溶液で別途洗浄しなければならな
い。一方、これらの溶解除去処理においてかなり濃厚な
クロム酸水溶液（例えば無水クロム酸２５０ｇ／ｌ、硫
酸２．５ｇ／ｌの混酸）を用いても、都合の良いことに
緻密なクロメート皮膜は完全には除去できないことがわ
かっている。これはＥＰＭＡ、ＸＰＳ等による分析から
その存在は確認されているものの、その厚みは約３０Ａ
（オングストローム）程度と予測され、極薄膜であるた
めに定量が困難である。従って、クロメート皮膜付着量
の下限は限定はされない。

【００２３】次に、以上の皮膜を形成するための電解
液、及び電解条件について述べる。使用する電解液は６
価クロムを含有する通常のクロムメッキ浴を用いればよ
く、特に限定条件はない。最も代表的なクロムメッキ浴
にはサージェント浴（無水クロム酸：２００〜３００ｇ
／ｌ、硫酸：２〜３ｇ／ｌ）やサージェント浴の硫酸を
一部硅フッ酸に置き換えた硅フッ化浴等があるが、本発
明では通常のクロムメッキのように素材表面を完全に金
属クロムで被覆するわけではないので、通常のクロムメ
ッキ浴のように高濃度のものを用いる必要はない。経験
上、無水クロム酸を用いて６価クロム換算で２ｇ／ｌ以
上あれば充分で、特に、６価クロムの排水処理の問題を
考慮すると希薄な溶液を用いた方が工業的にも有利であ
ろう。但し、サージェント浴においては無水クロム酸／
硫酸の比率が１００／ｌとなっているが、希釈された溶
液においてもこの比率で硫酸を添加した方が作業効率上
好ましい結果となっている。

【００２４】一方、電解条件についても特に大きな制約
はなく、温度については常温でも可能であるが、電解条
件を一定にする意味でも４０℃程度で管理するのが好ま
しい。電流密度については０．５〜６０Ａ／ｄｍ²と広
い範囲で可能であるが、金属クロム微粒子の粒径やそれ
による被覆率は電流密度と電解時間によって決まるの
で、それらを限定範囲内にするためには電流密度は１〜
２Ａ／ｄｍ²程度、電解時間は３０〜１００秒程度で充
分である。この様な低電流密度、かつ短時間の電解は通
常のクロムメッキやアルマイト処理と比較して電源設備
コスト、ランニングコストの点でも非常に有利と思われ
る。また、使用するアノード（対電極）は鉛、酸化鉛
（触媒電極）、あるいは炭素の様な不溶性電極が好まし
いが、鉄やステンレスでも可能でこの場合溶出する鉄・
ニッケル等のイオンは数ｇ／ｌまでは許容可能である。

【００２５】ステンレスをアノードとして用いた場合は
クロム（３価）の溶出も起こり得るが、３価のクロムイ
オンはカソードにおいて金属クロムが析出する過程でも
生成し浴中に蓄積する。従って、６価クロム浴といって
も実際の稼働状態においては３価クロムとの共存状態に
ある。経験的には３価クロムイオンも数ｇ／ｌまで許容
可能である。ただし、アニオンとして酸化性である硝酸
イオンや、３価クロムイオンとの溶解度積の小さいりん
酸イオンなどは皮膜の生成効率を低下させるために、不
純物としての混入を避けるべきである。

【００２６】次に第二の本発明であるクロム供給源とし
て３価クロムイオンのみを含有する電解液を用いた場合
について述べる。３価クロムイオンは比較的安定なアコ
錯体を形成するために６価クロム浴に比べてクロム電析
が困難で、６価クロム浴に比べてやや新しい技術である
が、排水処理等に有利であるため種々のタイプの浴が提
唱されている。基本的には硫酸クロム（Ｃｒ₂（ＳＯ₄）
₃）や塩化クロム（ＣｒＣｌ₃）をクロム供給源として、
それらを蓚酸・ギ酸・グリシン・オキシカルボン酸等の
有機錯化剤を用いて錯化した浴を用いればよい。電解電
流密度と電解時間を適当に制御することにより、６価ク
ロム浴と同様に微粒子状の金属クロムが析出可能である
が、本発明のようにアルミニウムを対象とした場合は６
価クロム浴に比べて析出効率が劣るために、同じ電流密
度で行う場合には長い電解時間を必要とする。また、３
価クロム浴の場合、アノードとして鉛や酸化鉛を用いる
と、それらの触媒性によって浴中３価クロムが６価クロ
ムに酸化してしまうので、カーボン電極を用いるべきで
ある。ところで、６価クロム浴においては電解時に同時
生成するポーラスなクロメート皮膜を電解後に除去する
ことが必要であった。これは電解中にカソード近傍のｐ
Ｈが上昇するために金属クロム析出の中間生成物である
３価クロムイオンが溶解できずにゲル化することによる
ものである。しかし、３価クロム浴においてはもともと
３価クロムイオンが安定に存在できるような設計になっ
ているため（錯体形成などによる）この問題は生じな
い。従って、電解後に敢えて除去処理を施す必要はな
い。図２は３価クロム浴から得られた本発明による表面
処理アルミニウム材料の表面ＳＥＭ写真である。

【００２７】

【実施例】本発明について実施例と比較例を挙げてさら
に具体的に説明するが、本発明は何らこれらに限定され
るものではない。以下に、試験片の作製方法について説
明する。各々の実施例、比較例における試験片は下記の
（１）〜（７）の工程で作製したが、比較例５、１０、
１５及び１７については塗装の前処理を脱脂のみとし、
従って（４）〜（５）の工程を省略した。一方、比較例
６、１１、１６及び１８についてはカソード電解処理の
代わりに反応型クロメート処理を行ったため、（４）の
代わりに（４’）の工程を採用した。

【００２８】（１）供試試験材 ＪＩＳ規格に規定された下記の材料を試験片として用い
た。 ・アルミ鋳造合金（ＡＣ４Ｃ）フライス研削材 ・Ａ１０５０板材 ・Ａ５０５２板材 ・Ａ６０６１板材 （２）アルカリ脱脂 ノンエッチングタイプのアルカリ脱脂剤（日本パーカラ
イジング製、ファインクリーナー４３２７）の２％水溶
液を用い、温度６０℃・１分間スプレー脱脂を行った。 （３）洗浄 脱イオン水を用いて２０秒間スプレー洗浄を行った。 （４）カソード電解 表１に示した所定のクロム含有電解液を用い、表２に示
した電解条件によりカソード電解を行った。ただし、表
１において、６価クロム浴（Ｎｏ．１〜２）の場合はア
ノードとしてステンレス電極（ＳＵＳ３０４）を、３価
クロム浴（Ｎｏ．３〜４）の場合は炭素電極を用いた。 （４’）反応型クロメート処理 日本パーカライジング製アルクロム３７０３の１％水溶
液を用いて、温度４０℃にて３０秒間スプレー処理し、
反応型クロメート皮膜を生成した。 （５）洗浄 脱イオン水を用いて２０秒間スプレー洗浄を行った。 （６）乾燥 １００℃に設定したオーブン中にて２分間水切り乾燥を
行った。 （７）塗装 アクリル系クリア塗料を用いて、目標膜厚２０μｍでス
プレー塗装を行った。塗装後の焼付け条件は１４０℃・
３０分間とした。

【００２９】以下に、試験片の評価方法について説明す
る。 （１）皮膜形態観察 作製された試験片表面を走査電子顕微鏡にて観察し、析
出した金属クロム微粒子の粒径を測定し、視野全体に占
めるそれらの面積割合を算出し被覆率として示した。

【００３０】（２）クロム付着量 蛍光Ｘ線分析装置を用いて試験片表面に存在する総クロ
ム付着量を測定した。さらに、クロメート付着量は同一
試験片を無水クロム酸２５０ｇ／ｌ、硫酸２．５ｇ／ｌ
含有する水溶液に５０℃で５分間浸漬してクロメート皮
膜を除去後、同様に蛍光Ｘ線分析を行いクロム付着量を
測定し、総クロム付着量との差から求めた。ただし、実
際にはこの様な除去処理によっても微量のクロメートは
残存するが、ＸＰＳ等による分析ではたかだか３０Ａ
（オングストローム）程度の極薄膜となり、蛍光Ｘ線分
析では定量できないレベルとなるためこの方法を採用し
た。

【００３１】（３）皮膜外観観察 無処理サンプルを基準として色差計により、ＪＩＳ−Ｚ
８７３０に規定されている色差を測定し、下記のランク
に分けて評価した。 ◎：色差 ０〜３．２ （目視にて変色無し） ○：色差 ３．２〜６．５ （僅かに変色） △：色差 ６．５〜１３ （明らかに変色） ×：色差 １３超過 （強く変色）

【００３２】（４）碁盤目密着性試験 塗装面にＮＴカッターで素地に達するように１ｍｍ四方
の碁盤目を１００個描き、セロテープで剥離する。テー
プ剥離後の残存碁盤目数により下記のランクに分けて評
価した。 ◎：異状無し ○：残存碁盤目数９５／１００以上 △：残存碁盤目数８０／１００以上 ×：残存碁盤目数８０／１００未満

【００３３】（５）耐糸錆試験 塗装面にＮＴカッターを用いて素地まで達するカット傷
をつけた後、腐食液（１規定塩酸と５％過酸化水素水の
混液）に１分間浸漬し、常温にて２４時間乾燥経時させ
る。さらに、湿潤環境（温度５０℃・湿度８０％）にて
１０００時間保持した後、カット傷より発生した糸錆の
長さを測定する。 ◎：最大糸錆長さ２ｍｍ以内 ○：最大糸錆長さ３ｍｍ以内 △：最大糸錆長さ５ｍｍ以内 ×：最大糸錆長さ５ｍｍ超過

【００３４】（６）塩水噴霧試験 塗装した試験片にＮＴカッターを用いて素地まで達する
カット傷をつけた後、ＪＩＳ−Ｚ２３７１に基づいて塩
水噴霧を１０００時間行った時に発生するカット傷から
の錆や膨れの最大幅を測定する。 ◎：最大錆及び膨れ幅１ｍｍ以内 ○：最大錆及び膨れ幅２ｍｍ以内 △：最大錆及び膨れ幅３ｍｍ以内 ×：最大錆及び膨れ幅３ｍｍ超過

【００３５】各々の実施例、並びに比較例における試験
結果を、ＡＣ４Ｃ材については表３に、Ａ１０５０材に
ついては表４に、Ａ５０５２材については表５に、及び
Ａ６０６１材については表６にそれぞれ示した。

【００３６】本実施例及び比較例から次のことが考察さ
れる。本発明の表面処理アルミニウム材料、及び表面処
理アルミニウム合金材料は、実施例１〜２８に示したよ
うに素材の外観上の変化がなく、塗装後の密着性、並び
に耐食性（耐糸錆性、耐塩水噴霧性）を向上させること
ができる。しかも、電解電流密度及び電解時間とも通常
のクロムメッキやアルマイト処理に比較して極めて少な
くてすむため、設備コスト・ランニングコストが低く工
業的にも非常に有利な方法と言える。これに対して、同
じくカソード電解処理を行っても、比較例１、７及び１
２に示すように、金属クロムの粒子径が小さく、被覆率
が低すぎたりすると、外観はもちろん問題はないが耐食
性が得られなくなる。逆に、比較例２、３、８及び１３
に示すように被覆率が高すぎる場合には耐食性は問題な
いが、外観が黒色化し金属素地の美観を損なう結果とな
る。

【００３７】さらに、比較例４、９及び１４に示すよう
に、電解後試験片を通電したまま引き上げたものはポー
ラスなクロメート皮膜が溶解されずに残るため黄色外観
を呈し、同様に金属素地の美観を阻害する。一方、比較
例５、１０、１５及び１７に示した脱脂のみの処理で
は、当然ながら外観的には問題ないが、耐食性が得られ
なくなる。また、比較例６、１１、１６及び１８では、
従来技術の例として反応型クロメート処理を外観を優先
して変色しない上限である総クロム付着量１０ｇ／ｍ²
を目標に行ったが、これらも脱脂のみと同様に耐食性が
得られない結果となった。本発明において３価クロム浴
による処理も６価クロム浴による処理と同様の効果が得
られる。

【００３８】

【発明の効果】本発明の表面処理アルミニウムおよびア
ルミニウム合金材料はアルミニウム素地の色調を呈し、
かつ塗装塗膜に対して高い密着性と耐糸錆性を含む優れ
た耐食性を有する。

【００３９】

【表１】

【００４０】

【表２】

【００４１】

【表３】

【００４２】

【表４】

【００４３】

【表５】

【００４４】

【表６】

フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−32577（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C25D 11/38

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】アルミニウム又はアルミニウム合金材料の
   表面に直径０．１〜１５．０μｍの金属クロム微粒子が
   該表面全体に占める面積百分率で１０〜５０％存在し、
   該金属クロム微粒子を含む層を覆うクロムに換算して３
   ０ｍｇ／ｍ²以下のクロム水和酸化物からなるクロメー
   ト被覆層を有することを特徴とする表面処理アルミニウ
   ム及びアルミニウム合金材料。
2. 【請求項２】前記クロメート被覆層がポーラスで粗いク
   ロメート皮膜が除去された薄いクロメート皮膜のみから
   なる請求項１記載のアルミニウム及びアルミニウム合金
   材料。
3. 【請求項３】アルミニウム又はアルミニウム合金材料の
   表面を、クロムとして３価のクロムイオンのみを２ｇ／
   ｌ以上含む電解質溶液中にてカソード電解することによ
   り金属クロム微粒子及びクロメート被覆層を形成するこ
   とを特徴とする請求項１記載の表面処理アルミニウム及
   びアルミニウム合金材料の製造方法。