JP2002178077A - コイルばねの製造方法 - Google Patents
コイルばねの製造方法Info
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- JP2002178077A JP2002178077A JP2000379618A JP2000379618A JP2002178077A JP 2002178077 A JP2002178077 A JP 2002178077A JP 2000379618 A JP2000379618 A JP 2000379618A JP 2000379618 A JP2000379618 A JP 2000379618A JP 2002178077 A JP2002178077 A JP 2002178077A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ピアノ線材（JIS G3502）を使用し、しかも
オイルテンパー処理を行うことなく、それを施したもの
と同等程度の耐久性、耐へたり性等ばねとしての基本的
性能及び信頼性を確保することのできる方法を提供す
る。 【解決手段】 ピアノ線材を、所定の径となるように所
定の加工度で伸線加工し、コイリング成形した後、２５
０〜４５０℃で焼鈍を行い、それ以下の温度（ただし２
００℃以上）で温間セッチングを行う。なお、より強度
を高め、特に高温特性（比較的高温環境下で使用される
エンジン用弁ばねの耐へたり性等）を向上させるため
に、素材鋼のシリコン量を０．８０〜１．５０％に高め
てもよい。温間セッチングは、焼鈍工程中（特に最後の
段階）及び／又は焼鈍工程後の冷却過程で行うことが望
ましい。これにより、熱エネルギーを節約することがで
きる。
オイルテンパー処理を行うことなく、それを施したもの
と同等程度の耐久性、耐へたり性等ばねとしての基本的
性能及び信頼性を確保することのできる方法を提供す
る。 【解決手段】 ピアノ線材を、所定の径となるように所
定の加工度で伸線加工し、コイリング成形した後、２５
０〜４５０℃で焼鈍を行い、それ以下の温度（ただし２
００℃以上）で温間セッチングを行う。なお、より強度
を高め、特に高温特性（比較的高温環境下で使用される
エンジン用弁ばねの耐へたり性等）を向上させるため
に、素材鋼のシリコン量を０．８０〜１．５０％に高め
てもよい。温間セッチングは、焼鈍工程中（特に最後の
段階）及び／又は焼鈍工程後の冷却過程で行うことが望
ましい。これにより、熱エネルギーを節約することがで
きる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車等に用いら
れる、耐久性・耐へたり性に優れた小型のコイルばね及
びその製造方法に関する。
れる、耐久性・耐へたり性に優れた小型のコイルばね及
びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車には、エンジンやトランスミッシ
ョン等に多数の小型のコイルばねが用いられている。特
にエンジンの弁ばねは、比較的高温の中で常時高速振動
下で用いられ、しかもその破損はエンジンの損傷にもつ
ながるため、非常に高い信頼性が要求される。
ョン等に多数の小型のコイルばねが用いられている。特
にエンジンの弁ばねは、比較的高温の中で常時高速振動
下で用いられ、しかもその破損はエンジンの損傷にもつ
ながるため、非常に高い信頼性が要求される。
【０００３】このような小型コイルばね（特に弁ばね）
の材料として、従来より各種オイルテンパー線が広く用
いられてきた。オイルテンパー線として、日本工業規格
（JIS）にはばね用炭素鋼オイルテンパー線（SWO：G356
0）、弁ばね用炭素鋼オイルテンパー線（SWO-V：G356
1）、弁ばね用クロムバナジウム鋼オイルテンパー線（S
WOCV-V：G3565）、弁ばね用シリコンクロム鋼オイルテ
ンパー線（SWOSC-V：G3566）、及びばね用シリコンマン
ガン鋼オイルテンパー線（SWOSM：G1239）が規定されて
いる。
の材料として、従来より各種オイルテンパー線が広く用
いられてきた。オイルテンパー線として、日本工業規格
（JIS）にはばね用炭素鋼オイルテンパー線（SWO：G356
0）、弁ばね用炭素鋼オイルテンパー線（SWO-V：G356
1）、弁ばね用クロムバナジウム鋼オイルテンパー線（S
WOCV-V：G3565）、弁ばね用シリコンクロム鋼オイルテ
ンパー線（SWOSC-V：G3566）、及びばね用シリコンマン
ガン鋼オイルテンパー線（SWOSM：G1239）が規定されて
いる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】これらのオイルテンパ
ー線は高性能ではあるものの、オーステナイト化温度以
上への加熱・冷却及び再加熱というオイルテンパー処理
工程を経なければならないため、製造工程が複雑であ
り、高価なものとなっている。また、弁ばね用クロムバ
ナジウム鋼オイルテンパー線（SWOCV-V）や弁ばね用シ
リコンクロム鋼オイルテンパー線（SWOSC-V）は更に、
クロムやバナジウム等の高価な合金元素を含んでいる。
地球的規模の資源保存の観点から、必要な性能が得られ
るのであれば、不要なエネルギーを消費したり貴重な資
源を使用することは避けなければならない。
ー線は高性能ではあるものの、オーステナイト化温度以
上への加熱・冷却及び再加熱というオイルテンパー処理
工程を経なければならないため、製造工程が複雑であ
り、高価なものとなっている。また、弁ばね用クロムバ
ナジウム鋼オイルテンパー線（SWOCV-V）や弁ばね用シ
リコンクロム鋼オイルテンパー線（SWOSC-V）は更に、
クロムやバナジウム等の高価な合金元素を含んでいる。
地球的規模の資源保存の観点から、必要な性能が得られ
るのであれば、不要なエネルギーを消費したり貴重な資
源を使用することは避けなければならない。
【０００５】弁ばね用炭素鋼オイルテンパー線（SWO-
V）の材料として、JIS G3561ではピアノ線材（JIS G350
2）のSWRS62B、SWRS67B、SWRS72Bを用いることと定めて
いる。従って、素材としては弁ばね用炭素鋼オイルテン
パー線（SWO-V）はピアノ線（JIS G3522）と同じもので
あるが、オイルテンパー処理を施すことにより、耐久
性、耐へたり性等の高度な性能を付与され、高信頼性が
要求される部分のばねとして使用可能となっている。
V）の材料として、JIS G3561ではピアノ線材（JIS G350
2）のSWRS62B、SWRS67B、SWRS72Bを用いることと定めて
いる。従って、素材としては弁ばね用炭素鋼オイルテン
パー線（SWO-V）はピアノ線（JIS G3522）と同じもので
あるが、オイルテンパー処理を施すことにより、耐久
性、耐へたり性等の高度な性能を付与され、高信頼性が
要求される部分のばねとして使用可能となっている。
【０００６】本発明は、ピアノ線材を使用し、しかもオ
イルテンパー処理を施すことなく、それを施したものと
同等程度の耐久性、耐へたり性等ばねとしての基本的性
能及び信頼性を確保することのできる方法を提供するも
のである。
イルテンパー処理を施すことなく、それを施したものと
同等程度の耐久性、耐へたり性等ばねとしての基本的性
能及び信頼性を確保することのできる方法を提供するも
のである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係るコイルばね
の製造方法は、ばね用硬引線材をコイリング成形後、２
５０〜４５０℃で焼鈍を行い、２００℃以上であり且つ
該焼鈍温度以下の温度で温間セッチングを行うことを特
徴とする。なお、ばね用硬引線材としては、重量比で
Ｃ：０．６０〜０．９５％、Ｓｉ：０．１０〜０．８０
％、Ｍｎ：０．３０〜０．９０％、Ｐ：０．０２５％以
下、Ｓ：０．０２５％以下、Ｃｕ：０．２０％以下を含
有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物から成る鋼を素材と
する線材とすることが望ましい。
の製造方法は、ばね用硬引線材をコイリング成形後、２
５０〜４５０℃で焼鈍を行い、２００℃以上であり且つ
該焼鈍温度以下の温度で温間セッチングを行うことを特
徴とする。なお、ばね用硬引線材としては、重量比で
Ｃ：０．６０〜０．９５％、Ｓｉ：０．１０〜０．８０
％、Ｍｎ：０．３０〜０．９０％、Ｐ：０．０２５％以
下、Ｓ：０．０２５％以下、Ｃｕ：０．２０％以下を含
有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物から成る鋼を素材と
する線材とすることが望ましい。
【０００８】この素材鋼の化学成分範囲は、JIS G3502
「ピアノ線材」のSWRS62A〜SWRS92Bとして規定される各
化学成分範囲の包括範囲である。すなわち本発明は、ピ
アノ線材を、所定の径となるように所定の加工度で伸線
加工し、コイリング成形した後、２５０〜４５０℃で焼
鈍を行い、それ以下の温度（ただし２００℃以上）で温
間セッチングを行うというものである。
「ピアノ線材」のSWRS62A〜SWRS92Bとして規定される各
化学成分範囲の包括範囲である。すなわち本発明は、ピ
アノ線材を、所定の径となるように所定の加工度で伸線
加工し、コイリング成形した後、２５０〜４５０℃で焼
鈍を行い、それ以下の温度（ただし２００℃以上）で温
間セッチングを行うというものである。
【０００９】なお、より強度を高め、特に高温特性（比
較的高温環境下で使用されるエンジン用弁ばねの耐へた
り性等）を向上させるために、素材鋼のシリコン量を
０．８０〜１．５０％に高めてもよい。
較的高温環境下で使用されるエンジン用弁ばねの耐へた
り性等）を向上させるために、素材鋼のシリコン量を
０．８０〜１．５０％に高めてもよい。
【００１０】温間セッチングは、焼鈍工程中（特に最後
の段階）及び／又は焼鈍工程後の冷却過程で行うことが
望ましい。これにより、熱エネルギーを節約することが
できる。
の段階）及び／又は焼鈍工程後の冷却過程で行うことが
望ましい。これにより、熱エネルギーを節約することが
できる。
【００１１】焼鈍は、ピアノ線材製造時及びコイリング
時の加工歪を緩和して、コイルばねの耐へたり性、耐久
性を高めるための処理である。２５０℃以下では加工歪
の緩和が十分に行われず、一方４５０℃以上に加熱する
と材料が軟化してしまい、いずれも耐久性及び耐へたり
性が低下するため、上記温度範囲に定めた。
時の加工歪を緩和して、コイルばねの耐へたり性、耐久
性を高めるための処理である。２５０℃以下では加工歪
の緩和が十分に行われず、一方４５０℃以上に加熱する
と材料が軟化してしまい、いずれも耐久性及び耐へたり
性が低下するため、上記温度範囲に定めた。
【００１２】温間セッチングは、耐へたり性を高めるた
めの処理である。これを行うことにより、移動可能な転
移はほぼ移動して永久歪となり、コイルばね使用時の転
移の移動すなわち「へたり」を防止する効果を奏する。
その温度を２００℃以上としたのは、それ以下では転移
の一掃すなわち永久歪の生成が不十分であるためであ
り、焼鈍温度以下としたのはもちろん上記焼鈍の効果を
損なわないためである。
めの処理である。これを行うことにより、移動可能な転
移はほぼ移動して永久歪となり、コイルばね使用時の転
移の移動すなわち「へたり」を防止する効果を奏する。
その温度を２００℃以上としたのは、それ以下では転移
の一掃すなわち永久歪の生成が不十分であるためであ
り、焼鈍温度以下としたのはもちろん上記焼鈍の効果を
損なわないためである。
【００１３】弁ばね等の耐へたり性に対する要求性能が
高いコイルばねの場合、温間セッチングの強さ（度合
い）については、温間セッチング後の残留剪断歪が１５
×１０ -4以上となるような程度で行うことが望ましい。
現在、弁ばねにはシリコンクロムオイルテンパー線(SWO
SC-V)が最も多く用いられているが、エンジン内の使用
環境（〜２００℃）でこれと同程度の耐へたり性を付与
するには、シリコン含有量が０．８０〜１．５０％の高
シリコン素材を使用し、温間セッチングをこのような程
度まで行う必要がある。なお、高温環境下での使用でな
い場合には、シリコン含有量が０．１０〜０．８０％の
低シリコン素材を用いても構わない。
高いコイルばねの場合、温間セッチングの強さ（度合
い）については、温間セッチング後の残留剪断歪が１５
×１０ -4以上となるような程度で行うことが望ましい。
現在、弁ばねにはシリコンクロムオイルテンパー線(SWO
SC-V)が最も多く用いられているが、エンジン内の使用
環境（〜２００℃）でこれと同程度の耐へたり性を付与
するには、シリコン含有量が０．８０〜１．５０％の高
シリコン素材を使用し、温間セッチングをこのような程
度まで行う必要がある。なお、高温環境下での使用でな
い場合には、シリコン含有量が０．１０〜０．８０％の
低シリコン素材を用いても構わない。
【００１４】コイルばねを弁ばね等に使用する場合、両
端部（又は一方の端部）がコイルばねの中心軸に対して
垂直面となるように端面（座面）加工を行う必要があ
る。このような座面形成工程を行う場合、焼鈍工程の前
に行うことが望ましい。座面形成は多数のコイルばねを
立てて揃えた状態で行われるが、そのような作業を焼鈍
工程のように多数のコイルばねがバラバラの姿勢で処理
された後に行おうとすると、互いにからみあっているコ
イルばねの山からコイルばねを１個づつ取り出し、立て
て揃える工程が必要となる。それよりも、コイリング工
程によりコイルばねが１個づつラインに排出される工程
の直後の方が、作業効率が遙かによくなるからである。
端部（又は一方の端部）がコイルばねの中心軸に対して
垂直面となるように端面（座面）加工を行う必要があ
る。このような座面形成工程を行う場合、焼鈍工程の前
に行うことが望ましい。座面形成は多数のコイルばねを
立てて揃えた状態で行われるが、そのような作業を焼鈍
工程のように多数のコイルばねがバラバラの姿勢で処理
された後に行おうとすると、互いにからみあっているコ
イルばねの山からコイルばねを１個づつ取り出し、立て
て揃える工程が必要となる。それよりも、コイリング工
程によりコイルばねが１個づつラインに排出される工程
の直後の方が、作業効率が遙かによくなるからである。
【００１５】コイルばねの耐久性を高めるため、温間セ
ッチング後はショットピーニング処理を行うことが望ま
しい。これにより、表面に大きな圧縮残留応力が付与さ
れ、コイルばねの耐久性（疲労寿命）が大幅に向上す
る。ショットピーニングを施した後は、再度セッチング
を行うことが望ましい。これにより、耐へたり性が更に
向上する。このショットピーニング後のセッチングは、
先の（焼鈍後の）セッチングよりも低い温度で行うこと
が望ましい。これは、先のセッチングの効果及びショッ
トピーニングの効果が損なわれないようにするためであ
る。
ッチング後はショットピーニング処理を行うことが望ま
しい。これにより、表面に大きな圧縮残留応力が付与さ
れ、コイルばねの耐久性（疲労寿命）が大幅に向上す
る。ショットピーニングを施した後は、再度セッチング
を行うことが望ましい。これにより、耐へたり性が更に
向上する。このショットピーニング後のセッチングは、
先の（焼鈍後の）セッチングよりも低い温度で行うこと
が望ましい。これは、先のセッチングの効果及びショッ
トピーニングの効果が損なわれないようにするためであ
る。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明に係る方法で製造したコイ
ルばねの耐へたり性を次に説明する。試験に供したコイ
ルばねは図１に示す工程により製造した。すなわち、JI
S G3502に規定する径6.7mmのピアノ線材SWRS62Bを素材
とし（ステップＳ１）、それをφ3.0mmに伸線した（ス
テップＳ２。加工率80％）。これを図２に示す諸元を有
するコイルばねにコイリングし（ステップＳ３）、研削
により座面を形成した（ステップＳ４）。これを３５０
℃×３０分加熱してコイリングの歪を除去し（焼鈍。ス
テップＳ５）、その冷却過程で温間セッチングを行った
（ステップＳ６）。温間セッチングは２グループに分
け、第１のグループはコイルばねが３５０℃となったと
ころでセッチングを行ない、第２のグループはコイルば
ねが２１０℃となったところでセッチングを行った。ま
た比較のために、第３のグループは常温まで冷却した状
態でセッチングを行った。セッチングの強さは、温間
（３５０℃、２１０℃）でセッチングしたもの（第１お
よび第２グループ）はセッチング後の残留剪断歪が２０
×１０-4〜５０×１０-4となる程度まで、常温でセッチ
ングを行ったもの（第３グループ）はセッチング後の残
留剪断歪が２×１０-4〜２０×１０-4となるように行っ
た。その後ショットピーニングを施して（ステップＳ
７）、供試コイルばね（Ａ群）を完成した。
ルばねの耐へたり性を次に説明する。試験に供したコイ
ルばねは図１に示す工程により製造した。すなわち、JI
S G3502に規定する径6.7mmのピアノ線材SWRS62Bを素材
とし（ステップＳ１）、それをφ3.0mmに伸線した（ス
テップＳ２。加工率80％）。これを図２に示す諸元を有
するコイルばねにコイリングし（ステップＳ３）、研削
により座面を形成した（ステップＳ４）。これを３５０
℃×３０分加熱してコイリングの歪を除去し（焼鈍。ス
テップＳ５）、その冷却過程で温間セッチングを行った
（ステップＳ６）。温間セッチングは２グループに分
け、第１のグループはコイルばねが３５０℃となったと
ころでセッチングを行ない、第２のグループはコイルば
ねが２１０℃となったところでセッチングを行った。ま
た比較のために、第３のグループは常温まで冷却した状
態でセッチングを行った。セッチングの強さは、温間
（３５０℃、２１０℃）でセッチングしたもの（第１お
よび第２グループ）はセッチング後の残留剪断歪が２０
×１０-4〜５０×１０-4となる程度まで、常温でセッチ
ングを行ったもの（第３グループ）はセッチング後の残
留剪断歪が２×１０-4〜２０×１０-4となるように行っ
た。その後ショットピーニングを施して（ステップＳ
７）、供試コイルばね（Ａ群）を完成した。
【００１７】温間セッチング（ステップＳ６）の温度を
変化させたＡ群の３つのグループのへたり試験結果を図
３に示す。へたり試験条件は、τ＝882MPaの締め付け応
力で、温度条件は120℃×48hrである。図３に示される
ように、温間セッチングを行った２つのグループのへた
り試験後の残留剪断歪は、常温でセッチングを行ったも
ののそれと比較すると１／２以下に減少していることが
わかる。シリコンクロム鋼オイルテンパー線(SWOSC-V)
の残留剪断歪は、締め付け応力τ＝900MPa、温度条件を
同じく120℃×48hrとしたときに5×10-4程度であるた
め、温間セッチングを行った第１および第２グループの
耐へたり性能は、ほぼシリコンクロム鋼オイルテンパー
線(SWOSC-V)のそれと同等程度である。
変化させたＡ群の３つのグループのへたり試験結果を図
３に示す。へたり試験条件は、τ＝882MPaの締め付け応
力で、温度条件は120℃×48hrである。図３に示される
ように、温間セッチングを行った２つのグループのへた
り試験後の残留剪断歪は、常温でセッチングを行ったも
ののそれと比較すると１／２以下に減少していることが
わかる。シリコンクロム鋼オイルテンパー線(SWOSC-V)
の残留剪断歪は、締め付け応力τ＝900MPa、温度条件を
同じく120℃×48hrとしたときに5×10-4程度であるた
め、温間セッチングを行った第１および第２グループの
耐へたり性能は、ほぼシリコンクロム鋼オイルテンパー
線(SWOSC-V)のそれと同等程度である。
【００１８】また、３５０℃で温間セッチング（１００
０ＭＰａ）を行った第１グループの試料について、ショ
ットピーニング（ステップＳ７）の後に更に２１０℃で
セッチングを行ない（ステップＳ８）、その２回目のセ
ッチングの強さを変えた場合の耐へたり性に及ぼす影響
を調べた（Ｂ群）。比較のために、焼鈍後・ショットピ
ーニング前の温間セッチングを行わない試料についても
同様の試験を行った。その結果、図４に示すように、焼
鈍後・ショットピーニング前の温間セッチング（ＨＳ）
を行わない試料は、ショットピーニング（ＳＰ）後のセ
ッチング（ＷＳ）の強さにより耐へたり性が大きく変化
する。それに対し、温間セッチング（ＨＳ）を行った試
料では、そのような大きな変化は現れず、安定した耐へ
たり性を示している。しかし、ショットピーニング後の
セッチングの強さを増すことにより耐へたり性が向上す
ることは明らかとなっている。
０ＭＰａ）を行った第１グループの試料について、ショ
ットピーニング（ステップＳ７）の後に更に２１０℃で
セッチングを行ない（ステップＳ８）、その２回目のセ
ッチングの強さを変えた場合の耐へたり性に及ぼす影響
を調べた（Ｂ群）。比較のために、焼鈍後・ショットピ
ーニング前の温間セッチングを行わない試料についても
同様の試験を行った。その結果、図４に示すように、焼
鈍後・ショットピーニング前の温間セッチング（ＨＳ）
を行わない試料は、ショットピーニング（ＳＰ）後のセ
ッチング（ＷＳ）の強さにより耐へたり性が大きく変化
する。それに対し、温間セッチング（ＨＳ）を行った試
料では、そのような大きな変化は現れず、安定した耐へ
たり性を示している。しかし、ショットピーニング後の
セッチングの強さを増すことにより耐へたり性が向上す
ることは明らかとなっている。
【００１９】更に、供試材として、上記素材であるピア
ノ線材SWRS62B（これを素材(a)と呼ぶ）のシリコン含有
量を0.93％とした素材（これを素材(b)と呼ぶ）を使用
し、同様の工程（図１）で同様の諸元（図２）のコイル
ばねを作製した（ただし、素材(b)はシリコン含有量が
高いことを考慮して、温間セッチング(HS)の温度は４０
０℃とした）。これを素材(a)から作製したコイルばね
と同じ条件で耐へたり性試験を行ったところ、図５に示
すように高シリコン鋼素材（素材(b)）を使用したコイ
ルばねは、明らかに耐へたり性が向上していることが分
かった。この素材(b)については、最後のセッチング(W
S)を行わないコイルばねの耐へたり性が、それを行った
素材(a)の耐へたり性と同等程度となっている。このこ
とより、素材として高シリコン鋼を用いることにより、
同じ性能を得る場合に、工程を１つ省略することができ
ることがわかる。
ノ線材SWRS62B（これを素材(a)と呼ぶ）のシリコン含有
量を0.93％とした素材（これを素材(b)と呼ぶ）を使用
し、同様の工程（図１）で同様の諸元（図２）のコイル
ばねを作製した（ただし、素材(b)はシリコン含有量が
高いことを考慮して、温間セッチング(HS)の温度は４０
０℃とした）。これを素材(a)から作製したコイルばね
と同じ条件で耐へたり性試験を行ったところ、図５に示
すように高シリコン鋼素材（素材(b)）を使用したコイ
ルばねは、明らかに耐へたり性が向上していることが分
かった。この素材(b)については、最後のセッチング(W
S)を行わないコイルばねの耐へたり性が、それを行った
素材(a)の耐へたり性と同等程度となっている。このこ
とより、素材として高シリコン鋼を用いることにより、
同じ性能を得る場合に、工程を１つ省略することができ
ることがわかる。
【００２０】
【発明の効果】本発明に係る方法によると、安価なピア
ノ線材を用いることにより、オイルテンパー処理を施し
たものと同等程度の耐へたり性が得られる。このため、
弁ばね等のコストを低減することができる。
ノ線材を用いることにより、オイルテンパー処理を施し
たものと同等程度の耐へたり性が得られる。このため、
弁ばね等のコストを低減することができる。
【図１】 本発明による供試ばね製造工程のフローチャ
ート。
ート。
【図２】 供試ばねの諸元表。
【図３】 焼鈍後の温間セッチングの効果を示すグラ
フ。
フ。
【図４】 焼鈍後の温間セッチングの効果を示す別のグ
ラフ。
ラフ。
【図５】 素材のシリコン含有量の効果を示すグラフ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０１ Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０１Ｚ 38/16 38/16 (72)発明者 榊原 隆之 名古屋市緑区鳴海町字上汐田68番地 中央 発條株式会社内 (72)発明者 脇田 将見 名古屋市緑区鳴海町字上汐田68番地 中央 発條株式会社内 Ｆターム(参考） 3J059 AB11 BA01 BC02 EA08 EA09 GA08 GA12 4E070 AA03 AB09 AC07 AD03 BC23 EA00 EA02 FA01 4K042 AA02 BA04 BA14 CA05 DA03 DC02
Claims (14)
- 【請求項１】 ばね用硬引線材をコイリング成形後、２
５０〜４５０℃で焼鈍を行い、２００℃以上であり且つ
該焼鈍温度以下の温度で温間セッチングを行うことを特
徴とするコイルばねの製造方法。 - 【請求項２】 重量比でＣ：０．６０〜０．９５％、Ｓ
ｉ：０．１０〜０．８０％、Ｍｎ：０．３０〜０．９０
％、Ｐ：０．０２５％以下、Ｓ：０．０２５％以下、Ｃ
ｕ：０．２０％以下を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不
純物から成る鋼を素材とする線材をコイリング成形後、
２５０〜４５０℃で焼鈍を行い、２００℃以上であり且
つ該焼鈍温度以下の温度で温間セッチングを行うことを
特徴とするコイルばねの製造方法。 - 【請求項３】 重量比でＣ：０．６０〜０．９５％、Ｓ
ｉ：０．８０〜１．５０％、Ｍｎ：０．３０〜０．９０
％、Ｐ：０．０２５％以下、Ｓ：０．０２５％以下、Ｃ
ｕ：０．２０％以下を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不
純物から成る鋼を素材とする線材をコイリング成形後、
２５０〜４５０℃で焼鈍を行い、２００℃以上であり且
つ該焼鈍温度以下の温度で温間セッチングを行うことを
特徴とするコイルばねの製造方法。 - 【請求項４】 焼鈍工程中、及び／又は、焼鈍工程後そ
の冷却過程で、温間セッチングを行う請求項１〜３のい
ずれかに記載のコイルばねの製造方法。 - 【請求項５】 温間セッチングによる残留剪断歪を１５
×１０-4以上とする請求項１〜４のいずれかに記載のコ
イルばねの製造方法。 - 【請求項６】 コイリング成形後、焼鈍工程の前に座面
形成工程を含む請求項１〜５のいずれかに記載のコイル
ばねの製造方法。 - 【請求項７】 温間セッチング後ショットピーニングを
施す請求項１〜６のいずれかに記載の記載のコイルばね
の製造方法。 - 【請求項８】 温間セッチング後ショットピーニングを
施し、その後更に前記温間セッチングよりも低温でセッ
チングを行う請求項１〜６のいずれかに記載のコイルば
ねの製造方法。 - 【請求項９】 ばね用硬引線材をコイリング成形後、座
面形成を行い、２５０〜４５０℃で焼鈍を行い、２００
℃以上であり且つ該焼鈍温度以下の温度で温間セッチン
グを行い、ショットピーニングを施すことを特徴とする
コイルばねの製造方法。 - 【請求項１０】 ばね用硬引線材をコイリング成形後、
座面形成を行い、２５０〜４５０℃で焼鈍を行い、２０
０℃以上であり且つ該焼鈍温度以下の温度で温間セッチ
ングを行い、ショットピーニングを施し、最後に前記温
間セッチングよりも低温でセッチングを行うことを特徴
とするコイルばねの製造方法。 - 【請求項１１】 重量比でＣ：０．６０〜０．９５％、
Ｓｉ：０．１０〜０．８０％、Ｍｎ：０．３０〜０．９
０％、Ｐ：０．０２５％以下、Ｓ：０．０２５％以下、
Ｃｕ：０．２０％以下を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的
不純物から成る鋼を素材とする線材をコイリング成形
後、座面形成を行い、２５０〜４５０℃で焼鈍を行い、
２００℃以上であり且つ該焼鈍温度以下の温度で温間セ
ッチングを行い、ショットピーニングを施すことを特徴
とするコイルばねの製造方法。 - 【請求項１２】 重量比でＣ：０．６０〜０．９５％、
Ｓｉ：０．１０〜０．８０％、Ｍｎ：０．３０〜０．９
０％、Ｐ：０．０２５％以下、Ｓ：０．０２５％以下、
Ｃｕ：０．２０％以下を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的
不純物から成る鋼を素材とする線材をコイリング成形
後、座面形成を行い、２５０〜４５０℃で焼鈍を行い、
２００℃以上であり且つ該焼鈍温度以下の温度で温間セ
ッチングを行い、ショットピーニングを施し、最後に前
記温間セッチングよりも低温でセッチングを行うことを
特徴とするコイルばねの製造方法。 - 【請求項１３】 重量比でＣ：０．６０〜０．９５％、
Ｓｉ：０．８０〜１．５０％、Ｍｎ：０．３０〜０．９
０％、Ｐ：０．０２５％以下、Ｓ：０．０２５％以下、
Ｃｕ：０．２０％以下を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的
不純物から成る鋼を素材とする線材をコイリング成形
後、座面形成を行い、２５０〜４５０℃で焼鈍を行い、
２００℃以上であり且つ該焼鈍温度以下の温度で温間セ
ッチングを行い、ショットピーニングを施すことを特徴
とするコイルばねの製造方法。 - 【請求項１４】 重量比でＣ：０．６０〜０．９５％、
Ｓｉ：０．８０〜１．５０％、Ｍｎ：０．３０〜０．９
０％、Ｐ：０．０２５％以下、Ｓ：０．０２５％以下、
Ｃｕ：０．２０％以下を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的
不純物から成る鋼を素材とする線材をコイリング成形
後、座面形成を行い、２５０〜４５０℃で焼鈍を行い、
２００℃以上であり且つ該焼鈍温度以下の温度で温間セ
ッチングを行い、ショットピーニングを施し、最後に前
記温間セッチングよりも低温でセッチングを行うことを
特徴とするコイルばねの製造方法。
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