JP2001347335A - 鍛造品の複合プレス加工方法および搬送方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 キャップ一体型のコネクティングロッドを二
個取り方式にて鍛造するにあたり、加工工程の集約化に
より既存のトランスファー搬送方式での自動鍛造プレス
機械での加工を可能にする。 【解決手段】 コネクティングロッドＲの大端部ａ内周
に付帯している内ばりの切断除去を目的としたピアスパ
ンチ７によりピアス加工と、外ばりＦ２の切断除去を目
的としたトリムダイ５により外ばりＦ２のトリム加工、
ならびにコネクティングロッドＲの形状精度出しのため
のワークパンチ８とレシービングダイ４とによるコイニ
ング加工とを、上型２が下死点位置に達するまでのプレ
スストロークの間にて行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、内燃機関のコネク
ティングロッドに代表されるような鍛造品の複合プレス
加工方法およびプレス加工後の製品の搬送方法に関し、
特に閉ループ状の製品形状部を含むように鍛造成形され
た鍛造品であって且つ内ばりと外ばりの発生が不可避で
ある場合に、その内ばりの切断除去を目的としたピアス
加工と外ばりの切断除去を目的としたトリム加工、なら
びに製品形状部の形状精度出しを目的としたコイニング
加工までを１回のプレスストロークをもって行えるよう
にした複合プレス加工方法とそれに関連したプレス加工
後の製品の搬送方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】特開平９−２０１６４０号公報に示され
ているように、内燃機関のコネクティングロッドを鍛造
にて製造するにあたり、小端部を含むコネクティングロ
ッド本体と大端部側のキャップとを予め一体のものとし
て、すなわち大端部側についても完全な閉ループ状もし
くは環状のものとなるよう鍛造成形し、後工程の二次機
械加工にて上記大端部をすり割ってコネクティングロッ
ド本体とキャップとを分離させるようにしたいわゆるキ
ャップ一体型コネクティングロッドの製造方法が知られ
ている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このような製造方法の
もとでは、コネクティングロッド本体とキャップとを含
む製品形状部の内外周にそれぞれ付帯することになるば
り（余肉部）が内ばりと外ばりとで相互に独立したもの
となり、特に大端部内周の内ばりについてピアスパンチ
によるピアス加工をもって打ち抜くことになるので、そ
のピアスパンチに製品が食いつきやすくなる。そのた
め、ピアスパンチから製品を抜き取るためのストリッパ
を下型側に連結し、上型の上昇力をもってストリッパを
作動させることから、トランスファー式搬送装置との両
立が難しく、したがって既存のトランスファー搬送方式
の自動鍛造プレスでは対応することができない。

【０００４】そのため、上記内ばりの切断除去を目的と
した大端部ピアス加工と外ばりの切断除去を目的とした
トリム加工とをマニュアル搬送方式の専用プレスにて行
う一方、製品形状部の最終仕上げ加工であるコイニング
についても別の専用プレスにて行わざるを得ず、生産性
の低下が余儀なくされる。

【０００５】本発明は以上のような課題に着目してなさ
れたもので、先に述べたキャップ一体型コネクティング
ロッドのように閉ループ状の製品形状部を含む鍛造品を
製造するにあたり、製品形状部の内周に付帯している内
ばりを切断除去するピアス加工と、前記製品形状部の外
側に付帯している外ばりを切断除去するトリム加工、お
よび前記製品形状部を厚み方向に加圧してその形状精度
出しを行うコイニング加工とを鍛造プレス型の１回のプ
レスストローク内で行えるようにし、もって既存のトラ
ンスファー搬送方式の自動鍛造プレスでも加工できるよ
うにした複合プレス加工方法とそれに関連したプレス加
工後の製品の搬送方法を提供しようとするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、閉ループ状の製品形状部を含むように鍛造成形され
た鍛造品のうち製品形状部の内周に付帯している内ばり
を切断除去するピアス加工と、前記製品形状部の外側に
付帯している外ばりを切断除去するトリム加工、および
前記製品形状部を厚み方向に加圧してその形状精度出し
を行うコイニング加工とを鍛造プレス型の１回のプレス
ストロークをもって行う方法であることを前提としてい
る。

【０００７】上記鍛造プレス型の下型は、ダイベース
と、このダイベースに上下動可能に弾性支持されて製品
形状部の下面を支えるレシービングダイ、および前記ダ
イベースとの間で上下方向に相対移動可能であって且つ
外ばりの下面を支えるフローティングタイプのトリムダ
イとをもって構成されている一方、上型は、パンチホル
ダに固定されて製品形状部の内周に挿入されるピアスパ
ンチと、このピアスパンチに対しそれぞれに上下方向に
相対移動可能であって且つ製品形状部の上面に当接する
ワークパンチおよび外ばりの上面に当接するストリッパ
とをもって構成されている。

【０００８】そして、前記１回のプレスストローク内に
少なくとも下記（ａ）〜（ｃ）の工程を含むことを特徴
としている。

【０００９】（ａ）上型が下降する過程でトリムダイと
ピアスパンチとのせん断作用により内ばりを打ち抜くト
リム加工工程。

【００１０】（ｂ）前記トリム加工に続いて、レシービ
ングダイとワークパンチとで加圧拘束された製品形状部
に対してトリムダイにて外ばりを相対的に突き上げるこ
とによりその外ばりを切断するトリム加工工程。

【００１１】（ｃ）前記上型が下死点位置に達する直前
にレシービングダイをダイベースに、ワークパンチをピ
アスパンチにそれぞれ底突きさせて、下死点位置に達す
るまでの間にレシービングダイとワークパンチとにより
製品形状部を上下から加圧拘束するコイニング加工工
程。

【００１２】この場合、加工後の製品形状部の搬送性を
考慮すると、請求項２に記載の発明のように、前記１回
のプレスストローク内であって且つコイニング加工工程
の後に、上型が下死点位置から上昇する過程で外ばりが
製品形状部から抜け出ないようにストリッパにて拘束し
つつ、その製品形状部の外周に外ばりが嵌め合わされた
状態のままでその製品形状部をレシービングダイ上に突
き出す工程、を含んでいることが望ましい。

【００１３】したがて、これら請求項１，２に記載の発
明では、上型が下降し始めて下死点位置に達するまでの
間に、最初に内ばり除去のためのピアス加工が行われ、
続いて製品形状部の外側に付帯している外ばり除去のた
めのトリム加工が行われ、最後にその製品形状部の形状
精度出しのためのコイニング加工が行われる。そして、
上記下死点位置に達した上型が再び上昇し始めると、外
ばりが製品形状部から抜け出ないようにストリッパにて
拘束されながら、その製品形状部の外周に外ばりが嵌め
合わされた状態のままでその製品形状部がレシービング
ダイ上に突き出されることになる。

【００１４】この場合、請求項２に記載の発明のよう
に、製品形状部の外周に外ばりが嵌め合わされている
と、製品形状部とは分離されている外ばりまでもその製
品形状部とともに次工程に自動搬送することができ、例
えば次工程において外ばりから製品形状部を抜き落とす
ことになる。

【００１５】請求項３に記載の発明は、請求項２に記載
の発明を前提とした上で、前記鍛造品はコネクティング
ロッド本体と大端部側のキャップとが予め一体化された
製品形状部をその大端部同士が突き合わされるように二
つ並べた形状を含むように鍛造成形されたものであっ
て、且つ前記ピアス加工は鍛造品のうち環状の大端部内
周に付帯している内ばりを切断除去するものであること
を特徴としている。

【００１６】したがって、この請求項３に記載の発明で
は、いわゆるキャップ一体型のコネクティングロッドの
製造でありながら２個取り方式の工法を前提としてお
り、したがって、加工完了時には二つのコネクティング
ロッドがそれら二つのコネクティングロッドが共有する
かたちとなる外ばりとともにレシービングダイの上に突
き出される。

【００１７】請求項４に記載の発明は、請求項３に記載
の発明を前提とした上で、前記コイニング加工後の製品
形状部の外周に外ばりが嵌め合わされた状態のままでそ
の製品形状部をレシービングダイ上に突き出すにあた
り、製品形状部と外ばりとの相対位置関係として、製品
形状部の厚み方向中央部よりも上方側に外ばりが嵌め合
わされた状態で突き出すように設定されていることを特
徴としている。

【００１８】また、請求項５に記載の発明は、請求項４
に記載の鍛造プレス加工を終えた製品を鍛造プレス型か
ら取り出して次工程に搬送するにあたり、一対のフィン
ガーをもって外ばりの上面を規制しながら各製品形状部
の小端部を互いに拮抗する方向に押圧することにより、
二つの製品を外ばりとともにクランプして搬送すること
を特徴としている。

【００１９】したがって、これら請求項４，５に記載の
発明では、二つのコネクティングロッドと一つの外ばり
とを一組として安定姿勢のままで次工程に搬送すること
ができるようになる。

【００２０】

【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、特定構
造の鍛造プレス型をもって、閉ループ状の製品形状部を
含むように鍛造成形された鍛造品のうち製品形状部の内
周に付帯している内ばりを切断除去するピアス加工と、
前記製品形状部の外側に付帯している外ばりを切断除去
するトリム加工、および前記製品形状部を厚み方向に加
圧してその形状精度出しを行うコイニング加工とを１回
のプレスストローク内にて行うようにしたことから、従
来のように個別に専用プレスにて加工を行う必要がなく
なり、工程数の削減が図れることによって生産性に優れ
るほか、既存のトランスファー搬送方式の自動鍛造プレ
スでも無理なく製造できるようになる効果がある。

【００２１】特に請求項２に記載の発明のように、前記
１回のプレスストローク内であって且つコイニング加工
工程の後に、その製品形状部の外周に外ばりが嵌め合わ
された状態のままでその製品形状部をレシービングダイ
上に突き出すようにすると、外ばりまでもを製品形状部
とともに次工程に搬送できるようになって、搬送性に優
れる利点がある。

【００２２】請求項３に記載の発明によれば、いわゆる
キャップ一体型のコネクティングロッドを二つ一組とし
て鍛造成形するようにしたことから、コネクティングロ
ッドの鍛造法としてきわめて生産性に優れたものとな
る。

【００２３】請求項４に記載の発明によれば、請求項３
に記載の発明を前提としつつ、コイニング加工後の製品
形状部の外周に外ばりが嵌め合わされた状態のままでそ
の製品形状部をレシービングダイ上に突き出すにあた
り、製品形状部と外ばりとの相対位置関係として、製品
形状部の厚み方向中央部よりも上方側に外ばりが嵌め合
わされた状態で突き出すように設定されていることか
ら、二つ一組のコネクティングロッドと外ばりとを一括
して搬送することができるようになり、一段と搬送性に
優れたものとなる。

【００２４】請求項５に記載の発明によれば、請求項４
に記載の鍛造プレス加工を終えた製品たるコネクティン
グロッドを鍛造プレス型から取り出して次工程に搬送す
るにあたり、一対のフィンガーをもって外ばりの上面を
規制しながら各コネクティングロッドの小端部を互いに
拮抗する方向に押圧することにより、二つのコネクティ
ングロッドを外ばりとともにクランプして搬送すること
から、コネクティングロッドおよび外ばりの搬送姿勢が
安定化し、搬送途中でコネクティングロッド等が脱落す
るおそれがなく、搬送安定性が一段と向上する効果があ
る。

【００２５】

【発明の実施の形態】図１以下の図面は、本発明に係る
鍛造品の複合プレス加工方法の好ましい実施の形態を示
す工程説明図である。

【００２６】この実施の形態では、図１７，１８に示す
ようにコネクティングロッド本体と大端部側のキャップ
とが予め一体となった製品形状部たるいわゆるキャップ
一体型の二つのコネクティングロッドＲ，Ｒをその大端
部ａ，ａ同士を突き合わせるかの如く一直線状に並べた
形状を含むように予め熱間鍛造された鍛造品Ｗについ
て、閉ループ状もしくは環状の大端部ａの内周に付帯し
ている内ばり（余肉部）Ｆ１を切断除去して大端部に穴
明けするピアス加工と、製品形状部たるコネクティング
ロッドＲの外周側に付帯している外ばり（余肉部）Ｆ２
を切断除去するトリム加工、ならびにその二つの製品形
状部たるコネクティングロッドＲの形状精度出しを目的
としたコイニング加工とを同時に行う場合の例を示して
いる。

【００２７】なお、図１〜図１６は図１７のＭ−Ｍ線に
沿う断面図を示している。また、コネクティングロッド
本体とキャップとが一体となったコネクティングロッド
は、後工程にて例えばレーザ加工等により切断される。

【００２８】図１に示すように、上記三つの加工を司る
鍛造プレス型は下型１と上型２とからなり、その下型１
は、図外のボルスタに固定されるダイベース３と、この
ダイベース３に上下動可能に弾性支持されて製品形状部
たるコネクティングロッドＲの下面を支えるレシービン
グダイ４、および前記ダイベース３との間で上下方向に
相対移動可能であって且つ外ばりＦ２の根元部下面を支
えるフローティングタイプのトリムダイ５とをもって構
成されている。なお、レシービングダイ４は図示外の弾
性体にて常時上方に弾性付勢されている。

【００２９】他方、上型２は、図外のプレスラム（スラ
イド）に固定されたパンチホルダ６と、このパンチホル
ダ６に固定されてコネクティングロッドＲの大端部ａの
内周に挿入されるピアスパンチ７と、このピアスパンチ
７に対しそれぞれに上下方向に相対移動可能であって且
つコネクティングロッドＲの上面に当接するワークパン
チ８および外ばりＦ２の根元部上面に当接するストリッ
パ９とをもって構成されている。そして、ワークパンチ
８とストリッパ９とは、そのワークパンチ８側の環状溝
１０とストリッパ９側の突起部１１との係合のために両
者の相対移動量が規制されている。

【００３０】図１に示すように、上型２が上死点位置に
ある状態で前工程にて熱間鍛造された図１７に示すとこ
ろの鍛造品Ｗが下型１上に搬送されて、そのままレシー
ビングダイ４上に着座，位置決めされる。

【００３１】上記鍛造品Ｗの位置決めを待ってプレスラ
ムとともに上型２が下降すると、図２に示すように上型
側２のワークパンチ８が鍛造品Ｗに当接し、ワークパン
チ８はストリッパ９に対して相対的に上動し、それ以上
のワークパンチ８の上動が阻止されるようになる。同時
に、トリムダイ５はレシービングダイ４に対して水平面
内でわずかにフローティングして鍛造品Ｗの着座姿勢を
安定化させ、その鍛造品Ｗのうちコネクティングロッド
Ｒの大端部ａ内周にはピアスパンチ７が圧入される。

【００３２】図２の状態からなおも上型２が下降する
と、図３に示すようにレシービングダイ４とトリムダイ
５とが一体的に下降してトリムダイ５はダイベース３に
着座するとともに、鍛造品Ｗは上型側のワークパンチ８
と下型１側のレシービングダイ４とで加圧拘束される。

【００３３】さらなる上型２の下降に伴い、図４に示す
ように鍛造品Ｗがトリムダイ５内に押し込まれるように
なるとともに、トリムダイ５のランド部５ａに外ばりＦ
２の根元部下面が圧接し、同時にストロークＳ１だけス
トリッパ９が相対的に押し上げられる。

【００３４】図４の状態からなおも上型２が下降する
と、図５に示すようにピアスパンチ７が内ばりＦ１に当
接するようになり、図６に示すように鍛造品Ｗを支えて
いるトリムダイ５やレシービングダイ４に対するピアス
パンチ７のせん断力をもって上記内ばりＦ１が打ち抜か
れて、そのピアス加工が完了する。なお、打ち抜かれた
内ばりＦ１は図７以降に示すようなピアスパンチ７のさ
らなる下降変位によって鍛造品Ｗから完全に抜き落とさ
れて下型１側で回収される。

【００３５】上記ピアス加工に続いてさらに上型２が下
降すると、図７に示すようにパンチホルダ６にワークパ
ンチ８が当接するようになり、上型２の成形力が直接鍛
造品Ｗに作用するようになる。その一方、ワークパンチ
８とともに鍛造品Ｗを加圧拘束しているレシービングダ
イ４はダイベース３に対してＳ２なる下降ストロークを
なおも残していることから、上型２が下降することによ
って図８に示すようにトリムダイ５とワークパンチ９８
との間のせん断力をもって外ばりＦ２が製品形状部たる
コネクティングロッドＲから切断されて、外ばりＦ２の
トリム加工が完了する。

【００３６】さらなる上型２の下降に伴い図９に示すよ
うにレシービングダイ４がダイベース３に当接していわ
ゆる底突き状態になると、先にトリム加工された外ばり
Ｆ２がコネクティングロッドＲに対して徐々に上方に押
し上げられるとともに、上型２はその下死点位置に達す
るまでにＳ３なるストロークを残しているだけとなる。

【００３７】そして、この図９の状態からストロークＳ
３だけ上型２が下降すると、製品形状部たるコネクティ
ングロッドＲがレシービングダイ４とワークパンチ８と
によりそのストロークＳ３分だけ上下方向に圧縮変形さ
れ、これをもってコネクティングロッドＲの仕上げ形状
精度出しのための熱間コイニングが施される。同時に、
外ばりＦ２も上記ストロークＳ３分だけコネクティング
ロッドＲに対して相対的に押し上げられ、外ばりＦ２は
コネクティングロッドＲのうちその厚み方向の中央部よ
りも上方位置に嵌め合わされたままとなる。以上をもっ
て、内ばりＦ１の切断除去のためのピアス加工と外ばり
Ｆ２の切断除去のためのトリム加工、ならびにコネクテ
ィングロッドＲの形状精度出しのためのコイニング加工
が完了し、上型２は図１０の状態をもって下死点位置に
達することになる。

【００３８】上型２が図１０に示す下死点位置から再び
上昇し始めると、製品形状部たるコネクティングロッド
Ｒはレシービングダイ４とワークパンチ８とで加圧拘束
されたまま上昇し、図１１に示すようにコネクティング
ロッドＲから外ばりＦ２が抜け出ないようにストリッパ
９にて外ばりＦ２を上面から拘束しつつ、製品形状部た
るコネクティングロッドＲはトリムダイ５から突き出さ
れる。ただし、その時点ではストリッパ９とワークパン
チ８との間にはＳ４なるストロークが残されているもの
の、図１２に示すようにやがてはそのストロークＳ４は
零となる。

【００３９】図１２の状態では、ワークパンチ８の上昇
がストリッパ９にて阻止されていることから、以降は上
型２が上昇しても図１３に示すようにパンチホルダ６に
対してストリッパ９が下降限位置に達するまでは、パン
チホルダ６およびピアスパンチ７が単独で上昇すること
になる。

【００４０】図１３の状態から上型２がなおも上昇する
と、ダイベース３以外の各要素が一体的に上昇し、図１
４に示すようにトリムダイ５およびレシービングダイ４
がともに上昇限位置に達することになる。そして、以降
は図１５に示すようにパンチホルダ６の上昇に伴いスト
リッパ９のみが上昇動作し、図１６に示すようにそのス
トリッパ９の上昇がワークパンチ８にて阻止されるよう
になると上型２全体が上死点位置まで上昇して１サイク
ルを終えることになる。

【００４１】このように本実施の形態によれば、内ばり
Ｆ１の切断除去を目的としたピアス加工と、外ばりＦ２
の切断除去を目的としたトリム加工、ならびに製品形状
部たるコネクティングロッドＲの形状精度出しを目的と
したコイニング加工との合計三つの加工を鍛造プレスの
１プレスストローク内にて行うようにしたため、既存の
トランスファー式搬送装置を備えた自動鍛造プレスにて
容易に加工することができるようになる。

【００４２】ここで、図１９に示すように、レシービン
グダイ４上に突き出された製品形状部たる二つのコネク
ティングロッドＲ，Ｒは、一旦は切断された外ばりＦ２
がそれら二つのコネクティングロッドＲ，Ｒを囲繞する
かのごとくそれらの外周に嵌め合わされたままの状態で
待機している。そして、これら二つののコネクティング
ロッドＲ，Ｒを外ばりＦ２とともに次工程に一括して搬
送すれば、それら二つのコネクティングロッドＲ，Ｒと
外ばりＦ２との分離回収が容易となる。

【００４３】そこで、本実施の形態では、上記鍛造プレ
ス型から次工程へのコネクティングロッドＲ，Ｒの搬送
にあたり、従来から知られているトランスファー搬送方
式を採用するも、上記二つのコネクティングロッドＲ，
Ｒのみならず外ばりＦ２までも確実にクランプしてそれ
ら二つのコネクティングロッドＲ，Ｒと外ばりＦ２とを
一括して搬送する方式を採用する。

【００４４】より具体的には、図１９に示すように左右
一対のフィンガー１３にてコネクティングロッドＲ，Ｒ
をクランプするにあたり、同図に示すようにフィンガー
プレート１４の上に押さえプレート１５が付設された断
面略コ字状のフィンガー１３を使用する。そして、各コ
ネクティングロッドＲ，Ｒの小端部ｂの下部にフィンガ
ー１３のフィンガープレート１４を押し付けて互いに拮
抗するような力を加えるとともに、外ばりＦ２の上面を
押さえプレート１５にて規制して、二つのコネクティン
グロッドＲ，Ｒと外ばりＦ２とを一括してクランプす
る。

【００４５】すなわち、二つの製品形状部たるコネクテ
ィングロッドＲ，Ｒの外側に嵌め合わされている外ばり
Ｆ２は、先に述べたようにコネクティングロッドＲ自体
の厚み方向中央部よりも所定量Ｐだけ上方側に位置して
いるため、双方のコネクティングロッドＲ，Ｒにフィン
ガー１３のクランプ力を加えると各コネクティングロッ
ドＲ，Ｒは大端部ａ側と外ばりＦ２との接点を支点とし
て下方に傾くも、同時に外ばりＦ２の上面が押さえプレ
ート１５にて規制されるため、結局、二つのコネクティ
ングロッドＲ，Ｒは図１９の（Ｂ）の形態をもって外ば
りＦ２を挟み込んだまま一対のフィンガー１３によって
堅固にクランプされ、搬送途中での落下を招くことなく
次工程に確実に搬送することができるようになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の好ましい実施の形態を示す図で、鍛造
品が下型に着座したときの鍛造プレス型の断面説明図。

【図２】鍛造品にワークパンチが接触したときの断面説
明図。

【図３】トリムダイがダイベースに着座したときの断面
説明図。

【図４】外ばりにトリムダイが着座したときの断面説明
図。

【図５】内ばりにピアスパンチが接触したときの断面説
明図。

【図６】内ばりの切断除去のためのピアス加工が完了し
た状態を示す断面説明図。

【図７】ワークパンチがパンチホルダに接触した状態を
示す断面説明図。

【図８】外ばりの切断除去のためのトリム加工が加工し
た状態を示す断面説明図。

【図９】製品形状部のコイニング開始時の断面説明図。

【図１０】上型が下死点位置に達してコイニング加工が
完了した状態を示す断面説明図。

【図１１】図１０の状態から上型が上昇する過程での示
す断面説明図。

【図１２】図１１の状態から上型が上昇する過程での示
す断面説明図。

【図１３】図１２の状態から上型が上昇する過程での示
す断面説明図。

【図１４】図１３の状態から上型が上昇する過程での示
す断面説明図。

【図１５】図１４の状態から上型が上昇する過程での示
す断面説明図。

【図１６】図１５の状態から上型が上昇して上死点位置
に達した状態を示す断面説明図。

【図１７】キャップ一体型の二つのコネクティングロッ
ドを含む鍛造品の説明図。

【図１８】図１７の鍛造品を二つのコネクティングロッ
ドと外ばりとに分離した状態を示す説明図。

【図１９】図１６の状態をもって加工を終えたコネクテ
ィングロッドの搬送形態を示す説明図。

【符号の説明】

１…下型 ２…上型 ３…ダイベース ４…レシービングダイ ５…トリムダイ ６…パンチホルダ ７…ピアスパンチ ８…ワークパンチ ９…ストリッパ １３…フィンガー ａ…大端部 ｂ…小端部 Ｆ１…内ばり Ｆ２…外ばり Ｒ…コネクティングロッド（製品形状部） Ｗ…鍛造品

フロントページの続き (72)発明者 村田 毅 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 Ｆターム(参考） 3J033 AA04 AB03 AC01 4E087 AA10 CA17 CA28 DB02 DB05 HA34

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 閉ループ状の製品形状部を含むように鍛
   造成形された鍛造品のうち製品形状部の内周に付帯して
   いる内ばりを切断除去するピアス加工と、前記製品形状
   部の外側に付帯している外ばりを切断除去するトリム加
   工、および前記製品形状部を厚み方向に加圧してその形
   状精度出しを行うコイニング加工とを鍛造プレス型の１
   回のプレスストロークをもって行う方法であって、 鍛造プレス型の下型は、ダイベースと、このダイベース
   に上下動可能に弾性支持されて製品形状部の下面を支え
   るレシービングダイ、および前記ダイベースとの間で上
   下方向に相対移動可能であって且つ外ばりの下面を支え
   るフローティングタイプのトリムダイとをもって構成さ
   れている一方、 上型は、パンチホルダに固定されて製品形状部の内周に
   挿入されるピアスパンチと、このピアスパンチに対しそ
   れぞれに上下方向に相対移動可能であって且つ製品形状
   部の上面に当接するワークパンチおよび外ばりの上面に
   当接するストリッパとをもって構成されていて、 前記１回のプレスストローク内に少なくとも下記（ａ）
   〜（ｃ）の工程を含むことを特徴とする鍛造品の複合プ
   レス加工方法。 （ａ）上型が下降する過程でトリムダイとピアスパンチ
   とのせん断作用により内ばりを打ち抜くトリム加工工
   程。 （ｂ）前記トリム加工に続いて、レシービングダイとワ
   ークパンチとで加圧拘束された製品形状部に対してトリ
   ムダイにて外ばりを相対的に突き上げることによりその
   外ばりを切断するトリム加工工程。 （ｃ）前記上型が下死点位置に達する直前にレシービン
   グダイをダイベースに、ワークパンチをピアスパンチに
   それぞれ底突きさせて、下死点位置に達するまでの間に
   レシービングダイとワークパンチとにより製品形状部を
   上下から加圧拘束するコイニング加工工程。
2. 【請求項２】 前記１回のプレスストローク内であって
   且つコイニング加工工程の後に、上型が下死点位置から
   上昇する過程で外ばりが製品形状部から抜け出ないよう
   にストリッパにて拘束しつつ、その製品形状部の外周に
   外ばりが嵌め合わされた状態のままでその製品形状部を
   レシービングダイ上に突き出す工程、を含むことを特徴
   とする請求項１に記載の鍛造品の複合プレス加工方法。
3. 【請求項３】 前記鍛造品はコネクティングロッド本体
   と大端部側のキャップとが予め一体化された製品形状部
   をその大端部同士が突き合わされるように二つ並べた形
   状を含むように鍛造成形されたものであって、且つ前記
   ピアス加工は鍛造品のうち環状の大端部内周に付帯して
   いる内ばりを切断除去するものであることを特徴とする
   請求項２に記載の鍛造品の複合プレス加工方法。
4. 【請求項４】 前記コイニング加工後の製品形状部の外
   周に外ばりが嵌め合わされた状態のままでその製品形状
   部をレシービングダイ上に突き出すにあたり、製品形状
   部と外ばりとの相対位置関係として、製品形状部の厚み
   方向中央部よりも上方側に外ばりが嵌め合わされた状態
   で突き出すように設定されていることを特徴とする請求
   項３に記載の鍛造品の複合プレス加工方法。
5. 【請求項５】 請求項４に記載の鍛造プレス加工を終え
   た製品を鍛造プレス型から取り出して次工程に搬送する
   にあたり、一対のフィンガーをもって外ばりの上面を規
   制しながら各製品形状部の小端部を互いに拮抗する方向
   に押圧することにより、二つの製品を外ばりとともにク
   ランプして搬送することを特徴とする鍛造品の搬送方
   法。