JP5215988B2

JP5215988B2 - 強化シート又は強化成形体及びそれらの製造方法

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Publication number: JP5215988B2
Application number: JP2009289935A
Authority: JP
Inventors: 芳廣斎藤; 修一小熊
Original assignee: Hokuetsu Kishu Paper Co Ltd
Current assignee: Hokuetsu Kishu Paper Co Ltd
Priority date: 2009-12-22
Filing date: 2009-12-22
Publication date: 2013-06-19
Anticipated expiration: 2029-12-22
Also published as: JP2011132608A

Description

本発明は、強化シート又は強化成形体及びそれらの製造方法に関し、更に詳しくは、無機粉体を高含有し、かつ、強度に優れた強化シート又は強化成形体及びそれらの合理的かつ効率的な製造方法に関する。

従来、シート又は成形体に各種機能を付与するために無機粉体を含有せしめることが行われている。

しかるに、無機粉体を含有せしめることで一般にシート又は成形体の強度が低下し、特に無機粉体を高含有せしめた場合には、シート又は成形体の強度は著しく低下する。かかる難点を解決するために、現在までいくつかの提案がなされてきた。

無機粉体を高含有せしめたシート又は成形体の用途の一つである不燃・難燃材分野について見ると、例えば含水無機化合物と炭酸塩を特定配合比率で併用することによる難燃性の向上効果によって、含有し得る合成高分子の量を増加せしめ、かかる難燃性基材の強度を向上せしめるという技術が開示されている（例えば、特許文献１を参照。）。

また、含水無機化合物又は含水無機化合物と炭酸塩を高配合し、その他にセルロース繊維、無機繊維及び熱硬化性樹脂を含有する不燃性基材において、該熱硬化性樹脂の所定量を該不燃性基材の表層部に含有せしめることによって、不燃性を維持しつつ、強度を向上させることができるという技術が開示されている（例えば、特許文献２を参照。）。

特開平５−１１２６５９号公報特開平８−１９８９８０号公報

しかし、特許文献１に記載の技術をもってしても、かかる分野での性能向上要求は更に強いものがあり、より高度の難燃性を確保するために合成高分子の配合量を少なくすると強度の低下は避けられない。

また、特許文献２による技術では、不燃性基材中に熱硬化性樹脂が均一には含有されていない。すなわち、表層部には熱硬化性樹脂が比較的多く含有されるが、中芯部には熱硬化性樹脂が非常に少量しか含有されないため、表層部に含有せしめられた熱硬化性樹脂による強度発現効果が有効に作用する曲げ強さは比較的強くせしめることができるものの、基材中芯部のわずかな熱硬化性樹脂による強度発現効果は僅かなものとなり、基材中の最弱部の強度に依存する剥離強さなどは更なる改善が求められている。

本発明は、前記の点に鑑みてなされたもので、無機粉体を高含有し、かつ、強度に優れた強化シート又は強化成形体及びそれらの合理的かつ効率的な製造方法を提供するものである。

本発明に係る強化シートの製造方法は、繊維体として有機繊維若しくは無機繊維又はその両方と、該繊維体と乾燥質量換算で同じか又はそれよりも多く配合した無機粉体と、有機酸若しくは無機酸又はその両方と、を含有する原料スラリーを調製する工程と、該原料スラリーに凝集剤を添加し、該原料スラリーを凝集状態とする工程と、凝集した原料スラリーを湿式抄造してシートを得る工程と、を有することを特徴とする。

本発明に係る強化シートの製造方法では、前記原料スラリーを調整する工程において、該原料スラリーに合成高分子バインダーを更に含有させることが好ましい。合成高分子バインダーを含有させることで、十分に、無機粉体に起因する機能及び機械的強度若しくは成形賦形効果又は無機粉体の脱落防止効果を確保しやすくなる。

本発明に係る強化シートの製造方法では、前記合成高分子バインダーが熱硬化性樹脂及び熱可塑性樹脂の中から選ばれた少なくとも１種類であることが好ましい。

本発明に係る強化シートの製造方法では、前記無機粉体が含水無機化合物、炭酸塩、タルク、鉄鋼スラグ及び珪酸カルシウムの中から選ばれた少なくとも１種類であることが好ましい。無機粉体の種類に応じて、シート又は成形体に不燃性、難燃性、調湿性等の機能を付与することができる。

本発明に係る強化シートの製造方法では、前記有機繊維がセルロース繊維及び有機合成繊維の中から選ばれた少なくとも１種類であることが好ましい。

本発明に係る強化シートの製造方法では、前記無機繊維がロックウール繊維及びガラス繊維の中から選ばれた少なくとも１種類であることが好ましい。

本発明に係る強化シートの製造方法では、前記有機酸が蟻酸及び酢酸の中から選ばれた少なくとも１種類であることが好ましい。

本発明に係る強化シートの製造方法では、前記無機酸が塩酸、硫酸、硝酸及び燐酸の中から選ばれた少なくとも１種類であることが好ましい。

本発明に係る強化シートの製造方法は、前記シートを重ねて、２層以上のシート積層体を形成する工程を更に有していてもよい。強化シートの厚さを容易に厚くすることができる。

本発明に係る強化シートの製造方法では、前記積層体を形成する工程において、巻取板紙抄紙機（ワイヤパートで形成した湿紙をワインドアップロール（カットオフロール）に巻き付けて所定の積層数にしてから、枚葉に切断し、プレス、乾燥して板紙を製造する機械。）にてシート積層体を形成することが好ましい。最小限の設備導入で、既存の抄紙機にてシート積層体が得られる。

本発明に係る強化成形体の製造方法は、本発明に係る強化シートの製造方法における前記のシート又はシート積層体を熱圧成形して成形体を形成する工程を有することを特徴とする。

本発明に係る強化シート又は強化成形体は、本発明に係る強化シートの製造方法又は本発明に係る強化成形体の製造方法から得られたことを特徴とする。板状シートのみならず、各種形状の成形体が容易に得られる。

本発明に係る強化シート又は強化成形体は、無機粉体と、繊維体として有機繊維若しくは無機繊維又はその両方とを構造主成分とし、かつ、無機粉体の乾燥質量を繊維体の乾燥質量と同じか又はそれよりも多くし、有機酸若しくは無機酸又はその両方と凝集剤とを含有したシート又は該シートの熱圧成形体であることを特徴とする。

本発明に係る強化シート又は強化成形体では、合成高分子バインダーを更に含有することが好ましい。合成高分子バインダーを含有させることで、十分に、無機粉体に起因する機能及び機械的強度若しくは成形賦形効果又は無機粉体の脱落防止効果を確保しやすくなる。

本発明の強化シート又は強化成形体の製造方法によれば、原料スラリー中に有機酸若しくは無機酸又はその両方を含有せしめることによって、無機粉体を高含有せしめ該無機粉体に起因する機能を十分に付与せしめることができ、かつ、後加工でバインダーを塗布又は含浸せしめるなどの工程数の増加なしに、強度向上を図ることができるという長所が達成された。そして、本発明の強化シート又は強化成形体は、無機粉体に起因する機能を十分に発現することができ、かつ、強度に優れるという利点を有する。

次に本発明について実施形態を示して詳細に説明するが、本発明はこれらの記載に限定して解釈されない。本発明の効果を奏する限り、実施形態は種々の変形をしてもよい。

本実施形態に係る強化シート又は強化成形体は、無機粉体と、繊維体として有機繊維若しくは無機繊維又はその両方とを構造主成分とし、かつ、無機粉体の乾燥質量を繊維体の乾燥質量と同じか又はそれよりも多くし、有機酸若しくは無機酸又はその両方と凝集剤とを含有したシート又は該シートの熱圧成形体である。ここで、本実施形態に係る強化シートは、例えば、繊維体として有機繊維若しくは無機繊維又はその両方と、繊維体と乾燥質量換算で同じか又はそれよりも多く配合した無機粉体と、有機酸若しくは無機酸又はその両方と、を含有する原料スラリーを調製する工程と、原料スラリーに凝集剤を添加し、原料スラリーを凝集状態とする工程と、凝集した原料スラリーを湿式抄造してシートを得る工程と、を有する製造方法によって得られる。次に詳細に説明する。

本実施形態で使用する有機酸は、有機化合物のうち酸性をもつものであり、蟻酸、酢酸、シュウ酸、酒石酸、安息香酸などのカルボン酸、スルホン酸、スルフィン酸などの中から少なくとも１種類を選択して使用する。この中で蟻酸又は酢酸がより好ましい。

本実施形態で使用する無機酸は、Ｃｌ、Ｓ、Ｎ、Ｐ、Ｃなどの非金属を含む酸基が水素と結合してできた酸であり、塩酸、硫酸、硝酸、燐酸、炭酸、硼酸などの中から少なくとも１種類を選択して使用する。この中で塩酸、硫酸、硝酸又は燐酸がより好ましい。

本実施形態における有機酸の添加量範囲、無機酸の添加量範囲又は有機酸及び無機酸の合計の添加量範囲は、有機酸又は無機酸の種類及び無機粉体の種類等を勘案して適宜決定されるが、いずれも、全原料固形分１００質量部に対して、有効成分で好ましくは０．０１〜１０．００質量部、更に好ましくは０．０３〜５．００質量部、最も好ましくは０．０５〜３．００質量部である。その添加量が０．０１質量部未満では、有機酸若しくは無機酸又はその両方の過少によって十分な強度向上効果が得られないことがある。反対に、１０．００質量部を超えた場合は、有機酸若しくは無機酸又はその両方の過多によって抄紙時のｐＨを含む抄造排水ｐＨ（以下、抄造排水ｐＨという。）の低下を招くことがある。ただし、有機酸若しくは無機酸又はその両方の添加量を有効成分で０．０１〜１０．００質部の範囲とすることで、抄造排水ｐＨの低下を最小限度にしつつ、十分な強度向上効果を確保しやすくなり、０．０３〜５．００質量部の範囲とすることで、一際、抄造排水ｐＨの低下を最小限度にしつつ、十分な強度向上効果を確保しやすくなり、０．０５〜３．００質量部の範囲とすることで、なお一段と、抄造排水ｐＨの低下を最小限度にしつつ、十分な強度向上効果を確保しやすくなる。ここで、前記の全原料固形分とは構造主成分の固形分のことであり、つまり、無機粉体及び繊維体である有機繊維若しくは無機繊維又はその両方であり、更に合成高分子バインダーを含有する場合には、それも含む。また、有機酸及び無機酸はそれぞれ単独での添加が可能であるが、両方を添加する場合にはその配合質量比（有効成分比）は、例えば９９：１〜１：９９とする。

本実施形態で使用する無機粉体は、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の含水無機化合物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、タルク、鉄鋼スラグ、珪酸カルシウム、シリカゲル、珪藻土等の中から少なくとも１種類を選択して使用する。使用する無機粉体の種類に応じて、シート又は成形体に不燃性、難燃性、調湿性等の機能を付与することができる。

本実施形態で使用する含水無機化合物としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、二水和石こう、アルミン酸カルシウム（ｘＣａＯ・Ａｌ_２Ｏ_３・ｙＨ_２Ｏ；ｘ＝１〜４、ｙ＝５〜１９）などを挙げることができる。これらの化合物は、何れも分子内に結晶水をもち、化学的に類似した構造を有する。また、含水無機化合物は、その種類によって分解温度及び吸熱量に幾分差があるが、高温加熱時に分解して吸熱作用によって難燃化効果を示すという点では全く共通している。したがって、基本的に前記した含水無機化合物の何れを用いてもよいが、入手価格等の経済性をも考慮すると水酸化アルミニウムが最適である。

本実施形態で使用する炭酸塩としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、炭酸ストロンチウム、炭酸ベリリウム、炭酸亜鉛等を挙げることができる。これらの炭酸塩は、その種類によって、分解温度及び吸熱量に幾分差があるが、高温加熱時に分解して吸熱作用によって難燃化効果を示すという点では全く共通している。したがって、基本的に前記した炭酸塩の何れを用いてもよいが、入手価格等の経済性をも考慮すると、炭酸カルシウムが最適である。なお、炭酸塩配合によるもうひとつの重要な効果として、本発明者が特許文献１で指摘したところの発煙量低減効果を挙げることができる。

本実施形態で使用するタルクは、粘土鉱物の１種であり、３ＭｇＯ・２ＳｉＯ_２・２Ｈ_２Ｏなる化学式を有し、少量の酸化鉄（Ｆｅ_２Ｏ_３）、酸化カルシウム（ＣａＯ）、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）などを含有し得る。

本実施形態で使用する鉄鋼スラグは、鉄鋼製造工程において副産物として生成するものであり、高炉工程で生成する高炉スラグと製鋼工程で生成する製鋼スラグがある。鉄鋼スラグは、高炉スラグ及び製鋼スラグ共に酸化カルシウム（ＣａＯ）と二酸化珪素（ＳｉＯ_２）とを主成分としており、いずれを用いてもよいが、粉体状又は繊維状に加工したものが好ましく、特に、高炉スラグ微粉末が適している。

本実施形態で使用する珪酸カルシウムは、珪酸塩の１種であり、酸化カルシウムと二酸化珪素の結合した組成を有する化合物である。主に天然物であるウォラストナイトと主に合成物であるゾノトライト、トバモライトなどがある。ウォラストナイトはＣａＳｉＯ_３又はＣａＯ・ＳｉＯ_２で、ゾノトライトは６ＣａＯ・６ＳｉＯ_２・Ｈ_２Ｏで、トバモライトは５ＣａＯ・６ＳｉＯ_２・５Ｈ_２Ｏで示される。市販の珪酸カルシウムは、これらの化学式の他に、少量の酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）、酸化鉄（Ｆｅ_２Ｏ_３）などを含有し得る。

本実施形態の強化シート又は強化成形体中において、無機粉体は構造主成分の一つであり、構造主成分のうちの無機粉体の含有率範囲は固形分で好ましくは５０〜９８質量％、更に好ましくは６０〜９５質量％、最も好ましくは７０〜９３質量％である。その含有率が５０質量％未満では、無機粉体に起因する機能を十分に付与できないことがあり、９８質量％を超えた場合は、有機繊維若しくは無機繊維又はその両方が過少となり、十分な抄造性を得ることができないことがある。ただし、強化シート又は強化成形体中の無機粉体の含有率を固形分で５０〜９８質量％の範囲とすることで、十分に、無機粉体に起因する機能及び抄造性を確保しやすくなり、６０〜９５質量％の範囲とすることで、一際、十分に、無機粉体に起因する機能及び抄造性を確保しやすくなり、７０〜９３質量％の範囲とすることで、なお一段と、十分に、無機粉体に起因する機能及び抄造性を確保しやすくなる。

前記した有機繊維としては、セルロース繊維、各種有機合成繊維などの中から選ばれる１種類又は２種類以上を併用して使用すればよい。この場合、セルロース繊維としては、針葉樹系若しくは広葉樹系の化学パルプ、機械パルプ、セミケミカルパルプ等の木材パルプ又は木綿パルプ、麻パルプ、各種古紙などを適宜使用すればよい。木材パルプは、供給量及び品質が安定しており価格も比較的安価であることから最も使いやすいセルロース繊維原料である。有機合成繊維としては、ポリオレフィン系繊維、ポリエステル系繊維、ビニロン系繊維、アラミド系繊維などを適宜使用すればよい。

前記した無機繊維としては、ロックウール繊維、ガラス繊維、セラミック繊維又は炭素繊維などの中から少なくとも１種類を選択して使用する。この中でロックウール繊維又はガラス繊維がより好ましい。

本実施形態に係る強化シート又は強化成形体中の有機繊維の含有率範囲、無機繊維の含有率範囲又は有機繊維及び無機繊維の合計の含有率範囲、すなわち構造主成分のうちの繊維体の含有率範囲は、固形分で好ましくは１〜５０質量％、更に好ましくは２〜４０質量％、最も好ましくは３〜３０質量％である。その含有率が１質量％未満では、有機繊維若しくは無機繊維又はその両方の過少によって十分な抄造性が得られないことがある。反対に、５０質量％を超えた場合は、無機粉体の過少によって無機粉体に起因する機能を十分に付与できないことがある。ただし、強化シート又は強化成形体中の有機繊維若しくは無機繊維又はその両方の含有率を固形分で１〜５０質量％の範囲とすることで、十分に、無機粉体に起因する機能及び抄造性を確保しやすくなり、２〜４０質量％の範囲とすることで、一際、十分に、無機粉体に起因する機能及び抄造性を確保しやすくなり、３〜３０質量％の範囲とすることで、なお一段と、十分に、無機粉体に起因する機能及び抄造性を確保しやすくなる。また、有機繊維及び無機繊維はそれぞれ単独での添加が可能であるが、両方を添加する場合には、その配合質量比は例えば９９：１〜１：９９、好ましくは９０：１０〜１０：９０とする。

本実施形態で使用する合成高分子バインダーは、配合される場合には構造主成分の一つとなるものであり、例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ダップ樹脂等の熱硬化性樹脂若しくはポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂又はスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリルニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、メチルメタクリレート・ブタジエンゴム（ＭＢＲ）などの合成ゴムなどの中から少なくとも１種類を選択して使用する。これらの合成高分子は、その種類によって硬化温度、溶融軟化温度等に幾分差がある。しかし、加熱処理に伴う流動硬化作用又は軟化溶融・再固化作用によって、シート又は成形体に各種成形賦形効果若しくは諸強度の発現効果又は無機粉体の脱落防止効果を与えるという点では全く共通している。したがって、基本的には、前記合成高分子バインダーの何れを用いてもよいが入手価格等の経済性をも考慮すると、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、ＳＢＲなどが最適である。

本実施形態の強化シート又は強化成形体において、合成高分子バインダーは必須ではなく、必要に応じて用いればよい。その場合、構造主成分のうちの合成高分子バインダーの含有率範囲は、固形分で好ましくは１〜３０質量％、更に好ましくは２〜２０質量％、最も好ましくは３〜１５質量％である。その含有率が１質量％未満では、十分な機械的強度若しくは成形賦形効果又は無機粉体の脱落防止効果が得られないことがある。反対に、３０質量％を超えた場合は、無機粉体の過少によって無機粉体に起因する機能を十分に付与できないことがある。ただし、構造主成分のうちの合成高分子バインダーの含有率を固形分で１〜３０質量％の範囲とすることで、十分に、無機粉体に起因する機能及び機械的強度若しくは成形賦形効果又は無機粉体の脱落防止効果を確保しやすくなり、２〜２０質量％の範囲とすることで、一際、十分に、無機粉体に起因する機能及び機械的強度若しくは成形賦形効果又は無機粉体の脱落防止効果を確保しやすくなり、３〜１５質量％の範囲とすることで、なお一段と、十分に、無機粉体に起因する機能及び機械的強度若しくは成形賦形効果又は無機粉体の脱落防止効果を確保しやすくなる。

本実施形態の強化シート又は強化成形体の厚さは、特に限定するものではないが、本実施形態の強化シート又は強化成形体を壁材又は天井材などの主構成材として適用する場合、厚さは０．３ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましく、０．７ｍｍ以上であると更に好ましい。厚さを０．３ｍｍ以上とすることで、十分な機械的強度を確保しやすくなり、０．５ｍｍ以上とすることで、更に十分な機械的強度を確保しやすくなり、０．７ｍｍ以上とすることで、一際、十分な機械的強度を確保しやすくなる。

本実施形態に係る強化シート又は強化成形体は、前記配合のもとに、無機粉体を高含有し、更に有機繊維若しくは無機繊維又はその両方を含有するか若しくは更に有機繊維若しくは無機繊維又はその両方、及び合成高分子バインダーを含有し、かつ、有機酸若しくは無機酸又はその両方を含有する原料スラリーを調成し、該スラリーに凝集剤を添加し、スラリーが凝集状態にて湿式抄造し、必要に応じて、熱圧成形することによって得られる。以下において、製造法にも言及しながら更に詳述する。

本実施形態に係る原料スラリーに添加する凝集剤としては、架橋吸着作用等によって該原料スラリー中の無機粉体を有機繊維若しくは無機繊維又はその両方に定着せしめる機能を発現するものであれば、その種類は特に限定されず、ポリアクリルアミド系、ポリアクリル酸ソーダ系、ポリアミン系、ポリメタクリル酸エステル系、ジシアンジアミド系、ポリエチレンイミン系、キトサン系、カチオン澱粉系などの任意のものを使用できる。また、係る凝集剤の添加量は、その種類によって適宜決定すべきことはいうまでもないが、本実施形態の場合、原料スラリー中の無機粉体を有機繊維若しくは無機繊維又はその両方に強固に定着せしめるために、原料スラリー中の全固形分１００質量部に対して前記凝集剤を固形分で０．００５〜０．５質量部程度添加するのが好ましい。ここで、前記の原料スラリー中の全固形分とは構造主成分の固形分のことであり、つまり、無機粉体及び繊維体である有機繊維若しくは無機繊維又はその両方であり、更に合成高分子バインダーを含有する場合には、それも含む。

さらに、原料スラリー中には、必要に応じて着色のための合成染料、顔料などを含有せしめてもよい。また、用途によっては、機械的強度又は後加工性の改善等を図るべく乾燥又は湿潤紙力増強剤、サイズ剤、耐水化剤、はっ水剤などを含有せしめるべきことはいうまでもない。

原料スラリーへの無機粉体と有機繊維若しくは無機繊維又はその両方、若しくは無機粉体、有機繊維若しくは無機繊維又はその両方、並びに合成高分子バインダーの添加方法、添加順序などは任意であり、必要に応じて叩解処理などを施してもよい。

こうして得た原料スラリーを用いて湿式抄造するには、通常の抄造法によればよい。すなわち、長網、円網又は傾斜網などの抄造網上に前記原料スラリーを供給し、濾過、脱水した後、圧搾、乾燥すればよい。また、必要に応じて各種コンビネーション網、多漕円網又は各種ラミネーターなどによってシート層を２層以上重ね合わせてもよい。巻取板紙抄紙機を使用してシート積層体を形成してもよい。

熱圧成形については、従来慣用の熱圧プレス成形、予熱‐コールドプレス成形、高周波加熱成形などを単独で又は２種以上組み合せて適用すればよい。

また、用途によっては、得られた強化シート又は強化成形体に各種塗料による吹付け処理、塗布処理又は印刷などの表面処理を施したり、化粧紙、レザー、合成樹脂膜、突板、金属板、金属箔などの面材を貼り合わせるなどして固着せしめたり、該強化シート又は該強化成形体の付加価値を一段と高めることができることはいうまでもない。

無機粉体を高配合した原料スラリーによる湿式抄造シートの強度向上技術は、まだ十分確立されているとはいい難く、特に、無機粉体に起因する機能発現に支障が出るなどの理由でバインダーの添加量に制約がある場合、又はバインダーを塗布、含浸せしめるなどの後加工に制約がある場合、無機粉体を高配合した原料スラリーによる湿式抄造シートにおいて十分な強度を確保するのは極めて困難であった。

本実施形態の強化シート又は強化成形体の構成において重要な点は、無機粉体を高含有し、更に有機繊維若しくは無機繊維又はその両方を含有する原料スラリーか、又は、無機粉体を高含有し、更に有機繊維若しくは無機繊維又はその両方並びに合成高分子バインダーを含有する原料スラリーに、凝集剤を添加し、凝集状態にて湿式抄造するときに、該原料スラリー中に有機酸若しくは無機酸又はその両方を含有せしめることによって、後加工でバインダーを塗布、含浸せしめるなどの工程数の増加なしに、強度向上を図ることができるという長所が達成されたことである。その結果として、得られる本実施形態のシート又は成形体は、無機粉体を高含有し、該無機粉体に起因する機能を十分に付与され、かつ、強度に優れるという利点を有する。例えば、シート又は成形体に高度な難燃性を付与する場合、無機粉体の含有率を極力高め、ＩＳＯ５６６０ｐａｒｔ１：１９９３に準拠したコーンカロリーメーターによる発熱性試験の総発熱量を小さく押えることで、建築基準法に規定する不燃材料、準不燃材料若しくは難燃材料の要件に合格できる高度な難燃性を確保し、又はＵＬ９４：１９８５規格Ｖ−０の要件に合格できる高度な難燃性を確保し、かつ、強度に優れるという利点を有する。

本実施形態の強化シート又は強化成形体における強度向上効果の発現機構の詳細は、不明である。しかし、硫酸アルミニウムが凝結作用を示すのに対し、有機酸又は無機酸が凝結作用をほとんど示さないことが関係しているものと推定される。すなわち、無機粉体を高含有し、更に有機繊維若しくは無機繊維又はその両方を含有する原料スラリーか、又は、無機粉体を高含有し、更に有機繊維若しくは無機繊維又はその両方並びに合成高分子バインダーを含有する原料スラリーに、硫酸アルミニウムを添加し、その後に凝集剤を添加する場合には、硫酸アルミニウムの凝結作用によって、硫酸アルミニウムを添加した時点で、有機繊維若しくは無機繊維又はその両方と無機粉体とからなる凝結体、又は、有機繊維若しくは無機繊維又はその両方と無機粉体と合成高分子バインダーとからなる凝結体が形成され、その後に凝集剤を添加すると、この凝結体同士が凝集し比較的大きな凝集体を形成すると考えられる。これに対し、無機粉体を高含有し、更に有機繊維若しくは無機繊維又はその両方を含有する原料スラリーか、又は、無機粉体を高含有し、更に有機繊維若しくは無機繊維又はその両方並びに合成高分子バインダーを含有する原料スラリーに、有機酸若しくは無機酸又はその両方を添加し、その後に凝集剤を添加する場合には、有機酸若しくは無機酸又はその両方はほとんど凝結作用を示さないため、有機酸若しくは無機酸又はその両方を添加した時点では凝結体はほとんど生成されず、その後に凝集剤を添加した時点で、有機繊維若しくは無機繊維又はその両方と無機粉体とが凝集するか、又は、有機繊維若しくは無機繊維又はその両方と無機粉体と合成高分子バインダーとが凝集することとなり、比較的小さな凝集体を形成すると考えられる。実際に、硫酸アルミニウムを使用したときの凝集体の大きさに比べ、有機酸又は無機酸を使用したときの凝集体が小さいことを目視観察ではっきりと認知できた。また、硫酸アルミニウムを使用したときに比べ、有機酸又は無機酸を使用した場合、凝集体は小さいものの無機粉体の歩留は硫酸アルミニウムを使用したときと同等であることから、小さいが強固な凝集体が形成されているものと考えられる。ここでいう無機粉体の歩留とは、（シート中の固形分中の無機粉体の含有率）／（原料スラリー中の固形分中の無機粉体の含有率）で求まる割合のことである。そして、有機酸若しくは無機酸又はその両方を使用したときは、硫酸アルミニウムを使用したときに比べ小さい凝集体が形成されることによって、この凝集体同士が結合してシートとなるときの凝集体同士の結合点が増加するとともに、シート構造がより均質化し、その結果として、曲げ強さ又は剥離強さといった諸強度が向上することとなると推定される。

なお、本実施形態においては、硫酸アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム、ポリ硫酸鉄などの凝結剤を使用しない方が好ましいが、有機酸若しくは無機酸又はその両方使用による強度向上効果が得られる範囲において、硫酸アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム、ポリ硫酸鉄などの凝結剤を併用することは本発明の範囲内である。

次に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。また、例中の「部」及び「％」は、特に断らない限りそれぞれ「質量部」及び「質量％」を示す。

本実施例・比較例中の各項目の測定は、次の方法によった。
（１）厚さ及び密度：ＪＩＳＰ８１１８：１９９８に準拠した。
（２）曲げ強さ：ＪＩＳＡ５９０５：１９９４に準拠した。繊維配向性がある場合、繊維配向方向とこれに直角をなす方向について測定し両者の平均を求めた。
（３）坪量：ＪＩＳＰ８１２４：１９９８に準拠した。
（４）剥離強さ：ＪＩＳＫ６８５３：１９９４の割裂接着強さ試験に準拠した。繊維配向性がある場合、繊維配向方向とこれに直角をなす方向について測定し両者の平均を求めた。
（５）難燃性１：建築基準法第２条第九号に該当する不燃材料の要件に対する合否で評価した。すなわち、ＩＳＯ５６６０ｐａｒｔ１：１９９３に準拠したコーンカロリーメーターによる発熱性試験（加熱強度；５０ｋＷ／ｍ^２、過熱時間；２０分）において、
総発熱量：８ＭＪ／ｍ^２を超えない場合が適合。
亀裂及び穴：防火上有害な裏面まで貫通する亀裂及び穴がない場合が適合。
最高発熱速度：最高発熱速度が１０秒を超えて継続して２００ｋＷ／ｍ^２を超えない場合が適合。
不燃材料合否：総発熱量、亀裂及び穴、並びに最高発熱速度が何れも適合の場合が合格。一つでも不適合の場合は不合格。
（６）難燃性２：建築基準法施行令第１条第五号に該当する準不燃材料の要件に対する合否で評価した。すなわち、ＩＳＯ５６６０ｐａｒｔ１：１９９３に準拠したコーンカロリーメーターによる発熱性試験（加熱強度；５０ｋＷ／ｍ^２、過熱時間；１０分）において、
総発熱量：８ＭＪ／ｍ^２を超えない場合が適合。
亀裂及び穴：防火上有害な裏面まで貫通する亀裂及び穴がない場合が適合。
最高発熱速度：最高発熱速度が１０秒を超えて継続して２００ｋＷ／ｍ^２を超えない場合が適合。
準不燃材料合否：総発熱量、亀裂及び穴、並びに最高発熱速度が何れも適合の場合が合格。一つでも不適合の場合は不合格。
（７）難燃性３：建築基準法施行令第１条第六号に該当する難燃材料の要件に対する合否で評価した。すなわち、ＩＳＯ５６６０ｐａｒｔ１：１９９３に準拠したコーンカロリーメーターによる発熱性試験（加熱強度；５０ｋＷ／ｍ^２、過熱時間；５分）において、
総発熱量：８ＭＪ／ｍ^２を超えない場合が適合。
亀裂及び穴：防火上有害な裏面まで貫通する亀裂及び穴がない場合が適合。
最高発熱速度：最高発熱速度が１０秒を超えて継続して２００ｋＷ／ｍ^２を超えない場合が適合。
難燃材料合否：総発熱量、亀裂及び穴、並びに最高発熱速度が何れも適合の場合が合格。一つでも不適合の場合は不合格。
（８）難燃性４：ＵＬ９４：１９８５規格Ｖ−０の要件に対する合否で評価した。
なお、難燃性１〜難燃性４の評価項目については、「合格」か否かの評価は、本発明の必須に要求される評価ではなく、参考的評価である。もちろん「合格」の評価であれば、その用途に対する使用が可能となり、好ましい態様である。

［実施例１］
市販の針葉樹系未晒硫酸塩パルプ（以下、有機繊維ａと略称する。）を標準離解機にて離解して得た有機繊維の分散液の所定量を取り、これに水酸化アルミニウム粉体（湿式沈降法による平均粒径が１８μｍである。以下同じ）、及び炭酸カルシウム粉体（比表面積法による平均粒径が２．８μｍである。以下同じ）を添加し、攪拌機にて十分に分散混合した後、全原料固形分１００質量部に対して、硫酸を有効成分で０．１５質量部添加し撹拌し原料スラリーとした。次いで、全原料固形分１００質量部に対して、ポリアクリル酸系凝集剤（栗田工業（株）社製、ハイホールダー２５１）を固形分で０．０１質量部添加し、凝集状態にて、角型テスト抄紙機にて抄造し、圧搾、乾燥（ほぼ絶乾状態、水分１質量％以下）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿してシートＡを得た。

シートＡについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例２］
実施例１において、硫酸に代えて塩酸を有効成分で０．３質量部添加した以外は、実施例１と同様にして、シートＢを得た。

シートＢについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例３］
有機繊維ａと繊維長３ｍｍのロックウール繊維（以下、無機繊維ａと略称する。）を標準離解機にて離解して得た有機繊維と無機繊維の混合分散液の所定量を取り、これに炭酸カルシウム粉体を添加し、攪拌機にて十分に分散混合した後、全原料固形分１００質量部に対して、硫酸を有効成分で０．１５質量部添加し撹拌し原料スラリーとした。次いで、全原料固形分１００質量部に対して、ポリアクリルアミド系凝集剤を固形分で０．０１質量部添加し、凝集状態にて、角型テスト抄紙機にて抄造し、圧搾、乾燥（ほぼ絶乾状態、水分１質量％以下）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿してシートＣを得た。

シートＣについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例４］
実施例３において、硫酸に代えて塩酸を有効成分で０．３質量部添加した以外は、実施例３と同様にして、シートＤを得た。

シートＤについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例５］
有機繊維ａと無機繊維ａを標準離解機にて離解して得た有機繊維と無機繊維の混合分散液の所定量を取り、これに水酸化アルミニウム粉体、炭酸カルシウム粉体及び粉体状フェノール樹脂（平均粒径３０μｍである。以下同じ。）を添加し、攪拌機にて十分に分散混合した後、全原料固形分１００質量部に対して、硫酸を有効成分で０．１５質量部添加し撹拌し原料スラリーとした。次いで、全原料固形分１００質量部に対して、ポリアクリルアミド系凝集剤を固形分で０．０１質量部添加し、凝集状態にて、角型テスト抄紙機にて抄造し、圧搾、乾燥（ほぼ絶乾状態、水分１質量％以下）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿してシートＥを得た。

シートＥについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例６］
実施例５において、硫酸に代えて塩酸を有効成分で０．３質量部添加した以外は、実施例５と同様にして、シートＦを得た。

シートＦについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例７］
実施例５において、硫酸に代えて硝酸を有効成分で０．３質量部添加した以外は、実施例５と同様にして、シートＧを得た。

シートＧについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例８］
実施例５において、硫酸に代えて燐酸を有効成分で０．６質量部添加した以外は、実施例５と同様にして、シートＨを得た。

シートＨについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例９］
実施例５において、硫酸に代えて蟻酸を有効成分で０．８質量部添加した以外は、実施例５と同様にして、シートＩを得た。

シートＩについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例１０］
実施例５において、硫酸に代えて酢酸を有効成分で０．９質量部添加した以外は、実施例５と同様にして、シートＪを得た。

シートＪについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例１１］
実施例５において、無機繊維ａに代えて繊維長３ｍｍのガラス繊維（以下、無機繊維ｂと略称する。）を用いた以外は、実施例５と同様にして、シートＫを得た。

シートＫについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例１２］
実施例１１において、硫酸に代えて塩酸を有効成分で０．３質量部添加した用いた以外は、実施例１１と同様にして、シートＬを得た。

シートＬについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例１３］
実施例５において、無機繊維ａに代えてポリオレフィン樹脂系繊維（市販のポリエチレン系合成パルプである。三井化学（株）社製、ＳＷＰＥ５００、以下同じ。）を用いた以外は、実施例５と同様にして、シートＭを得た。

シートＭについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例１４］
実施例１３において、硫酸に代えて塩酸を有効成分で０．３質量部添加した以外は、実施例１３と同様にして、シートＮを得た。

シートＮについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例１５］
実施例５において、各成分の配合量を変化せしめた以外は、実施例５と同様にして、シートＯを得た。

シートＯについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例１６］
実施例６において、各成分の配合量を変化せしめた以外は、実施例６と同様にして、シートＰを得た。

シートＰについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例１７］
実施例７において、各成分の配合量を変化せしめた以外は、実施例７と同様にして、シートＱを得た。

シートＱについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例１８］
実施例８において、各成分の配合量を変化せしめた以外は、実施例８と同様にして、シートＲを得た。

シートＲについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例１９］
実施例９において、各成分の配合量を変化せしめた以外は、実施例９と同様にして、シートＳを得た。

シートＳについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例２０］
実施例１０において、各成分の配合量を変化せしめた以外は、実施例１０と同様にして、シートＴを得た。

シートＴについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例２１］
実施例１５において、水酸化アルミニウム粉体と炭酸カルシウム粉体に代えてタルク粉体（平均粒径１０μｍである。以下同じ。）を用いた以外は、実施例１５と同様にして、シートＵを得た。

シートＵについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例２２］
実施例１６において、水酸化アルミニウム粉体と炭酸カルシウム粉体に代えてタルク粉体を用いた以外は、実施例１６と同様にして、シートＶを得た。

シートＶについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例２３］
実施例５において、水酸化アルミニウム粉体と炭酸カルシウム粉体に代えて鉄鋼スラグの一種である高炉スラグ（湿式レーザー回折・散乱法による平均粒径が約１５μｍであり、ブレーン空気透過法による比表面積が３８９０ｃｍ^２／ｇである。以下同じ。）を用い、硫酸の添加量を有効成分で１．１質量部とした以外は、実施例１５と同様にして、シートＷを得た。

シートＷについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例２４］
実施例６において、水酸化アルミニウム粉体と炭酸カルシウム粉体に代えて高炉スラグを用い、塩酸の添加量を有効成分で１．２質量部とした以外は、実施例１５と同様にして、シートＸを得た。

シートＸについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例２５］
実施例１５において、無機繊維ａに代えてポリエステル系繊維（繊維径１２μｍ、繊維長５ｍｍである。以下同じ。）を用いた以外は、実施例１５と同様にして、シートＹを得た。

シートＹについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例２６］
有機繊維ａと無機繊維ａをパルパーにて離解し、これに水酸化アルミニウム粉体、炭酸カルシウム粉体及び粉体状フェノール樹脂を添加し、十分に分散混合した後、全原料固形分１００質量部に対して、硫酸を有効成分で０．１５質量部添加し撹拌し原料スラリーとした。次いで、全原料固形分１００質量部に対して、ポリアクリルアミド系凝集剤を固形分で０．０６質量部添加し、凝集状態にて、長網／ワインドアップロール構成の巻取板紙抄紙機にてシート層を２０層積層させて抄造し、圧搾、乾燥（ほぼ絶乾状態、水分１質量％以下）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿してシートＺを得た。

シートＺについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、抄紙時のｐＨ、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例２７］
実施例５と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｅを得た。

成形体Ｅについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例２８］
実施例６と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＦに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｆを得た。

成形体Ｆについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例２９］
実施例７と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｇを得た。

成形体Ｇについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例３０］
実施例８と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｈを得た。

成形体Ｈについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例３１］
実施例９と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｉを得た。

成形体Ｉについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例３２］
実施例１０と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｊを得た。

成形体Ｊについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例３３］
実施例１１と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｋを得た。

成形体Ｋについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例３４］
実施例１２と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｌを得た。

成形体Ｌについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例３５］
実施例１３と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｍを得た。

成形体Ｍについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例３６］
実施例１４と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｎを得た。

成形体Ｎについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例３７］
実施例１５と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｏを得た。

成形体Ｏについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例３８］
実施例１６と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｐを得た。

成形体Ｐについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例３９］
実施例１７と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｑを得た。

成形体Ｑについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例４０］
実施例１８と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｒを得た。

成形体Ｒについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例４１］
実施例１９と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｓを得た。

成形体Ｓについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例４２］
実施例２０と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｔを得た。

成形体Ｔについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［実施例４３］
実施例２６と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体Ｚを得た。

成形体Ｚについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例１］
実施例１において、硫酸に代えて硫酸アルミニウムを用いた以外は、実施例１と同様にして、シートＡＡを得た。

シートＡＡについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例２］
実施例３において、硫酸に代えて硫酸アルミニウムを固形分で０．２５質量部添加した以外は、実施例３と同様にして、シートＡＢを得た。

シートＡＢについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例３］
実施例５において、硫酸に代えて硫酸アルミニウムを固形分で０．２５質量部添加した以外は、実施例５と同様にして、シートＡＣを得た。

シートＡＣについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例４］
実施例１１において、硫酸に代えて硫酸アルミニウムを固形分で０．２５質量部添加した以外は、実施例１１と同様にして、シートＡＤを得た。

シートＡＤについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例５］
実施例１３において、硫酸に代えて硫酸アルミニウムを固形分で０．２５質量部添加した以外は、実施例１３と同様にして、シートＡＥを得た。

シートＡＥについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例６］
実施例１５において、硫酸に代えて硫酸アルミニウムを固形分で０．２５質量部添加した以外は、実施例１５と同様にして、シートＡＦを得た。

シートＡＦについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例７］
実施例２１において、硫酸に代えて硫酸アルミニウムを固形分で０．２５質量部添加した以外は、実施例２１と同様にして、シートＡＧを得た。

シートＡＧについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例８］
実施例２３において、硫酸に代えて硫酸アルミニウムを固形分で０．２５質量部添加した以外は、実施例２３と同様にして、シートＡＨを得た。

シートＡＨについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例９］
実施例２５において、硫酸に代えて硫酸アルミニウムを固形分で０．２５質量部添加した以外は、実施例２５と同様にして、シートＡＩを得た。

シートＡＩについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例１０］
実施例２６において、硫酸に代えて硫酸アルミニウムを固形分で０．２５質量部添加した以外は、実施例２６と同様にして、シートＡＪを得た。

シートＡＪについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例１１］
比較例３と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＡＣに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体ＡＣを得た。

成形体ＡＣについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例１２］
比較例４と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＡＤに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体ＡＤを得た。

成形体ＡＤについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例１３］
比較例５と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＡＥに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体ＡＥを得た。

成形体ＡＥについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例１４］
比較例６と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＡＦに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体ＡＦを得た。

成形体ＡＦについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

［比較例１５］
比較例１０と同様にして得た２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿したシート（シートＡＪに相当）を熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２．０ＭＰa、時間３分）し、その後、２３℃、相対湿度５０％にて十分に調湿して成形体ＡJを得た。

成形体ＡＪについて、各成分の含有率を表１に示すとともに、厚さ、密度、坪量、曲げ強さ、剥離強さ、難燃性１、難燃性２、難燃性３及び難燃性４をそれぞれ測定し、その結果を表２及び表３に示した。

前記した実施例１〜４３及び比較例１〜１５について、よく対応するものを比較しながら、更に詳しく説明する。

まず、実施例１、２と比較例１とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例１、２が無機酸（実施例１が硫酸、実施例２が塩酸）を用いたのに対し、比較例１では無機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例１、２と比較例１は共に熱プレス無でシート厚さもほぼ同等（実施例１が３．３１ｍｍ、実施例２が３．４３ｍｍ、比較例１が３．３６ｍｍ）であり、難燃性も良好（ＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例１、２と比較例１とは共に合格）でほぼ同等であるが、曲げ強さは比較例１が０．３９ＭＰａであるのに対し、実施例１が０．４９ＭａＰであり約２６％高く、実施例２が０．４８ＭａＰであり約２３％高くなっている。このように、実施例１、２は、比較例１よりも強度において優れていることがわかる。

次に、実施例３、４と比較例２とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例３、４が無機酸（実施例３が硫酸、実施例４が塩酸）を用いたのに対し、比較例２では無機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例３、４と比較例２は、共に熱プレス無でシート厚さもほぼ同等（実施例３が１．６４ｍｍ、実施例４が１．６８ｍｍ、比較例２が１．７３ｍｍ）であり、難燃性も良好（建築基準法に規定する不燃材料、準不燃材料及び難燃材料の要件並びにＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例３、４と比較例２とは共に合格）でほぼ同等である。しかし、曲げ強さは、比較例２が０．７０ＭＰａであるのに対し、実施例３が０．８４ＭａＰであって約２０％高く、実施例４が０．８５ＭａＰであって約２１％高くなっている。このように、実施例３、４は、比較例２よりも強度において優れていることがわかる。

次に、実施例５、６、７、８、９、１０と比較例３とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例５、６、７、８、９、１０が無機酸又は有機酸（実施例５が硫酸、実施例６が塩酸、実施例７が硝酸、実施例８が燐酸、実施例９が蟻酸、実施例１０が酢酸）を用いたのに対し、比較例３では無機酸又は有機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例５、６、７、８、９、１０と比較例３とは共に熱プレス無でシート厚さもほぼ同等（実施例５が３．７２ｍｍ、実施例６が３．７３ｍｍ、実施例７が３．６２ｍｍ、実施例８が３．５１ｍｍ、実施例９が３．７３ｍｍ、実施例１０が３．４７ｍｍ、比較例３が３．６５ｍｍ）であり、難燃性も良好（建築基準法に規定する準不燃材料及び難燃材料の要件並びにＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例５、６、７、８、９、１０と比較例３とは共に合格）でほぼ同等である。しかし、曲げ強さは、比較例３が２．５１ＭＰａであるのに対し、実施例５が３．５７ＭａＰであって約４２％高く、実施例６が３．９４ＭａＰであって約５７％高く、実施例７が３．７５ＭａＰであって約４９％高く、実施例８が３．５７ＭａＰであって約４２％高く、実施例９が３．１７ＭａＰであって約２６％高く、実施例１０が４．６２ＭａＰであって約８４％高くなっている。このように、実施例５、６、７、８、９、１０は、比較例３よりも強度において優れていることがわかる。

次に、実施例１１、１２と比較例４とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例１１、１２が無機酸（実施例１１が硫酸、実施例１２が塩酸）を用いたのに対し、比較例４では無機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例１１、１２と比較例４とは共に熱プレス無でシート厚さもほぼ同等（実施例１１が３．８６ｍｍ、実施例１２が３．９６ｍｍ、比較例４が４．１４ｍｍ）であり、難燃性も良好（建築基準法に規定する準不燃材料及び難燃材料の要件並びにＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例１１、１２と比較例４とは共に合格）でほぼ同等である。しかし、曲げ強さは、比較例４が１．９５ＭＰａであるのに対し、実施例１１が２．７４ＭａＰであって約４１％高く、実施例１２が２．６４ＭａＰであって約３５％高くなっている。このように、実施例１１、１２は、比較例４よりも強度において優れていることがわかる。

次に、実施例１３、１４と比較例５とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例１３、１４が無機酸（実施例１２が硫酸、実施例１３が塩酸）を用いたのに対し、比較例５では無機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例１３、１４と比較例５とは共に熱プレス無でシート厚さもほぼ同等（実施例１３が４．４４ｍｍ、実施例１４が４．１７ｍｍ、比較例５が４．４２ｍｍ）であり、難燃性も良好（建築基準法に規定する難燃材料の要件並びにＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例１３、１４と比較例５とは共に合格）でほぼ同等である。しかし、曲げ強さは、比較例５が１．９２ＭＰａであるのに対し、実施例１３が２．６５ＭａＰであって約３８％高く、実施例１４が２．７２ＭａＰであって約４２％高くなっている。このように、実施例１３、１４は、比較例５よりも強度において優れていることがわかる。

次に、実施例１５、１６、１７、１８、１９、２０と比較例６とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例１５、１６、１７、１８、１９、２０が無機酸又は有機酸（実施例１５が硫酸、実施例１６が塩酸、実施例１７が硝酸、実施例１８が燐酸、実施例１９が蟻酸、実施例２０が酢酸）を用いたのに対し、比較例６では無機酸又は有機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例１５、１６、１７、１８、１９、２０と比較例６とは共に熱プレス無でシート厚さもほぼ同等（実施例１５が３．３１ｍｍ、実施例１６が２．９０ｍｍ、実施例１７が２．９０ｍｍ、実施例１８が３．１２ｍｍ、実施例１９が３．０７ｍｍ、実施例２０が３．１２ｍｍ、比較例６が３．１４ｍｍ）であり、難燃性も良好（建築基準法に規定する不燃材料、準不燃材料及び難燃材料の要件並びにＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例１５、１６、１７、１８、１９、２０と比較例６とは共に合格）でほぼ同等である。しかし、曲げ強さは、比較例６が１．９３ＭＰａであるのに対し、実施例１５が２．６１ＭａＰであり約３５％高く、実施例１６が２．６７ＭａＰであって約３８％高く、実施例１７が２．３５ＭａＰであって約２２％高く、実施例１８が２．７７ＭａＰであって約４４％高く、実施例１９が２．９７ＭａＰであって約５４％高く、実施例２０が３．２３ＭａＰであって約６７％高くなっている。このように、実施例１５、１６、１７、１８、１９、２０は、比較例６よりも強度において優れていることがわかる。

次に、実施例２１、２２と比較例７とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例２１、２２が無機酸（実施例２１が硫酸、実施例２２が塩酸）を用いたのに対し、比較例７では無機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例２１、２２と比較例７とは共に熱プレス無でシート厚さもほぼ同等（実施例２１が３．２０ｍｍ、実施例２２が３．１９ｍｍ、比較例７が３．４２ｍｍ）であり、難燃性も良好（建築基準法に規定する準不燃材料及び難燃材料の要件並びにＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例２１、２２と比較例とは７共に合格）でほぼ同等である。しかし、曲げ強さは、比較例７が１．５２ＭＰａであるのに対し、実施例２１が１．９２ＭａＰであって約２６％高く、実施例２２が１．８８ＭａＰであって約２４％高くなっている。このように、実施例２１、２２は、比較例７よりも強度において優れていることがわかる。

次に、実施例２３、２４と比較例８とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例２３、２４が無機酸（実施例２３が硫酸、実施例２４が塩酸）を用いたのに対し、比較例８では無機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例２３、２４と比較例８とは共に熱プレス無でシート厚さもほぼ同等（実施例２３が３．３３ｍｍ、実施例２４が３．５４ｍｍ、比較例８が３．３９ｍｍ）であり、難燃性も良好（建築基準法に規定する難燃材料の要件並びにＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例２３、２４と比較例８とは共に合格）でほぼ同等である。しかし、曲げ強さは、比較例８が１．９５ＭＰａであるのに対し、実施例２３が２．４９ＭａＰであって約２８％高く、実施例２４が２．４３ＭａＰであって約２５％高くなっている。このように、実施例２３、２４は、比較例８よりも強度において優れていることがわかる。

次に、実施例２５と比較例９とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例２５が無機酸（実施例２５が硫酸）を用いたのに対し、比較例９では無機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例２５と比較例９とは共に熱プレス無でシート厚さもほぼ同等（実施例２５が３．２１ｍｍ、比較例１０が３．５３ｍｍ）であり、難燃性も良好（建築基準法に規定する準不燃材料及び難燃材料の要件並びにＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例２５と比較例９とは共に合格）でほぼ同等である。しかし、曲げ強さは、比較例１０が１．８７ＭＰａであるのに対し、実施例２５が２．８４ＭａＰであって約５２％高くなっている。このように、実施例２５は、比較例１０よりも強度において優れていることがわかる。

次に、実施例２６と比較例１０とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例２６が無機酸（実施例２６が硫酸）を用いたのに対し、比較例１０では無機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例２６と比較例１０とは共に熱プレス無でシート厚さもほぼ同等（実施例２６が３．２９ｍｍ、比較例１０が３．３０ｍｍ）であり、難燃性も良好（建築基準法に規定する不燃材料、準不燃材料及び難燃材料の要件並びにＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例２６と比較例１０とは共に合格）でほぼ同等である。しかし、曲げ強さは、比較例１０が１．９４ＭＰａであるのに対し、実施例２６が２．７４ＭａＰであって約４２％高くなっている。このように、実施例２６は、比較例１０よりも強度において優れていることがわかる。

次に、実施例２７、２８、２９、３０、３１、３２と比較例１１とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例２７、２８、２９、３０、３１、３２が無機酸又は有機酸（実施例２７が硫酸、実施例２８が塩酸、実施例２９が硝酸、実施例３０が燐酸、実施例３１が蟻酸、実施例３２が酢酸）を用いたのに対し、比較例１１では無機酸又は有機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例２７、２８、２９、３０、３１、３２と比較例１１とは共に熱プレス有でシート厚さもほぼ同等（実施例２７が２．７３ｍｍ、実施例２８が２．５８ｍｍ、実施例２９が２．７９ｍｍ、実施例３０が２．７２ｍｍ、実施例３１が２．９５ｍｍ、実施例３２が２．６７ｍｍ、比較例１１が２．８０ｍｍ）であり、難燃性も良好（建築基準法に規定する準不燃材料及び難燃材料の要件並びにＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例２７、２８、２９、３０、３１、３２と比較例１１とは共に合格）でほぼ同等である。しかし、曲げ強さは、比較例１１が１１．２０ＭＰａであるのに対し、実施例２７が１５．７０ＭａＰであり約４０％高く、実施例２８が１５．００ＭａＰであって約３４％高く、実施例２９が１４．８０ＭａＰであって約３２％高く、実施例３０が１４．５６ＭａＰであって約３０％高く、実施例３１が１３．５０ＭａＰであって約２１％高く、実施例３２が１３．６２ＭａＰであって約２２％高くなっている。また、剥離強さは、比較例１１が５．３ｋＮ／ｍであるのに対し、実施例２７が１１．７ｋＮ／ｍであって約２．２倍高く、実施例２８が１０．７ｋＮ／ｍであって約２．０倍高く、実施例２９が１５．１ｋＮ／ｍであって約２．８倍高く、実施例３０が１１．４ｋＮ／ｍであって約２．２倍高く、実施例３１が１２．８ｋＮ／ｍであって約２．４倍高く、実施例３２が１０．３ｋＮ／ｍであって約１．９倍高くなっている。このように、実施例２７、２８、２９、３０、３１、３２は、比較例１１よりも強度において優れていることがわかる。

次に、実施例３３、３４と比較例１２とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例３３、３４が無機酸（実施例３３が硫酸、実施例３４が塩酸）を用いたのに対し、比較例１２では無機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例３３、３４と比較例１２とは共に熱プレス有でシート厚さもほぼ同等（実施例３３が２．６８ｍｍ、実施例３４が２．６９ｍｍ、比較例１２が２．８５ｍｍ）であり、難燃性も良好（建築基準法に規定する準不燃材料及び難燃材料の要件並びにＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例３３、３４と比較例１３とは共に合格）でほぼ同等である。しかし、曲げ強さは、比較例１２が９．２９ＭＰａであるのに対し、実施例３３が１１．７５ＭａＰであって約２６％高く、実施例３４が１１．３７ＭａＰであって約２２％高くなっている。また、剥離強さは、比較例１２が３．３ｋＮ／ｍであるのに対し、実施例３３が５．８ｋＮ／ｍであって約１．８倍高く、実施例３４が６．２ｋＮ／ｍであって約１．９倍高くなっている。このように、実施例３３、３４は、比較例１２よりも強度において優れていることがわかる。

次に、実施例３５、３６と比較例１３とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例３５、３６が無機酸（実施例３５が硫酸、実施例３６が塩酸）を用いたのに対し、比較例１３では無機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例３５、３６と比較例１３とは共に熱プレス有でシート厚さもほぼ同等（実施例３５が２．４９ｍｍ、実施例３６が２．４８ｍｍ、比較例１３が２．３９ｍｍ）であり、難燃性も良好（建築基準法に規定する難燃材料の要件並びにＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例３５、３６と比較例１４とは共に合格）でほぼ同等である。しかし、曲げ強さは、比較例１４が１７．１７ＭＰａであるのに対し、実施例３５が２３．７０ＭａＰであって約３８％高く、実施例３６が２０．７０ＭａＰであって約２１％高くなっている。また、剥離強さは、比較例１３が２３．６ｋＮ／ｍであるのに対し、実施例３５が３０．８ｋＮ／ｍであって約１．３倍高く、実施例３４が２９．１ｋＮ／ｍであって約１．２倍高くなっている。このように、実施例３５、３６は、比較例１３よりも強度において優れていることがわかる。

次に、実施例３７、３８、３９、４０、４１、４２と比較例１４とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例３７、３８、３９、４０、４１、４２が無機酸又は有機酸（実施例３７が硫酸、実施例３８が塩酸、実施例３９が硝酸、実施例４０が燐酸、実施例４１が蟻酸、実施例４２が酢酸）を用いたのに対し、比較例１４では無機酸又は有機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例３７、３８、３９、４０、４１、４２と比較例１５とは共に熱プレス有でシート厚さもほぼ同等（実施例３７が２．４３ｍｍ、実施例３８が２．４３ｍｍ、実施例３９が２．５５ｍｍ、実施例４０が２．５７ｍｍ、実施例４１が２．５９ｍｍ、実施例４２が２．４４ｍｍ、比較例１４が２．５５ｍｍ）であり、難燃性も良好（建築基準法に規定する不燃材料、準不燃材料及び難燃材料の要件並びにＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例３７、３８、３９、４０、４１、４２と比較例１４とは共に合格）でほぼ同等である。しかし、曲げ強さは、比較例１４が６．３７ＭＰａであるのに対し、実施例３７が１０．９０ＭａＰであって約７１％高く、実施例３８が８．５５ＭａＰであって約３４％高く、実施例３９が１０．００ａＰであって約５７％高く、実施例４０が９．８３ＭａＰであって約５４％高く、実施例４１が８．９５ＭａＰであって約４１％高く、実施例４２が８．２２ＭａＰであって約２９％高くなっている。また、剥離強さは、比較例１４が４．５ｋＮ／ｍであるのに対し、実施例３７が６．５ｋＮ／ｍであって約１．４倍高く、実施例３８が６．１ｋＮ／ｍであって約１．４倍高く、実施例３９が８．３ｋＮ／ｍであって約１．８倍高く、実施例４０が７．１ｋＮ／ｍであって約１．６倍高く、実施例４１が９．８ｋＮ／ｍであって約２．２倍高く、実施例４２が６．９ｋＮ／ｍであって約１．５倍高くなっている。このように、実施例３７、３８、３９、４０、４１、４２は、比較例１４よりも強度において優れていることがわかる。

次に、実施例４３と比較例１５とを比較する。これらはほぼ同一の組成を有しているが、実施例４３が無機酸（実施例４３が硫酸）を用いたのに対し、比較例１５では無機酸を用いずに硫酸アルミニウムを用いた点が異なる。実施例４３と比較例１５とは共に熱プレス有でシート厚さもほぼ同等（実施例４３が２．６４ｍｍ、比較例１５が２．６５ｍｍ）であり、難燃性も良好（建築基準法に規定する不燃材料、準不燃材料及び難燃材料の要件並びにＵＬ９４規格Ｖ−０の要件に対して、実施例４３と比較例１５とは共に合格）でほぼ同等である。しかし、曲げ強さは、比較例１５が６．３８ＭＰａであるのに対し、実施例４３が９．８０ＭａＰであって約５４％高くなっている。また、剥離強さは、比較例１５が６．０ｋＮ／ｍであるのに対し、実施例４３が１０．９ｋＮ／ｍであって約１．８倍高くなっている。このように、実施例４３は、比較例１５よりも強度において優れていることがわかる。

以上のとおり、本発明の強化シート又は強化成形体は、高含有する無機粉体に起因する機能を十分に発現しつつ、極めて優れた強度を有することが分かる。

Claims

繊維体として有機繊維若しくは無機繊維又はその両方と、該繊維体と乾燥質量換算で同じか又はそれよりも多く配合した無機粉体と、有機酸若しくは無機酸又はその両方と、を含有する原料スラリーを調製する工程と、
該原料スラリーに凝集剤を添加し、該原料スラリーを凝集状態とする工程と、
凝集した原料スラリーを湿式抄造してシートを得る工程と、を有することを特徴とする強化シートの製造方法。
前記原料スラリーを調整する工程において、該原料スラリーに合成高分子バインダーを更に含有させることを特徴とする請求項１に記載の強化シートの製造方法。
前記合成高分子バインダーが熱硬化性樹脂及び熱可塑性樹脂の中から選ばれた少なくとも１種類であることを特徴とする請求項２に記載の強化シートの製造方法。
前記無機粉体が含水無機化合物、炭酸塩、タルク、鉄鋼スラグ及び珪酸カルシウムの中から選ばれた少なくとも１種類であることを特徴とする請求項１、２又は３に記載の強化シートの製造方法。
前記有機繊維がセルロース繊維及び有機合成繊維の中から選ばれた少なくとも１種類であることを特徴とする請求項１、２、３又は４に記載の強化シートの製造方法。
前記無機繊維がロックウール繊維及びガラス繊維の中から選ばれた少なくとも１種類であることを特徴とする請求項１、２、３、４又は５に記載の強化シートの製造方法。
前記有機酸が蟻酸及び酢酸の中から選ばれた少なくとも１種類であることを特徴とする請求項１、２、３、４、５又は６に記載の強化シートの製造方法。
前記無機酸が塩酸、硫酸、硝酸及び燐酸の中から選ばれた少なくとも１種類であることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６又は７に記載の強化シートの製造方法。
前記シートを重ねて、２層以上のシート積層体を形成する工程を更に有することを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７又は８に記載の強化シートの製造方法。
前記積層体を形成する工程において、巻取板紙抄紙機にてシート積層体を形成することを特徴とする請求項９に記載の強化シートの製造方法。
請求項１〜９のいずれかに記載のシート又は請求項１０に記載のシート積層体を熱圧成形して成形体を形成する工程を有することを特徴とする強化成形体の製造方法。
請求項１〜１０のいずれかに記載の強化シートの製造方法又は請求項１１に記載の強化成形体の製造方法から得られたことを特徴とする強化シート又は強化成形体。
無機粉体と、繊維体として有機繊維若しくは無機繊維又はその両方とを構造主成分とし、かつ、無機粉体の乾燥質量を繊維体の乾燥質量と同じか又はそれよりも多くし、有機酸若しくは無機酸又はその両方と凝集剤とを含有したシート又は該シートの熱圧成形体であることを特徴とする強化シート又は強化成形体。
合成高分子バインダーを更に含有したことを特徴とする請求項１３に記載の強化シート又は強化成形体。