JP2002248939A - 車両用サンバイザーおよびその製造方法 - Google Patents
車両用サンバイザーおよびその製造方法Info
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- JP2002248939A JP2002248939A JP2001050026A JP2001050026A JP2002248939A JP 2002248939 A JP2002248939 A JP 2002248939A JP 2001050026 A JP2001050026 A JP 2001050026A JP 2001050026 A JP2001050026 A JP 2001050026A JP 2002248939 A JP2002248939 A JP 2002248939A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 リサイクル性に優れ、軽量，低コストの車両
用サンバイザーを提供する。 【解決手段】車両用サンバイザーは芯材１０を袋状の表
皮２０で包むことにより構成される。表皮２０は、ほぼ
等しい外形状を有する２枚の表皮材２１の周縁を互いに
固定することにより形成される。２枚の表皮材２１の周
縁は一部を除いて縫合され、当該周縁の一部である非縫
合部２１ａｈａ、芯材１０の周縁の一部に形成された溝
１４に、木目込み状態で固定される。
用サンバイザーを提供する。 【解決手段】車両用サンバイザーは芯材１０を袋状の表
皮２０で包むことにより構成される。表皮２０は、ほぼ
等しい外形状を有する２枚の表皮材２１の周縁を互いに
固定することにより形成される。２枚の表皮材２１の周
縁は一部を除いて縫合され、当該周縁の一部である非縫
合部２１ａｈａ、芯材１０の周縁の一部に形成された溝
１４に、木目込み状態で固定される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両用サンバイザ
ーおよびその製造方法に関する。
ーおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】車両用ザンバイザーは、芯材とこの芯材
を被う袋状の表皮とからなる。この表皮は、外形状の等
しい２枚の表皮材の周縁を互いに固定することにより形
成されている。上記表皮材の材料にはＰＶＣ（ポリ塩化
ビニル）を用いるのが一般的である。ＰＶＣを用いた場
合、２枚の表皮材間に芯材を挟んだ状態で、表皮材同士
をほぼ全周縁にわたってウエルダーで溶着することによ
り、袋状の表皮を形成することができる。
を被う袋状の表皮とからなる。この表皮は、外形状の等
しい２枚の表皮材の周縁を互いに固定することにより形
成されている。上記表皮材の材料にはＰＶＣ（ポリ塩化
ビニル）を用いるのが一般的である。ＰＶＣを用いた場
合、２枚の表皮材間に芯材を挟んだ状態で、表皮材同士
をほぼ全周縁にわたってウエルダーで溶着することによ
り、袋状の表皮を形成することができる。
【０００３】ところで最近では、環境対策や高級感を出
すために、表皮材の材料としてＰＶＣ以外の材料、例え
ばポリエステル製のトリコットを用いることも増えてい
る。このような表皮材は直接重ねて溶着することができ
ず、表皮材間にＰＶＣシートを介在させて溶着させるこ
とになる。
すために、表皮材の材料としてＰＶＣ以外の材料、例え
ばポリエステル製のトリコットを用いることも増えてい
る。このような表皮材は直接重ねて溶着することができ
ず、表皮材間にＰＶＣシートを介在させて溶着させるこ
とになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記のように、表皮材
としてＰＶＣと異なる材料を用いても、ＰＶＣシートの
使用は避けられず、リサイクルできないため環境問題を
十分にクリアできなかった。また、このＰＶＣシートの
分だけ重量増大，コストアップを招く不都合もあった。
としてＰＶＣと異なる材料を用いても、ＰＶＣシートの
使用は避けられず、リサイクルできないため環境問題を
十分にクリアできなかった。また、このＰＶＣシートの
分だけ重量増大，コストアップを招く不都合もあった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するためになされたもので、芯材を袋状の表皮で包むこ
とにより構成され、この表皮が、ほぼ等しい外形状を有
する２枚の表皮材の周縁を互いに固定することにより形
成される車両用サンバイザーにおいて、上記２枚の表皮
材の周縁が一部を除いて縫合され、当該周縁の一部であ
る非縫合部が、上記芯材の周縁の一部に形成された溝
に、木目込み状態で固定されている。好ましくは、上記
溝が芯材の上縁に形成され、上記表皮材の上縁が上記非
縫合部を含む。
するためになされたもので、芯材を袋状の表皮で包むこ
とにより構成され、この表皮が、ほぼ等しい外形状を有
する２枚の表皮材の周縁を互いに固定することにより形
成される車両用サンバイザーにおいて、上記２枚の表皮
材の周縁が一部を除いて縫合され、当該周縁の一部であ
る非縫合部が、上記芯材の周縁の一部に形成された溝
に、木目込み状態で固定されている。好ましくは、上記
溝が芯材の上縁に形成され、上記表皮材の上縁が上記非
縫合部を含む。
【０００６】本発明の車両用サンバイザーの製造方法
は、（ａ）周縁の一部に溝を有する芯材を用意する工程
と、（ｂ）２枚の表皮材の周縁を、一部を除いて縫い合
わせることにより、非縫合部とこの非縫合部間に開口を
有する袋状の表皮を形成する工程と、（ｃ）上記開口を
介して上記袋状の表皮を裏返す工程と、（ｄ）上記袋状
の表皮に上記開口を介して上記芯材を収納する工程と、
（ｅ）上記２枚の表皮材の非縫合部を上記芯材の溝に一
緒に押し込んで固定する工程と、を備えている。
は、（ａ）周縁の一部に溝を有する芯材を用意する工程
と、（ｂ）２枚の表皮材の周縁を、一部を除いて縫い合
わせることにより、非縫合部とこの非縫合部間に開口を
有する袋状の表皮を形成する工程と、（ｃ）上記開口を
介して上記袋状の表皮を裏返す工程と、（ｄ）上記袋状
の表皮に上記開口を介して上記芯材を収納する工程と、
（ｅ）上記２枚の表皮材の非縫合部を上記芯材の溝に一
緒に押し込んで固定する工程と、を備えている。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態につい
て図面を参照しながら説明する。図５，図７に示すよう
に、車両用サンバイザーは、芯材１０と、この芯材１０
を包む袋状の表皮２０により構成されている。芯材１０
は、ポリプロピレン発泡ビーズを成形してなる。表皮２
０は等しい外形状の２枚の表皮材２１の周縁を互いに固
定することにより形成されている。表皮材２１は、ＰＶ
Ｃ以外の材料例えばポリエステル製トリコットにより形
成されている。
て図面を参照しながら説明する。図５，図７に示すよう
に、車両用サンバイザーは、芯材１０と、この芯材１０
を包む袋状の表皮２０により構成されている。芯材１０
は、ポリプロピレン発泡ビーズを成形してなる。表皮２
０は等しい外形状の２枚の表皮材２１の周縁を互いに固
定することにより形成されている。表皮材２１は、ＰＶ
Ｃ以外の材料例えばポリエステル製トリコットにより形
成されている。
【０００８】図３に示すように、上記芯材１０の内部に
は補強ワイヤ１１が埋め込まれている。この補強ワイヤ
１１は芯材１０の周縁に沿って延びている。補強ワイヤ
１１の両端は、芯材１０に左右いずれかの端部に埋め込
まれた軸受部１２に固定されている。この軸受部１２に
車両ボデイ側の支持軸が挿入されることにより、サンバ
イザーが回動可能に支持されるようになっている。ま
た、上記芯材１０の上縁には凹部１３が形成されてお
り、この凹部１３において上記補強ワイヤ１１が露出さ
れ、この補強ワイヤ１１の露出部も車両ボデイ側の補助
支持部に回動可能に支持されている。
は補強ワイヤ１１が埋め込まれている。この補強ワイヤ
１１は芯材１０の周縁に沿って延びている。補強ワイヤ
１１の両端は、芯材１０に左右いずれかの端部に埋め込
まれた軸受部１２に固定されている。この軸受部１２に
車両ボデイ側の支持軸が挿入されることにより、サンバ
イザーが回動可能に支持されるようになっている。ま
た、上記芯材１０の上縁には凹部１３が形成されてお
り、この凹部１３において上記補強ワイヤ１１が露出さ
れ、この補強ワイヤ１１の露出部も車両ボデイ側の補助
支持部に回動可能に支持されている。
【０００９】上記芯材１０の上縁において、上記凹部１
３を挟んだ部位には、上縁に沿って延びる溝１４が形成
されている。この溝１４は、図７に示すように幅に比べ
て深さが大であり、例えば幅１．３ｍｍ，深さ５〜７ｍ
ｍとなっている。
３を挟んだ部位には、上縁に沿って延びる溝１４が形成
されている。この溝１４は、図７に示すように幅に比べ
て深さが大であり、例えば幅１．３ｍｍ，深さ５〜７ｍ
ｍとなっている。
【００１０】次に、上記表皮２０について詳述する。表
皮２０を構成する２枚の表皮材２１は、芯材１０に対応
した形状を有しており、その周縁の大部分、すなわち下
縁，左右縁、および上縁の左右端部が縫合されている。
しかし、上縁の一部すなわち上記芯材１０の凹部１３お
よび溝１４に対応する部位が、縫合されずに残ってい
る。上記溝１４に対応する２枚の表皮材２１の非縫合部
２１ａは、図７に示すように芯材１０の溝１４に木目込
み状態で固定されている。非縫合部２１ａの溝１４内で
の固定は、単に押し込めるだけでもよいし、接着剤を用
いてもよい。上記表皮材２１において、芯材１０の凹部
１３に対応する非縫合部の固定については後述する。
皮２０を構成する２枚の表皮材２１は、芯材１０に対応
した形状を有しており、その周縁の大部分、すなわち下
縁，左右縁、および上縁の左右端部が縫合されている。
しかし、上縁の一部すなわち上記芯材１０の凹部１３お
よび溝１４に対応する部位が、縫合されずに残ってい
る。上記溝１４に対応する２枚の表皮材２１の非縫合部
２１ａは、図７に示すように芯材１０の溝１４に木目込
み状態で固定されている。非縫合部２１ａの溝１４内で
の固定は、単に押し込めるだけでもよいし、接着剤を用
いてもよい。上記表皮材２１において、芯材１０の凹部
１３に対応する非縫合部の固定については後述する。
【００１１】上記構成をなすサンバイザーの製造方法に
ついて説明する。図１に示すように、等しい形状の２枚
の表皮材２１を用意する。これら表皮材２１は、その上
縁に上記芯材１０の凹部１３に対応する切欠２３を有し
ている。前述したように、表皮材２１の周縁に沿って縫
合することにより、袋状の表皮２０を形成する。この
際、上縁の一部、すなわち切欠２３の縁が非縫合部２１
ｂとこの切欠２３の両側が非縫合部２１ａとして残る。
この袋状の表皮２０は、２枚の表皮材２１の非縫合部２
１ａ、２１ｂ間に形成された開口２２を有している。な
お、図１において、縫合線（縫合部）が符号２５で示さ
れており、縫合代２６はこの縫合線２５の外側にある。
ついて説明する。図１に示すように、等しい形状の２枚
の表皮材２１を用意する。これら表皮材２１は、その上
縁に上記芯材１０の凹部１３に対応する切欠２３を有し
ている。前述したように、表皮材２１の周縁に沿って縫
合することにより、袋状の表皮２０を形成する。この
際、上縁の一部、すなわち切欠２３の縁が非縫合部２１
ｂとこの切欠２３の両側が非縫合部２１ａとして残る。
この袋状の表皮２０は、２枚の表皮材２１の非縫合部２
１ａ、２１ｂ間に形成された開口２２を有している。な
お、図１において、縫合線（縫合部）が符号２５で示さ
れており、縫合代２６はこの縫合線２５の外側にある。
【００１２】次に、上記袋状の表皮２０を、上記開口２
２を介して裏返す。これにより、図２に示すように縫合
代２６が表皮２０の内部に配され、非縫合部２１ａが表
皮２０の上縁から突出した状態になる。
２を介して裏返す。これにより、図２に示すように縫合
代２６が表皮２０の内部に配され、非縫合部２１ａが表
皮２０の上縁から突出した状態になる。
【００１３】次に、図３に示す構成の芯材１０を、上記
開口２２を介して袋状の表皮２０に収納する。この収納
状態では、図４，図６に示すように、芯材１０の溝１４
に表皮２１の非縫合部２１ａが対応した位置にあり、図
４に示すように芯材１０の凹部１３に表皮２１の非縫合
部２１ｂが対応した位置にある。
開口２２を介して袋状の表皮２０に収納する。この収納
状態では、図４，図６に示すように、芯材１０の溝１４
に表皮２１の非縫合部２１ａが対応した位置にあり、図
４に示すように芯材１０の凹部１３に表皮２１の非縫合
部２１ｂが対応した位置にある。
【００１４】次に、図５，図７に示すように、非縫合部
２１ａを溝１４に木目込みする（一つの溝に重なるよう
にして押し込む）ことにより、非縫合部２１ａ同士を固
定する。 なお、表皮材２１の切欠２３は、芯材１０の
凹部１３より小さな面積となっていて、切欠２３の縁の
非縫合部２１ｂが折り代となっている。この非縫合部２
１ｂを芯材１０の凹部１３の周面に折り込んで、図示し
ない保持具で固定する。このようにして芯材１０のほぼ
全周縁を表皮２０で包む構造とする。
２１ａを溝１４に木目込みする（一つの溝に重なるよう
にして押し込む）ことにより、非縫合部２１ａ同士を固
定する。 なお、表皮材２１の切欠２３は、芯材１０の
凹部１３より小さな面積となっていて、切欠２３の縁の
非縫合部２１ｂが折り代となっている。この非縫合部２
１ｂを芯材１０の凹部１３の周面に折り込んで、図示し
ない保持具で固定する。このようにして芯材１０のほぼ
全周縁を表皮２０で包む構造とする。
【００１５】上記サンバイザーでは、２枚の表皮材２１
の材料にＰＶＣ以外の材料を用いても、縫合と相込によ
り互いに固定することができ、しかも互いの固定のため
にＰＶＣシートを介在させることもない。その結果、リ
サイクル性に優れ、軽量で製造コストの安いサンバイザ
ーが得られる。
の材料にＰＶＣ以外の材料を用いても、縫合と相込によ
り互いに固定することができ、しかも互いの固定のため
にＰＶＣシートを介在させることもない。その結果、リ
サイクル性に優れ、軽量で製造コストの安いサンバイザ
ーが得られる。
【００１６】本発明は上記実施形態に制約されず、種々
の態様を採用可能である。例えば、鏡付きのサンバイザ
ーにあっては、芯材が鏡装着用の凹部を有し、一方の表
皮材はこの凹部に対応した穴が形成されている。この場
合でも２枚の表皮材の外形状はほぼ等しい。
の態様を採用可能である。例えば、鏡付きのサンバイザ
ーにあっては、芯材が鏡装着用の凹部を有し、一方の表
皮材はこの凹部に対応した穴が形成されている。この場
合でも２枚の表皮材の外形状はほぼ等しい。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
溶着を用いずに縫合と相込により、２枚の表皮材を互い
に固定するので、表皮材としてＰＶＣ以外の材料を用い
ることができ、しかも互いの固定のためにＰＶＣシート
を介在させることもない。その結果、リサイクル性に優
れ、軽量で低コストのサンバイザーを提供することがで
きる。また、上縁で木目込みを行えば、縫合部と木目込
み部の境が乗員から見えず外観が良い。
溶着を用いずに縫合と相込により、２枚の表皮材を互い
に固定するので、表皮材としてＰＶＣ以外の材料を用い
ることができ、しかも互いの固定のためにＰＶＣシート
を介在させることもない。その結果、リサイクル性に優
れ、軽量で低コストのサンバイザーを提供することがで
きる。また、上縁で木目込みを行えば、縫合部と木目込
み部の境が乗員から見えず外観が良い。
【図１】本発明に係わる車両用サンバイザーの製造方法
において、２枚の表皮材を縫合して袋状の表皮を形成す
る工程を示す正面図である。
において、２枚の表皮材を縫合して袋状の表皮を形成す
る工程を示す正面図である。
【図２】同方法において、上記の縫合して得られた袋状
の表皮を裏返す工程を示す正面図である。
の表皮を裏返す工程を示す正面図である。
【図３】同サンバイザーに用いられる芯材を示す正面図
である。
である。
【図４】上記芯材を袋状の表皮に収納する工程を示す正
面図である。
面図である。
【図５】袋状の表皮の非縫合部を芯材の溝に木目込みし
て、サンバイザーを完成させる工程を示す正面図であ
る。
て、サンバイザーを完成させる工程を示す正面図であ
る。
【図６】図４において、ＶＩ−ＶＩ線に沿う拡大断面図
である。
である。
【図７】図５において、ＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う拡大断
面図である。
面図である。
１０ 芯材 １４ 溝 ２０ 表皮 ２１ 表皮材 ２１ａ 非縫合部 ２２ 開口 ２５ 縫合線（縫合部）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F211 AA11 AA24 AD17 AD24 AG03 AH17 AH26 TA06 TC08 TC13 TC20 TD07 TD12 TD15 TD18 TH02 TH17 TN78 TN80
Claims (3)
- 【請求項１】芯材を袋状の表皮で包むことにより構成さ
れ、この表皮が、ほぼ等しい外形状を有する２枚の表皮
材の周縁を互いに固定することにより形成される車両用
サンバイザーにおいて、 上記２枚の表皮材の周縁が一部を除いて縫合され、当該
周縁の一部である非縫合部が、上記芯材の周縁の一部に
形成された溝に、木目込み状態で固定されていることを
特徴とする車両用サンバイザー。 - 【請求項２】上記溝が芯材の上縁に形成され、上記表皮
材の上縁が上記非縫合部を含むことを特徴とする請求項
１に記載の車両用サンバイザー。 - 【請求項３】（ａ）周縁の一部に溝を有する芯材を用意
する工程と、（ｂ）２枚の表皮材の周縁を、一部を除い
て縫い合わせることにより、非縫合部とこの非縫合部間
に開口を有する袋状の表皮を形成する工程と、（ｃ）上
記開口を介して上記袋状の表皮を裏返す工程と、（ｄ）
上記袋状の表皮に上記開口を介して上記芯材を収納する
工程と、（ｅ）上記２枚の表皮材の非縫合部を上記芯材
の溝に一緒に押し込んで固定する工程と、を備えたこと
を特徴とする車両用サンバイザーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001050026A JP2002248939A (ja) | 2001-02-26 | 2001-02-26 | 車両用サンバイザーおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001050026A JP2002248939A (ja) | 2001-02-26 | 2001-02-26 | 車両用サンバイザーおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002248939A true JP2002248939A (ja) | 2002-09-03 |
Family
ID=18911049
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001050026A Pending JP2002248939A (ja) | 2001-02-26 | 2001-02-26 | 車両用サンバイザーおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002248939A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100736965B1 (ko) * | 2005-11-23 | 2007-07-09 | 현대자동차주식회사 | 차량용 선바이져 및 그 제조방법 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6478922A (en) * | 1987-09-18 | 1989-03-24 | Kyowa Sangyo | Manufacture of sun visor body |
| JPS6489225A (en) * | 1987-09-30 | 1989-04-03 | Shimadzu Corp | Persistent current switch element of thermal type |
| JPH01114514A (ja) * | 1987-10-27 | 1989-05-08 | Kyowa Sangyo Kk | サンバイザ本体の製造方法 |
-
2001
- 2001-02-26 JP JP2001050026A patent/JP2002248939A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6478922A (en) * | 1987-09-18 | 1989-03-24 | Kyowa Sangyo | Manufacture of sun visor body |
| JPS6489225A (en) * | 1987-09-30 | 1989-04-03 | Shimadzu Corp | Persistent current switch element of thermal type |
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| KR100736965B1 (ko) * | 2005-11-23 | 2007-07-09 | 현대자동차주식회사 | 차량용 선바이져 및 그 제조방법 |
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Legal Events
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|
| A521 | Written amendment |
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