JP2002147512A - 弾性ブッシュ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 メンバーマウント等の弾性ブッシュをメンバ
ーカラー等の被取付体に圧入するに際し、大きな圧入力
を必要としない弾性ブッシュ及びその製造方法を提供す
る。 【解決手段】 外筒と内筒とその両者間に固着された弾
性体とからなるブッシュであって、外筒の外周面又は内
筒の内周面を被取付体に圧入した際に、当該外周面又は
内周面が、その両端部で被取付体と接触し、中間部で隙
間が生じるように形成されている弾性ブッシュ。及び、
前記隙間部を、ダイスの挿入による拡径又はプレス工程
での押さえ込みにより形成する弾性ブッシュの製造方
法。１‥外筒、２‥内筒、３‥弾性体、４‥被取付体、
６‥隙間

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、振動や騒音を遮断
する弾性ブッシュに関するものであり、特に、自動車に
おいて足回りからの振動が車体に伝達するのを遮断する
ために、サスペンションメンバーと車体との間に設けら
れるメンバーマウントとして好適な弾性ブッシュに関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車等の車両においては、特にフロン
トサスペンションとして、次のような構造のものが知ら
れている。即ち、車輪を懸架するトランスバースリンク
は、その一端がボールジョイント等で車輪と摺動自在に
連結され、他端には、左右一対のトランスバースリンク
間を防振装置を介して連結するようにサスペンションメ
ンバーが設けられている。そして、当該サスペンション
メンバーの上にメンバーマウントを介して車体が取り付
けられるのであるが、通常、サスペンションメンバーは
矩形フレーム形状又はＸ形状であり、メンバーマウント
はその４隅にそれぞれ設けられる。

【０００３】このメンバーマウントは、サスペンション
メンバーに溶接等によって固定されたメンバーカラーに
圧入されるものであり、図４に示すように、金属製の外
筒１と、この外筒１の内周側で略並行に配置される金属
製の内筒２と、外筒１の内周面と内筒２の外周面とにそ
れぞれ加硫接着され、外筒１と内筒２とを弾性的に連結
する略円筒状の弾性体３とからなっている。

【０００４】メンバーマウントの外筒１は、被取付体４
であるメンバーカラーに圧入したときの位置決めとなる
ように、一端が外側に折れ曲がったフランジ部１Ａとな
っている。なお、フランジ部１の軸方向外側に設けられ
た弾性体突起３Ａは、軸方向の変位を規制するための図
示しないストッパーが当接することを考慮して設けられ
たものである。

【０００５】また、外筒１の他端は内側に折れ曲がった
フランジ部１Ｂとなっており、その軸方向外側に設けら
れる弾性体突起３Ｂの補強芯金となっている。なお、弾
性体突起３Ｂも軸方向の変位規制を考慮して設けられた
ものである。

【０００６】このようなメンバーマウントの組み付け
は、車体構造の制約からメンバーカラーは開口部が下側
になるように配置されているため、外筒を下から上に圧
入して固定することとなる。一方、圧入されたメンバー
マウントの内筒には、振動受部である車体側の連結軸が
挿通し、この連結軸の先端に設けた雄ねじ部にナット等
をねじ込むことにより、メンバーマウントを介して車体
が連結固定される。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、メンバ
ーカラー（被取付体４）に対するメンバーマウントの外
筒１の圧入は、内側に折れ曲がったフランジ部１Ｂ側か
ら挿入し、外側に折れ曲がったフランジ部１Ａに当接す
るまで押し込むことにより行うので、外筒１の外周の略
全面がメンバーカラー（被取付体４）の内周面に圧接す
ることとなり、大きな圧入力を必要としていた。

【０００８】また、フランジ部１Ａの折れ曲がり部の半
径が大きいと、メンバーカラー（被取付体４）の先端が
フランジ部１Ａの平面部に当接する前に折れ曲がり部と
接触することとなるので、最終的な圧入完了に際し更に
大きな圧入力が必要となる。そして、このように大きな
圧入力を必要とすることは、メンバーマウント取り付け
周りの作業空間の制限から、大きな作業負荷になってい
たのである。

【０００９】そこで本発明は、メンバーマウント等の弾
性ブッシュをメンバーカラー等の被取付体に圧入するに
際し、大きな圧入力を必要としない弾性ブッシュ及びそ
の製造方法を提供することを目的とするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、以上の課題を
解決するためになされたものであり、その要旨の第１
は、外筒と、外筒の内周側に配置される内筒と、外筒の
内周面と内筒の外周面との間に固着されて外筒と内筒と
を弾性的に連結する弾性体とからなるブッシュであっ
て、前記外筒の外周面を被取付体に圧入した際に、当該
外周面が、その両端部で被取付体と接触し、中間部で隙
間が生じるように形成されている弾性ブッシュに係るも
のである。即ち、隙間を設けて接触面積を少なくするこ
とにより、圧入力を低減させたものである。

【００１１】そして好ましくは、外筒の一端にフランジ
部を設け、当該フランジ部を被取付体の端部と当接する
ように外側に向けて形成することにより、ストッパーを
有する弾性ブッシュとしたものである。更に、外筒の外
周面において、フランジ部と被取付体との当接部に続い
て隙間が生じるように形成してある弾性ブッシュに係る
ものである。

【００１２】また、外筒の他端にもフランジ部を設け、
当該フランジ部を内側に向けて形成することにより、軸
方向の変位を規制するストッパーとすることが好まし
い。更に、当該フランジ部に弾性体突起を設ける場合を
考慮し、フランジ部を２段の階段状に形成することが好
ましい。

【００１３】なお、このような弾性ブッシュは、特に、
サスペンションメンバーと車体との間に介在させる自動
車用メンバーマウントとして好適なものである。

【００１４】本発明の要旨の第２は、上記した弾性ブッ
シュの製造方法であって、外筒の外周面と被取付体との
隙間部を、ダイスの挿入により拡径して形成する弾性ブ
ッシュの製造方法に係るものである。また、外筒の外周
面と被取付体との隙間部を、プレス工程で押さえ込んで
形成することもできる。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明の弾性ブッシュは、外筒
と、外筒の内周側に配置される内筒と、外筒の内周面と
内筒の外周面との間に固着されて外筒と内筒とを弾性的
に連結する弾性体とからなる。従って、例えば自動車用
メンバーマウントに適用した場合、車体への変位入力を
低減すると同時に、振動・騒音を効果的に遮断すること
ができるものである。

【００１６】弾性ブッシュの組み付けは、外筒の外周面
を被取付体に圧入することにより行うのであるが、本発
明の弾性ブッシュにおける最大の特徴は、圧入の際に被
取付体と圧接することとなる外筒の外周面が、両端部で
被取付体と接触し、中間部で隙間が生じるように形成さ
れていることにある。即ち、圧入力を低減させるため、
隙間を設けて接触面積を少なくしているのである。

【００１７】ここで、接触面積を少なくするだけで良い
のであれば、例えば図５に示すように、外筒１の外周面
の一端を縮径することにより一端側で被取付体４との間
に隙間６が生じるようにし、他端側で圧接するようにす
れば足りる。しかしながら一端側に隙間６があると、外
部環境で使用された場合に当該隙間６に雨水等が浸入
し、錆等を発生させるという問題が生じる。従って、被
取付体４との接触面には本来隙間を設けるべきではな
い。

【００１８】そこで本発明は、このような相反する要求
に対応すべく、図１に示すように、両端部では被取付体
４と接触するようにして隙間をなくし、雨水等の浸入を
防止する一方、中間部では隙間６が生じるようにして接
触面積を少なくし、圧入力を低減させたのである。

【００１９】また、外筒の一端にフランジ部を設け、当
該フランジ部を被取付体の端部と当接するように外側に
向けて形成することが好ましい。フランジ部が位置決め
となって被取付体の圧入完了が確実になるからである。
また、軸方向の変位を規制するためのストッパーとして
の機能をも兼ね備える。

【００２０】更に、外筒の外周面と被取付体との隙間の
位置は、特に限定されるものではないが、上記したフラ
ンジ部と被取付体との当接部に続いて隙間が生じるよう
に形成することが好ましい。フランジ部の折れ曲がり部
の半径が大きいと、被取付体の先端がフランジ部の平面
部に当接する前に折れ曲がり部と接触して圧入力が大き
くなってしまうので、このような事態が発生することを
回避するためである。この場合、外筒の外周面と被取付
体との接触部の一端側は、フランジ部と被取付体の先端
との当接部ということになる。

【００２１】なお、フランジ部と被取付体との当接部に
続いて隙間が生じるように形成することは、上記した圧
入力低減の他、製造上及び強度上の面、信頼性の面でも
利点となる。即ち、フランジ部とは反対側の端部を拡径
すればよいので、フランジ部から離れた位置で中間のみ
を拡径する場合のように、加工工程を複雑にする必要が
なくなり、加工が容易になるからである。また、フラン
ジ部が軸方向の変位を規制するためのストッパー機能を
兼ねる場合、フランジ幅を大きくすることができるの
で、補強効果が得られるからである。更に、当該フラン
ジ部側と反対側の部分で大きな接触面積が得られるの
で、雨水等の浸入に対するシール性を高めることができ
るからである。

【００２２】また、上記した外筒の他端にも別のフラン
ジ部を設け、軸方向逆向きの変位を規制するストッパー
となるようにすることが好ましい。但し、このフランジ
部は被取付体の圧入に支障がないように、内側に向けて
形成する。従って、新たに部材を設けることなく外筒の
端部を折り曲げるだけでストッパー機能を付加すること
ができる。

【００２３】この場合、 他端側のフランジ部は２段の
階段状に形成することが好ましい。当該フランジ部に緩
衝用のゴム突起を設ける場合、折れ曲がり部が１段で
は、加硫中にゴムが折れ曲がり部の外側にある被取付体
の圧入面まで延出することがあり、そうなると延出した
ゴムを除去しなければならないため、予め２段にして被
取付体の圧入面まではゴムが延出しないようにしたもの
である。

【００２４】このような本発明の弾性ブッシュは、振動
や騒音等の遮断のための様々な場所に使用できるもので
あるが、特に、自動車用メンバーマウントとして好適な
ものである。即ち、サスペンションやパワートレインを
フレームに組み付け、そのフレームを車体に結合する方
法をサブフレーム方式といい、サブフレームはサスペン
ションメンバーと呼ばれるが、サスペンションメンバー
を車体に取り付けるために中間にゴムや樹脂等の弾性ブ
ッシュを介する方法がある。この弾性ブッシュをメンバ
ーマウントといい、車体への変位入力を低減すると同時
にサスペンションメンバーの重量を利用して、振動・騒
音を効果的に遮断するものである。

【００２５】このメンバーマウントの取り付けは、サス
ペンションメンバーに溶接され、通常下側に開口を有す
るメンバーカラーに、下から上に向けて圧入することも
あるので、大きな圧入力を必要としない本発明の弾性ブ
ッシュがより適合するのである。

【００２６】次に、本発明の弾性ブッシュの製造方法で
あるが、外筒の一部をダイスの挿入による拡径、プレス
工程で押さえ込む等することにより隙間部を形成するこ
とができる。即ち、例えばメンバーマウントでは、外筒
の外周面に隙間部を形成する必要があるが、外側に折れ
曲がるフランジ部を予め金属円筒の下端に形成し、その
後、上からダイスを挿入してフランジ部の上部を拡径す
るのである。従って、ダイスを挿入するだけで極めて簡
単に、フランジ部と被取付体との当接部に続いく隙間部
を形成することができる。また、外筒の外周面をプレス
工程で押さえ込んで形成することもできる。

【００２７】

【実施例】以下、本発明の好ましい実施の形態を図面に
より説明する。図１は、本発明の弾性ブッシュを示す断
面図である。図１において、本発明の弾性ブッシュは、
金属製の外筒１と、外筒１の内周側で略並行に配置され
る金属製の内筒２と、外筒１の内周面と内筒２の外周面
とにそれぞれ加硫接着され、外筒１と内筒２とを弾性的
に連結する略円筒状の弾性体（ゴム）３とからなってい
る。

【００２８】ここで、外筒１の下端は外側に折れ曲がっ
たフランジ部１Ａとなっており、フランジ部１Ａの上部
は拡径されて、元の直径６６ｍｍに対し、拡径後の直径
は７０ｍｍとなっている。従って、フランジ部１Ａと被
取付体４との当接部５に続いて隙間６が形成されること
となり、外筒１と被取付体４との接触幅は、元の５０ｍ
ｍに対し、隙間６の存在によって３０ｍｍに縮まってい
る。なお、フランジ部１Ａの下側に延在する弾性体（ゴ
ム）突起３Ａは、軸方向変位のストッパーとなる緩衝材
としての役割をなすものである。

【００２９】また、外筒１の上端は内側に折れ曲がった
フランジ部１Ｂとなっており、フランジ部１Ｂの上側に
延在する弾性体（ゴム）突起３Ｂの補強芯金となってい
る。なお、フランジ部１Ｂは２段の階段状になってお
り、軸方向変位の緩衝ストッパーとなる弾性体（ゴム）
突起３Ｂが、加硫時にゴム流れよって外筒１の外周面ま
で延出する事態を防止するものである。

【００３０】図２は、図１に示した本発明の弾性ブッシ
ュと図４に示した従来の弾性ブッシュにおける圧入深さ
と圧入力との関係を示すグラフである。図２に示すよう
に、従来の弾性ブッシュでは圧入完了まで圧入力が増加
し続けるのに対し、本発明の弾性ブッシュでは隙間部に
到達するとそれ以降は圧入力が増加せず、圧入完了直前
の圧入力は、従来例の半分以下となっている。

【００３１】図３は、外筒１の製造方法を示す一部断面
図であり、図３（Ａ）はダイス挿入による方法、図３
（Ｂ）はプレス工程による方法である。即ち、図３
（Ａ）に示す方法では、まずフランジ部１Ａを形成す
る。フランジ部１Ａの形成は、金属円筒の下端部に円錐
状のダイスを押し込んで拡径した後、上からプレス加工
して外側に折れ曲がるフランジ部１Ａを形成する方法の
他、金属板に穴を設け、当該穴にダイスを挿入して穴周
辺を曲げ加工し、それを繰り返してフランジ部１Ａ付き
の金属円筒とする方法があるが、後者の方がコスト的に
有利である。次に、上からダイスを挿入してフランジ部
１Ａの上部を拡径する。最後に拡径された外筒の上端を
内側にプレスで折り曲げて２段の階段状のフランジ部１
Ｂを形成するのである。

【００３２】また、図３（Ｂ）に示す方法では、図３
（Ａ）の場合と同様の方法により、予め金属円筒の下端
にフランジ部１Ａを、上端にフランジ部１Ｂを形成して
おく。そして、外筒の外周面をプレス工程で押さえ込ん
で形成するのである。即ち、まずフランジ部１Ａ，１Ｂ
付きの金属円筒を固定する。次に、隙間部に対応する傾
斜凸部を内面に有する押さえ金型であって、外筒の全周
ではなく周囲の一部を加工できるものを使用し、全周に
わたって繰り返し押し付け加工して外筒を製造する方法
である。

【００３３】

【発明の効果】本発明の弾性ブッシュによれば、外筒の
外周面又は内筒の内周面が、その両端部で被取付体と接
触し、中間部で隙間が生じるように形成されているの
で、被取付体との接触面への雨水等の浸入を効果的に防
止しつつ、被取付体との接触面積を少なくすることがで
き、圧入力を大幅に低減させることが可能となる。ま
た、本発明の弾性ブッシュの製造方法によれば、極めて
簡便に中間に隙間部を有する弾性ブッシュを製造するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明の弾性ブッシュを示す断面図で
ある。

【図２】図２は、本発明の弾性ブッシュと従来の弾性ブ
ッシュにおける圧入深さと圧入力との関係を示すグラフ
である。

【図３】図３は、本発明の弾性ブッシュにおける外筒の
製造方法を示す一部断面図である。

【図４】図４は、従来例の弾性ブッシュを示す断面図で
ある。

【図５】図５は、比較例の弾性ブッシュを示す断面図で
ある。

【符号の説明】

１‥外筒 １Ａ‥フランジ部 １Ｂ‥フランジ部 ２‥内筒 ３‥弾性体 ３Ａ‥弾性体突起 ３Ｂ‥弾性体突起 ４‥被取付体 ５‥当接部 ６‥隙間

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ１６Ｆ 15/08 Ｆ１６Ｆ 15/08 Ｃ Ｋ

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 外筒と、外筒の内周側に配置される内筒
   と、外筒の内周面と内筒の外周面との間に固着されて外
   筒と内筒とを弾性的に連結する弾性体とからなるブッシ
   ュであって、前記外筒の外周面を被取付体に圧入した際
   に、当該外周面が、その両端部で被取付体と接触し、中
   間部で隙間が生じるように形成されていることを特徴と
   する弾性ブッシュ。
2. 【請求項２】 外筒の一端にフランジ部が設けられ、当
   該フランジ部が、被取付体の端部と当接するように外側
   に向けて形成されていることを特徴とする請求項１に記
   載の弾性ブッシュ。
3. 【請求項３】 外筒の外周面が、フランジ部と被取付体
   との当接部に続いて隙間が生じるように形成されている
   ことを特徴とする請求項２に記載の弾性ブッシュ。
4. 【請求項４】 外筒の他端にもフランジ部が設けられ、
   当該フランジ部が、軸方向の変位を規制するストッパー
   となるように内側に向けて形成されていることを特徴と
   する請求項２又は３に記載の弾性ブッシュ。
5. 【請求項５】 他端側のフランジ部が、２段の階段状に
   形成されていることを特徴とする請求項４に記載の弾性
   ブッシュ。
6. 【請求項６】 サスペンションメンバーと車体との間に
   介在させる自動車用メンバーマウントであることを特徴
   とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の弾性ブッ
   シュ。
7. 【請求項７】 請求項１乃至６に記載の弾性ブッシュの
   製造方法であって、外筒の外周面と被取付体との隙間部
   を、ダイスの挿入により拡径して形成することを特徴と
   する弾性ブッシュの製造方法。
8. 【請求項８】 請求項１乃至６に記載の弾性ブッシュの
   製造方法であって、外筒の外周面と被取付体との隙間部
   を、プレス工程で押さえ込んで形成することを特徴とす
   る弾性ブッシュの製造方法。