JP2002253947A - 粉粒体原料の供給方法及び供給装置 - Google Patents
粉粒体原料の供給方法及び供給装置Info
- Publication number
- JP2002253947A JP2002253947A JP2001056529A JP2001056529A JP2002253947A JP 2002253947 A JP2002253947 A JP 2002253947A JP 2001056529 A JP2001056529 A JP 2001056529A JP 2001056529 A JP2001056529 A JP 2001056529A JP 2002253947 A JP2002253947 A JP 2002253947A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hopper
- raw material
- belt
- conveyor belt
- granular material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
- B65G47/02—Devices for feeding articles or materials to conveyors
- B65G47/16—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding materials in bulk
- B65G47/18—Arrangements or applications of hoppers or chutes
- B65G47/19—Arrangements or applications of hoppers or chutes having means for controlling material flow, e.g. to prevent overloading
Abstract
(57)【要約】
【課題】 粉粒体原料のホッパーからの供給においてブ
リッジの発生を防止し、安定的に連続定量供給する方法
及び装置を提供する。 【解決手段】 粉粒体原料２０をホッパー３０に投入
し、前記ホッパー３０の下方に配置された搬送ベルト５
０を移動させて、前記ホッパー３０の下端と前記搬送ベ
ルト５０との隙間から粉粒体原料２０を供給する方法に
おいて、搬送ベルト５０を前進させるだけでなく、一時
的に反転して後退させながら供給する。
リッジの発生を防止し、安定的に連続定量供給する方法
及び装置を提供する。 【解決手段】 粉粒体原料２０をホッパー３０に投入
し、前記ホッパー３０の下方に配置された搬送ベルト５
０を移動させて、前記ホッパー３０の下端と前記搬送ベ
ルト５０との隙間から粉粒体原料２０を供給する方法に
おいて、搬送ベルト５０を前進させるだけでなく、一時
的に反転して後退させながら供給する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粉粒体原料をホッ
パーから安定的に、連続定量供給する方法及び装置に関
し、更に詳しくは、原料供給の際に、ホッパー内でのブ
リッジが発生することを防止する方法及び装置に関す
る。
パーから安定的に、連続定量供給する方法及び装置に関
し、更に詳しくは、原料供給の際に、ホッパー内でのブ
リッジが発生することを防止する方法及び装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来から、食品工業等における粉粒体原
料の供給方法として、ホッパーに原料を投入し、その下
方に搬送ベルトを配置して、ホッパーの下端と搬送ベル
トとの隙間から粉粒体原料を一定の厚さで流出させて、
搬送ベルトで搬送して供給する方法が広く用いられてい
る。
料の供給方法として、ホッパーに原料を投入し、その下
方に搬送ベルトを配置して、ホッパーの下端と搬送ベル
トとの隙間から粉粒体原料を一定の厚さで流出させて、
搬送ベルトで搬送して供給する方法が広く用いられてい
る。
【０００３】しかしながら、原料が粉粒体原料の場合に
は、ホッパー内で粉粒体どうしが圧縮されて密度が変わ
ったり、粉粒体相互間の摩擦が生じること等により流動
性が次第に悪くなり、最終的にはホッパー内にいわゆる
ブリッジが生成して、これが粉粒体原料の円滑な排出を
妨げ、粉粒体原料の安定した連続供給における問題点と
なっている。
は、ホッパー内で粉粒体どうしが圧縮されて密度が変わ
ったり、粉粒体相互間の摩擦が生じること等により流動
性が次第に悪くなり、最終的にはホッパー内にいわゆる
ブリッジが生成して、これが粉粒体原料の円滑な排出を
妨げ、粉粒体原料の安定した連続供給における問題点と
なっている。
【０００４】このような現象は、通常の固体や液体には
ない粉粒体に特有の問題点であり、特に食品工業におい
ては、原料として種々の粉粒体を用いることから、安定
生産を妨げる要因の1つとなっている。
ない粉粒体に特有の問題点であり、特に食品工業におい
ては、原料として種々の粉粒体を用いることから、安定
生産を妨げる要因の1つとなっている。
【０００５】ここで、上記の問題点を解決するための従
来技術としては、ホッパー全体に外部から振動を与えて
ブリッジの形成を防止する手段、あるいはホッパー内部
に撹拌子又は振動子を物理的又は機械的に設け、これを
回転や振動等させることによりブリッジの形成を抑制す
る手段、更には、ホッパー内に圧力空気流を所定のタイ
ミングで吹き付け、その勢いでブリッジを崩すことによ
り防止する手段等が用いられている。
来技術としては、ホッパー全体に外部から振動を与えて
ブリッジの形成を防止する手段、あるいはホッパー内部
に撹拌子又は振動子を物理的又は機械的に設け、これを
回転や振動等させることによりブリッジの形成を抑制す
る手段、更には、ホッパー内に圧力空気流を所定のタイ
ミングで吹き付け、その勢いでブリッジを崩すことによ
り防止する手段等が用いられている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記の
従来技術においては以下の問題点があり、必ずしも有効
なブリッジ防止手段とはなっていなかった。
従来技術においては以下の問題点があり、必ずしも有効
なブリッジ防止手段とはなっていなかった。
【０００７】すなわち、上記従来技術のうち、ホッパー
の全体に外部から振動を与えてブリッジを防止する方法
においては、ホッパーの中心部には振動が伝わり難くな
るので、粉粒体のブリッジ防止効果が場所によって十分
でないという問題点があり、また、また振動をかけすぎ
て逆に粉体が固く締まってしまい、かえって流動性を妨
げる場合も生じる。
の全体に外部から振動を与えてブリッジを防止する方法
においては、ホッパーの中心部には振動が伝わり難くな
るので、粉粒体のブリッジ防止効果が場所によって十分
でないという問題点があり、また、また振動をかけすぎ
て逆に粉体が固く締まってしまい、かえって流動性を妨
げる場合も生じる。
【０００８】また、撹拌機構や振動機構を内部に設ける
方法においては、上記とは逆に撹拌子や振動子の近辺の
粉体のみが振動し、離れた場所では効果が薄くなるとい
う問題点がある。更に、やはり振動をかけすぎて逆に粉
体が固く締まってしまい、かえって流動性を妨げる場合
も生じる。更にまた、撹拌機構や振動機構をホッパー内
部に設ける場合には、設置位置によっては機構自体が粉
粒体の流れを妨げることがある。更に供給装置が複雑に
なるので、装置が高価となり、しかもメンテナンスが必
要で扱い難いという問題点もある。
方法においては、上記とは逆に撹拌子や振動子の近辺の
粉体のみが振動し、離れた場所では効果が薄くなるとい
う問題点がある。更に、やはり振動をかけすぎて逆に粉
体が固く締まってしまい、かえって流動性を妨げる場合
も生じる。更にまた、撹拌機構や振動機構をホッパー内
部に設ける場合には、設置位置によっては機構自体が粉
粒体の流れを妨げることがある。更に供給装置が複雑に
なるので、装置が高価となり、しかもメンテナンスが必
要で扱い難いという問題点もある。
【０００９】一方、ホッパー内に圧力空気を連続的又は
断続的に与える方法においては、ブリッジ防止としては
優れた効果が得られるものの、圧力空気の噴射位置、噴
射量や噴射のタイミングにより効果が微妙に異なるので
その設定が困難であり、しかも粉粒体の種類によって最
適条件をその都度選定しなければならないという問題が
ある。また、前記従来技術と同様に装置が高価になり、
メンテナンスが必要となるとともに、過剰な圧力空気に
より発塵しやすく、作業性が悪くなるという新たな問題
も生じる。
断続的に与える方法においては、ブリッジ防止としては
優れた効果が得られるものの、圧力空気の噴射位置、噴
射量や噴射のタイミングにより効果が微妙に異なるので
その設定が困難であり、しかも粉粒体の種類によって最
適条件をその都度選定しなければならないという問題が
ある。また、前記従来技術と同様に装置が高価になり、
メンテナンスが必要となるとともに、過剰な圧力空気に
より発塵しやすく、作業性が悪くなるという新たな問題
も生じる。
【００１０】したがって、本発明の目的は、簡単な構造
でブリッジの発生を防止し、粉粒体原料をホッパーから
安定して供給できる方法及び装置を提供することにあ
る。
でブリッジの発生を防止し、粉粒体原料をホッパーから
安定して供給できる方法及び装置を提供することにあ
る。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の粉粒体原料の供給方法は、粉粒体原料をホ
ッパーに投入し、前記ホッパーの下方に配置された搬送
ベルトを移動させて、前記ホッパーの下端と前記搬送ベ
ルトとの隙間から前記粉粒体原料を流出させて供給する
方法において、前記搬送ベルトを前進させるだけでな
く、一時的に反転して後退させながら供給することを特
徴とする。
め、本発明の粉粒体原料の供給方法は、粉粒体原料をホ
ッパーに投入し、前記ホッパーの下方に配置された搬送
ベルトを移動させて、前記ホッパーの下端と前記搬送ベ
ルトとの隙間から前記粉粒体原料を流出させて供給する
方法において、前記搬送ベルトを前進させるだけでな
く、一時的に反転して後退させながら供給することを特
徴とする。
【００１２】この供給方法によれば、ホッパーに投入さ
れた粉粒体原料は、ホッパーの下端と搬送ベルトとの隙
間から所定の厚さで流出し、搬送ベルトに載って送り出
され、所定の箇所に供給される。この場合、搬送ベルト
は前進するだけでなく、一時的に反転して後退するの
で、ホッパー内で粉粒体のブリッジが形成されても、あ
るいはブリッジが形成されやすい状態になっても、搬送
ベルトが後退するときに流出方向に逆流して戻されるこ
とにより、ブリッジが崩れ、あるいはブリッジの形成が
抑制されて、粉粒体原料の供給を安定して行うことがで
きる。
れた粉粒体原料は、ホッパーの下端と搬送ベルトとの隙
間から所定の厚さで流出し、搬送ベルトに載って送り出
され、所定の箇所に供給される。この場合、搬送ベルト
は前進するだけでなく、一時的に反転して後退するの
で、ホッパー内で粉粒体のブリッジが形成されても、あ
るいはブリッジが形成されやすい状態になっても、搬送
ベルトが後退するときに流出方向に逆流して戻されるこ
とにより、ブリッジが崩れ、あるいはブリッジの形成が
抑制されて、粉粒体原料の供給を安定して行うことがで
きる。
【００１３】本発明の供給方法の好ましい態様によれ
ば、前記ホッパーの下端と前記搬送ベルトとの隙間に、
前記ホッパーの下端に隣接し、前記搬送ベルトの幅方向
に渡る回転ローラを有する。これにより、粉粒体原料が
搬送ベルトと回転ローラの隙間から流出するので、流出
口付近での摩擦が少なくなり、粉粒体原料が流出口付近
に詰まって強く圧縮されることが防止されるので、ブリ
ッジの形成をより効果的に防止できる。
ば、前記ホッパーの下端と前記搬送ベルトとの隙間に、
前記ホッパーの下端に隣接し、前記搬送ベルトの幅方向
に渡る回転ローラを有する。これにより、粉粒体原料が
搬送ベルトと回転ローラの隙間から流出するので、流出
口付近での摩擦が少なくなり、粉粒体原料が流出口付近
に詰まって強く圧縮されることが防止されるので、ブリ
ッジの形成をより効果的に防止できる。
【００１４】本発明の供給方法の更に好ましい態様によ
れば、前記搬送ベルトの前進動作量に対する後退動作量
の割合が、１．５：１から１０：１の範囲である。これ
によれば、搬送ベルトの前進量と後退量の割合が適切な
範囲に規定されるので、ブリッジの発生を有効に防止し
つつ、かつ次工程に必要な十分な供給量を確保できる。
れば、前記搬送ベルトの前進動作量に対する後退動作量
の割合が、１．５：１から１０：１の範囲である。これ
によれば、搬送ベルトの前進量と後退量の割合が適切な
範囲に規定されるので、ブリッジの発生を有効に防止し
つつ、かつ次工程に必要な十分な供給量を確保できる。
【００１５】本発明の供給方法の更に好ましい態様によ
れば、前記粉粒体原料が、スポンジケーキの粉砕物、き
な粉、ココアパウダー、ナッツ類、パフから選ばれた少
なくとも１種である。ナッツ類としては、アーモンド、
ピーナッツ、カシューナッツ、マカデミアナッツ、ヘー
ゼルナッツ、ココナッツ、くり、まつの実、等が挙げら
れる。これらの粉粒体原料は、粉体どうしが圧縮されて
ホッパーの流出口付近で詰まりやすく、本発明の供給方
法が特に効果的である。
れば、前記粉粒体原料が、スポンジケーキの粉砕物、き
な粉、ココアパウダー、ナッツ類、パフから選ばれた少
なくとも１種である。ナッツ類としては、アーモンド、
ピーナッツ、カシューナッツ、マカデミアナッツ、ヘー
ゼルナッツ、ココナッツ、くり、まつの実、等が挙げら
れる。これらの粉粒体原料は、粉体どうしが圧縮されて
ホッパーの流出口付近で詰まりやすく、本発明の供給方
法が特に効果的である。
【００１６】一方、本発明の粉粒体原料の供給装置は、
粉粒体原料を投入するためのホッパーと、前記粉粒体原
料を搬送するための搬送ベルトとを備え、前記搬送ベル
トは、前記ホッパー下端から所定の距離だけ離れて下方
に配置されており、前記搬送ベルトは、前進動作だけで
なく、一時的に反転して後退する動作も行うように構成
されていることを特徴とする。
粉粒体原料を投入するためのホッパーと、前記粉粒体原
料を搬送するための搬送ベルトとを備え、前記搬送ベル
トは、前記ホッパー下端から所定の距離だけ離れて下方
に配置されており、前記搬送ベルトは、前進動作だけで
なく、一時的に反転して後退する動作も行うように構成
されていることを特徴とする。
【００１７】この供給装置によれば、搬送ベルトが、前
進動作だけでなく、一時的に反転して後退する動作も行
うことにより、ホッパー内で粉粒体のブリッジが形成さ
れても、あるいはブリッジが形成されやすい状態になっ
ても、搬送ベルトが後退するときに、ブリッジが崩れ、
あるいはブリッジの形成が抑制されて、粉粒体原料の供
給を安定して行うことができる。また、ホッパー本体に
は複雑な機構を有していないので、清掃、点検等のメン
テナンス性にも優れる。
進動作だけでなく、一時的に反転して後退する動作も行
うことにより、ホッパー内で粉粒体のブリッジが形成さ
れても、あるいはブリッジが形成されやすい状態になっ
ても、搬送ベルトが後退するときに、ブリッジが崩れ、
あるいはブリッジの形成が抑制されて、粉粒体原料の供
給を安定して行うことができる。また、ホッパー本体に
は複雑な機構を有していないので、清掃、点検等のメン
テナンス性にも優れる。
【００１８】本発明の供給装置の好ましい態様によれ
ば、前記ホッパーの下端に隣接して前記搬送ベルトの幅
方向に渡る回転ローラが設けられ、この回転ローラと前
記搬送ベルトとの間に所定の距離が設けられている。こ
れにより、前述したように、ブリッジ発生をより効果的
に防止できる。
ば、前記ホッパーの下端に隣接して前記搬送ベルトの幅
方向に渡る回転ローラが設けられ、この回転ローラと前
記搬送ベルトとの間に所定の距離が設けられている。こ
れにより、前述したように、ブリッジ発生をより効果的
に防止できる。
【００１９】なお、本発明において、ホッパーの下端に
回転ローラが設けられた場合のホッパー下端と搬送ベル
トとの距離は、回転ローラと搬送ベルトとの距離を意味
することにする。
回転ローラが設けられた場合のホッパー下端と搬送ベル
トとの距離は、回転ローラと搬送ベルトとの距離を意味
することにする。
【００２０】本発明の供給装置の更に好ましい態様によ
れば、前記所定の距離（ホッパー下端と搬送ベルトとの
距離）が５〜２０ｍｍである。これにより、前記粉粒体
の供給量、供給厚さを最適な範囲に規定でき、次工程で
必要な分を確実に供給することができる。
れば、前記所定の距離（ホッパー下端と搬送ベルトとの
距離）が５〜２０ｍｍである。これにより、前記粉粒体
の供給量、供給厚さを最適な範囲に規定でき、次工程で
必要な分を確実に供給することができる。
【００２１】本発明の供給装置の更に好ましい態様によ
れば、前記粉粒体原料が、スポンジケーキの粉砕物、き
な粉、ココアパウダー、ナッツ類、パフから選ばれた少
なくとも１種である。前述したように、これらの粉粒体
原料に対して、本発明の供給装置は、特に効果的に用い
られる。
れば、前記粉粒体原料が、スポンジケーキの粉砕物、き
な粉、ココアパウダー、ナッツ類、パフから選ばれた少
なくとも１種である。前述したように、これらの粉粒体
原料に対して、本発明の供給装置は、特に効果的に用い
られる。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明について図面を参照
しながら更に詳しく説明する。図１には本発明による粉
粒体原料の供給装置の一実施形態が示されている。この
供給装置１０は、粉粒体原料２０を投入するためのホッ
パー３０、ホッパー下端に隣接して配置された回転ロー
ラ４０、及び粉粒体原料２０を搬送するための搬送ベル
ト５０より構成されている。
しながら更に詳しく説明する。図１には本発明による粉
粒体原料の供給装置の一実施形態が示されている。この
供給装置１０は、粉粒体原料２０を投入するためのホッ
パー３０、ホッパー下端に隣接して配置された回転ロー
ラ４０、及び粉粒体原料２０を搬送するための搬送ベル
ト５０より構成されている。
【００２３】ホッパー３０は、本実施の形態においては
角型で逆テーパー状をなしている。ここで、ホッパー３
０の材質はプラスチック、金属等特に限定されず、あら
ゆる材質が使用可能である。また、形状も特に限定され
ず、角型のみならず円筒状等でもよく、テーパーを有し
ていてもよく、粉粒体原料２０の種類や供給量、及び搬
送ベルト４０の幅等に応じて適宜選択可能であるが、ホ
ッパーの壁面は容積の確保、及び粉粒体原料２０の流動
性確保の点から、できるだけ垂直に近いほうが好まし
い。
角型で逆テーパー状をなしている。ここで、ホッパー３
０の材質はプラスチック、金属等特に限定されず、あら
ゆる材質が使用可能である。また、形状も特に限定され
ず、角型のみならず円筒状等でもよく、テーパーを有し
ていてもよく、粉粒体原料２０の種類や供給量、及び搬
送ベルト４０の幅等に応じて適宜選択可能であるが、ホ
ッパーの壁面は容積の確保、及び粉粒体原料２０の流動
性確保の点から、できるだけ垂直に近いほうが好まし
い。
【００２４】本実施の形態においては、更にホッパー３
０の下端に隣接し、搬送ベルト５０の前進方向（図１で
は左側）に、搬送ベルト５０の幅方向に渡る回転ローラ
４０が設けられており、回転ローラ４０は搬送ベルト５
０の移動方向に合わせて左右どちらにでも自由に回転す
るようになっている。本発明においては、回転ローラ４
０は必ずしも必要でなく、直接ホッパーの下端から所定
の距離だけ離れて搬送ベルト５０が配置されていてもよ
い。
０の下端に隣接し、搬送ベルト５０の前進方向（図１で
は左側）に、搬送ベルト５０の幅方向に渡る回転ローラ
４０が設けられており、回転ローラ４０は搬送ベルト５
０の移動方向に合わせて左右どちらにでも自由に回転す
るようになっている。本発明においては、回転ローラ４
０は必ずしも必要でなく、直接ホッパーの下端から所定
の距離だけ離れて搬送ベルト５０が配置されていてもよ
い。
【００２５】搬送ベルト５０は、回転ローラ４０の下端
から所定の距離ｈだけ離れて配置されている。ここで、
前記の所定の距離ｈは粉粒体原料の種類や供給量に応じ
て適宜選択可能であり特に限定されないが、５〜２０ｍ
ｍの範囲であることが好ましい。距離ｈが５ｍｍより小
さいと粉粒体２０の供給がスムーズでなく、搬送ベルト
５０を反転、後退させた際に粉粒体原料２０が圧縮され
て比重が変わってしまい、回転ローラ４０の下端付近で
詰まり易くなるので好ましくなく、また２０ｍｍより大
きいと流出量が一定せず、定量性が悪くなる傾向がある
のでやはり好ましくない。
から所定の距離ｈだけ離れて配置されている。ここで、
前記の所定の距離ｈは粉粒体原料の種類や供給量に応じ
て適宜選択可能であり特に限定されないが、５〜２０ｍ
ｍの範囲であることが好ましい。距離ｈが５ｍｍより小
さいと粉粒体２０の供給がスムーズでなく、搬送ベルト
５０を反転、後退させた際に粉粒体原料２０が圧縮され
て比重が変わってしまい、回転ローラ４０の下端付近で
詰まり易くなるので好ましくなく、また２０ｍｍより大
きいと流出量が一定せず、定量性が悪くなる傾向がある
のでやはり好ましくない。
【００２６】また、本実施の形態においては、搬送ベル
トの後退方向のホッパー後部下端３１も上記所定の距離
ｈと同程度離れている。ここで、ホッパー後部下端３１
と搬送ベルト５０との距離は特に限定されず、必ずしも
必要ではないが、搬送ベルト５０が反転して後退する際
に粉粒体２０の逃げ部分となるよう、上記所定の距離ｈ
と同程度離れていることが好ましい。
トの後退方向のホッパー後部下端３１も上記所定の距離
ｈと同程度離れている。ここで、ホッパー後部下端３１
と搬送ベルト５０との距離は特に限定されず、必ずしも
必要ではないが、搬送ベルト５０が反転して後退する際
に粉粒体２０の逃げ部分となるよう、上記所定の距離ｈ
と同程度離れていることが好ましい。
【００２７】搬送ベルト５０の搬送表面は平滑でもよ
く、また、凹凸があってもよく特に限定されない。更に
搬送ベルトの搬送面には、例えばその両側に所定の間隔
で対置された一対の仕切りガイド等が設けられていても
よい。
く、また、凹凸があってもよく特に限定されない。更に
搬送ベルトの搬送面には、例えばその両側に所定の間隔
で対置された一対の仕切りガイド等が設けられていても
よい。
【００２８】搬送ベルト５０の両端にはベルト車５１が
あり、図示しない駆動機構により駆動及び停止を行うこ
とにより間欠動作が可能となっている。また、所定のタ
イミングでベルト車５１は反転動作が可能となってい
る。ここで、移動速度や反転のタイミングは搬送する粉
粒体２０に応じて適宜設定可能である。
あり、図示しない駆動機構により駆動及び停止を行うこ
とにより間欠動作が可能となっている。また、所定のタ
イミングでベルト車５１は反転動作が可能となってい
る。ここで、移動速度や反転のタイミングは搬送する粉
粒体２０に応じて適宜設定可能である。
【００２９】次に、この供給装置を用いた本発明による
粉粒体原料の供給方法について説明する。まず、粉粒体
原料２０を所定量ホッパー３０に投入する。粉粒体原料
２０の種類としては特に限定されるものではないが、食
品素材等が好適に用いられ、特に菓子素材である、スポ
ンジケーキの粉砕物、きな粉、ココアパウダー、ナッツ
類、パフ等の、比重が軽く、空気を含有していてブリッ
ジを起こしやすい原料が好ましく適用できる。また、粉
粒体原料２０の２種類以上を混合してホッパー３０に投
入することも、もちろん可能である。そして、投入され
た粉粒体原料２０は、ホッパー３０の下方に配置された
搬送ベルト５０上に到達後、ホッパー３０内に徐々に堆
積される。
粉粒体原料の供給方法について説明する。まず、粉粒体
原料２０を所定量ホッパー３０に投入する。粉粒体原料
２０の種類としては特に限定されるものではないが、食
品素材等が好適に用いられ、特に菓子素材である、スポ
ンジケーキの粉砕物、きな粉、ココアパウダー、ナッツ
類、パフ等の、比重が軽く、空気を含有していてブリッ
ジを起こしやすい原料が好ましく適用できる。また、粉
粒体原料２０の２種類以上を混合してホッパー３０に投
入することも、もちろん可能である。そして、投入され
た粉粒体原料２０は、ホッパー３０の下方に配置された
搬送ベルト５０上に到達後、ホッパー３０内に徐々に堆
積される。
【００３０】次に、搬送ベルト５０を駆動させると粉粒
体原料２０の供給が開始される。粉粒体原料２０ａが、
搬送ベルト５０の進行方向（図１（ａ）では左側）に沿
って排出供給される。この際、図１（ａ）に示されるよ
うにホッパー３０の下端に配置された回転ローラ４０に
ならされながら、搬送ベルト５０と回転ローラ４０の間
から送り出されて一定の高さｈで供給される。
体原料２０の供給が開始される。粉粒体原料２０ａが、
搬送ベルト５０の進行方向（図１（ａ）では左側）に沿
って排出供給される。この際、図１（ａ）に示されるよ
うにホッパー３０の下端に配置された回転ローラ４０に
ならされながら、搬送ベルト５０と回転ローラ４０の間
から送り出されて一定の高さｈで供給される。
【００３１】このとき、特にホッパー３０内部の下端の
回転ローラ４０付近では、排出による圧力のため粉粒体
の密度が変化し、図１（ａ）に示すようなブリッジ６０
が瞬間的に生じやすくなっている。しかしながら、搬送
ベルト５０は所定の距離移動後に停止し、反転して所定
量後退する（図１（ｂ））。これにより、瞬間的にブリ
ッジ６０が生じたとしても、搬送ベルト５０の後退によ
り粉粒体２０ａの一部がホッパー３０内に戻され、更に
粉粒体原料２０の底部が動くので、そのときの圧力によ
ってブリッジ６０は直ちに崩される。この繰返しによっ
て、常にブリッジ６０の発生を防止することができ、安
定的に粉粒物２０ａを定量供給できる。
回転ローラ４０付近では、排出による圧力のため粉粒体
の密度が変化し、図１（ａ）に示すようなブリッジ６０
が瞬間的に生じやすくなっている。しかしながら、搬送
ベルト５０は所定の距離移動後に停止し、反転して所定
量後退する（図１（ｂ））。これにより、瞬間的にブリ
ッジ６０が生じたとしても、搬送ベルト５０の後退によ
り粉粒体２０ａの一部がホッパー３０内に戻され、更に
粉粒体原料２０の底部が動くので、そのときの圧力によ
ってブリッジ６０は直ちに崩される。この繰返しによっ
て、常にブリッジ６０の発生を防止することができ、安
定的に粉粒物２０ａを定量供給できる。
【００３２】ここで、搬送ベルト５０を反転させるタイ
ミングと反転させる距離は、前進距離よりも後退距離が
短ければよく、粉粒体原料２０の種類や供給量に応じて
適宜選択可能であり特に限定されないが、前進距離に対
する後退距離の比が１．５：１〜１０：１の範囲である
ことが好ましい。前記の比が１０：１より大きい場合、
後退距離が少ないので生成したブリッジを十分に崩せな
いので好ましくなく、また１．５：１より小さいと供給
速度が遅くなり生産性が低下するので好ましくない。
ミングと反転させる距離は、前進距離よりも後退距離が
短ければよく、粉粒体原料２０の種類や供給量に応じて
適宜選択可能であり特に限定されないが、前進距離に対
する後退距離の比が１．５：１〜１０：１の範囲である
ことが好ましい。前記の比が１０：１より大きい場合、
後退距離が少ないので生成したブリッジを十分に崩せな
いので好ましくなく、また１．５：１より小さいと供給
速度が遅くなり生産性が低下するので好ましくない。
【００３３】また、個々の前進動作及び後退動作は連続
動作に限らず、間欠動作でもよい。すなわち、１回の後
退動作が小刻みに間欠で行われてもよく、また、所定回
数の前進間欠動作の後、後退動作をさせてもよい。
動作に限らず、間欠動作でもよい。すなわち、１回の後
退動作が小刻みに間欠で行われてもよく、また、所定回
数の前進間欠動作の後、後退動作をさせてもよい。
【００３４】本発明の供給方法及び供給装置により得ら
れた粉粒体原料２０の使用方法については特に限定され
ないが、例えば粉粒体原料２０が菓子原料であり、スポ
ンジケーキ破砕物等の場合には、次工程において例えば
シェルチョコレートの内部の具材として好適に用いるこ
とができる。
れた粉粒体原料２０の使用方法については特に限定され
ないが、例えば粉粒体原料２０が菓子原料であり、スポ
ンジケーキ破砕物等の場合には、次工程において例えば
シェルチョコレートの内部の具材として好適に用いるこ
とができる。
【００３５】なお、搬送ベルト５０を反転させるタイミ
ングは、前記のように所定の距離前進する毎に定期的に
行うようにしてもよく、前進距離に関係なく所定時間毎
に行うようにしてもよく、ホッパー内又はホッパー近傍
に配置したセンサによってブリッジ発生の兆候が検出さ
れたときに行うようにしてもよく、粉粒体原料の供給が
ストップしたときにこれを検知して行うようにすること
もできる。
ングは、前記のように所定の距離前進する毎に定期的に
行うようにしてもよく、前進距離に関係なく所定時間毎
に行うようにしてもよく、ホッパー内又はホッパー近傍
に配置したセンサによってブリッジ発生の兆候が検出さ
れたときに行うようにしてもよく、粉粒体原料の供給が
ストップしたときにこれを検知して行うようにすること
もできる。
【００３６】
【実施例】開口部２００×２３０ｍｍ、高さ２５０ｍｍ
のホッパーと、ホッパー下端に隣接する直径１０ｍｍの
回転ローラと、回転ローラの下端から８ｍｍの位置に幅
３００ｍｍの搬送ベルトを配置した、図１に示すような
本発明の供給装置を用い、以下の実施例及び比較例の試
験を行ない、ブリッジの発生を比較した。
のホッパーと、ホッパー下端に隣接する直径１０ｍｍの
回転ローラと、回転ローラの下端から８ｍｍの位置に幅
３００ｍｍの搬送ベルトを配置した、図１に示すような
本発明の供給装置を用い、以下の実施例及び比較例の試
験を行ない、ブリッジの発生を比較した。
【００３７】実施例 粉粒体としてスポンジケーキの粉砕物１ｋｇをホッパー
に投入し、間欠動作で２０ｃｍ前進させた後に反転させ
て５ｃｍ後退させながら、計１．５ｍ／分の前進速度で
スポンジケーキ粉砕物を１８０分間連続供給した。
に投入し、間欠動作で２０ｃｍ前進させた後に反転させ
て５ｃｍ後退させながら、計１．５ｍ／分の前進速度で
スポンジケーキ粉砕物を１８０分間連続供給した。
【００３８】比較例 粉粒体としてスポンジケーキの粉砕物１ｋｇをホッパー
に投入し、間欠動作で２０ｃｍ毎に前進させ、計２．０
ｍ／分の前進速度でスポンジケーキ粉砕物を２０分間連
続供給した。
に投入し、間欠動作で２０ｃｍ毎に前進させ、計２．０
ｍ／分の前進速度でスポンジケーキ粉砕物を２０分間連
続供給した。
【００３９】上記の実施例及び比較例の試験の結果、実
施例においてはブリッジは全く発生せず、運転１８０分
間にわたって連続的に安定してスポンジケーキ粉砕物が
供給可能であった。これに対して比較例においては、運
転２分後から断続的にブリッジが発生してしまい安定し
た定量供給性が得られなかった。
施例においてはブリッジは全く発生せず、運転１８０分
間にわたって連続的に安定してスポンジケーキ粉砕物が
供給可能であった。これに対して比較例においては、運
転２分後から断続的にブリッジが発生してしまい安定し
た定量供給性が得られなかった。
【００４０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
簡単な構造でブリッジの発生を防止し、粉粒体原料をホ
ッパーから安定的に連続定量供給する方法及び装置を提
供できるので、菓子等の製品の安定生産が可能となり、
また、ホッパー内のメンテナンス性にも優れるので生産
性を向上させることができる。
簡単な構造でブリッジの発生を防止し、粉粒体原料をホ
ッパーから安定的に連続定量供給する方法及び装置を提
供できるので、菓子等の製品の安定生産が可能となり、
また、ホッパー内のメンテナンス性にも優れるので生産
性を向上させることができる。
【図１】 本発明の製造装置の一実施形態を示す断面図
である。
である。
１０ 供給装置 ２０ 粉粒体原料 ３０ ホッパー ３１ ホッパー後部下端 ４０ 回転ローラ ５０ 搬送ベルト ５１ ベルト車 ６０ ブリッジ ｈ 回転ローラの下端から搬送ベルトまでの距離
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ６５Ｄ 88/26 Ｂ６５Ｄ 88/26 Ａ ４Ｂ０３６ 88/28 88/28 ４Ｇ０６８ Ｂ６５Ｇ 65/42 Ｂ６５Ｇ 65/42 Ｃ (72)発明者 増川 純夫 神奈川県横浜市鶴見区下末吉２−１−１ 森永製菓株式会社プロセス開発研究所内 Ｆターム(参考） 3E070 AA19 AB11 FA20 FB01 GA05 HB14 VA02 VA14 VA15 VA17 WF12 3F075 AA08 BA01 BB01 CA02 CA09 CB14 CC08 4B014 GB01 GB12 GE06 GP07 GU15 4B020 LB22 LG01 LP30 4B025 LB10 LE01 LP20 LT09 4B036 LE01 LF17 LH28 LT07 4G068 AB22 AC11 AD29 AF21 AF31
Claims (8)
- 【請求項１】 粉粒体原料をホッパーに投入し、前記ホ
ッパーの下方に配置された搬送ベルトを移動させて、前
記ホッパーの下端と前記搬送ベルトとの隙間から前記粉
粒体原料を流出させて供給する方法において、前記搬送
ベルトを前進させるだけでなく、一時的に反転して後退
させながら供給することを特徴とする粉粒体原料の供給
方法。 - 【請求項２】 前記ホッパーの下端と前記搬送ベルトと
の隙間に、前記ホッパーの下端に隣接し、前記搬送ベル
トの幅方向に渡る回転ローラを有する請求項１記載の粉
粒体原料の供給方法。 - 【請求項３】 前記搬送ベルトの前進動作量に対する後
退動作量の割合が、１．５：１から１０：１の範囲であ
る請求項１又は２記載の粉粒体原料の供給方法。 - 【請求項４】 前記粉粒体原料が、スポンジケーキの粉
砕物、きな粉、ココアパウダー、ナッツ類、パフから選
ばれた少なくとも１種である請求項１〜３のいずれかに
記載の粉粒体原料の供給方法。 - 【請求項５】 粉粒体原料を投入するためのホッパー
と、前記粉粒体原料を搬送するための搬送ベルトとを備
え、前記搬送ベルトは、前記ホッパー下端から所定の距
離だけ離れて下方に配置されており、前記搬送ベルト
は、前進動作だけでなく、一時的に反転して後退する動
作も行うように構成されていることを特徴とする粉粒体
原料の供給装置。 - 【請求項６】 前記ホッパーの下端に隣接して前記搬送
ベルトの幅方向に渡る回転ローラが設けられ、この回転
ローラと前記搬送ベルトとの間に所定の距離が設けられ
ている請求項５記載の粉粒体原料の供給装置。 - 【請求項７】 前記所定の距離が５〜２０ｍｍである請
求項５又は６記載の粉粒体原料の供給装置。 - 【請求項８】 前記粉粒体原料が、スポンジケーキの粉
砕物、きな粉、ココアパウダー、ナッツ類、パフから選
ばれた少なくとも１種である請求項５〜７のいずれかに
記載の粉粒体原料の供給装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001056529A JP4790137B2 (ja) | 2001-03-01 | 2001-03-01 | 粉粒体原料の供給方法及び供給装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001056529A JP4790137B2 (ja) | 2001-03-01 | 2001-03-01 | 粉粒体原料の供給方法及び供給装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002253947A true JP2002253947A (ja) | 2002-09-10 |
| JP4790137B2 JP4790137B2 (ja) | 2011-10-12 |
Family
ID=18916545
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001056529A Expired - Fee Related JP4790137B2 (ja) | 2001-03-01 | 2001-03-01 | 粉粒体原料の供給方法及び供給装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4790137B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102627192A (zh) * | 2012-01-17 | 2012-08-08 | 刘延武 | 药品摆药机的药箱 |
| KR101456607B1 (ko) | 2013-02-26 | 2014-11-03 | (주)에스테크 | 잉곳 원료 연속공급장치 및 그 연속공급방법 |
| BE1025579B1 (nl) * | 2017-09-26 | 2019-04-24 | Stumaco Eng. Nv | Inrichting voor het breken van ingevroren groenten |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62181181U (ja) * | 1986-05-12 | 1987-11-17 | ||
| JPS62202329U (ja) * | 1986-06-13 | 1987-12-23 | ||
| JPH01162435U (ja) * | 1988-04-28 | 1989-11-13 | ||
| JPH03143821A (ja) * | 1989-10-27 | 1991-06-19 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 熱可塑性樹脂粉体の供給方法 |
-
2001
- 2001-03-01 JP JP2001056529A patent/JP4790137B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62181181U (ja) * | 1986-05-12 | 1987-11-17 | ||
| JPS62202329U (ja) * | 1986-06-13 | 1987-12-23 | ||
| JPH01162435U (ja) * | 1988-04-28 | 1989-11-13 | ||
| JPH03143821A (ja) * | 1989-10-27 | 1991-06-19 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 熱可塑性樹脂粉体の供給方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102627192A (zh) * | 2012-01-17 | 2012-08-08 | 刘延武 | 药品摆药机的药箱 |
| KR101456607B1 (ko) | 2013-02-26 | 2014-11-03 | (주)에스테크 | 잉곳 원료 연속공급장치 및 그 연속공급방법 |
| BE1025579B1 (nl) * | 2017-09-26 | 2019-04-24 | Stumaco Eng. Nv | Inrichting voor het breken van ingevroren groenten |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4790137B2 (ja) | 2011-10-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2008509806A (ja) | 微粉除去の装置およびその方法／システム | |
| JP2903385B2 (ja) | 散粉方法および散粉装置 | |
| EP2260717B1 (en) | Coating delivery method and apparatus | |
| JP2002253947A (ja) | 粉粒体原料の供給方法及び供給装置 | |
| JPS5818284B2 (ja) | 極微細固体材料を搬送するための方法及び装置 | |
| JP2007260584A (ja) | 粉体塗料供給装置 | |
| US5248228A (en) | Apparatus for conveying powder | |
| JPS5884667A (ja) | 鋳物砂と製品の分離・搬送装置 | |
| US4493556A (en) | Method and apparatus for mixing particulate material | |
| JP2000191142A (ja) | 促す流量調整装置 | |
| JP2002255331A (ja) | 高粘性物質の搬送装置 | |
| JPH0285190A (ja) | 輸送管 | |
| JP7167774B2 (ja) | チェーン式コンベア装置 | |
| JP3987144B2 (ja) | 粘稠物搬送装置 | |
| CN217497641U (zh) | 一种皮带机尾自移清扫装置 | |
| JP3320620B2 (ja) | 菓子の粉粒体まぶし装置及び方法 | |
| JPH11292241A (ja) | パイプコンベア | |
| JP2001206554A (ja) | 粉粒体供給搬出装置 | |
| JPS5843592Y2 (ja) | ホツパ | |
| JP2000118669A (ja) | フローコンベヤの残留物除去装置 | |
| RU2080169C1 (ru) | Барабанный гранулятор | |
| WO2004106165A1 (ja) | 充填包装装置 | |
| JPH09150893A (ja) | 粒状体散布装置 | |
| KR20230049825A (ko) | 벨트 컨베이어 | |
| JPH08103223A (ja) | 菓子製品への粉体散布装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080215 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110426 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110623 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110712 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110720 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140729 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |