本発明は、このような問題を解決しようとするもので、回転切削工具を用いて被加工材の表面に美観を喚起させる装飾模様を形成することができる回転切削工具による被加工材表面の加工方法を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明の構成上の特徴は、ボディの外周に回転軸方向に延びた切れ刃を周方向の複数箇所に設けてなる回転切削工具を用いて被加工材の表面を回転切削することにより切削模様を形成する加工方法であって、切れ刃が回転軸方向に等しいピッチで分割した複数の分割刃で構成されており、分割刃により被加工材の表面に形成されるナイフマークの幅Wに対する深さdの比(d/W)を3/100以上としたことにある。なお、ナイフマークの幅Wに対する深さdの比(d/W)については、3/100以上であればよいが、好ましくは5/100以上である。
上記のように構成した本発明においては、被加工材の表面に形成されるナイフマークの幅Wに対する深さdの比(d/W)を3/100以上としたことにより、ナイフマークによる被加工材表面の凹凸の差が十分認識できるようになった。そのため、被加工材表面に規則的に形成されるナイフマークが装飾模様として十分に美観を喚起するものになった。その結果、本発明においては、回転切削工具による被加工材の表面切削加工において、十分な美観を呈する装飾として価値の高い加工を行うことができる。また、被加工材表面に形成された十分な凹凸を有するナイフマークにより、被加工材表面において良好な滑り止め機能が得られる。さらに、照明器具の表面に切削加工を施すことにより、光がナイフマークの凹凸部分を拡散するために、被加工材表面を他の部分より明るくすることができ、照明器具のデザイン性が高められる。また、金属の被加工材表面においては、ナイフマークの装飾性に加えて油溜めの機能も得られる。
また、本発明の他の特徴は、ボディの外周に軸心方向に傾斜して延びた傾斜切れ刃、又は軸心方向に湾曲して延びた湾曲切れ刃を周方向の複数箇所に設けてなる回転切削工具を用いて被加工材の表面を回転切削することにより切削模様を形成する加工方法であって、傾斜切れ刃が傾斜に沿って、又は湾曲切れ刃が湾曲に沿って等しいピッチで分割した複数の分割刃で構成されており、分割刃により被加工材の表面に形成されるナイフマークの幅Wに対する深さdの比(d/W)を3/100以上としたことにある。
他の特徴においては、上記発明の作用効果に加えて、傾斜切れ刃や湾曲切れ刃としたことにより、被削材の角等に傾斜面や湾曲面の切削模様を形成することができ、平面切削模様とは異なる斬新な美観をもたらすことができる。また、分割刃の径が連続的に変化していくことにより、切削模様も連続して変化するという斬新な装飾効果も得られる。
また、本発明において、互いに回転方向において隣接する位置にある切れ刃について、各分割刃を互いに回転軸方向にずらすことが好ましい。このように、隣接する位置にある切れ刃にピッチのずれを設けることにより、ピッチのずれの程度に応じてナイフマークの配列に多様な変化を持たせることができ、装飾模様の美観をさらに高めることができる。
また、本発明において、分割刃の刃先を凸又は凹円弧形状とし、切れ刃の刃径Dに対する刃先円弧径Rの比(R/D)を0.2〜5とすることができる。これにより、分割刃の刃先円弧径Rの大きさに応じてナイフマークの配列に多様な変化を持たせることができ、装飾模様の美観をさらに高めることができる。
また、本発明において、分割刃を三角形山形とすることができる。このように、分割刃を三角形山形としたことにより、曲線状の分割刃に比べて鋭角的なナイフマークとすることができ、装飾模様に曲線状のものとは異った美観を得ることができる。
また、本発明において、切れ刃の刃径Dを20mm以下とすることができる。このように、切れ刃の刃径を20mm以下の小径としたことにより、比(d/W)を実質的に大きくしやすくなり、凹凸の差の大きな明確な装飾模様が得られる。
本発明においては、回転切削工具によって被加工材の表面に形成されるナイフマークの幅Wに対する深さdの比(d/W)を3/100以上としたことにより、ナイフマークによる被加工材表面の凹凸の差を十分認識できるようになり、被加工材表面に規則的にあるいは連続して変化するように形成されるナイフマークが装飾模様として十分に美観を喚起するものになった。その結果、本発明においては、被加工材の表面切削加工により、十分な美観を呈する装飾として価値の高い加工を行うことができる。
以下、本発明の実施形態について図面を用いて説明する。図1は実施例1に係る回転切削用エンドミル(以下、エンドミルと記す。)10を正面図により示し、図2A,2Bはエンドミル10のボディ13を拡大正面図及び拡大側面図により示したものである。エンドミル10は、大径のシャンク11の端部に連結部12を経て同軸状に小径のボディ13を設けており、ボディ13の外周の周方向の等間隔離れた2箇所に回転軸方向に延びた一対の切れ刃14,15を設けている。つまり、このエンドミル10の刃数Zは2である。切れ刃14,15は、回転軸方向に同一ピッチP(同一長さ)の分割刃14a,15aが複数連続して形成されている。分割刃14a,15aの刃先は、刃先円弧径Rで外方向に膨らんだ円弧形となっている。また、分割刃14aと分割刃15aとは回転軸方向に半ピッチずつずれて配置されている。エンドミル10の刃径Dは、切れ刃14,15の最も外周の刃先からボディ13の軸心までの長さの2倍である。
エンドミル10(刃数Z=2)については、刃径D、刃先円弧径R、ピッチP、回転数N及び被加工材の送り速度Fを変化させることにより、被加工材表面に形成される切削模様が多様に変化する。以下に、三次元CADを用いたシミュレーションにより、エンドミル10によるナイフマーク形成の加工例1〜12について説明し、併せてナイフマークの幅Wと深さdを算出し、比(d/W)を算出した。各加工例についての刃径D、刃数Z、刃先円弧径R、ピッチP、回転数N、送り速度F、F/N、ナイフマーク幅W、深さd、及び比(d/W)を下記表1に示す。なお、各加工例においては、刃先全体が被加工材に切り込まれるようになっている。
加工例1は、刃径D=4mm、刃先円弧径R=2mm、R/D=0.5、ピッチP=1.25mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=3.75m/min.、F/N=1.25mmである。加工例1の切削模様は、図3A,3Bに示すように加工方向に対して45°傾斜した正方形の格子形状となっている。ナイフマークの幅Wが1.250mm、深さdが0.100mm、比(d/W)が0.080となった。
加工例2は、刃径D=4mm、刃先円弧径R=2mm、R/D=0.5、ピッチP=0.5mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=1.5m/min.、F/N=0.5mmである。加工例2の切削模様は、加工例1に対してピッチPと送り速度Fを小さくしたことにより、図4A,4Bに示すように、加工例1に比べて非常に微小な正方形の格子形状となっている。ナイフマークの幅Wが0.500mm、深さdが0.016mm、比(d/W)が0.031となった。
加工例3は、刃径D=10mm、刃先円弧径R=5mm、R/D=0.5、ピッチP=2.8mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=8.4m/min.、F/N=2.8mmである。加工例3の切削模様は、加工例1に対して刃径Dと刃先円弧径Rを2.5倍、ピッチPを2.2倍、送り速度Fを2.2倍と大きくしたことにより、図5A,5Bに示すように加工方向に対して45°傾斜した加工例1に比べて非常に大きい正方形の格子形状となっている。ナイフマークの幅Wが2.800mm、深さdが0.200mm、比(d/W)が0.071となった。
加工例4は、刃径D=4mm、刃先円弧径R=2mm、R/D=0.5、ピッチP=1.25mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=2.166m/min.、F/N=0.722mmである。加工例4の切削模様は、送り速度Fを加工例1の0.6倍程度と小さくしたことにより、図6A,6Bに示すように、小さな正六角形を加工方向に連続して配列した形状となっている。ナイフマークの幅Wが0.722mm、深さdが0.044mm、比(d/W)が0.061となった。
加工例5は、刃径D=4mm、刃先円弧径R=2mm、R/D=0.5、ピッチP=1.25mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=6.48m/min.、F/N=2.16mmである。加工例5の切削模様は、送り速度Fを加工例1の1.7倍程度と大きくしたことにより、図7A,7Bに示すように、大きな正六角形が交互に配列された形状となっている。ナイフマークの幅Wが1.442mm、深さdが0.134mm、比(d/W)が0.093となった。
加工例6は、刃径D=4mm、刃先円弧径R=2mm、R/D=0.5、ピッチP=1.25mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=3m/min.、F/N=1mmである。加工例6の切削模様は、送り速度Fを加工例1の0.8倍と小さくしたことにより、図8A,8Bに示すように、加工例1の正方形をわずかにくずした格子形状となっている。ナイフマークの幅Wが1.000mm、深さdが0.067mm、比(d/W)が0.067となった。
加工例7は、刃径D=4mm、刃先円弧径R=5mm、R/D=1.25、ピッチP=1.25mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=3.75m/min.、F/N=1.25mmである。加工例7の切削模様は、刃先円弧径Rを加工例1の2.5倍と大きくしたことにより、図9A,9Bに示すように、加工方向に短い六角形を交互に配列した形状となっている。ナイフマークの幅Wが0.874mm、深さdが0.048mm、比(d/W)が0.055となった。
加工例8は、刃径D=4mm、刃先円弧径R=1.5mm、R/D=0.375、ピッチP=1.25mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=3.75m/min.、F/N=1.25mmである。加工例8の切削模様は、刃先円弧径Rを加工例1の0.75倍と小さくしたことにより、図10A,10Bに示すように、加工例1の正方形をわずかに崩した菱形を加工方向に連続して配列した形状となっている。ナイフマークの幅Wが1.250mm、深さdが0.102mm、比(d/W)が0.082となった。
加工例9は、刃径D=4mm、刃先円弧径R=1.5mm、R/D=0.375、ピッチP=2mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=3.75m/min.、F/N=1.25mmである。加工例9の切削模様は、加工例1に対して刃先円弧径Rを0.75倍と小さくし、ピッチPを1.6倍と大きくしたことにより、図11A,11Bに示すように、六角形を加工方向に連続して配列した形状となっている。ナイフマークの幅Wが1.250mm、深さdが0.145mm、比(d/W)が0.116となった。
加工例10は、刃径D=4mm、刃先円弧径R=0.8mm、R/D=0.2、ピッチP=0.7mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=2.1m/min.、F/N=0.7mmである。加工例10の切削模様は、加工例1に対して刃先円弧径Rを0.4倍と小さくし、ピッチPを0.56倍と小さくしたことにより、図12A,12Bに示すように、加工方向に長い微小な六角形を交互に配列した形状となっている。ナイフマークの幅Wが0.700mm、深さdが0.038mm、比(d/W)が0.054となった。
加工例11は、刃径D=4mm、刃先円弧径R=20mm、R/D=5、ピッチP=3mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=6m/min.、F/N=2mmである。加工例11の切削模様は、加工例1に対して刃先円弧径Rを10倍と大きくし、ピッチPを2.4倍と大きくしたことにより、図13A,13Bに示すように、加工方向に短い六角形を交互に配列した形状となっている。ナイフマークの幅Wが1.222mm、深さdが0.096mm、比(d/W)が0.079となった。
加工例12は、刃径D=20mm、刃先円弧径R=4mm、R/D=0.2、ピッチP=3mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=9m/min.、F/N=3mmである。加工例12の切削模様は、加工例1に対して刃径Dを5倍、刃先円弧径Rを2倍、ピッチPを2.4倍と大きくしたことにより、図14A,14Bに示すように、加工方向に長い大きな六角形を交互に配列した形状となっている。ナイフマークの幅Wが3.000mm、深さdが0.139mm、比(d/W)が0.046となった。
つぎに、実施例2について図面を用いて説明する。図15は、実施例2に係るエンドミル16のボディ17を拡大正面図により示したものである。ボディ17は、外周の周方向の180°離れた2箇所に回転軸方向に延びた一対の切れ刃18、19を設けている。切れ刃18,19は、回転軸方向に同一ピッチP(同一長さ)の分割刃18a,19aが複数連続して形成されている。分割刃18a,19aの刃先は、刃先円弧径Rで径方向に凹んだ円弧形となっている。また、分割刃18aと分割刃19aとは回転軸方向に半ピッチずつずれて配置されている。以下に、実施例1と同様にエンドミル16による加工例13について説明する。加工例13のデータについては上記表1に示す。
加工例13は、刃径D=4mm、刃数Z=2、刃先円弧径R=逆2mm(凹形状)、R/D=0.5、ピッチP=1.25m、回転数N=3000rpm、送り速度F=3.75m/min.、F/N=1.25mmである。加工例13の切削模様は、刃先を加工例1と反対の凹形状としたことにより、図16A,16Bに示すように加工例1の正方形の配列に加工方向に筋を加えた形状となっている。ナイフマークの幅Wが1.250mm、深さdが0.100mm、比(d/W)が0.080となった。
つぎに、実施例3について図面を用いて説明する。図17は、実施例3に係るエンドミル20のボディ21を拡大正面図により示したものである。ボディ21は、外周の周方向の180°離れた2箇所に回転軸方向に延びた一対の切れ刃22,23を設けている。切れ刃22,23は、回転軸方向に同一ピッチP(同一長さ)の分割刃22a,23aが複数連続して形成されている。分割刃22a,23aの刃先は、頂角が120°の二等辺三角形で突出した山形となっている。また、分割刃22aと分割刃23aとは回転軸方向に半ピッチずつずれて配置されている。以下に、実施例1と同様にエンドミル20による加工例14について説明する。加工例14のデータについては上記表1に示す。
加工例14は、刃径D=4mm、刃数Z=2、刃先角度V=120°(V形状)、ピッチP=1.25m、回転数N=3000rpm、送り速度F=3.75m/min.、F/N=1.25mmである。加工例14の切削模様は、刃先を山形としたことにより、図18A,18Bに示すように、加工方向に長い六角形が連続して配置されかつ加工方向に延びた筋で分断された形状となっている。ナイフマークの幅Wが1.250mm、深さdが0.234mm、比(d/W)が0.187となった。
つぎに、実施例4について用いて説明する。実施例4に係るエンドミルは、実施例1と異なり、切れ刃をボディの周方向の120°離れた3箇所、あるいは周方向の90°離れた4箇所に設けるようにしたものである。切れ刃が3箇所の場合は、各切れ刃の分割刃は回転軸方向に1/3ピッチずつずれて配置され、切れ刃が4箇所の場合は、各切れ刃の分割刃は回転軸方向に1/4ピッチずつずれて配置されている。以下に、実施例1と同様にエンドミルによる加工例15,16について説明する。加工例15,16のデータについては上記表1に示す。
加工例15は、刃径D=6mm、刃数Z=3、刃先円弧径R=3mm、R/D=0.5、ピッチP=2.1mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=6.3m/min.、F/N=2.1mmである。加工例15の切削模様は、切れ刃を3箇所とし、刃先を外方向に膨らんだ円弧形としたことにより、図19A,19Bに示すように、加工方向に対して斜めに傾いた縦長の六角形が格子状に配列されている。ナイフマークの幅Wが1.633mm、深さdが0.116mm、比(d/W)が0.071となった。
加工例16は、刃径D=6mm、刃数Z=4、刃先円弧径R=3mm、R/D=0.5、ピッチP=2mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=6m/min.、F/N=2mmである。加工例16の切削模様は、切れ刃を4箇所とし、刃先を外方向に膨らんだ円弧形としたことにより、図20A,20Bに示すように、加工方向に対して斜めに傾いた縦長の長方形が配列されている。ナイフマークの幅Wが1.500mm、深さdが0.106mm、比(d/W)が0.071となった。
つぎに、実施例5について用いて説明する。実施例5においては、実施例1の加工例1に係るエンドミル10が用いられるが、被加工材への切れ刃14,15の切り込みを上記加工例1〜16と異なり、分割刃14a,15aの外方側の一部(0.02mm)としたものである。実施例5の加工例17について図21A,21Bに示す。加工例17によれば、切り込み量を0.02mmとしたことにより、切削模様は互いに分離した小円形の溝として加工例1の正方形の頂点に相当する位置に配置されたものとなる。切り込み量を変化させることにより、円形溝の径を変えることができる。
つぎに、実施例6について図面を用いて説明する。図22は、実施例6に係るエンドミル25のボディ26の先端側を拡大正面図により示したものである。ボディ26は、外周の周方向の180°離れた2箇所に回転軸方向に延びた一対の切れ刃27,28を設けている。切れ刃27,28は、回転軸方向に同一ピッチP(同一長さ)でかつ凹部27b,28bを隔てて分割刃27a,28aが複数形成されている。分割刃27a,28aの刃先は、回転軸方向に平行な平刃となっている。また、分割刃27aと分割刃28aとは回転軸方向に半ピッチずつずれて配置されている。以下に、実施例1と同様にエンドミル25による加工例18について説明する。加工例18のデータについては上記表1に示す。
加工例18は、刃径D=4mm、刃数Z=2、ピッチP=2mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=3m/min.、F/N=1mmである。加工例18の切削模様は、刃先を平坦面としたことにより、図23A,23Bに示すように、加工方向にほぼ正方形が連続して配置された形状となっている。ナイフマークの幅Wが1.000mm、深さdが0.064mm、比(d/W)が0.064となった。
つぎに、実施例7について図面を用いて説明する。図24,25は、実施例7に係るエンドミル30を正面図により示し、ボディ31の先端側を拡大正面図により示したものである。実施例7では、上記実施例1〜6と異なり、ボディ31の切れ刃の形成される先端側が軸方向に対して略45°で切り欠かれた傾斜面となっている。切れ刃32,33は、外周の周方向の180°離れた2箇所に設けられている。切れ刃32,33は、傾斜に沿って同一ピッチP(同一長さ)の分割刃32a,33aが複数連続して形成されている。分割刃32a,33aの刃先は、刃先円弧径Rで外方に膨らんだ円弧形となっている。また、分割刃18aと分割刃19aとは傾斜方向に半ピッチずつずれて配置されている。切れ刃32,33を傾斜状の配置としたことにより、エンドミル30の1回転あたりの分割刃32a,33aの切削する位置の外径が、先端側に行くにしたがって小さくなる。以下に、実施例7のエンドミル30による加工例19について説明する。加工例19についての刃径D、刃数Z、刃先円弧径R、ピッチP、回転数N、送り速度F、F/N、ナイフマーク幅W、深さd、及び比(d/W)を下記表2に示す。なお、加工例19においては、刃先全体が被加工材に切り込まれるようになっている。
加工例19は、最小刃径D=2mm、刃数Z=2、刃先円弧径R=2mm、R/D=1、ピッチP=1.25mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=3.75m/min.、F/N=1.25mmである。加工例19の切削模様は、切れ刃32,33を傾斜状の配置としたことにより、図26A,26Bに示すように、被削材の角等に傾斜面の切削模様を形成することができ、平面切削模様とは異なる斬新な美観をもたらすことができる。また、分割刃32a,33aの径が連続的に変化していくことにより、切れ刃シャンク側で加工方向に長い六角形状であるが、徐々に縦方向に長くなり、切れ刃先端側ではほぼ菱形形状となり、切削模様が連続して変化するという斬新な装飾効果も得られる。ナイフマークの幅が1.250mm、深さdが0.052mm、比(d/W)が0.042となった。
つぎに、実施例8について図面を用いて説明する。図27は、実施例8に係るエンドミル35のボディ36の先端側を部分拡大正面図により示したものである。実施例8では、上記実施例7と異なり、ボディ36の切れ刃の形成される先端側が1/4円状に切り欠かれた円弧面となっている。切れ刃37,38は、ボディ36外周の周方向の180°離れた2箇所に設けられている。切れ刃37,38は、円弧方向に同一ピッチP(同一長さ)の分割刃37a,38aが複数連続して形成されている。分割刃37a,38aの刃先は、刃先円弧径Rで外方に膨らんだ円弧形となっている。また、分割刃37aと分割刃38aとは傾斜方向に半ピッチずつずれて配置されている。切れ刃37,38を円弧状の配置としたことにより、エンドミル35の1回転あたりの分割刃37a,38aの切削する位置の刃径が、先端側に行くにしたがって小さくなる。以下に、実施例8のエンドミル35による加工例20について説明する。加工例20のデータについては上記表2に示す。
加工例20は、最小刃径D=4mm、刃数Z=2、刃先円弧径R=2mm、R/D=0.5、ピッチP=1.3mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=3.75m/min.、F/N=1.25mmである。加工例20の切削模様は、切れ刃37,38を円弧状の配置としたことにより、図28A,28Bに示すように、被削材の角等に傾斜面の1/4円弧形状で膨らんだ切削模様を形成することができ、平面切削模様とは異なる斬新な美観をもたらすことができる。また、分割刃32a,33aの径が連続的に変化していくことにより、切れ刃シャンク側で加工方向に長い長方形状であるが、徐々に六角形になり、切れ刃先端側ではほぼ菱形形状となり、切削模様が連続して変化するという斬新な装飾効果も得られる。ナイフマークの幅が1.250mm、深さdが0.088mm、比(d/W)が0.070となった。
つぎに、実施例9について図面を用いて説明する。図29は、実施例9に係るエンドミル40のボディ41の先端側を部分拡大正面図により示したものである。実施例9では、ボディ41の切れ刃の形成される先端側は、先端に向うに従って切れ刃が軸心に向い再び外へ向かう円弧状に切り欠かれた円弧面となっている。切れ刃42,43は、ボディ41外周の周方向の180°離れた2箇所に設けられている。切れ刃42,43は、円弧方向に同一ピッチP(同一長さ)の分割刃42a,43aが複数連続して形成されている。分割刃42a,43aの刃先は、刃先円弧径Rで外方に膨らんだ円弧形となっている。また、分割刃42aと分割刃43aとは傾斜方向に半ピッチずつずれて配置されている。切れ刃42,43を円弧状の配置としたことにより、エンドミル40の1回転あたりの分割刃42a,43aの切削する位置の外径が、軸方向中央側に行くにしたがって小さくなる。以下に、実施例9のエンドミル40による加工例21について説明する。加工例20のデータについては上記表2に示す。
加工例21は、最小刃径D=8mm、刃数Z=2、刃先円弧径R=2mm、R/D=0.25、ピッチP=1.275mm、回転数N=3000rpm、送り速度F=3m/min.、F/N=1mmである。加工例21の切削模様は、切れ刃42,43を軸方向に対称な円弧状の配置としたことにより、図30A,30Bに示すように、被削材に対称な円弧形状で膨らんだ切削模様を形成することができ、平面切削模様とは異なる斬新な美観をもたらすことができる。また、分割刃32a,33aの径が連続的に変化していくことにより、切れ刃中央ではほぼ六角形状であるが、切れ刃両端側ではほぼ加工方向に長い六角形状となり、切削模様が連続して変化するという斬新な装飾効果も得られる。ナイフマークの幅Wが1.000mm、深さdが0.048mm、比(d/W)が0.048となった。
以上の結果、上記各実施例1〜9においては、エンドミル10,16,20,25,30,35,40を用いた被加工材の回転切削により表面に現れる切れナイフマークの幅Wに対する深さdの比(d/W)を3/100以上としたことにより、ナイフマークによる被加工材表面の凹凸の差が十分認識できるようになった。その結果、被加工材表面に規則的に形成されるナイフマークが装飾模様として十分に美観を喚起するものになった。また、実施例1〜4においては、隣接する位置にある切れ刃14,15,18,19,22,23,27,28,32,33,37,38,42,43の分割刃14a,15a,18a,19a,22a,23a,27a,28a,32a,33a,37a,38a,42a,43aにピッチのずれを設けることにより、ピッチのずれの程度に応じてナイフマークの配列に多様な変化を持たせることができ、装飾模様の美観をさらに高めることができる。さらに、分割刃14a,15a,18a,19a,32a,33a,37a,38a,42a,43aの刃先円弧径Rのエンドミル10,16,20,30,35,40の刃径Dに対する比(R/D)を0.2〜5倍の範囲とし、また分割刃22a,23aの刃先角度Vを変更することにより、刃先円弧径Rまたは刃先角度Vの大きさに応じてナイフマークの配列に多様な変化を持たせることができ、装飾模様の美観をさらに高めることができる。なお、実施例7〜9(加工例19〜21)については、刃径Dが変化することにより比(R/D)の値も変化して一部が0.2より小さくなるが、特に比(R/D)が0.2以上の範囲でナイフマークの配列に多様な変化を持たせることによる装飾模様の美観を高める効果が顕著に得られる。
また、切れ刃14,15,18,19,22,23,27,28の刃径を20mm以下の小径としたことにより、比(d/W)を実質的に大きくしやすくなり、凹凸の差の大きな明確な装飾模様が得られる。また、実施例5では、切れ刃14,15の切り込み量を少なくすることにより、美観を有する水玉模様の加工を行うことができる。その結果、実施例1〜6においては、被加工材の回転切削加工によって、十分な美観を呈する装飾として価値の高い加工を行うことができる。
また、実施例7〜9においては、傾斜した切れ刃32,33や湾曲した切れ刃37,38,42,43としたことにより、被削材の角等に傾斜面や湾曲面の切削模様を形成することができ、平面切削模様とは異なる斬新な美観をもたらすことができる。また、分割刃32a,33a,37a,38a,42a,43aの径が連続的に変化していくことにより、切削模様も連続して変化するという斬新な装飾効果も得られる。
また、本実施例においては、被加工材表面に形成された十分な凹凸を有するナイフマークにより、被加工材表面において良好な滑り止め機能が得られる。さらに、照明器具の表面に切削加工を施すことにより、光が凹凸部分を拡散するために、被加工材表面を他の部分より明るくすることができ、照明器具のデザイン性を高めることができる。また、金属の被加工材表面においては、ナイフマークの装飾性に加えて油溜めの機能も得られる。
なお、上記各実施例に示した切削面については一例であり、切れ刃の刃径D、刃数Z、刃先円弧径R、ピッチP、切削工具の回転数N、送り速度Fを変更することにより、多様な切削模様を得ることができる。また、上記各実施例では、回転切削工具としてエンドミルが用いられているが、これに代えてフライス、鉋胴等を用いることができる。その他、上記実施例については一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々変更して実施することができる。