JP2001511170A - エポキシ化合物の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 触媒量の有機酸の存在下に気体ハロゲン化水素と反応させることにより、化合物（ＩＩＩ）（式中、Ｒ₂は１個以上の式（ＶＩ）の付加基を含む残基を表す）から式（Ａ）（式中、Ｈａｌは塩素、臭素又はヨウ素、好ましくは塩素を表し、Ｒ_aは１個以上の式（Ａ’）の付加基を含む残基を表す）の化合物を製造する方法；反応（Ｉ）から出発してエポキシ化合物を製造する方法；及びこの方法により得られ、混入ハロゲン含量が非常に低いエポキシ樹脂。

Description

【発明の詳細な説明】 エポキシ化合物の製造方法 本発明はエポキシ化合物の製造方法と、その中間体の製造方法に関する。より 詳細には、本発明はハロゲン、特に塩素ガス含量が非常に低いエポキシ化合物の 製造方法に関する。 エポキシ化合物は世界中で種々多様の産業で大規模に製造されており、造形品 （例えば半導体やチップ等の埋封小型電子コンポーネント及び電子産業で印刷回 路の製造に転用されるプレプレグ）、塗料（例えば有機溶剤系塗料や、より新型 の水性エポキシ樹脂分散塗料、特に缶・ドラム塗料）、高い柔軟性を示す複合材 料及びラミネート等の製造をはじめとする広範な最終用途に使用されている。 前記原料エポキシ化合物はこれまでエピハロヒドリン、特にエピクロロヒドリ ンを出発反応体として製造されており、エピクロロヒドリンはプロペンと塩素ガ スから製造される塩化アリルを介して製造されていた。 周知の通り、化学産業に対する政府又は地方自治体の規制及び規則は塩素発生 を著しく低減するか又は塩素を全く使用しないようにするために、過去１０年間 、特に過去５年間でますます厳しくなっているが、現行製造方法では気相中でプ ロペンを塩素化するために効率を更に改善すると共に高い汚染傾向を緩和するこ とも依然として必要とされている。 更に、エピハロヒドリンをフェノール化合物と反応させてエポキシ樹脂を形成 する過程でエピハロヒドリンからのハロゲンがエポキシ樹脂自体にハロゲン原子 を化学的に結合した形態の生成物として樹脂に混入するのを完全に避けることは 不可能である。 エポキシ樹脂の主用途の１つはマイクロエレクトロニクス材料の封入であるの で、この混入したハロゲンは最終製品を長期間使用する間に水分により酸として 遊離し、この酸は金属材料の腐食を誘発すると考えられる。 従って、本発明の１つの目的は現行及び近い将来に施行されると予想される環 境法の要件を満たし、廉価で一般に入手可能な基礎化学物質を出発原料とする方 法を提供することである。 本発明以前に提案されているエポキシ樹脂製造経路の１例は下記概略反応スキ ームに従うものであった。 （式中、Ｒ₁は１個以上の付加フェノール基を含む残基を表し、Ｒ₂は１個以上の 式：の付加基を含む残基を表し、Ｒ₃は１個以上の式： の付加基を含む残基を表し、Ｒ₄は１個以上の式： の付加基を含む残基を表す。） 触媒としてアルカリ金属ハロゲン化物とアルカリ金属のリン酸二水素塩を併用 して炭酸塩化合物を脱炭酸することによりエポキシ化合物を製造することは例え ば特開昭６１−３３１８０号から既に公知であり、それ以前にも同様の方法が例 えば特開昭５７−７７６８２号及び米国特許第２，８５６，４１３号から公知で あったが、この経路をエポキシ化合物の経済的な製造に使用するには至っていな い。 特に特開昭６１−３３１８０号では、最終的に得られるモノエポキシ化合物の 分子構造が単純であったため、元の粗反応混合物から蒸留により回収できたと思 われる。 しかし、このような蒸留は目的とする商用標準二官能性及び多官能性エポキシ 化合物には不可能であることが判明した。 従って、工業規模でエポキシ化合物を製造できるようにこの経路を改善するこ とが依然として切望されていた。 綿密な調査と実験の結果、式：（式中、Ｈａｌは塩素、臭素又はヨウ素、好ましくは塩素を表し、Ｒ_aは水素又 は１個以上の式： の付加基を含む残基を表す）の化合物は、触媒量の式： Ｒ₅−ＣＯＯＨ （ＩＸ） （式中、Ｒ₅は水素、場合により１〜３個のハロゲン原子により置換された炭素 原子数１〜１０のアルキル基又は炭素原子数５もしくは６のシクロアルキル基を 表す）の酸の存在下に気体ハロゲン化水素（即ち塩化水素、臭化水素又はヨウ化 水素）、より好ましくは塩化水素と反応させることにより、化合物： （式中、Ｒ₂は水素又は１個以上の式： の付加基を含む残基を表す）から非常に効率的に製造できることが今般意外にも 判明した。 式（ＩＸ）の酸はできるだけ濃厚又は氷状形態で使用することが好ましい。氷 酢酸を使用すると、より好ましい。 本発明の方法に使用する気体ハロゲン化水素又は好ましくは塩化水素は、５重 量％までの微量の水を含んでいてもよいが、ＨＣｌガスはできるだけ水分を含ま ないことが好ましい。 本発明の方法は塩化水素、臭化水素又はヨウ化水素の水溶液でなく、気体ハロ ゲン化水素、好ましくはＨＣｌを使用することによってのみ効率的且つ経済的に 実施できることが判明した。 「触媒量の酸」なる用語は、式ＩＩＩの原料ジ−α−グリコールの重量に対し て０．０１〜５重量％の量の氷酸又は濃酸を意味する。 好ましくは０．０２〜３重量％、より好ましくは０．０２〜２重量％の氷酢酸 を使用する。 この方法段階により得られる（式Ａの）生成物は、公知方法段階により上記ス キーム中の式Ｖの対応するエポキシ化合物に実際にほぼ定量的に変換できると考 えられる。この方法段階は極性溶剤、好ましくはＭＩＢＫ（メチルイソブチルケ トン）等のケトン又はトルエン中で１０〜１２０℃、好ましくは４０〜７０℃の 温度と、ＮａＯＨ等の塩基性化合物を使用し、エポキシ基含量（ＥＧＣ）５００ ０ｍｍｏｌ／ｋｇ以上のエポキシ樹脂を提供する。従って、本発明の方法は、数 段階の面倒な反応段階を要するために非常に不利な製造方法である従来の上記経 路に代わり、式Ｉ及びＩＩの化合物から出発して最終目的とする式Ｖのエポキシ 化合物を製造する経済的に有利で効率的な製造経路を提供する。 原料ジ−α−グリコールの製造に関する上記スキームにおける式Ｉの出発原料 としては、式： の化合物（ジフェニルプロパン即ちＤＰＰ）等の比較的単純な化合物だけでなく 、式（ＶＩＩＩ）の基に変換可能なものであれば多数のフェノール基を含むオリ ゴマー又はポリマー化合物も使用できると考えられる。 即ち、本発明の方法によると、式：の単純な標準エポキシ化合物のみならず、著しく複雑な構造をもつ多官能性エポ キシ化合物も製造できる。 但し、出発原料としてはジフェニロールプロパン（ＤＰＰ）を使用することが 好ましい。 例えば、この点では多種多様のフェノールホルムアルデヒド樹脂を出発原料Ｉ として使用することができる（ノボラック樹脂）。 ケトンとフェノールから出発して化合物Ｉを工業規模で製造し、廉価な製品を 提供することは古くから知られていた。 比較的単純な構造をもつ化合物Ｉの主要な例はＤＰＰ（ジフェニロールプロパ ン）である。 反応体ＩＩ（グリシドール）もプロペンから製造される比較的廉価な製品とみ なすことができる。 Ｏｒｇａｎｉｃ Ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ，Ｃｏｌｌｅｃｔｉｖｅ Ｖｏｌｕｍｅ ＩＩ，ｐ．２９２，１９４３に記載されているように、触媒量の氷酢酸の存在 下にＨＣｌを用いてグリセロールを１，３−ジクロロ−２−プロパノールに変換 することは古くから知られていた。しかし、記載範囲内でのこの単純な分子反応 の効率と選択性を動機にして当業者が前記従来技術反応段階をエポキシ樹脂の効 率的製造のための工業的製造方法に応用するに至ったか否かは確証されていない 。 本発明は最終目的エポキシ樹脂の完全連続製造方法として、標準商用エポキシ 樹脂に用いられるＤＰＰ等のポリフェノール化合物（Ｉ）とグリシドール（ＩＩ ）を出発原料とする上記改善方法段階を含む方法にも関する。 従って、本発明は、 （ａ）極性化合物と塩基の存在下に化合物：を化合物： と反応させ、式： の化合物を形成する段階と、 （ｂ）段階（ａ）で得られた式（ＩＩＩ）の化合物を、好ましくはできるだけ濃 厚又は氷状形態の触媒量の式： Ｒ₅−ＣＯＯＨ （式中、Ｒ₅は場合により１〜３個のハロゲンにより置換された炭素原子数１〜 １０のアルキル基又は炭素原子数５もしくは６のシクロアルキル基を表す）の酸 の存在下に気体ハロゲン化水素と反応させることにより、式： の化合物に変換する段階と、 （ｃ）１０〜１２０℃の温度で極性溶剤中でアルカリ化合物を使用して式Ａの化 合物を式： のエポキシ化合物に変換する段階を含むエポキシ化合物の製造方法に関する。 段階（ａ）では、３０〜１１０℃の温度でトルエン、ケトン又はケトンと炭素 原子数１〜６のアルカノールの混合物と、ＮａＯＨ等のアルカリ化合物を使用す ることが好ましい。 段階（ａ）では、ＮａＯＨの水溶液（４０〜７０重量％）と６０〜１００℃の 温度を使用すると、より好ましい。 本発明の別の側面は、上記のような完全製造方法により獲得可能であり、ハロ ゲン、特に塩素の混入量が非常に低く（最大１５００ｐｐｍ）、連鎖生成物（慣 用方法によりビスフェノールとエピハロヒドリンから製造される式： （式中、Ｒ₆及びＲ₇は低級アルキル、好ましくはメチル、又は水素を表すことが でき、ｎ＝１、ｎ＝２等である）のエポキシ樹脂中に通常存在する化合物）を実 質的に含まない最終エポキシ樹脂にある。 前記エポキシ樹脂はＨＰＬＣ分析により特性決定される。例えばビスフェノー ルＡとエピクロロヒドリンから製造される従来のエポキシ樹脂には６０．７と７ ６．８のピークに関連する所謂連鎖生成物（ｎ＝１、ｎ＝２等）が通常存在する が、クロマトグラムはこのような連鎖生成物の不在を明示しており、実施例Ｋに 記載するような条件下で得た図１及び２のクロマトグラムから明らかなように、 クロマトグラムにはいくつかの別のピークも検出される。 この経路は完全にハロゲンフリー、特に塩素フリーなエポキシ樹脂製造方法で はないが、ハロゲンの使用量が実質的に減っており、慣用工業製造方法ではエポ キシ樹脂１トン当たり理論当量０．８４トンの塩素を使用しているが、本発明の 方法ではエポキシ樹脂１トン当たり０．２１トンの塩素しか必要としない。 更に、本発明は元素塩素もエピクロロヒドリンも使用せず、副生物を含む有機 塩素の生成量が低減する。 以下、実施例と比較例により本発明を更に説明するが、本発明の範囲はこれら の特定態様に限定されない。実施例Ａ ＤＰＰのビスクロロヒドリンエーテルの製造 熱電対と、ガス導入管と、還流冷却器を取り付けた１００ｍｌ容三頚丸底フラ スコにＤＰＰのジ−α−グリコールエーテル６７ｍｍｏｌを仕込んだ。氷酢酸０ ．０８ｇ（２モル％）を加え、混合物を１００℃まで加熱した。この温度で無水 ＨＣｌガスの連続流をフラスコに約４時間通した。変換率は１００％であり、Ｄ ＰＰのビスクロロヒドリンエーテルに対する選択率は約９５％であった。実施例Ｂ （比較例）ＤＰＰのビスクロロヒドリンエーテルの製造 水性ＨＣｌとの反応によりＤＰＰのビスクロロヒドリンエーテルを製造しよう と数種の試みを行った。反応は種々の温度で水中で実施した。２相系（水と有機 溶剤）で反応を実施する試みも行った。しかし、全試みは失敗に終わった。いず れの場合も実質的にクロロヒドリンエーテルは得られなかった。実施例Ｃ （比較例）ＤＰＰのビスクロロヒドリンエーテルの製造 酢酸を加えなかった以外は、実施例Ａと同一手順を使用した。この場合には、 クロロヒドリンエーテルは得られなかった。実施例Ｄ ＤＰＰのビスブロモヒドリンエーテルの製造 実施例Ａと同一手順を使用してＤＰＰのジ−α−グリコールエーテルを対応す るＤＰＰのビスブロモヒドリンエーテルに変換しようと試みた。変換率は１００ ％であったが、選択性はかなり低く、約４５％であった。主な副反応はＤＰＰ部 分の開裂であったため、単官能性化合物を形成した。４８％ＨＢｒ水溶液を使用 した場合にも同一の副反応が生じた。実施例Ｅ 実施例Ａと同一手順を使用してＤＰＰのジ−α−グリコールエーテル（１）を 対応するＤＰＰのビスヨードヒドリンエーテルに変換しようと試みた。この場合 も変換率は１００％であったが、選択性はかなり低く、約４０％であった。主な 副反応はＤＰＰ部分の開裂であったため、単官能性化合物を形成した。ＨＩ水溶 液を使用した場合にも同一の副反応が生じた。実施例Ｆ 実施例Ａと同一手順を使用してＤＰＰのジ−α−グリコールエーテル（１）を 対応するＤＰＰのビスフルオロヒドリンエーテルに変換しようと試みた。この反 応は不可能と思われる。フルオロヒドリン化合物は検出できなかった。その代わ りにＤＰＰ部分の開裂が生じた。この結果、錯混合物を形成した。同じ理由でＨ Ｆ水溶液も使用することができなかった。実施例Ｇ （比較例）ＤＰＰのビス炭酸エステルからＤＰＰのジグリシジルエーテルへの直接変換 特開昭６１−３３１８０号に記載されている手順を使用してＤＰＰのビス炭酸 エステルをＤＰＰのジグリシジルエーテルに直接変換する試みを行った。反応は ２５０℃で減圧下に実施した。反応の初期（最初から２５分間）はＣＯ₂形成に より最低４ｍｂａｒまでしか減圧できなかった。その後、減圧を１ｍｂａｒにし た。温度を２７０℃まで上げた。原料の約５０％が留出した。留出物をＮＭＲ分 析すると、エポキシ末端基でなくケトン末端基の存在が判明した。残渣もケトン 末端基とオリゴマー構造を含んでいたが、エポキシ末端基は含んでいなかった。実施例Ｈ ＤＰＰのジグリシジルエーテルの製造 ＤＰＰのビスクロロヒドリンエーテルからエポキシ樹脂への変換は適当な溶剤 中で慣用塩基処理により実施することができ、特に次のように実施することがで きる。 ＤＰＰのビスクロロヒドリンエーテル２０．６３ｇ（４７．９ｍｍｏｌ）をＭ ＩＢＫ６４ｇに溶かし、８５℃まで加熱する。その後、水３４ｇ中ＮａＯＨ６ｇ （０．１５ｍｏｌ）の溶液を一度に加え、混合物を１時間激しく撹拌する。相分 離後、ＭＩＢＫ層を水２０ｇで２回洗浄する。ＭＩＢＫを減圧蒸発させると、エ ポキシ基含量（ＥＧＣ）５０２０ｍｍｏｌ／ＫｇのＥＰＩＫＯＴＥ８２８型樹脂 １３．３ｇ（８３％）が得られる。 図２は得られた生成物のＨＰＬＣ分析を示し、ＨＰ１０９０液体クロマトグラ フを使用し、樹脂２．０ｇをアセトニトリル２０ｇに溶かし、アニソールを内部 標準として使用している。分析は１５ｃｍ×３．９ｃｍのＮＯＶＯＰＡＣＫ Ｃ １８カラムを使用し、流速１ｍｌ／ｍｉｎ、注入容量１μｌ及び水７５重量％と アセトニトリル２５重量％から構成される初期溶剤組成を使用して実施した。溶 剤勾配を使用した。 １１０分間で組成を水６．５％とアセトニトリル９３．５％まで線形変化させ た。１１５分後で水０％とアセトニトリル１００％、１２５分後で水７５％とし た。 分析は５０℃で２７５ｎｍのＵＶ検出により実施した。 同一条件下で標準ＥＰＩＫＯＴＥ８２８樹脂からクロマトグラムを得た（図１ ）。 あるいは、金属水酸化物（例えばＫＯＨ、ＬｉＯＨ、Ｃａ(ＯＨ)₂又はＭｇ(Ｏ Ｈ)₂）、金属炭酸塩(Ｎａ₂ＣＯ₃、Ｋ₂ＣＯ₃)、第３級アミン類、ＮＨ₄ＯＨ等の 他の塩基を使用してもよい。同様に、例えばトルエン、キシレン、ＭＥＫ、ＣＨ₂ Ｃｌ₂、ジエチルエーテル等の他の溶剤を使用してもよい。実施例Ｉ フェノールのクロロヒドリンエーテルの製造 熱電対と、ガス導入管と、還流冷却器を取り付けた１００ｍｌ容三頚丸底フラ スコにフェノールのα−グリコールエーテル１５．０ｇ（１５９ｍｍｏｌ）を仕 込んだ。酢酸０．０８ｇ（２モル％）を加え、混合物を１００℃まで加熱した。 この温度で無水ＨＣｌガスの連続流をフラスコに約４時間通した。変換率は１０ ０％であり、フェノールのクロロヒドリンエーテルに対する選択率は約９５％で あった。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項 【提出日】平成１１年２月２３日（１９９９．２．２３） 【補正内容】 補正請求の範囲 １．式： （式中、Ｈａｌは塩素、臭素又はヨウ素、好ましくは塩素を表し、Ｒ_aは水素又 は１個以上の式： の付加基を含む残基を表す）の化合物の製造方法であって、式： （式中、Ｒ₂は水素又は１個以上の式： の付加基を含む残基を表す）の化合物を触媒量の式： Ｒ₅−ＣＯＯＨ （ＩＸ） （式中、Ｒ₅は水素、場合により１〜３個のハロゲンにより置換された炭素原子 数１〜１０のアルキル基又は炭素原子数５もしくは６のシクロアルキル基を表す ）の酸の存在下に、場合により最大５重量％の量の水分を含む気体ハロゲン化水 素と反応させることを特徴とする前記方法。 ２．式ＩＸのカルボン酸をできるだけ濃厚又は氷状形態で使用することを特徴と する請求項１に記載の方法。 ３．無水塩化水素を使用することを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。 ４．式Ｂの原料ジ−α−グリコールの重量に対して０．０１〜５重量％の量の氷 酸又は濃酸を使用することを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の 方法。 ５．触媒として氷酢酸を使用することを特徴とする請求項１から４のいずれか一 項に記載の方法。 ６．出発原料として式： の化合物を使用することを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の方 法。 ７．（ａ）３０〜１１０℃の温度でケトン又はケトンと炭素原子数１〜６のアル カノールの混合物等の極性化合物と、ＮａＯＨ等のアルカリ化合物等の塩基の存 在下に化合物： （式中、Ｒ₁は１個以上の付加フェノール基を含む残基を表す）を化合物： と反応させ、式： （式中、Ｒ₂は１個以上の式： の付加基を含む残基を表す）の化合物を形成する段階と、 （ｂ）段階（ａ）で得られた式（ＩＩＩ）の化合物をできるだけ濃厚又は氷状形 態の触媒量の式： Ｒ₅−ＣＯＯＨ （式中、Ｒ₅は水素、場合により１〜３個のハロゲンにより置換された炭素原子 数１〜１０のアルキル基又は炭素原子数５もしくは６のシクロアルキル基を表す ）の酸の存在下に気体ハロゲン化水素と反応させることにより、式： の化合物に変換する段階と、 （ｃ）１０〜１２０℃の温度で極性溶剤中で塩基性化合物の存在下に式Ａの化合 物を式： （式中、Ｒ₄は１個以上の式： の付加基を含む残基を表す）のエポキシ化合物に変換する段階を含むエポキシ化 合物の製造方法。 ８．３０〜１１０℃の温度でトルエン、ケトン又はケトンと炭素原子数１〜６の アルカノールの混合物から選択される極性化合物とＮａＯＨ等のアルカリ化合物 の存在下に段階（ａ）を実施することを特徴とする請求項７に記載の方法。 ９．段階（ｃ）で４０〜７０℃の温度を使用し、メチルイソブチルケトン又はト ルエンを極性溶剤として使用することを特徴とする請求項７に記載の方法。 １０．請求項２から６のいずれか一項に記載の方法により段階（ｂ）を実施する ことを特徴とする請求項７から９のいずれか一項に記載の方法。 １１．請求項７から１０のいずれか一項に記載の方法により獲得可能であり、慣 用方法で製造されるエポキシ樹脂中に上記条件で測定した場合に６０．７及び７ ６．８のＨＰＬＣ分析ピークに検出される連鎖生成物を実質的に含まず、混入ハ ロゲン含量が最大１５００ｐｐｍであるエポキシ樹脂。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．式： （式中、Ｈａｌは塩素、臭素又はヨウ素、好ましくは塩素を表し、Ｒ_aは水素又 は１個以上の式： の付加基を含む残基を表す）の化合物の製造方法であって、式： （式中、Ｒ₂は水素又は１個以上の式： の付加基を含む残基を表す）の化合物を触媒量の式： Ｒ₅−ＣＯＯＨ （ＩＸ） （式中、Ｒ₅は水素、場合により１〜３個のハロゲンにより置換された炭素原子 数１〜１０のアルキル基又は炭素原子数５もしくは６のシクロアルキル基を表す ）の酸の存在下に気体ハロゲン化水素と反応させることを特徴とする前記方法。 ２．式ＩＸのカルボン酸をできるだけ濃厚又は氷状形態で使用することを特徴と する請求項１に記載の方法。 ３．無水塩化水素を使用することを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。 ４．式Ｂの原料ジ−α−グリコールの重量に対して０．０１〜５重量％の量の氷 酸又は濃酸を使用することを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の 方法。 ５．触媒として氷酢酸を使用することを特徴とする請求項１から４のいずれか一 項に記載の方法。 ６．出発原料として式： の化合物を使用することを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の方 法。 ７．（ａ）３０〜１１０℃の温度で極性化合物と、ケトン又はケトンと炭素原子 数１〜６のアルカノールの混合物等の塩基と、ＮａＯＨ等のアルカリ化合物の存 在下に化合物： （式中、Ｒ₁は１個以上の付加フェノール基を含む残基を表す）を化合物： と反応させ、式： （式中、Ｒ₂は１個以上の式：の付加基を含む残基を表す）の化合物を形成する段階と、 （ｂ）段階（ａ）で得られた式（ＩＩＩ）の化合物をできるだけ濃厚又は氷状形 態の触媒量の式： Ｒ₅−ＣＯＯＨ （式中、Ｒ₅は水素、場合により１〜３個のハロゲンにより置換された炭素原子 数１〜１０のアルキル基又は炭素原子数５もしくは６のシクロアルキル基を表す ）の酸の存在下に気体ハロゲン化水素と反応させることにより、式： の化合物に変換する段階と、 （ｃ）１０〜１２０℃の温度で極性溶剤中で塩基性化合物の存在下に式Ａの化合 物を式： （式中、Ｒ₄は１個以上の式： の付加基を含む残基を表す）のエポキシ化合物に変換する段階を含むエポキシ化 合物の製造方法。 ８．３０〜１１０℃の温度でトルエン、ケトン又はケトンと炭素原子数１〜６の アルカノールの混合物から選択される極性化合物とＮａＯＨ等のアルカリ化合物 の存在下に段階（ａ）を実施することを特徴とする請求項７に記載の方法。 ９．段階（ｃ）で４０〜７０℃の温度を使用し、メチルイソブチルケトン又はト ルエンを極性溶剤として使用することを特徴とする請求項７に記載の方法。 １０．請求項２から６のいずれか一項に記載の方法により段階（ｂ）を実施する ことを特徴とする請求項７から９のいずれか一項に記載の方法。 １１．請求項７から１０のいずれか一項に記載の方法により獲得可能であり、慣 用方法で製造されるエポキシ樹脂中に通常存在するような連鎖生成物を実質的に 含まず、混入ハロゲン含量が最大１５００ｐｐｍであるエポキシ樹脂。