JP2002309500A - シート状不燃成形体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】意匠性に優れ、亀裂の発生などの防火上有害な
変形を発生せず、不燃材料として具備すべき高度な不燃
性能を有するシート状不燃成形体を提供する。 【解決手段】含水無機化合物及び炭酸塩を固形分で合計
６０〜９５質量％と、セルロース繊維及び繊維長２ｍｍ
以上のロックウール繊維を固形分で合計４〜４０質量％
と、熱硬化性樹脂を固形分で１〜２０質量％とを含有
し、かつ、含水無機化合物／炭酸塩が固形分質量比で含
水無機化合物／炭酸塩＝１００／０〜５０／５０であ
り、前記セルロース繊維／ロックウール繊維が固形分質
量比でセルロース繊維／ロックウール繊維＝２０／８０
〜６２／３８であって、熱硬化性樹脂の全部または一部
はキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度が
０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特性を有し、厚
さが０．５〜３ｍｍであり、抄造シートの地合パターン
に対応した石調模様状の凹凸模様を形成することを特徴
とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、シート状不燃成形
体及びその製造方法に関し、更に詳しくは、薄型で高度
な不燃性を有し、かつ、意匠性に優れたシート状不燃成
形体及びその合理的かつ効率的な製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、建築物の防火対策上、各種建
築物の不燃化に際し、石綿スレート板、けい酸カルシウ
ム板、石こうボードなどの各種不燃材料である板状成形
体が使用されている。また最近は、施工作業性改善のた
めの軽量化あるいは設計、施工方法の多様化から、薄型
で高度な不燃性を有するシート状不燃成形体に対する必
要性が高まりつつある。

【０００３】しかし、現状の不燃材料である板状成形体
が所要の不燃性能を確保するには、石こうボードで９ｍ
ｍ厚以上、けい酸カルシウム板でも４〜５ｍｍ厚以上の
厚さが必要であり、一般に最も薄型でも３ｍｍ厚以上で
ないと所要の不燃性能を確保することが困難であった。
すなわち、厚さが３ｍｍ厚未満のシート状不燃成形体で
は、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において、亀裂の
発生などの防火上有害な変形を発生しやすく、不燃材料
として具備すべき不燃性能を確保せしめることができな
かった。

【０００４】従って、厚さが３ｍｍ厚未満のシート状不
燃成形体でもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において
亀裂の発生などの防火上有害な変形の発生がなく、不燃
材料として具備すべき不燃性能を有する薄型の不燃材料
の開発が急がれていた。

【０００５】また、表面に石調模様状の凹凸模様を有す
るシート状成形体を得る方法としては、所要の石調模様
状の凹凸模様に加工した金型により、熱硬化性樹脂等を
含有した被成形体を熱圧成形して、該被成形体の表面に
石調模様状の凹凸模様を賦与せしめる方法、あるいは表
面を所要の石調模様状の凹凸模様に加工した円柱形ロー
ルを用いて、被成形体を圧締することにより、該被成形
体の表面に石調模様状の凹凸模様を賦与せしめる方法、
もしくは被成形体の表面を切削することにより、該被成
形体の表面に石調模様状の凹凸模様を賦与せしめる方
法、などがある。

【０００６】しかし、かかる方法では、所要の石調模様
状の凹凸模様を有する金型や円柱形ロールの製作あるい
は切削刃に費用が嵩むとともに、切削では、切削屑が発
生し、その処理に困るといった難点があった。従って、
高価な金型や切削刃等を使用することなく、より簡便か
つ低コストで、表面に石調模様状の凹凸を有するシート
状成形体を得る方法の開発が急がれていた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明者は、
かかる課題を解決すべく鋭意試行錯誤を繰り返したとこ
ろ、多量の含水無機化合物を含有するか、あるいは多量
の含水無機化合物及び炭酸塩を含有し、さらに、特定繊
維長を有するロックウール繊維と特定の熱硬化特性を有
する熱硬化性樹脂とセルロース繊維の所定量を含有する
原料スラリーを調成し、該スラリーに凝集剤を添加しフ
ロックを形成せしめた状態で湿式抄造して得た抄造シー
トを、柔軟性を有する離型シートを介して２枚以上重ね
て熱圧成形することにより、得られる成形体の表面に前
記した抄造シートの地合パターンに対応した石調模様状
の凹凸が形成される結果、意匠性に優れ、３ｍｍ厚未満
という薄型でもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験におい
て亀裂の発生などの防火上有害な変形を発生せず、不燃
材料として具備すべき高度な不燃性能を有するシート状
不燃成形体を合理的かつ効率的に製造できることを見い
出し、本発明を完成した。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明に係るシート状不
燃成形体は、抄造シートの熱圧成形体であって、該熱圧
成形体は、含水無機化合物及び炭酸塩を固形分で合計６
０〜９５質量％と、セルロース繊維及び繊維長２ｍｍ以
上のロックウール繊維を固形分で合計４〜４０質量％
と、熱硬化性樹脂を固形分で１〜２０質量％とを含有
し、かつ、前記含水無機化合物／炭酸塩が固形分質量比
で前記含水無機化合物／炭酸塩＝１００／０〜５０／５
０であり、前記セルロース繊維／ロックウール繊維が固
形分質量比でセルロース繊維／ロックウール繊維＝２０
／８０〜６２／３８であって、前記熱硬化性樹脂の全部
または一部はキュラストメータによる１７５℃での熱硬
化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特性を
有し、かつ、厚さが０．５〜３ｍｍであり、かつ、少な
くとも片面に、前記した抄造シートの地合パターンに対
応した石調模様状の凹凸を形成するものである。

【０００９】本発明に係るシート状不燃成形体の製造方
法は、原料スラリーに凝集剤を添加しフロックを形成せ
しめた状態で湿式抄造して、含水無機化合物及び炭酸塩
を固形分で合計６０〜９５質量％と、セルロース繊維及
び繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維を固形分で合計
４〜４０質量％と、熱硬化性樹脂を固形分で１〜２０質
量％とを含有し、かつ、前記含水無機化合物／炭酸塩が
固形分質量比で前記含水無機化合物／炭酸塩＝１００／
０〜５０／５０であり、前記セルロース繊維／ロックウ
ール繊維が固形分質量比でセルロース繊維／ロックウー
ル繊維＝２０／８０〜６２／３８であって、前記熱硬化
性樹脂の全部または一部はキュラストメータによる１７
５℃での熱硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満な
る硬化特性を有する抄造シートを得た後、該抄造シート
を、柔軟性を有する離型シートを介して２枚以上重ねて
熱圧成形して、厚さを０．５〜３ｍｍとし、かつ、少な
くとも片面に、該抄造シートの地合パターンに対応した
石調模様状の凹凸を形成せしめるようにしたものであ
る。

【００１０】上記した含水無機化合物としては、水酸化
アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウ
ム、二水和石こう及びアルミン酸化カルシウム等を挙げ
ることができる。これらの化合物は何れも分子内に結晶
水を持ち化学的に類似した構造を有する。また、含水無
機化合物は、その種類によって分解温度及び吸熱量に幾
分差があるが、高温加熱時に分解して吸熱作用により難
燃化効果を示すという点では全く共通している。従っ
て、基本的に前記した含水無機化合物の何れを用いても
よいが、入手価格等の経済性をも考慮すると水酸化アル
ミニウムが最適である。

【００１１】本発明で使用する炭酸塩としては、炭酸カ
ルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、炭酸スト
ロンチウム、炭酸ベリリウム、炭酸亜鉛等を挙げること
ができる。これらの炭酸塩はその種類により、分解温度
及び吸熱量に幾分差があるが、高温加熱時に分解して吸
熱作用により難燃化効果を示すという点では全く共通し
ている。従って、基本的に前記した炭酸塩の何れを用い
てもよいが、入手価格等の経済性をも考慮すると、炭酸
カルシウムが最適である。なお、炭酸塩配合によるもう
ひとつの重要な効果として本発明者が特開平５―１１２
６５９号公報で指摘したところの発煙量低減効果を挙げ
ることができる。

【００１２】本発明に係るシート状不燃成形体中の含水
無機化合物を固形分で６０〜９５質量％とするか、ある
いは含水無機化合物と炭酸塩の合計の含有率範囲を固形
分で６０〜９５質量％とする。好ましくは７０〜９２質
量％、さらに好ましくは７５〜８８質量％である。その
含有率が６０質量％未満では十分な不燃性が得られな
い。反対に９５質量％を超えた場合は、含水無機化合物
の過多あるいは含水無機化合物と炭酸塩の合計量の過多
により十分な抄紙性あるいは機械的強度が得られず不適
である。なおシート状不燃成形体中の含水無機化合物を
固形分で７０〜９２質量％の範囲とするか、あるいは含
水無機化合物と炭酸塩の合計の含有率を７０〜９２質量
％の範囲とすることで十分な不燃性と抄紙性あるいは機
械的強度を確保しやすくなり、７５〜８８質量％の範囲
とすることで一層、十分な不燃性と抄紙性あるいは機械
的強度を確保しやすくなる。

【００１３】また、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量
比率は固形分で５０／５０、好ましくは６０／４０より
も含水無機化合物過多側としなければならない。５０／
５０よりも含水無機化合物過少側とした場合、不燃性が
低下することがあり不適である。なお、含水無機化合物
／炭酸塩の含有質量比率は固形分で６０／４０よりも含
水無機化合物過多側とすることでより十分な不燃性を確
保しやすくなる。

【００１４】上記したセルロース繊維としては、針葉樹
系あるいは広葉樹系の化学パルプ、機械パルプ、セミケ
ミカルパルプ等の木材パルプあるいは木綿パルプ、麻パ
ルプ、各種古紙などの中から選ばれる１種類あるいは２
種類以上を併用して使用すればよい。木材パルプは供給
量及び品質が安定しており価格も比較的安価であること
から最も使いやすいセルロース繊維原料である。木綿パ
ルプ及び麻パルプは供給量が不安定であり価格も高価で
あるが、本発明におけるような吸熱分解性を有する無機
化合物を多量に含有するシート状成形体においては、必
要に応じて該木綿パルプあるいは麻パルプを使用するこ
とによりシート状成形体の機械的強度の低下を最小限に
とどめることができる。

【００１５】本発明で使用するロックウール繊維の繊維
長は２ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以上でなければなら
ない。その繊維長が２ｍｍ未満では、薄型においてＪＩ
ＳＡ−１３２１の表面試験で亀裂の発生等の防火上有害
な変形を発生しやすくなり十分な不燃性能を確保できな
い。なお、その繊維長を３ｍｍ以上とすることで薄型に
おいてもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防
火上有害な変形が一段と発生しにくくなり一層十分な不
燃性能を確保しやすくなる。

【００１６】本発明に係るシート状不燃成形体中のセル
ロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率は固形分
で２０／８０〜６２／３８、好ましくは２５／７５〜６
０／４０、さらに好ましくは３０／７０〜５５／４５で
ある。２０／８０よりもセルロース繊維過少側とした場
合、セルロース繊維の過少により十分な抄紙性が得られ
ず、６２／３８よりもロックウール繊維過少側とした場
合、薄型においてＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀
裂等の防火上有害な変形を発生しやすくなり十分な不燃
性能を確保できない。なお、セルロース繊維／ロックウ
ール繊維の含有質量比率を２５／７５〜６０／４０とす
ることで、薄型においてもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面
試験で亀裂等の防火上有害な変形が一段と発生しにくく
なる。また、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有
質量比率を３０／７０〜５５／４５とすることで、さら
に一層薄型での十分な不燃性能を確保しやすくなる。

【００１７】本発明に係るシート状不燃成形体中のセル
ロース繊維と繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維の合
計の含有率範囲は固形分で４〜４０質量％、好ましくは
６〜３０質量％、さらに好ましくは８〜２５質量％であ
る。その合計の含有率が４質量％未満では、セルロース
繊維の過少により十分な抄紙性か得られないとともに、
ロックウール繊維も過少となり、薄型においてＪＩＳ
Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を
発生しやすくなり十分な不燃性能を確保できない。反対
に、４０質量％を超えた場合は、ロックウール繊維の過
多により十分な抄紙性が得られない。なお、シート状不
燃成形体中のセルロース繊維と繊維長２ｍｍ以上のロッ
クウール繊維の合計の含有率を６〜３０質量％の範囲と
することで、薄型においてもＪＩＳ Ａ−１３２１の表
面試験で亀裂等の防火上有害な変形が一段と発生しにく
くなり十分な不燃性能を確保しやすくなるとともに抄紙
性も確保しやすくなる。また、係るシート状不燃成形体
中のセルロース繊維と繊維長２ｍｍ以上のロックウール
繊維の合計の含有率を８〜２５質量％の範囲とすること
で、さらに一層薄型での十分な不燃性能と十分な抄紙性
を確保しやすくなる。

【００１８】本発明で使用する熱硬化性樹脂は、その全
部または一部をキュラストメータによる１７５℃での熱
硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満、好ましくは
１Ｎ／分以上４Ｎ／分未満なる硬化特性を有するものと
しなければならない。熱硬化性樹脂の全量が、前記熱硬
化速度０．５Ｎ／分未満のものの場合、得られるシート
状成形体の機械的強度が不十分となる。また、熱硬化性
樹脂の全量が、前記熱硬化速度６Ｎ／分以上のものの場
合、薄型においてＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀
裂等の防火上有害な変形を発生しやすくなり十分な不燃
性能を確保できない。なお、本発明で使用する熱硬化性
樹脂の全部または一部をキュラストメータによる１７５
℃での熱硬化速度が１Ｎ／分以上４Ｎ／分未満なる硬化
特性を有するものとすることで、薄型においてもＪＩＳ
Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形
が一段と発生しにくくなり十分な不燃性能を確保しやす
くなるとともに機械的強度も確保しやすくなる。

【００１９】上記した熱硬化性樹脂としてはフェノール
樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、尿素メ
ラミン樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂など（繊維状の
ものを含む）の中から少なくとも１種類を選択して使用
する。これらの熱硬化性樹脂は、その種類により硬化温
度等に幾分差があるが、加熱処理に伴う流動硬化作用に
より不燃性素材に各種成形賦形効果もしくは諸強度の発
現効果または曲面施工性さらには含水無機化合物あるい
は炭酸塩の脱落防止効果等を与えるという点では全く共
通している。従って、基本的には前記した熱硬化性樹脂
の何れを用いてもよいが、好ましくは使用する熱硬化性
樹脂の硬化温度が併用する含水無機化合物あるいは炭酸
塩の分解温度よりも低くなるようにすべきである。さら
に入手価格等の経済性をも考慮するとフェノール樹脂、
メラミン樹脂、尿素メラミン樹脂等が最適である。

【００２０】本発明のシート状不燃成形体中の熱硬化性
樹脂の含有率範囲は固形分で１〜２０質量％、好ましく
は３〜１７質量％、さらに好ましくは５〜１５質量％で
ある。その含有率が１質量％未満では十分な石調模様状
の凹凸模様賦形効果、機械的強度及び含水無機化合物あ
るいは炭酸塩の脱落防止効果等が得られず、また２０質
量％を超えた場合は有機物質の過多により十分な不燃性
を得ることができない。なお、シート状不燃成形体中の
熱硬化性樹脂の含有率を３〜１７質量％の範囲とするこ
とで、十分な石調模様状の凹凸模様賦形効果、機械的強
度及び含水無機化合物あるいは炭酸塩の脱落防止効果等
を確保しやすくなるとともに、不燃性も確保しやすくな
り、５〜１５質量％の範囲とすることで、一層、十分な
石調模様状の凹凸模様賦形効果、機械的強度及び含水無
機化合物あるいは炭酸塩の脱落防止効果等と不燃性を確
保しやすくなる。

【００２１】使用する熱硬化性樹脂の全量に占める前記
効果特性を有する熱硬化性樹脂の割合は、固形分で３０
質量％以上とするのが好ましく、より好ましくは５０質
量％以上とするのがよい。３０質量％未満では、、薄型
において、時としてＪＩＳＡ−１３２１の表面試験で亀
裂等の防火上有害な変形を発生しやすくなり十分な不燃
性能を確保しにくくなったり、機械的強度が低下しやす
くなったりすることがある。なお、熱硬化性樹脂の全量
に占める前記効果特性を有する熱硬化性樹脂の割合を５
０質量％以上とすることで、薄型においてもＪＩＳ Ａ
−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形が一
段と発生しにくくなり十分な不燃性能を確保しやすくな
るとともに、機械的強度も確保しやすくなる。

【００２２】本発明のシート状不燃成形体の厚さは０．
５〜３ｍｍ、好ましくは１〜３ｍｍ、さらに好ましくは
１〜２．７ｍｍである。厚さが０．５ｍｍ未満では、十
分な機械的強度を確保できない。反対に、３ｍｍを超え
た場合は、十分な軽量性を確保できなくなる。なお、シ
ート状不燃成形体の厚さを１〜３ｍｍの範囲とすること
で、十分な機械的強度と軽量性を確保しやすくなり、１
〜２．７ｍｍの範囲とすることで、一層、十分な機械的
強度と軽量性を確保しやすくなる。

【００２３】本発明に係るシート状不燃成形体は、上記
配合のもとに、含水無機化合物／セルロース繊維及び繊
維長２ｍｍ以上のロックウール繊維／熱硬化性樹脂の構
成あるいは含水無機化合物と炭酸塩／セルロース繊維及
び繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維／熱硬化性樹脂
という構成で各成分を特定量含有する原料スラリーを調
成し、該スラリーに凝集剤を添加しフロックを形成せし
めた状態で湿式抄造して得た抄造シートを、柔軟性を有
する離型シートを介して２枚以上重ねて熱圧成形して、
少なくとも片面に、該抄造シートの地合パターンに対応
した石調模様状の凹凸を形成せしめることにより得るこ
とができる。

【００２４】本発明に係るスラリーに添加する凝集剤と
しては、架橋吸着作用等によりスラリー中の粉体をセル
ロース繊維等に強固に定着せしめてフロックを形成せし
める機能を発現するものであれば、その種類には特に限
定されず、ポリアクリルアミド系、ポリアクリル酸ソー
ダ系、ポリアミン系、ポリメタクリル酸エステル系、ジ
シアンジアミド系、ポリエチレンイミン系、キトサン
系、カチオン化澱粉系などの任意のものを使用できる。
また、かかる凝集剤の添加量はその種類により適宜決定
すべきことはいうまでもないが、本発明の場合、スラリ
ー中の粉体をより強固にセルロース繊維等に定着せしめ
て強固なフロックを形成せしめるために、スラリー中の
全固形分１００質量部に対して前記凝集剤を固形分で
０．００５〜０．５質量部程度添加するのが好ましい。

【００２５】さらに、原料スラリー中には、含水無機化
合物または炭酸塩の歩留を向上せしめるための各種歩留
向上剤あるいは必要に応じて着色のための合成染料、顔
料等を含有せしめてもよい。また、用途によっては、機
械的強度もしくは後加工性の改善等を図るべく乾燥また
は湿潤紙力増強剤、サイズ剤、耐水化剤、はっ水剤等を
含有せしめるべきことは言うまでもない。

【００２６】本発明のシート状不燃成形体に、熱硬化性
樹脂を含有せしめる方法としては、熱硬化性樹脂の液状
物、繊維状物あるいは粒状物等を原料中に内添したり、
紙層形成後に塗布または含浸するなどすればよい。

【００２７】含水無機化合物または炭酸塩を含有せしめ
る方法としては、含水無機化合物または炭酸塩を含有す
る塗料を基材に塗布あるいは含浸せしめるなどの方法も
考えられるが、所定の含有量を確保し、あるいは厚さ方
向での品質の均一化を図るためには、原料スラリー中に
含水無機化合物または炭酸塩を粉体状あるいはスラリー
状にて内添する方法が最も好ましい。この場合、含水無
機化合物、炭酸塩、セルロース繊維、ロックウール繊維
及び熱硬化性樹脂の添加方法及び添加順序等は任意であ
り、必要に応じて叩解処理等を施してもよい。

【００２８】こうして得た原料スラリーを用いて湿式抄
造するには、通常の抄造法によればよい。すなわち、長
網、円網あるいは傾斜網等の抄造網上に前記原料スラリ
ーを供給し、濾過、脱水した後、圧搾、乾燥すればよ
い。また、必要により各種コンビネーション網や、多漕
円網及び各種ラミネーター等により紙層を２層以上重ね
合わせてもよい。

【００２９】熱圧成形については、従来慣用の熱圧プレ
ス成形、予熱―コールドプレス成形、高周波加熱成形な
どを単独であるいは２種以上組み合せて適用すればよ
い。

【００３０】本発明のシート状不燃成形体は、含水無機
化合物とロックウール繊維を含有するか、または含水無
機化合物と炭酸塩とロックウール繊維を含有するだけで
優れた難燃性を発揮するが、従来慣用の難燃剤の使用を
妨げるものではない。併用可能な難燃剤としては、有機
リン化合物、含リン含窒素化合物、スルファミン酸グア
ニジン等のスルファミン酸塩、無機リン酸塩、含ハロゲ
ン化合物及びアンチモン系化合物等の公知の難燃剤を挙
げることができる。また、難燃剤の使用方法としては、
原料スラリー中に内添せしめるか抄造工程中もしくは抄
造後または熱圧成形後に塗布または含浸せしめる等の方
法が挙げられる。ただし、この場合、含水無機化合物と
ロックウール繊維の含有率または含水無機化合物と炭酸
塩とロックウール繊維の含有率を考慮して難燃剤の含有
量を定めるべきことは当然である。

【００３１】さらに、用途によっては、得られたシート
状不燃成形体に各種塗料の吹付けもしくは塗布あるいは
印刷などの表面処理を施したり、化粧紙、レザー、合成
樹脂膜、突板、金属板もしくは金属箔等の面材を貼り合
わせるなどして固着せしめ、該シート状難燃成形体の付
加価値を一段と高めることができることは言うまでもな
い。

【００３２】本発明の重要点は２つある。１つめの重要
点は、シート状不燃成形体を得るために、特定の繊維長
を有するロックウール繊維と特定の熱硬化特性を有する
熱硬化性樹脂を用いることにあり、これにより、多量の
含水無機化合物とセルロース繊維と前記ロックウール繊
維と前記熱硬化性樹脂の所定量を含有するか、あるいは
多量の含水無機化合物及び炭酸塩とセルロース繊維と前
記ロックウール繊維と前記熱硬化性樹脂の所定量を含有
し、かつ、前記セルロース繊維／ロックウール繊維の含
有質量比率が特定範囲内であるシート状熱成形体が、３
ｍｍ厚未満という薄型でも、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表
面試験において、亀裂等の防火上有害な変形を発生せ
ず、不燃材料として具備すべき高度な不燃性能を有する
点にある。

【００３３】既に述べたように、従来の板状成形体の不
燃材料では、厚さが３ｍｍ未満になるとＪＩＳ Ａ−１
３２１の表面試験において、亀裂等の防火上有害な変形
を発生しやすく、不燃材料として具備すべき不燃性能を
確保できなかった。そこで本発明者は、多量の含水無機
化合物あるいは多量の含水無機化合物及び炭酸塩と比較
的少量のセルロース繊維と熱硬化性樹脂を含有するシー
ト状熱成形体において、３ｍｍ厚未満という薄型でも、
ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において、亀裂等の防
火上有害な変形を発生しない高度な不燃性能を具備せし
めるべく、多数次の実験を行なったところ、特定の繊維
長を有するロックウール繊維と特定の熱硬化特性を有す
る熱硬化性樹脂を用いることにより、かかる目的を達成
することができることを見出した。

【００３４】すなわち、繊維長２ｍｍ以上のロックウー
ル繊維とキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速
度（以下において、この意味で単に硬化速度と言うこと
がある。）が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特
性を有する熱硬化性樹脂を用い、かつ、セルロース繊維
／ロックウール繊維の含有質量比率を２０／８０〜６２
／３８の範囲とすることで、かかる目的に適うことを見
出したのである。

【００３５】２つめの重要点は、上記配合のもとにフロ
ックを形成せしめた状態で湿式抄造して得た抄造シート
を、柔軟性を有する離型シートを介して２枚以上重ねて
熱圧成形して、少なくとも片面に、該抄造シートの地合
パターンに対応した石調模様状の凹凸を形成せしめる点
にある。

【００３６】すなわち、本発明で得た抄造シートは、含
水無機化合物あるいは含水無機化合物等の粉体がセルロ
ース繊維等に強固に定着したフロックの集合体から成
り、該抄造シートの地合はかなり乱れており、かかる乱
れた地合パターンに対応して局所の米坪、厚さ及び密度
が不均一に分布している。かかる抄造シートは、加熱加
圧下、含有する熱硬化性樹脂の流動硬化作用に伴う熱圧
成形過程において、局所的に見た場合、米坪、厚さ及び
密度の大きいところは比較的潰れにくく、米坪、厚さ及
び密度の小さいところは潰れやすいという特性を持って
いる。よって、かかる特性を有する抄造シートが、加熱
加圧下、柔軟性を有する離型シートを介して重なってい
る状況下では、その熱圧成形過程において、該抄造シー
トの局所の米坪、厚さ及び密度の不均一パターンに応じ
て表面模様が自由に変化でき、熱圧成形後のシート状成
形体の厚さは、局所的に見て、米坪、厚さ及び密度の大
きかったところはより厚く、米坪、厚さ及び密度の小さ
かったところはより薄く仕上り、結果的に、その表面に
該抄造シートの地合パターンに対応した石調模様状の凹
凸模様が形成されることになる。本発明により得られた
表面に石調模様状の凹凸模様を有するシート状成形体の
断面を表わす概念図を図１に示す。

【００３７】上記した柔軟性を有する離型シートとして
は、熱圧成形過程における被成形体の表面の石調模様状
の凹凸模様の形成に追従できる柔軟性と熱圧成形後にシ
ート状成形体を容易に剥がせる離型性を有しているもの
であれば特にその材質及び厚さ等は問わないが、できれ
ば多数回の熱圧成形に耐えられる耐久性を有するものが
好ましく、ポリフッ化エチレン系繊維製シート、フッ化
エチレンプロピレン系シートあるいは基紙の両面にシリ
コーン系離型剤等を塗工した各種離型紙等を使用すれば
よい。

【００３８】次に、３ｍｍ厚未満という薄型でのＪＩＳ
Ａ−１３２１の表面試験による亀裂発生の有無にかか
わる諸要因の影響について、後述する実施例での実験結
果を引用しながらさらに説明する。後述の実施例１、比
較例１、比較例２、比較例３、比較例５及び比較例６に
係るシート状成形体は、含水無機化合物、炭酸塩、セル
ロース繊維、無機繊維及び熱硬化性樹脂という各構成成
分の含有率という点では互いにほとんど同一の組成を有
し、かつ、厚さは何れもほぼ２ｍｍである。しかし、こ
の中でＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火
上有害な変形を発生せず、該表面試験の１級（建築基準
法に規定する不燃材料に相当する。）に合格する高度な
不燃性を有するものは実施例１に係るシート状成形体の
みであり、他のものはすべて表面試験において、亀裂が
発生し不合格である。

【００３９】次に、前記で引用した、各比較例と実施例
１との違いについて説明する。実施例１では、繊維長３
ｍｍのロックウール繊維と硬化速度が２．１Ｎ／分のフ
ェノール樹脂を用い、かつ、セルロース繊維／ロックウ
ール繊維の含有質量比率が４７／５３であるのに対し、
各比較例と実施例１との違いは、比較例１では、繊維長
３ｍｍのロックウール繊維に代えて、繊維長３ｍｍのガ
ラス繊維を用いた点のみ、比較例２では、繊維長３ｍｍ
のロックウール繊維に代えて、繊維長５ｍｍのガラス繊
維を用いた点のみ、比較例３では、熱硬化性樹脂の硬化
速度が２．１Ｎ／分ではなく１３．７Ｎ／分である点の
み、比較例５では、ロックウール繊維の繊維長が３ｍｍ
ではなく１ｍｍである点のみ、比較例６では、ロックウ
ール繊維の繊維長が３ｍｍではなく０．１５ｍｍである
点のみである。

【００４０】また、比較例４は、実施例１とほぼ同一の
処方を有し、実施例１との違いはセルロース繊維／ロッ
クウール繊維の含有質量比率が４７／５３ではなく、本
発明で特定する範囲外の６７／３３である点のみである
が、比較例４に係る２．００ｍｍ厚のシート状成形体は
ＪＩＳ Ａ―１３２１の表面試験で亀裂が発生し該表面
試験の１級には不合格である。

【００４１】これに対し、繊維長７ｍｍのロックウール
繊維と硬化速度が２．１Ｎ／分のフェノール樹脂を用
い、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質
量比率を本発明で特定する範囲内とした実施例３及び実
施例５に係るシート状成形体は、それぞれ、１．５３ｍ
ｍ厚及び１．２１ｍｍ厚という超薄型であるにもかかわ
らず、ＪＩＳ Ａ―１３２１の表面試験で亀裂等の防火
上有害な変形を発生せず、該表面試験の１級（建築基準
法に規定する不燃材料に相当する。）に合格する高度な
不燃性を有している。

【００４２】すなわち、多量の含水無機化合物あるいは
多量の含水無機化合物及び炭酸塩と比較的少量のセルロ
ース繊維と熱硬化性樹脂を含有するシート状熱成形体に
おいて、繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維と硬化速
度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満の熱硬化性樹脂を用
い、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質
量比率を２０／８０〜６２／３８の範囲とした場合に、
かかる好結果の得られる作用・機構の詳細は未だ不明で
あるが、本発明のシート状成形体の骨格構成要素である
セルロース繊維と繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維
による網状構造に対し、０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満
なる硬化速度を有する熱硬化性樹脂が熱硬化性樹脂に特
有の硬質化を極力伴わずに、前記網状構造を効果的に補
強する形で硬化するため、得られるシート状不燃成形体
は、十分な機械的強度を有すると同時に柔軟性が功を奏
して熱応力を速やかに分散せしめ得ることが、薄型にお
いても亀裂等の防火上有害な変形の発生を回避できる要
因の一つと考えられる。

【００４３】また、０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる
硬化速度を有する熱硬化性樹脂を用いても、これに加
え、繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維をセルロース
繊維に対し特定の含有質量比率で用いた場合以外は、薄
型において、ＪＩＳ Ａ―１３２１の表面試験で亀裂が
発生してしまうことから、燃焼試験のごとき高温加熱時
に、繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維がセルロース
繊維及び前記熱硬化性樹脂並びに含水無機化合物または
炭酸塩との相互作用の中で、該繊維長２ｍｍ以上のロッ
クウール繊維に固有で、かつ非常に強力な形状保持効果
を発揮することが、薄型においても亀裂等の防火上有害
な変形を回避できるもう一つの重要な要因と考えられ
る。

【００４４】

【実施例】次に、本発明を以下の実施例に基づいてさら
に具体的に説明する。本実施例中の各項目の測定は次の
方法によった。 厚さ及び密度：ＪＩＳ Ｐ―８１１８による。 曲げ強度：ＪＩＳ Ａ―５９０７による。繊維配向性
がある場合、繊維配向方向とこれに直角をなす方向につ
いて測定し両者の平均を求めた。 不燃性１：ＪＩＳ Ａ―１３２１の表面試験で亀裂等
の防火上有害な変形の有無で評価した。 不燃性２：ＪＩＳ Ａ―１３２１の表面試験の１級の
合否で評価した。 表面石調模様状の凹凸模様：目視観察にて石調模様状
の凹凸模様をはっきりと確認できる場合を良好とし、は
っきりとは確認できない場合を不良とした。また、目視
観察にて石調模様状の凹凸模様をはっきりと確認できる
場合、該石調模様状の凹凸模様の個々の凹部あるいは凸
部の平均的な大きさ（図１のＷ）及び石調模様状の凹凸
の平均的な深さ（図１のＤ）を測定した。また、熱硬化
性樹脂のキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速
度は、硬化曲線上の最大応力の１０％に達した点（応力
Ｆ_１０（Ｎ），時間Ｔ_１０（分））と最大応力の９０％
に達した点（応力Ｆ_９０（Ｎ），時間Ｔ_９０（分））と
を結んだ直線の傾き、すなわち（Ｆ_９０−Ｆ_１０）／
（Ｔ_９０−Ｔ_１０）Ｎ／分で与えられる。

【００４５】実施例１ 市販の針葉樹系未晒硫酸塩パルプと繊維長３ｍｍのロッ
クウール繊維（以下、無機繊維ａと略称する。）を離解
機にて離解して得たセルロース繊維と無機繊維の混合分
散液の所定量を取り、これに水酸化アルミニウム粉体
（平均粒径５．７μｍである。以下同じ）、炭酸カルシ
ウム粉体（平均粒径１．５μｍである。以下同じ）、及
びキュラストメータによる１７５℃での硬化速度が２．
１Ｎ／分であるフェノール樹脂（以下、熱硬化性樹脂ａ
と略称する。）を添加し、攪拌機にて十分に分散混合し
て原料スラリーとした。次いで、該原料スラリーの全固
形分１００質量部に対して、ポリアクリルアミド系凝集
剤を固形分で０．０１質量部添加して、原料スラリー中
の含水無機化合物等の粉体をセルロース繊維等に強固に
定着せしめてフロックを形成せしめた状態で、角型テス
ト抄紙機にて抄造し、圧搾、乾燥し、抄造シートＡ´を
得た。次に、抄造シートＡ´を、厚さ０．３ｍｍのポリ
フッ化エチレン系繊維製の柔軟性を有する離型シートを
介して２枚重ねて熱プレスにて熱圧成形（温度２００
℃、圧力３．９ＭＰａ、時間１５分）し、シート状成形
体Ａを得た。

【００４６】シート状成形体Ａについて、含水無機化合
物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の
含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有
率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率及び熱硬
化性樹脂の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、
曲げ強度、不燃性１、不燃性２及び表面石調模様状の凹
凸模様をそれぞれ測定及び目視観察し、その結果を表１
に示した。なお、シート状成形体Ａは、片面に石調模様
状の凹凸模様が明瞭に形成され、該石調模様状の凹凸模
様の個々の凹部あるいは凸部の平均的な大きさは概略３
〜６ｍｍ、石調模様状の凹凸の平均的な深さは概略０．
３〜０．５ｍｍであった。

【００４７】実施例２ 実施例１において、各成分の配合量を変えた以外は実施
例１と同様にして、抄造シートＢ´を得た。次に、抄造
シートＢ´を、熱プレスによる熱圧成形条件を温度１７
５℃、圧力２．０ＭＰａ、時間６分とした以外は実施例
１と同様にして熱圧成形し、シート状成形体Ｂを得た。
シート状成形体Ｂについて、含水無機化合物及び炭酸塩
の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比
率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロー
ス繊維／無機繊維の含有質量比率及び熱硬化性樹脂の含
有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、曲げ強度、不
燃性１、不燃性２及び表面石調模様状の凹凸意匠性をそ
れぞれ測定及び目視観察し、その結果を表１に示した。
なお、シート状成形体Ｂは、片面に石調模様状の凹凸模
様が明瞭に形成され、該石調模様状の凹凸模様の個々の
凹部あるいは凸部の平均的な大きさは概略３〜６ｍｍ、
石調模様状の凹凸の平均的な深さは概略０．３〜０．５
ｍｍであった。

【００４８】実施例３ 実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長７ｍｍ
のロックウール繊維（以下、無機繊維ｂと略称する。）
を用いた以外は実施例１と同様にして、抄造シートＣ´
を得た。次に、抄造シートＣ´を、厚さ０．３ｍｍのポ
リフッ化エチレン系繊維製の柔軟性を有する離型シート
を介して３枚重ねて熱プレスにて熱圧成形（温度２００
℃、圧力３．９ＭＰａ、時間２０分）し、得られた３枚
のシート状成形体のうち、２枚目に重ねたもの、すなわ
ち、両面共厚さ０．３ｍｍのポリフッ化エチレン系繊維
製の柔軟性を有する離型シートを介して抄造シートＣと
接しつつ熱圧成形されたものをシート状成形体Ｃとし
た。シート状成形体Ｃについて、含水無機化合物及び炭
酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量
比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロ
ース繊維／無機繊維の含有質量比率及び熱硬化性樹脂の
含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、曲げ強度、
不燃性１、不燃性２及び表面石調模様状の凹凸模様をそ
れぞれ測定及び目視観察し、その結果を表１に示した。
なお、シート状成形体Ｃは、片面に石調模様状の凹凸模
様が明瞭に形成され、該石調模様状の凹凸模様の個々の
凹部あるいは凸部の平均的な大きさは概略２〜５ｍｍ、
石調模様状の凹凸の平均的な深さは概略０．３〜０．４
ｍｍであった。

【００４９】実施例４ 実施例２において、無機繊維ａに代えて、無機繊維ｂを
用い、熱硬化性樹脂ａに代えて、キュラストメータによ
る１７５℃での硬化速度が３．３Ｎ／分であるフェノー
ル樹脂（以下、熱硬化性樹脂ｂと略称する。）を用い、
炭酸カルシウム粉体を配合しない以外は実施例２と同様
にして、抄造シートＤ´を得た。次に、抄造シートＤ´
を実施例１と同様にして熱圧成形し、シート状成形体Ｄ
を得た。シート状成形体Ｄについて、含水無機化合物及
び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有
質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セ
ルロース繊維／無機繊維の含有質量比率及び熱硬化性樹
脂の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、曲げ強
度、不燃性１、不燃性２及び表面石調模様状の凹凸模様
をそれぞれ測定及び目視観察し、その結果を表１に示し
た。なお、シート状成形体Ｄは、片面に石調模様状の凹
凸模様が明瞭に形成され、該石調模様状の凹凸模様の個
々の凹部あるいは凸部の平均的な大きさは概略３〜６ｍ
ｍ、石調模様状の凹凸の平均的な深さは概略０．３〜
０．５ｍｍであった。

【００５０】実施例５ 実施例１において、無機繊維ａに代えて、無機繊維ｂを
用いた以外は実施例１と同様にして、抄造シートＥ´を
得た。次に、抄造シートＥ´を実施例１と同様にして熱
圧成形し、シート状成形体Ｅを得た。シート状成形体Ｅ
について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含
水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維
と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の
含有質量比率及び熱硬化性樹脂の含有率を表１に示すと
ともに、厚さ、密度、曲げ強度、不燃性１、不燃性２及
び表面石調模様状の凹凸意匠性をそれぞれ測定及び目視
観察し、その結果を表１に示した。なお、シート状成形
体Ｅは、片面に石調模様状の凹凸模様が明瞭に形成さ
れ、該石調模様状の凹凸模様の個々の凹部あるいは凸部
の平均的な大きさは概略２〜４ｍｍ、石調模様状の凹凸
の平均的な深さは概略０．２〜０．３ｍｍであった。

【００５１】実施例６ 実施例５において、熱硬化性樹脂ａとキュラストメータ
による１７５℃での硬化速度が７．０Ｎ／分であるフェ
ノール樹脂（以下、熱硬化性樹脂ｃと略称する。）を熱
硬化性樹脂ａ／熱硬化性樹脂ｃ＝３／２なる固形分質量
比で配合した以外は実施例５と同様にして、抄造シート
Ｆ´を得た。次に、抄造シートＦ´を実施例１と同様に
して熱圧成形し、シート状成形体Ｆを得た。シート状成
形体Ｆについて、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有
率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロー
ス繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機
繊維の含有質量比率及び熱硬化性樹脂の含有率を表１に
示すとともに、厚さ、密度、曲げ強度、不燃性１、不燃
性２及び表面石調模様状の凹凸意匠性をそれぞれ測定及
び目視観察し、その結果を表１に示した。なお、シート
状成形体Ｆは、片面に石調模様状の凹凸模様が明瞭に形
成され、該石調模様状の凹凸模様の個々の凹部あるいは
凸部の平均的な大きさは概略３〜６ｍｍ、石調模様状の
凹凸の平均的な深さは概略０．３〜０．５ｍｍであっ
た。

【００５２】実施例７ 実施例２において、無機繊維ａに代えて、無機繊維ｂを
用い、水酸化アルミニウム粉体に代えて、水酸化マグネ
シウム粉体状（平均粒径１０μｍである。以下同じ）を
用いた以外は実施例２と同様にして、抄造シートＧ´を
得た。次に、抄造シートＧ´を、厚さ０．３ｍｍのポリ
フッ化エチレン系繊維製の柔軟性を有する離型シートに
代えて、厚さ０．０８ｍｍの両面シリコーン系離型剤塗
工紙製の柔軟性を有する離型シートを用いた以外は実施
例１と同様にして熱圧成形し、シート状成形体Ｇを得
た。シート状成形体Ｇについて、含水無機化合物及び炭
酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量
比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロ
ース繊維／無機繊維の含有質量比率及び熱硬化性樹脂の
含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、曲げ強度、
不燃性１、不燃性２及び表面石調模様状の凹凸意匠性を
それぞれ測定及び目視観察し、その結果を表１に示し
た。なお、シート状成形体Ｇは、片面に石調模様状の凹
凸模様が明瞭に形成され、該石調模様状の凹凸模様の個
々の凹部あるいは凸部の平均的な大きさは概略３〜６ｍ
ｍ、石調模様状の凹凸の平均的な深さは概略０．３〜
０．５ｍｍであった。

【００５３】実施例８ 市販の針葉樹系未晒硫酸塩パルプと無機繊維ｂをパルパ
ーにて離解し、これに水酸化アルミニウム粉体、炭酸カ
ルシウム粉体及び熱硬化性樹脂ａを添加し、十分に分散
混合して原料スラリーとした。次いで、該原料スラリー
の全固形分１００質量部に対して、ポリアクリルアミド
系凝集剤を固形分で０．１質量部添加して、原料スラリ
ー中の含水無機化合物等の粉体をセルロース繊維等に強
固に定着せしめてフロックを形成せしめた状態で、長網
／ワインドアップロール構成の巻取板紙抄紙機にて抄造
し、圧搾、乾燥し、抄造シートＨ´を得た。次に、抄造
シートＨ´を、厚さ０．３ｍｍのポリフッ化エチレン系
繊維製の柔軟性を有する離型シートを介して２枚重ねて
熱プレスにて熱圧成形（温度２００℃、圧力３．９ＭＰ
ａ、時間１５分）し、シート状成形体Ｈを得た。シート
状成形体Ｈについて、含水無機化合物及び炭酸塩の合計
含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セル
ロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／
無機繊維の含有質量比率及び熱硬化性樹脂の含有率を表
１に示すとともに、厚さ、密度、曲げ強度、不燃性１、
不燃性２及び表面石調模様状の凹凸模様をそれぞれ測定
及び目視観察し、その結果を表１に示した。なお、シー
ト状成形体Ｈは、片面に石調模様状の石調模様状の凹凸
模様が明瞭に形成され、該石調模様状の凹凸模様の個々
の凹部あるいは凸部の平均的な大きさは概略５〜１２ｍ
ｍ、石調模様状の凹凸の平均的な深さは概略０．３〜
０．６ｍｍであった。

【００５４】実施例９ 実施例８において、無機繊維ｂに代えて、無機繊維ａを
用いた以外は実施例８と同様にして、抄造シートＩ´を
得た。次に、抄造シートＩ´を、熱プレスによる熱圧成
形条件を温度１７５℃、圧力２．０ＭＰａ、時間６分と
した以外は実施例８と同様にして熱圧成形し、シート状
成形体Ｉを得た。シート状成形体Ｉについて、含水無機
化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸
塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含
有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率及び熱
硬化性樹脂の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密
度、曲げ強度、不燃性１、不燃性２及び表面石調模様状
の凹凸模様をそれぞれ測定及び目視観察し、その結果を
表１に示した。なお、シート状成形体Ｉは、片面に石調
模様状の凹凸模様が明瞭に形成され、該石調模様状の凹
凸模様の個々の凹部あるいは凸部の平均的な大きさは概
略５〜１２ｍｍ、石調模様状の凹凸の平均的な深さは概
略０．３〜０．６ｍｍであった。

【００５５】比較例１ 実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長３ｍｍ
のガラス繊維（以下、無機繊維ｃと略称する。）を用い
た以外は実施例１と同様にして、抄造シートＪ´を得
た。次に、抄造シートＪ´を、実施例１と同様にして熱
圧成形し、シート状成形体Ｊを得た。シート状成形体Ｊ
について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含
水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維
と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の
含有質量比率及び熱硬化性樹脂の含有率を表１に示すと
ともに、厚さ、密度、曲げ強度、不燃性１、不燃性２及
び表面石調模様状の凹凸模様をそれぞれ測定及び目視観
察し、その結果を表１に示した。なお、シート状成形体
Ｊは、片面に石調模様状の凹凸模様が明瞭に形成され、
該石調模様状の凹凸模様の個々の凹部あるいは凸部の平
均的な大きさは概略３〜６ｍｍ、石調模様状の凹凸の平
均的な深さは概略０．３〜０．５ｍｍであった。

【００５６】比較例２ 実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長５ｍｍ
のガラス繊維（以下、無機繊維ｄと略称する。）を用い
た以外は実施例１と同様にして、抄造シートＫ´を得
た。次に、抄造シートＫ´を、実施例１と同様にして熱
圧成形し、シート状成形体Ｋを得た。シート状成形体Ｋ
について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含
水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維
と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の
含有質量比率及び熱硬化性樹脂の含有率を表１に示すと
ともに、厚さ、密度、曲げ強度、不燃性１、不燃性２及
び表面石調模様状の凹凸意匠性をそれぞれ測定及び目視
観察し、その結果を表１に示した。なお、シート状成形
体Ｋは、片面に石調模様状の凹凸模様が明瞭に形成さ
れ、該石調模様状の凹凸模様の個々の凹部あるいは凸部
の平均的な大きさは概略３〜６ｍｍ、石調模様状の凹凸
の平均的な深さは概略０．３〜０．５ｍｍであった。

【００５７】比較例３ 実施例１において、熱硬化性樹脂ａに代えて、キュラス
トメータによる１７５℃での硬化速度が１３．７Ｎ／分
であるフェノール樹脂（以下、熱硬化性樹脂ｄと略称す
る。）を用いた以外は実施例１同様にして、抄造シート
Ｌ´を得た。次に、抄造シートＬ´を、実施例１と同様
にして熱圧成形し、シート状成形体Ｌを得た。シート状
成形体Ｌについて、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含
有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロ
ース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無
機繊維の含有質量比率及び熱硬化性樹脂の含有率を表１
に示すとともに、厚さ、密度、曲げ強度、不燃性１、不
燃性２及び表面石調模様状の凹凸意匠性をそれぞれ測定
及び目視観察し、その結果を表１に示した。なお、シー
ト状成形体Ｌは、片面に石調模様状の凹凸模様が明瞭に
形成され、該石調模様状の凹凸模様の個々の凹部あるい
は凸部の平均的な大きさは概略３〜６ｍｍ、石調模様状
の凹凸の平均的な深さは概略０．３〜０．５ｍｍであっ
た。

【００５８】比較例４ 実施例１において、セルロース繊維／無機繊維含有質量
比率を本発明で特定する範囲外しとた以外は実施例１と
同様にして、抄造シートＭ´得た。次に、抄造シートＭ
´を、実施例１と同様にして熱圧成形し、シート状成形
体Ｍを得た。シート状成形体Ｍについて、含水無機化合
物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の
含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有
率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率及び熱硬
化性樹脂の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、
曲げ強度、不燃性１、不燃性２及び表面石調模様状の凹
凸模様をそれぞれ測定及び目視観察し、その結果を表１
に示した。なお、シート状成形体Ｍは、片面に石調模様
状の凹凸模様が明瞭に形成され、該石調模様状の凹凸模
様の個々の凹部あるいは凸部の平均的な大きさは概略３
〜６ｍｍ、石調模様状の凹凸の平均的な深さは概略０．
３〜０．５ｍｍであった。

【００５９】比較例５ 実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長１ｍｍ
のロックウール繊維（以下、無機繊維ｅと略称する。）
を用いた以外は実施例１と同様にして、抄造シートＮ´
を得た。次に、抄造シートＮ´を、実施例１と同様にし
て熱圧成形し、シート状成形体Ｎを得た。シート状成形
体Ｎについて、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有
率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロー
ス繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機
繊維の含有質量比率及び熱硬化性樹脂の含有率を表１に
示すとともに、厚さ、密度、曲げ強度、不燃性１、不燃
性２及び表面石調模様状の凹凸意匠性をそれぞれ測定及
び目視観察し、その結果を表１に示した。なお、シート
状成形体Ｎは、片面に石調模様状の凹凸模様が明瞭に形
成され、該石調模様状の凹凸模様の個々の凹部あるいは
凸部の平均的な大きさは概略３〜６ｍｍ、石調模様状の
凹凸の平均的な深さは概略０．３〜０．５ｍｍであっ
た。

【００６０】比較例６ 実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長０．１
５ｍｍのロックウール繊維（以下、無機繊維ｆと略称す
る。）を用いた以外は実施例１と同様にして、抄造シー
トＯ´を得た。次に、抄造シートＯ´を、実施例１と同
様にして熱圧成形し、シート状成形体Ｏを得た。シート
状成形体Ｏについて、含水無機化合物及び炭酸塩の合計
含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セル
ロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／
無機繊維の含有質量比率及び熱硬化性樹脂の含有率を表
１に示すとともに、厚さ、密度、曲げ強度、不燃性１、
不燃性２及び表面石調模様状の凹凸意匠性をそれぞれ測
定及び目視観察し、その結果を表１に示した。なお、シ
ート状成形体Ｏは、片面に石調模様状の凹凸模様が明瞭
に形成され、該石調模様状の凹凸模様の個々の凹部ある
いは凸部の平均的な大きさは概略３〜６ｍｍ、石調模様
状の凹凸の平均的な深さは概略０．３〜０．５ｍｍであ
った。

【００６１】比較例７ 比較例１において、各成分の配合量を変えた以外は比較
例１と同様にして、抄造シートＰ´を得た。次に、抄造
シートＰ´を、熱プレスによる熱圧成形条件を温度１７
５℃、圧力２．０ＭＰａ、時間６分とした以外は比較例
１と同様にして熱圧成形し、シート状成形体Ｐを得た。
シート状成形体Ｐについて、含水無機化合物及び炭酸塩
の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比
率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロー
ス繊維／無機繊維の含有質量比率及び熱硬化性樹脂の含
有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、、曲げ強度、
不燃性１、不燃性２及び表面石調模様状の凹凸意匠性を
それぞれ測定及び目視観察し、その結果を表１に示し
た。なお、シート状成形体Ｐは、片面に石調模様状の凹
凸模様が明瞭に形成され、該石調模様状の凹凸模様の個
々の凹部あるいは凸部の平均的な大きさは概略３〜６ｍ
ｍ、石調模様状の凹凸の平均的な深さは概略０．３〜
０．５ｍｍであった。

【００６２】比較例８ 比較例３において、各成分の配合量を変えた以外は比較
例３と同様にして、抄造シートＱ´を得た。次に、抄造
シートＱ´を、熱プレスによる熱圧成形条件を温度１７
５℃、圧力２．０ＭＰａ、時間６分とした以外は比較例
３と同様にして熱圧成形し、シート状成形体Ｑを得た。
シート状成形体Ｑについて、含水無機化合物及び炭酸塩
の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比
率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロー
ス繊維／無機繊維の含有質量比率及び熱硬化性樹脂の含
有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、曲げ強度、不
燃性１、不燃性２及び表面石調模様状の凹凸意匠性をそ
れぞれ測定及び目視観察し、その結果を表１に示した。
なお、シート状成形体Ｑは、片面に石調模様状の凹凸模
様が明瞭に形成され、該石調模様状の凹凸模様の個々の
凹部あるいは凸部の平均的な大きさは概略３〜６ｍｍ、
石調模様状の凹凸の平均的な深さは概略０．３〜０．５
ｍｍであった。

【００６３】比較例９ 実施例８において、無機繊維ａに代えて、無機繊維ｃを
用いた以外は実施例８と同様にして、抄造シートＲ´を
得た。次に、抄造シートＲ´を、実施例８と同様にして
熱圧成形し、シート状成形体Ｒを得た。シート状成形体
Ｒについて、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、
含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊
維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維
の含有質量比率及び熱硬化性樹脂の含有率を表１に示す
とともに、厚さ、密度、曲げ強度、不燃性１、不燃性２
及び表面石調模様状の凹凸意匠性をそれぞれ測定及び目
視観察し、その結果を表１に示した。なお、シート状成
形体Ｒは、片面に石調模様状の凹凸模様が明瞭に形成さ
れ、該石調模様状の凹凸模様の個々の凹部あるいは凸部
の平均的な大きさは概略５〜１２ｍｍ、石調模様状の凹
凸の平均的な深さは概略０．３〜０．６ｍｍであった。

【００６４】比較例１０ 実施例９において、セルロース繊維／無機繊維含有質量
比率を本発明で特定する範囲外しとた以外は実施例９と
同様にして、抄造シートＳ´得た。次に、抄造シートＳ
´を、実施例９と同様にして熱圧成形し、シート状成形
体Ｓを得た。シート状成形体Ｓについて、含水無機化合
物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の
含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有
率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率及び熱硬
化性樹脂の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密
度、、曲げ強度、不燃性１、不燃性２及び表面石調模様
状の凹凸意匠性をそれぞれ測定及び目視観察し、その結
果を表１に示した。なお、シート状成形体Ｓは、片面に
石調模様状の凹凸模様が明瞭に形成され、該石調模様状
の凹凸模様の個々の凹部あるいは凸部の平均的な大きさ
は概略５〜１２ｍｍ、石調模様状の凹凸の平均的な深さ
は概略０．３〜０．６ｍｍであった。

【００６５】比較例１１ 実施例１において、ポリアクリルアミド系凝集剤を添加
しない以外は実施例１と同様にして、抄造シートＴ´を
得た。次に、抄造シートＴを実施例１と同様にして熱圧
成形し、シート状成形体Ｔを得た。シート状成形体Ｔに
ついて、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水
無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と
無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含
有質量比率及び熱硬化性樹脂の含有率を表１に示すとと
もに、厚さ、密度、曲げ強度、不燃性１、不燃性２及び
表面石調模様状の凹凸意匠性をそれぞれ測定及び目視観
察し、その結果を表１に示した。なお、シート状成形体
Ｔは、表面に明瞭な石調模様状の凹凸模様は形成されて
おらず、特段の意匠性を認めなかった。

【００６６】

【表１】

【００６７】

【発明の効果】本発明のシート状不燃成形体は、含水無
機化合物あるいは含水無機化合物及び炭酸塩／セルロー
ス繊維及びロックウール繊維／熱硬化性樹脂という構成
で各成分を特定量含有し、かつ、ロックウール繊維の繊
維長を２ｍｍ以上とし、熱硬化性樹脂の全部あるいは一
部をキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度が
０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特性を有するも
のとし、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含
有質量比率を２０／８０〜６２／３８の範囲しとた原料
スラリーを調成し、該スラリーに凝集剤を添加しフロッ
クを形成せしめた状態で湿式抄造することにより、意図
的に地合が乱れ地合ムラの大きい抄造シートを得た後、
該抄造シートを、柔軟性を有する離型シートを介して２
枚以上重ねて熱圧成形して、かかる地合ムラを有効に機
能せしめることにより、少なくとも片面に、該抄造シー
トの地合パターンに対応した石調模様状の凹凸を形成せ
しめることとしたので、製作に多大な費用を要する石調
模様状の凹凸模様に加工した金型や高価な切削刃等を使
用することなく、より簡便かつ低コストで、片面あるい
は両面に意匠性に富んだ石調模様状の石調模様状の凹凸
模様を有し、かつ、薄型であるのに拘わらず、亀裂の発
生などの防火上有害な変形が発生しない高度な不燃性を
有するシート状不燃成形体が得られる。

【００６８】すなわち、従来の不燃材料が最低でも３ｍ
ｍ厚以上でないと所要の不燃性能を確保できなかったの
に対し、本発明のシート状不燃成形体は、厚さ３ｍｍ未
満という薄型においても、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面
試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生せず、該表面試
験の１級（建築基準法に規定する不燃材料に相当す
る。）に合格する高度の不燃性を有する。また、本発明
のシート状不燃成形体は、厚さが０．５〜３ｍｍと薄型
であるため、軽量化でき施工作業性が改善されるととも
に、既存の不燃材料では厚さの制約から挿入できなかっ
た部位にも適用できるなど、設計・施工方法面での自由
度が拡大し、より多様な要求に対応できる。

【００６９】さらに、本発明のシート状不燃成形体は、
十分な強度を有し、かつ良好な柔軟性を兼ね備えている
ため、０．５〜３ｍｍという薄型でも取扱い時に、けい
酸カルシウム板のごとき従来の不燃材料において発生し
やすいところの、折れあるいは割れといった不具合が発
生しにくい上に、溝加工あるいは屈曲自在な不燃裏打材
との接着を施さずとも、曲率半径５０ｍｍ以下といっ
た、きわめて曲がりの急な曲面施工を施すことができる
という利点を有する。

【００７０】加えて、本発明のシート状不燃成形体の表
面の石調模様状の凹凸模様は、従来の所定の石調模様状
の凹凸模様に加工した金型等を用いた場合のような決っ
た形状の単なる繰り返しのような人工的な形状ではな
く、地合パターンに対応した１つ１つの石調模様状の凹
凸模様がすべて微妙に異なる自然な形状となる点で、意
匠的により効果的である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明により得られた表面に石調模様状の凹凸
模様を有するシート状成形体の拡大断面を表わす概念図
である。

【符号の説明】

１ シート状成形体 ２ 石調模様状の凹凸模様

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AA08A AA08B AA17A AA17B AA18A AA18B AA19A AA19B AA33A AA33B AK01A AK01B AK26 AK33A AK33B AK36A AK36B AK41A AK41B AK53A AK53B BA02 BA06 BA13 CA30 DG10A DG10B DG18A DG18B EC01 EJ20 EJ42 GB08 HB21A HB21B JA20A JA20B JB13A JB13B JB20A JB20B JJ07 JK04 JL02 YY00A YY00B 4L055 AA02 AC06 AF01 AF09 AG08 AG11 AG12 AG16 AG17 AG23 AG72 AG77 AG79 AG81 AG82 AG87 AH01 AH18 AH26 AH37 AH49 BF02 BF03 BF05 EA04 EA08 EA13 EA29 EA32 FA22 FA30 GA24 GA50

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 抄造シートの熱圧成形体であって、該熱
   圧成形体は、含水無機化合物及び炭酸塩を固形分で合計
   ６０〜９５質量％と、セルロース繊維及び繊維長２ｍｍ
   以上のロックウール繊維を固形分で合計４〜４０質量％
   と、熱硬化性樹脂を固形分で１〜２０質量％とを含有
   し、かつ、前記含水無機化合物／炭酸塩が固形分質量比
   で前記含水無機化合物／炭酸塩＝１００／０〜５０／５
   ０であり、前記セルロース繊維／ロックウール繊維が固
   形分質量比でセルロース繊維／ロックウール繊維＝２０
   ／８０〜６２／３８であって、前記熱硬化性樹脂の全部
   または一部はキュラストメータによる１７５℃での熱硬
   化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特性を
   有し、かつ、厚さが０．５〜３ｍｍであり、かつ、少な
   くとも片面に、前記した抄造シートの地合パターンに対
   応した石調模様状の凹凸模様を形成することを特徴とす
   るシート状不燃成形体。
2. 【請求項２】 原料スラリーに凝集剤を添加しフロック
   を形成せしめた状態で湿式抄造して、含水無機化合物及
   び炭酸塩を固形分で合計６０〜９５質量％と、セルロー
   ス繊維及び繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維を固形
   分で合計４〜４０質量％と、熱硬化性樹脂を固形分で１
   〜２０質量％とを含有し、かつ、前記含水無機化合物／
   炭酸塩が固形分質量比で前記含水無機化合物／炭酸塩＝
   １００／０〜５０／５０であり、前記セルロース繊維／
   ロックウール繊維が固形分質量比でセルロース繊維／ロ
   ックウール繊維＝２０／８０〜６２／３８であって、前
   記熱硬化性樹脂の全部または一部はキュラストメータに
   よる１７５℃での熱硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／
   分未満なる硬化特性を有する抄造シートを得た後、該抄
   造シートを、柔軟性を有する離型シートを介して２枚以
   上重ねて熱圧成形して、厚さを０．５〜３ｍｍとし、か
   つ、少なくとも片面に、該抄造シートの地合パターンに
   対応した石調模様状の凹凸模様を形成せしめることを特
   徴とするシート状不燃成形体の製造方法。
3. 【請求項３】 上記熱硬化性樹脂の内、固形分で３０質
   量％以上がキュラストメータによる１７５℃での熱硬化
   速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特性を有
   するものであることを特徴とする請求項１記載のシート
   状不燃成形体。
4. 【請求項４】 上記熱硬化性樹脂の内、固形分で３０質
   量％以上がキュラストメータによる１７５℃での熱硬化
   速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特性を有
   するものであることを特徴とする請求項２記載のシート
   状不燃成形体の製造方法。
5. 【請求項５】 上記熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、
   メラミン樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、尿素メラミン
   樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂の中から選ばれた少な
   くとも１種類からなる請求項１または３記載のシート状
   不燃成形体。
6. 【請求項６】 上記熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、
   メラミン樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、尿素メラミン
   樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂の中から選ばれた少な
   くとも１種類からなる請求項２または４記載のシート状
   不燃成形体の製造方法。
7. 【請求項７】 上記含水無機化合物は水酸化アルミニウ
   ム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、二水和石
   こう及びアルミン酸化カルシウムの中から選ばれた少な
   くとも１種類からなる請求項１、３または５記載のシー
   ト状不燃成形体。
8. 【請求項８】 上記含水無機化合物は水酸化アルミニウ
   ム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、二水和石
   こう及びアルミン酸化カルシウムの中から選ばれた少な
   くとも１種類からなる請求項２、４または６記載のシー
   ト状難燃成形体の製造方法。
9. 【請求項９】 上記炭酸塩は炭酸カルシウムである請求
   項１、３、５または７記載のシート状不燃成形体。
10. 【請求項１０】 上記炭酸塩は炭酸カルシウムである請
    求項２、４、６または８記載のシート状不燃不燃成形体
    の製造方法。
11. 【請求項１１】 ２層以上のシート層の積層体からなる
    請求項１、３、５、７または９載のシート状不燃成形
    体。
12. 【請求項１２】 ２層以上のシート層の積層体からなる
    請求項２、４、６、８または１０記載のシート状不燃成
    形体の製造方法。
13. 【請求項１３】 上記石調模様状の凹凸模様の個々の凹
    部あるいは凸部の平均的な大きさは概略２〜１２ｍｍ、
    石調模様状の凹凸の平均的な深さは概略０．２〜０．６
    ｍｍであることを特徴とする請求項１、３、５、７、９
    または１１記載のシート状不燃成形体。
14. 【請求項１４】 上記石調模様状の凹凸模様の個々の凹
    部あるいは凸部の平均的な大きさは概略２〜１２ｍｍ、
    石調模様状の凹凸の平均的な深さは概略０．２〜０．６
    ｍｍであることを特徴とする請求項２、４、６、８、１
    ０または１２記載のシート状不燃成形体の製造方法。