JP2002515545A - 溶銑及び溶鋼の統合脱硫方法 - Google Patents
溶銑及び溶鋼の統合脱硫方法Info
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Abstract
(57)【要約】
脱硫容器７内で強塩基スラグを使用して溶融鉄４を脱硫するために、脱硫スラグ８が、加熱により１４００℃〜１８００ ℃の温度とされかつ硫黄含有溶融鉄の脱硫に使用され、次いで、硫黄含有溶融鉄が、脱硫スラグ８の下方で、可能な限りスラグがないように断続的に又は連続的に注ぎ出され、脱硫スラグ８に対する溶融鉄４の比率が重量比で１０：１の値を超えず、さらに、脱硫スラグ８が連続的及び／又は断続的に再生され、溶鋼２１が溶融鉄４から生成され、続いて脱硫銑鉄４から生じた粗鋼１１の取鍋処理を簡単にするために、エネルギ消費を最小化し、埋立材料を不要とするために、脱硫容器７からの脱硫スラグ８の部分量が、転換されて溶融粗鋼１１を形成する脱硫溶融鉄４のための鋳鋼取鍋１９内に導入され、かつ取鍋処理後及び溶鋼２１が取り出された後にこの部分量が再循環される。
Description
【０００１】
本発明は、溶鋼を製造するための方法に関するものである。ここで、溶融鉄を
脱硫するために、化学分析により SiO2 最大 20 重量％ Al2O3 最大 50 重量％ SiO2 + Al2O3 + TiO2 = 5 〜 40 重量％ FeO 最大 2.0 重量％ MnO 最大 1.5 重量％ CaO + MgO + BaO + Na2O + K2O = 25 〜 65 重量％ MgO 最大 20 重量％ Na2O + K2O 最大 10 重量％ CaF2 = 0 〜 60 重量％ CaO + MgO + BaO + Na2O + K2O + CaF2 = 50 〜 85 重量％
脱硫するために、化学分析により SiO2 最大 20 重量％ Al2O3 最大 50 重量％ SiO2 + Al2O3 + TiO2 = 5 〜 40 重量％ FeO 最大 2.0 重量％ MnO 最大 1.5 重量％ CaO + MgO + BaO + Na2O + K2O = 25 〜 65 重量％ MgO 最大 20 重量％ Na2O + K2O 最大 10 重量％ CaF2 = 0 〜 60 重量％ CaO + MgO + BaO + Na2O + K2O + CaF2 = 50 〜 85 重量％
【化３】
【化４】 及び原料からの不純物を含む脱硫スラグが、加熱により（好ましくは脱硫スラグ
内に沈められた電極により）脱硫容器内で1400℃〜1800℃の温度にされ、かつこ
の脱硫スラグが硫黄含有溶融鉄の脱硫に使用される。次に、これが、脱硫スラグ
の下方で、可能な限りスラグがないように断続的に又は連続的に注がれる。脱硫
スラグに対する溶融鉄の比率は、重量比で１０：１の値を超えない。さらに、脱
硫スラグが、連続的に及び／又は断続的に更なる銑鉄脱硫処理のために再生され
、次いで、溶鋼が溶融鉄から生成される。
内に沈められた電極により）脱硫容器内で1400℃〜1800℃の温度にされ、かつこ
の脱硫スラグが硫黄含有溶融鉄の脱硫に使用される。次に、これが、脱硫スラグ
の下方で、可能な限りスラグがないように断続的に又は連続的に注がれる。脱硫
スラグに対する溶融鉄の比率は、重量比で１０：１の値を超えない。さらに、脱
硫スラグが、連続的に及び／又は断続的に更なる銑鉄脱硫処理のために再生され
、次いで、溶鋼が溶融鉄から生成される。
【０００２】
このタイプの方法は、欧州特許第 0 627 012 号特許公報において知られてい
る。この公知の方法は、インターエイリア（inter alia）、予め複雑な方法で埋
め立てし又は再処理する必要があった生成スラグ量の解消、石灰，カーバイト，
マグネシウム等といった高価な脱硫添加剤の不使用、銑鉄脱硫の際に含まれるス
ラグ除去（deslag）中に生じる鉄損失の防止、及び脱硫中の銑鉄内での温度低下
の防止を含む他の公知の脱硫方法に対して、特に有利点を有している。欧州特許
第 0 627 012 号特許公報で知られる方法を使用して、非常に低いＳ含有量にま
で脱硫した銑鉄が、製鋼のための開始材料として使用されかつ（このために）例
えば、転炉又は電気炉内で使用される。
る。この公知の方法は、インターエイリア（inter alia）、予め複雑な方法で埋
め立てし又は再処理する必要があった生成スラグ量の解消、石灰，カーバイト，
マグネシウム等といった高価な脱硫添加剤の不使用、銑鉄脱硫の際に含まれるス
ラグ除去（deslag）中に生じる鉄損失の防止、及び脱硫中の銑鉄内での温度低下
の防止を含む他の公知の脱硫方法に対して、特に有利点を有している。欧州特許
第 0 627 012 号特許公報で知られる方法を使用して、非常に低いＳ含有量にま
で脱硫した銑鉄が、製鋼のための開始材料として使用されかつ（このために）例
えば、転炉又は電気炉内で使用される。
【０００３】
本発明の目的は、脱硫銑鉄から生成された粗鋼の取鍋処理中に、追加のスラグ
成分を必要とせず、そのため取鍋スラグの追加及び排出に基づく問題がない方法
で、さらに上記方法を発展させることである。非常に少ないエネルギ供給で取鍋
処理を行うことが可能であり、かつ取鍋処理後の鋳込み中に通常生じる鋼損失（
鋳鋼取鍋内の残留鋼）といった鋼損失が最小化され又は解消される。
成分を必要とせず、そのため取鍋スラグの追加及び排出に基づく問題がない方法
で、さらに上記方法を発展させることである。非常に少ないエネルギ供給で取鍋
処理を行うことが可能であり、かつ取鍋処理後の鋳込み中に通常生じる鋼損失（
鋳鋼取鍋内の残留鋼）といった鋼損失が最小化され又は解消される。
【０００４】
本発明によると、続く溶融粗鋼の取鍋処理のために、脱硫容器からの脱硫スラ
グの部分量が、溶融粗鋼に転換された脱硫溶融鉄を受け容れるための鋳鋼取鍋内
に導入され、かつ取鍋処理後に及びこのようにして形成された溶鋼が取り出され
た後に、前記部分量が再循環されることにより上記目的が達成される。
グの部分量が、溶融粗鋼に転換された脱硫溶融鉄を受け容れるための鋳鋼取鍋内
に導入され、かつ取鍋処理後に及びこのようにして形成された溶鋼が取り出され
た後に、前記部分量が再循環されることにより上記目的が達成される。
【０００５】 従って、銑鉄を脱硫するために使用されかつ鋳鋼取鍋に供給される脱硫容器か
らのスラグは、従来技術によると、取鍋炉に供給すべき合成スラグの成分に全体
的に置換される。このスラグが充分に再循環される（すなわち、脱硫容器内に再
導入される）ので、取鍋冶金（ladle metallurgy）に関して生成した埋め立て材
料がなく、脱硫スラグが閉回路内を通る。
らのスラグは、従来技術によると、取鍋炉に供給すべき合成スラグの成分に全体
的に置換される。このスラグが充分に再循環される（すなわち、脱硫容器内に再
導入される）ので、取鍋冶金（ladle metallurgy）に関して生成した埋め立て材
料がなく、脱硫スラグが閉回路内を通る。
【０００６】 取り出し中又は取り出し後に脱酸生成物が脱硫スラグと結合するので、転炉又
は電気炉からの同伴スラグ（entrained slag）と脱酸生成物とが前記回路内に
含まれている。この追加量により、銑鉄脱硫の際にスラグ量が徐々に増大し、か
つ余剰量が製鋼中に形成されるスラグとともに有利に利用されても良い。
は電気炉からの同伴スラグ（entrained slag）と脱酸生成物とが前記回路内に
含まれている。この追加量により、銑鉄脱硫の際にスラグ量が徐々に増大し、か
つ余剰量が製鋼中に形成されるスラグとともに有利に利用されても良い。
【０００７】 有利なことに、溶鋼が取り出された後に、鋳鋼取鍋内に残留する溶鋼の残量が
、再循環すべき脱硫スラグとともに再循環され、かつ脱硫容器内で未だ脱硫され
ていなかった溶融鉄内に導入され、その結果、品質理由に対しては、従来技術に
比べて高水準で残留鋼量を維持可能である。鋳鋼の際のスラグの同伴が、さらに
確実に防止でき、全く除外することが可能である。この方法では、スラグが連続
鋳造注入のタンディッシュ内に侵入することを防止することが非常に容易である
ので、連続鋳造が使用される場合に特に有利となる。
、再循環すべき脱硫スラグとともに再循環され、かつ脱硫容器内で未だ脱硫され
ていなかった溶融鉄内に導入され、その結果、品質理由に対しては、従来技術に
比べて高水準で残留鋼量を維持可能である。鋳鋼の際のスラグの同伴が、さらに
確実に防止でき、全く除外することが可能である。この方法では、スラグが連続
鋳造注入のタンディッシュ内に侵入することを防止することが非常に容易である
ので、連続鋳造が使用される場合に特に有利となる。
【０００８】 独国特許第 195 46 738 号特許公報において、パウダー状の脱硫添加剤を使っ
て脱硫処理を行うことが知られている。この場合に、溶鋼に対して行われた取鍋
冶金処理中に、溶鋼が鋳込みされた後に、取鍋炉内で生成したスラグが鋼の残量
分とともに高温銑鉄挿入取鍋内に導入され、かつ脱硫すべき更なる溶銑がこの取
鍋に加えられる。次いで、粉末脱硫添加剤が追加され、脱硫添加剤とともに溶銑
がキャリヤガスによりかき乱される。しかしながら、この公知の方法では、取鍋
冶金用の通常の取鍋スラグ成分を使用する必要がある。これは、取鍋スラグの製
造とその処理とに対して非常に多額の支出となることを表している。
て脱硫処理を行うことが知られている。この場合に、溶鋼に対して行われた取鍋
冶金処理中に、溶鋼が鋳込みされた後に、取鍋炉内で生成したスラグが鋼の残量
分とともに高温銑鉄挿入取鍋内に導入され、かつ脱硫すべき更なる溶銑がこの取
鍋に加えられる。次いで、粉末脱硫添加剤が追加され、脱硫添加剤とともに溶銑
がキャリヤガスによりかき乱される。しかしながら、この公知の方法では、取鍋
冶金用の通常の取鍋スラグ成分を使用する必要がある。これは、取鍋スラグの製
造とその処理とに対して非常に多額の支出となることを表している。
【０００９】 本発明によると、脱硫容器から除去されかつ鋳鋼取鍋内に導入される脱硫スラ
グの部分量が、好都合なことに、溶融鉄の30 kg/t より少ない（好ましくは溶融
鉄の 20 kg/t よりも少ない）。
グの部分量が、好都合なことに、溶融鉄の30 kg/t より少ない（好ましくは溶融
鉄の 20 kg/t よりも少ない）。
【００１０】 本発明によると、脱硫スラグの部分量が、脱硫容器から除去され、かつ再生後
に、鋳鋼取鍋内に導入される。このことは、非常に低い硫黄含有量が重要である
場合に、特に有利である。なぜならば、銑鉄処理容器からのスラグが高スラグ抽
出容量を有しているからである。
に、鋳鋼取鍋内に導入される。このことは、非常に低い硫黄含有量が重要である
場合に、特に有利である。なぜならば、銑鉄処理容器からのスラグが高スラグ抽
出容量を有しているからである。
【００１１】 本発明は、脱硫スラグの部分量が脱硫容器から除去され、かつ再生前に鋳鋼取
鍋内に導入されることを特徴としている。この場合も、鋼内の硫黄含有量を非常
に減少させることが可能であるが、この容器内で生じる銑鉄脱硫の後、直ちに脱
硫スラグの部分量を脱硫容器から除去可能である。銑鉄処理に対してスラグが大
量にあるので、硫黄の水準が依然として比較的低く、又はスラグの再生前であっ
ても、スラグが鋼から硫黄を抽出することができる。
鍋内に導入されることを特徴としている。この場合も、鋼内の硫黄含有量を非常
に減少させることが可能であるが、この容器内で生じる銑鉄脱硫の後、直ちに脱
硫スラグの部分量を脱硫容器から除去可能である。銑鉄処理に対してスラグが大
量にあるので、硫黄の水準が依然として比較的低く、又はスラグの再生前であっ
ても、スラグが鋼から硫黄を抽出することができる。
【００１２】 脱硫容器から除去された脱硫スラグの部分量が断熱状態かつ液体状態で鋳鋼取
鍋に移されるならば有利である。この場合に、有利なことに、鋳鋼取鍋から除去
されかつ脱硫容器内に再循環されるべき脱硫スラグが、断熱状体及び液体状態で
脱硫容器にも運ばれる（すなわち、再循環される）。
鍋に移されるならば有利である。この場合に、有利なことに、鋳鋼取鍋から除去
されかつ脱硫容器内に再循環されるべき脱硫スラグが、断熱状体及び液体状態で
脱硫容器にも運ばれる（すなわち、再循環される）。
【００１３】 脱硫スラグが、適切に予熱されかつ断熱された移送容器により好都合に移送さ
れる。この移送にかかる経費を削減するために、（もし適切ならば、残留鋼とと
もに）複数の鋼バッチからのスラグを単一の移送容器内で（もし適切ならば、取
鍋加熱バーナとともに）互いに前後に移送させることが好都合である。
れる。この移送にかかる経費を削減するために、（もし適切ならば、残留鋼とと
もに）複数の鋼バッチからのスラグを単一の移送容器内で（もし適切ならば、取
鍋加熱バーナとともに）互いに前後に移送させることが好都合である。
【００１４】 粗鋼が鋳鋼取鍋に追加される前又は後に、スラグの部分量を鋳鋼取鍋内に注入
してもよく、特に、スラグが既に比較的高い硫黄含有量を有している場合であっ
ても、完全なタービュランス、従って（あるいは）追加の脱硫反応とを生じる有
利点を有する鋼を後程追加する。さらに、これは、脱酸化により生じる非金属介
在物の分離を促進し、従って鋼の純度を向上している。
してもよく、特に、スラグが既に比較的高い硫黄含有量を有している場合であっ
ても、完全なタービュランス、従って（あるいは）追加の脱硫反応とを生じる有
利点を有する鋼を後程追加する。さらに、これは、脱酸化により生じる非金属介
在物の分離を促進し、従って鋼の純度を向上している。
【００１５】
図面において流れ図の形態で示した例示による実施形態を参照して、以下、本
発明をより詳細に説明する。 銑鉄４は、溶鉱炉又は（例えば、COREX プラントといった）製錬還元プラント
のような銑鉄製錬プラント３において、鉱石、石灰、灰分、コークス、石炭等と
ともに、鉄鉱石１から製錬される。溶鉱炉処理又は直接還元処理から生じたスラ
グ５が、スラグ利用システム６に供給される。このスラグ５の一部が、同伴スラ
グ５’として、銑鉄４とともに銑鉄脱硫プラントへ通過され、又は（このスラグ
が大量にある場合には）スラグ５の一部が、銑鉄脱硫の前に、移送取鍋から概略
的に取り除かれる。
発明をより詳細に説明する。 銑鉄４は、溶鉱炉又は（例えば、COREX プラントといった）製錬還元プラント
のような銑鉄製錬プラント３において、鉱石、石灰、灰分、コークス、石炭等と
ともに、鉄鉱石１から製錬される。溶鉱炉処理又は直接還元処理から生じたスラ
グ５が、スラグ利用システム６に供給される。このスラグ５の一部が、同伴スラ
グ５’として、銑鉄４とともに銑鉄脱硫プラントへ通過され、又は（このスラグ
が大量にある場合には）スラグ５の一部が、銑鉄脱硫の前に、移送取鍋から概略
的に取り除かれる。
【００１６】 銑鉄４が、例えば、グラファイト又は石炭からなる電極により電気的に加熱可
能である低シャフト炉として構成され又は加熱可能取鍋として構成される脱硫容
器７内に導入され、かつ銑鉄４が特殊脱硫スラグ８によりこの容器内で脱硫処理
される。低シャフト炉に代わるものとして、適切に改変された電気炉を使用する
ことも可能である。取出口により、なんらスラグを有することなく銑鉄を取り出
すことができる。この脱硫容器７において、溶融鉄に対して以下の表で挙げるよ
うな化学組成を有する充分な量の塩基脱硫スラグ８を溶かすために、１回限りを
基礎として、抵抗加熱が使用される（脱硫スラグの重量比＜１０，好ましくは脱
硫スラグの重量比＜５、及び連続脱硫の場合には、脱硫処理中に維持するために
、脱硫スラグの重量比＜２．５）。この脱硫スラグ８は連続して再使用される。
このために、脱硫スラグが連続的に再生され、そのためこの合成スラグの全消費
率は無視することができる。
能である低シャフト炉として構成され又は加熱可能取鍋として構成される脱硫容
器７内に導入され、かつ銑鉄４が特殊脱硫スラグ８によりこの容器内で脱硫処理
される。低シャフト炉に代わるものとして、適切に改変された電気炉を使用する
ことも可能である。取出口により、なんらスラグを有することなく銑鉄を取り出
すことができる。この脱硫容器７において、溶融鉄に対して以下の表で挙げるよ
うな化学組成を有する充分な量の塩基脱硫スラグ８を溶かすために、１回限りを
基礎として、抵抗加熱が使用される（脱硫スラグの重量比＜１０，好ましくは脱
硫スラグの重量比＜５、及び連続脱硫の場合には、脱硫処理中に維持するために
、脱硫スラグの重量比＜２．５）。この脱硫スラグ８は連続して再使用される。
このために、脱硫スラグが連続的に再生され、そのためこの合成スラグの全消費
率は無視することができる。
【００１７】
【表１】
【００１８】 このタイプの脱硫容器７で起こる脱硫処理が、欧州特許第 0 627 012 号特許
公報において記載されている。この文献にて記載されている脱硫処理の詳細箇所
を、本発明による本処理に適用することも可能である。
公報において記載されている。この文献にて記載されている脱硫処理の詳細箇所
を、本発明による本処理に適用することも可能である。
【００１９】 銑鉄４の脱硫が行われた後に、この鉄が、欧州特許第 0 627 012 号特許公報
において記載されるように銑鉄装入取鍋内に取り出され、かつ例えば、転炉又は
電気炉内で製鋼処理９を受ける。さらに、脱硫スラグ８の一部が、所謂、余剰ス
ラグ８’として銑鉄４とともに転炉又は電気炉に供給可能である。この余剰スラ
グ８’は、溶鉱炉等からスラグ除去されなかった同伴スラグにより形成され、か
つ以下でより詳細に説明するように、転炉又は電気炉における鋼脱酸化中に生成
される同伴スラグのための取鍋炉を使用してスラグが結合されるときに、この余
剰スラグ８’が形成される。
において記載されるように銑鉄装入取鍋内に取り出され、かつ例えば、転炉又は
電気炉内で製鋼処理９を受ける。さらに、脱硫スラグ８の一部が、所謂、余剰ス
ラグ８’として銑鉄４とともに転炉又は電気炉に供給可能である。この余剰スラ
グ８’は、溶鉱炉等からスラグ除去されなかった同伴スラグにより形成され、か
つ以下でより詳細に説明するように、転炉又は電気炉における鋼脱酸化中に生成
される同伴スラグのための取鍋炉を使用してスラグが結合されるときに、この余
剰スラグ８’が形成される。
【００２０】 同伴スラグ及び／又は脱酸生成物にもかかわらず、脱硫スラグ８’の一定な化
学組成を維持するために、5 kg/t と 10 kg/t との間のオーダーの鋼の追加量１
０が脱硫容器７内に導入される。特に、比較的高い SiO2 含有量の溶鉱炉スラグ
は、銑鉄脱硫スラグの理想的な組成を維持するために、より多くの追加量を必要
とする。比較的少量の転炉及び電気炉からの同伴スラグの P 含有量については
、無視することができる。
学組成を維持するために、5 kg/t と 10 kg/t との間のオーダーの鋼の追加量１
０が脱硫容器７内に導入される。特に、比較的高い SiO2 含有量の溶鉱炉スラグ
は、銑鉄脱硫スラグの理想的な組成を維持するために、より多くの追加量を必要
とする。比較的少量の転炉及び電気炉からの同伴スラグの P 含有量については
、無視することができる。
【００２１】 銑鉄４から粗鋼１１を製造する間に、合金１２，冷却スクラップ１３，及び／
又はスクラップ１４が追加され、かつこの処理で形成されたスラグ１５がスラグ
利用（特に、転炉スラグ利用）のために供給されるか、又は他の方法で埋め立て
られ（１７）又は処理される。さらに、粗鋼製造のために通常必要とされるよう
な他の添加剤１８も、転炉又は電気炉内に流入される。
又はスクラップ１４が追加され、かつこの処理で形成されたスラグ１５がスラグ
利用（特に、転炉スラグ利用）のために供給されるか、又は他の方法で埋め立て
られ（１７）又は処理される。さらに、粗鋼製造のために通常必要とされるよう
な他の添加剤１８も、転炉又は電気炉内に流入される。
【００２２】 このようにして製造された粗鋼１１が、少量の同伴スラグ２０とともに鋳鋼取
鍋１９内に取り出される（高々 5 kg/t の鋼）。さらに、脱硫スラグ８の部分量
（特に、せいぜい 30 kg/t までの鋼、好ましくは高々 20 kg/t の鋼）が、この
鋳鋼取鍋１９内に導入される。鋼を取り出す前又は後に、脱硫スラグ８が鋳鋼取
鍋１９に追加される。粗鋼１１とスラグ２０，８を収容している鋳鋼取鍋１９は
、通常、電気的に（好ましくは電極により）加熱可能である取鍋炉１９’内に導
入される。次に、粗鋼１１の標準的な取鍋処理に引き継がれる。この処理の間に
、粗鋼１１が、好ましくは、例えば、それが無くなりかつ続いて粗鋼１１のみが
取り出された場合に、鋳鋼取鍋１９に追加される脱硫スラグ８により、脱硫スラ
グに移送された部分量の脱硫スラグ８と完全に混合される。次に、取鍋処理及び
仕上鋼２１の鋳造が、（例えば、連続鋳造注入２２の際に）行われる。鋼２１の
鋳込みがされた後に、鋳鋼取鍋１９内に残っている脱硫スラグ８が、順に脱硫容
器７にフィードバックされる（すなわち、完全に再循環される）。
鍋１９内に取り出される（高々 5 kg/t の鋼）。さらに、脱硫スラグ８の部分量
（特に、せいぜい 30 kg/t までの鋼、好ましくは高々 20 kg/t の鋼）が、この
鋳鋼取鍋１９内に導入される。鋼を取り出す前又は後に、脱硫スラグ８が鋳鋼取
鍋１９に追加される。粗鋼１１とスラグ２０，８を収容している鋳鋼取鍋１９は
、通常、電気的に（好ましくは電極により）加熱可能である取鍋炉１９’内に導
入される。次に、粗鋼１１の標準的な取鍋処理に引き継がれる。この処理の間に
、粗鋼１１が、好ましくは、例えば、それが無くなりかつ続いて粗鋼１１のみが
取り出された場合に、鋳鋼取鍋１９に追加される脱硫スラグ８により、脱硫スラ
グに移送された部分量の脱硫スラグ８と完全に混合される。次に、取鍋処理及び
仕上鋼２１の鋳造が、（例えば、連続鋳造注入２２の際に）行われる。鋼２１の
鋳込みがされた後に、鋳鋼取鍋１９内に残っている脱硫スラグ８が、順に脱硫容
器７にフィードバックされる（すなわち、完全に再循環される）。
【００２３】 例えば、脱気処理及び／又は純度のレベル向上が見込まれる程度ならば、鋳鋼
取鍋１９内での粗鋼１１の処理も、加熱することなく行われてもよい。
取鍋１９内での粗鋼１１の処理も、加熱することなく行われてもよい。
【００２４】 鋳鋼取鍋１９を符号９での製鋼から取鍋炉１９’次いで連続鋳造注入２２へ移
動すること及び鋳鋼取鍋１９を逆方向へ移動することが、破線で示した鋳鋼取鍋
１９により図示されている。
動すること及び鋳鋼取鍋１９を逆方向へ移動することが、破線で示した鋳鋼取鍋
１９により図示されている。
【００２５】 脱硫容器７から除去されかつ鋳鋼取鍋１９に供給された脱硫スラグ８の部分量
が、再生前又は再生後に除去される。このことは、欧州特許第 0 627 012 号特
許公報において記載されているように、マンガン鉱と空気と酸素等を追加するこ
とで行われる。何れの場合においても、仕上鋼２１内の硫黄含有量を特に低くす
ることができ、結局、既に再生された脱硫スラグ８が除去されかつ粗鋼１１と完
全に混合された場合には、特に低い硫黄含有量（例えば、硫黄含有量 ＜ 6 ppm
）とすることが可能である。これは、銑鉄脱硫処理を使用して概略セットされた
非常に低い硫黄含有量の銑鉄により達成可能である。従って、取り出されるとき
に、鋼内では既に非常に低い硫黄含有量であり、さらに、硫黄配分 Ls > 500
（平衡状態下）を有する脱硫容器７から硫黄を取り出すための非常に多量のスラ
グ容量により達成可能である。
が、再生前又は再生後に除去される。このことは、欧州特許第 0 627 012 号特
許公報において記載されているように、マンガン鉱と空気と酸素等を追加するこ
とで行われる。何れの場合においても、仕上鋼２１内の硫黄含有量を特に低くす
ることができ、結局、既に再生された脱硫スラグ８が除去されかつ粗鋼１１と完
全に混合された場合には、特に低い硫黄含有量（例えば、硫黄含有量 ＜ 6 ppm
）とすることが可能である。これは、銑鉄脱硫処理を使用して概略セットされた
非常に低い硫黄含有量の銑鉄により達成可能である。従って、取り出されるとき
に、鋼内では既に非常に低い硫黄含有量であり、さらに、硫黄配分 Ls > 500
（平衡状態下）を有する脱硫容器７から硫黄を取り出すための非常に多量のスラ
グ容量により達成可能である。
【００２６】 硫黄配分 Ls = （スラグ中の硫黄含有量）／（鋼中の硫黄含有量）
【００２７】 脱硫容器７から鋳鋼取鍋１９へ脱硫スラグ８の部分量を移送しかつ脱硫容器７
に戻すために、特に、適切に予熱されかつ断熱された移送容器（有利なことには
、傾斜装置を有するラインコンベヤ）が使用されるべきである。
に戻すために、特に、適切に予熱されかつ断熱された移送容器（有利なことには
、傾斜装置を有するラインコンベヤ）が使用されるべきである。
【００２８】 本発明による方法の有利点は、以下に示す通りである。 粗鋼１１の取鍋炉処理中に、取鍋炉１９’が電気的にある程度加熱されなけれ
ばならない。固体状スラグ成分（可能な限り高温状態の液体状態で導入される脱
硫スラグ８の部分量）に溶ける必要がないので、ノイズ放出も非常に低減される
。さらに、従来技術に比べて、大量の液体状態のスラグを鋳鋼取鍋１９において
コスト効果を大きくするように使用可能であることも、この記載から読み取るこ
とができる。
ばならない。固体状スラグ成分（可能な限り高温状態の液体状態で導入される脱
硫スラグ８の部分量）に溶ける必要がないので、ノイズ放出も非常に低減される
。さらに、従来技術に比べて、大量の液体状態のスラグを鋳鋼取鍋１９において
コスト効果を大きくするように使用可能であることも、この記載から読み取るこ
とができる。
【００２９】 取鍋炉１９’では加熱が若干必要とされるだけであるので、その結果、アーク
放射が低レベルとなり、かつこのアーク放射は本発明により使用される比較的大
量のスラグにより吸収される。結果として、アークがうまく被覆される。
放射が低レベルとなり、かつこのアーク放射は本発明により使用される比較的大
量のスラグにより吸収される。結果として、アークがうまく被覆される。
【００３０】 さらに、パージング（すなわち「純度パージング（purity purging）」）のた
めに有効な時間も多い。そのため、特に純粋な鋼にすることが可能である。特に
、アークと空気との間で直接接触がほとんどないので、鋳鋼取鍋１９内の非常に
増大したスラグ量も、非常に低い窒素抽出となる。鋳鋼取鍋１９内では、石灰を
溶かす必要がないことにより、より低い水素抽出がなされる。
めに有効な時間も多い。そのため、特に純粋な鋼にすることが可能である。特に
、アークと空気との間で直接接触がほとんどないので、鋳鋼取鍋１９内の非常に
増大したスラグ量も、非常に低い窒素抽出となる。鋳鋼取鍋１９内では、石灰を
溶かす必要がないことにより、より低い水素抽出がなされる。
【００３１】 （鋼２１からの）比較的大量の残留鋼が鋳鋼取鍋１９内に残すことができると
いうことから（特に脱硫容器７内の銑鉄４に追加することにより、脱硫スラグ８
とともに何ら損失無く前記残留鋼が再循環されるので）、特に、連続鋳造中に有
する品質上の有利点が導かれる。連続鋳造プラントのタンディッシュ内に同伴さ
れるスラグを防ぐことが確実になされる。
いうことから（特に脱硫容器７内の銑鉄４に追加することにより、脱硫スラグ８
とともに何ら損失無く前記残留鋼が再循環されるので）、特に、連続鋳造中に有
する品質上の有利点が導かれる。連続鋳造プラントのタンディッシュ内に同伴さ
れるスラグを防ぐことが確実になされる。
【００３２】 本発明による処理の更なる有利点は、脱硫スラグ８が空になった後に、鋳鋼取
鍋１９の底部が非常に清浄とされていることである。スカル形成又は被覆スラグ
がない。非常に大量の脱硫スラグ８のために、脱硫スラグ８が（適切ならば、鋼
残量分とともに）逆方向への移送中であっても充分に高い温度が確保される。そ
れにより、脱硫スラグ８と鋼残量分とが液体状態で再循環可能となる。
鍋１９の底部が非常に清浄とされていることである。スカル形成又は被覆スラグ
がない。非常に大量の脱硫スラグ８のために、脱硫スラグ８が（適切ならば、鋼
残量分とともに）逆方向への移送中であっても充分に高い温度が確保される。そ
れにより、脱硫スラグ８と鋼残量分とが液体状態で再循環可能となる。
【００３３】 取鍋炉１９’の拡張バッファ機能も重要である。持続加熱期間が必要ではない
ことは、取鍋炉１９’における正味の処理時間が格段に短くなることを意味し、
転炉／電気炉と連続鋳造プラント（連続鋳造に対するインターエイリア）との間
のバッファに有効な時間が多い。
ことは、取鍋炉１９’における正味の処理時間が格段に短くなることを意味し、
転炉／電気炉と連続鋳造プラント（連続鋳造に対するインターエイリア）との間
のバッファに有効な時間が多い。
【図１】本発明による流れ図である。
４ 溶融鉄 ７ 脱硫容器 ８ 脱硫スラグ １１ 溶融粗鋼 １９ 鋳鋼取鍋 ２１ 溶鋼
Claims (9)
- 【請求項１】 溶融鉄（４）を脱硫するために、化学分析により SiO2 最大 20 重量％ Al2O3 最大 50 重量％ SiO2 + Al2O3 + TiO2 = 5 〜 40 重量％ FeO 最大 2.0 重量％ MnO 最大 1.5 重量％ CaO + MgO + BaO + Na2O + K2O = 25 〜 65 重量％ MgO 最大 20 重量％ Na2O + K2O 最大 10 重量％ CaF2 = 0 〜 60 重量％ CaO + MgO + BaO + Na2O + K2O + CaF2 = 50 〜 85 重量％ 【化１】 【化２】 及び原料からの不純物を含む脱硫スラグ（８）が、加熱により、好ましくは前記
脱硫スラグ（８）内に沈められた電極により、脱硫容器（７）内で 1400 ℃〜18
00 ℃の温度とされ、かつこの脱硫スラグ（８）が硫黄含有溶融鉄（４）の脱硫
に使用され、次いで、該硫黄含有溶融鉄が、脱硫スラグ（８）の下方で、可能な
限りスラグがないように断続的に又は連続的に注ぎ出されてなり、前記脱硫スラ
グ（８）に対する前記溶融鉄（４）の比率が、重量比で１０：１の値を超えず、
さらに、前記脱硫スラグ（８）が、連続的に及び／又は断続的に再生され、次い
で、前記溶融鉄（４）から生成される溶鋼（２１）を製造するための方法におい
て、 続いて行う溶融粗鋼（１１）の取鍋処理のために、前記脱硫容器（７）からの
前記脱硫スラグ（８）の部分量が、前記溶融粗鋼（１１）に転換される前記脱硫
溶融鉄（４）を受け容れるための鋳鋼取鍋（１９）内に導入され、かつ前記部分
量が、前記取鍋処理の後及びこのようにして形成された前記溶鋼（２１）が取り
出された後に、再循環されることを特徴とする方法。 - 【請求項２】 前記溶鋼（２１）が注ぎ出された後に、鋳鋼取鍋（１９）内
に残留している前記溶鋼（２１）の残量が、再循環すべき前記脱硫スラグ（８）
とともに再循環され、かつ前記脱硫容器（７）にて未だ脱硫されていない前記溶
融鉄（４）内に導入されることを特徴とする請求項１記載の方法。 - 【請求項３】 前記脱硫容器（７）から除去されかつ前記鋳鋼取鍋（１９）
内に導入された前記脱硫スラグ（８）の部分量が、前記溶融鉄（４）の30 kg/t
より少なく、好ましくは前記溶融鉄（４）の 20 kg/t より少ないことを特徴と
する請求項１又は２に記載の方法。 - 【請求項４】 前記脱硫スラグ（８）の部分量が、前記脱硫容器（７）から
除去されかつ前記再生後に前記鋳鋼取鍋（１９）内に導入されることを特徴とす
る請求項１乃至３の何れか１項記載の方法。 - 【請求項５】 前記脱硫スラグ（８）の部分量が、前記脱硫容器（７）から
除去されかつ前記再生前に前記鋳鋼取鍋（１９）内に導入されることを特徴とす
る請求項１乃至３の何れか１項記載の方法。 - 【請求項６】 前記脱硫容器（７）から除去された前記脱硫スラグ（８）の
部分量が、断熱状態及び液体状態で前記鋳鋼取鍋（１９）に移送されることを特
徴とする請求項１乃至５の何れか１項記載の方法。 - 【請求項７】 前記鋳鋼取鍋（１９）から除去されかつ前記脱硫容器（７）
内に再循環されるべき前記脱硫スラグ（８）が、断熱状態かつ液体状態で前記脱
硫容器（７）に運ばれ、すなわち再循環されることを特徴とする請求項１乃至６
の何れか１項記載の方法。 - 【請求項８】 前記脱硫容器（７）から除去された前記脱硫スラグ（８）の
部分量が、前記溶融粗鋼（１１）が前記鋳鋼取鍋（１９）に追加される前に前記
鋳鋼取鍋（１９）内に導入されることを特徴とする請求項１乃至７の何れか１項
記載の方法。 - 【請求項９】 前記脱硫容器（７）から除去された前記脱硫スラグ（８）の
部分量が、前記溶融粗鋼（１１）が前記鋳鋼取鍋（１９）に注入された後に前記
鋳鋼取鍋（１９）内に注入されることを特徴とする請求項１乃至８の何れか１項
記載の方法。
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|---|---|---|---|
| AT0087598A AT407260B (de) | 1998-05-20 | 1998-05-20 | Verfahren zum herstellen von stahlschmelzen |
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| PCT/AT1999/000069 WO1999060173A1 (de) | 1998-05-20 | 1999-03-18 | Verfahren zum integrierten entschwefeln von roheisen- und stahlschmelzen |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP2000549779A Withdrawn JP2002515545A (ja) | 1998-05-20 | 1999-03-18 | 溶銑及び溶鋼の統合脱硫方法 |
Country Status (8)
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|---|---|
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-
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