JP2002153938A

JP2002153938A - 軸付部材の製造方法

Info

Publication number: JP2002153938A
Application number: JP2000353451A
Authority: JP
Inventors: Shuichi Ushijima; 修一牛嶋; Isamu Azuma; 勇東; Isao Nakamura; 功中村; Eiichiro Sakamoto; 栄一郎坂本; Shigehiko Shiraishi; 成彦白石
Original assignee: GOOSHUU KK; Honda Motor Co Ltd; Gohsyu Corp
Current assignee: GOOSHUU KK; Honda Motor Co Ltd; Gohsyu Corp
Priority date: 2000-11-20
Filing date: 2000-11-20
Publication date: 2002-05-28
Anticipated expiration: 2020-11-20
Also published as: JP4491810B2

Abstract

(57)【要約】【目的】軸付部材の製造方法において、つば状部に貫通
穴を機械加工で形成すると倒れが生じたり、加工に長時
間を要する。また軸部は貫通穴の修正を見込んで太く形
成するため、これを旋盤等でサイジングすると長時間を
要する。そのうえ、中心にセンター穴を形成する場合は
心出しに手間がかかる。そこで穴開けを正確にでき、か
つ機械加工よりも効率的な方法が望まれる。【課題手段】つば状部５とこれに直交する方向へ延出す
る軸部２とを熱間成形により一体に成形するとともに、
この熱間成形時に、下型に置かれたつば状部５を加圧固
定手段により強固に固定しつつ上型に取付けられたパン
チを下降させ、前記つば状部５を貫通してピン穴７を打
ち抜き形成し、その後、軸部２を冷間成形により抜き加
工でサイジングする。このときつば状部５をサイジング
と同時に心出し、軸部２の先端及びつば状部５のそれぞ
れの中心にポンチでセンター穴１０，１１を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、クランクシャフ
トのような軸付部材の製造方法に係り、特に軸部やつば
状部に正確な穴を形成できるようにしたものに関する。

【０００２】

【従来の技術】まず熱間成形により、つば状部とこれに
直交する方向へ延出する軸部とを一体に有する軸付部材
の素形を成形し、続いて冷間成形により軸部をサイジン
グすることは公知である（一例として、特開平１０−９
９９３７号参照）。図１３はクランクシャフトの片側半
分の成形に関する従来の一例を示し、このクランクシャ
フトの素形１００を、軸部１０１とつば状部１０２とを
一体して熱間成形により成形し、その後、つば状部１０
２を貫通するピン穴１０３をドリル１０４で穿孔する。

【０００３】このとき軸部１０１も太径基部１０５の一
部がピン穴１０３を形成する前の状態におけるピン穴１
０３が形成される場所の延長上へ突出しているので、こ
の重合部分１０６も一緒に削り取る。また軸部１０１の
周囲を旋盤１０７で切削し、さらにつば状部１０２及び
軸部１０１の端面の各中心にセンター穴１０８をマシニ
ングセンター１０９で形成するようになっている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来例
のように、ピン穴１０３を形成する場合、つば状部１０
２を貫通したドリル１０４が重合部分１０６を切削し始
めると、ドリル１０４の一部のみが重合部分１０６へ接
触するだけのため、次第にドリル１０４が外方へ逃げ、
太径基部１０５の切削面１０５ａは正確に形成されずピ
ン穴１０３の延長上へ部分的に張り出すように曲がるこ
とになる。その結果、切削面１０５ａを含むピン穴１０
３は実質的に曲がる（以下、これを倒れという）ことに
なり、加工不良となる。また、このようなドリル加工に
は多くの加工時間を要し、加工サイクルを長くする。

【０００５】さらに、軸部１０１の旋盤加工にも多くの
加工時間を要する。また、旋盤加工に代えて冷間成形で
サイジングすることも考えられるが、この場合には、つ
ば状部１０２を下型に形成された固定用凹部へ嵌合固定
し、上型により抜き加工することにより軸部１０１をサ
イジングするが、このときセンターがずれることがある
ので、このズレを考慮した取り代を十分に設けてサイジ
ングしなければならず、その結果、さらに後加工で厚い
取り代分を切削する必要があるから、この場合も加工時
間が多くなり、そのうえ材料の無駄も多くなる。そこで
本願発明はこのような課題の解決を目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
軸付部材の製造方法に係る請求項１の発明は、つば状部
とこれに直交する方向へ延出する軸部とを熱間成形によ
り一体に成形し、その後前記軸部を冷間成形にてサイジ
ングする方法において、前記熱間成形時に前記つば状部
に貫通穴をパンチングにより形成することを特徴とす
る。

【０００７】請求項２に係る発明は、つば状部とこれに
直交する方向へ延出する軸部とを熱間成形により一体に
成形する方法において、下型に置かれたつば状部を加圧
固定手段により加圧して固定しつつ上型に取付けられた
パンチを下降させ、前記つば状部を貫通して前記軸部の
太径基部を部分的に切り欠く貫通穴を打ち抜き形成する
ことを特徴とする。

【０００８】請求項３に係る発明は、つば状部とこれに
直交する方向へ延出する軸部とを一体化した軸付部材の
軸部を冷間成形によりサイジングする方法において、前
記つば状部を下型の固定用凹部内へ遊嵌し、上型により
前記軸部をサイジングすることを特徴とする。

【０００９】請求項４に係る発明は上記請求項３におい
て、前記軸部のサイジング時に、前記つば状部と前記軸
部先端面の各中心へそれぞれポンチによりセンター穴を
形成することを特徴とする。

【００１０】

【発明の効果】請求項１の発明によれば、まずつば状部
と軸部を形成する熱間成形時につば状部をパンチングし
て貫通穴を形成するので、比較的厚肉のつば状部に対し
ても簡単に穴開けでき、貫通穴の形成を著しく効率化で
きる。また、軸部を冷間成形の抜き加工でサイジングで
きるため、サイジングを極めて短時間で済ませることが
でき、寸法精度を高くでき、さらに加工面を緻密に仕上
げることができ、その後の仕上げ作業を軽減できる。

【００１１】そのうえ、つば状部の貫通穴を熱間成形で
高精度に形成できるので、軸部側へ設定される修正用の
取り代を少なくでき、その分だけ材料の無駄を少なくで
きるようになり、貫通穴の加工を含む熱間成形と冷間成
形を組み合わせることにより、無駄の少ない効率的な成
形が可能になる。

【００１２】請求項２の発明によれば、熱間成形におい
てパンチングによりつば状部へ貫通穴を形成するので、
比較的厚肉のつば状部に対しても簡単に穴開けでき、貫
通穴の形成を著しく効率化できる。しかも、この貫通穴
は太径基部を部分的に削除するものであるから、従来の
ようにドリル加工の場合は、この太径基部を加工すると
きドリルの逃げにより貫通穴の曲がる倒れが生じ易くな
る。一方、単純にパンチングしたのでは横ズレによりや
はり倒れ易くなってしまうところ、つば状部を加圧固定
手段で強固に固定するため、パンチング時に横ズレせず
正確に貫通穴を形成できる。

【００１３】請求項３の発明によれば、冷間成形におけ
る抜き加工に際してつば状部を下型の固定用凹部内へ遊
嵌するので、上型により軸部を抜き加工でサイジングす
ると同時に、軸部は上型の抜き加工穴へ入り込んで成形
されることにより心出しされる。しかもこのときつば状
部は下型の固定用凹部内へ遊嵌されているので、上型に
よる軸部の心出しにつれて固定用凹部内を自由に心出し
のために移動できるため、軸部の心出しが決まれば、つ
ば状部も同時に心出しされるようになり、心出し作業が
極めて簡単になる。

【００１４】請求項４の発明によれば、上記請求項３に
おいてつば状部と軸部がそれぞれ心出しされているの
で、つば状部の中心と軸部の先端面中心へポンチにより
正確にセンター穴を形成でき、しかも効率的に形成でき
る。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、図面に基いてクランクシャ
フトの片側を成形する一実施例を説明する。図１は本実
施例における成形工程を断面で示し、図２は熱間成形時
におけるワークの断面を示し、図３は冷間成形時におけ
るワークの断面を示し、図４は熱間成形装置全体の断面
図、図５は加圧部の平面図、図６は図５の６−６線断面
図、図７はストリッパの平面図、図８は図７の８−８線
断面図、図９は上型の平面図、図１０は図９の１０−１
０線断面図、図１１は熱間成形装置の成形部平面図、図
１２は冷間成形装置全体の断面図である。なお、本願に
おいて上下左右の各方向は対応各図の図示状態を基準に
するものとする。

【００１６】まず図１において、棒状鋼等からなる素材
１を所定寸法に切断して熱間成形の適温に加熱する第１
工程Ａと、これを絞って軸部２を主体とする第１の素形
３に粗成形する第２工程Ｂと、第１の素形３の未成形部
４を加圧してつば状部５をつば出し成形して第２の素形
６を成形する第３工程Ｃと、第２の素形６におけるつば
状部５に対してクランクシャフトのクランクピンを圧入
するためのピン穴７を打ち抜く第４工程Ｄと、続いてつ
ば状部５の周囲に形成されているバリ８をバリ取りして
第３の素形９とする第５工程Ｅと、その後、第３の素形
９に対して軸部２をサイジングするとともに、センター
穴１０及び１１を形成して製品を得る第６工程Ｆを有す
る。

【００１７】このうち、第２工程から第５工程は熱間成
形で行われ、第２工程Ｂにおける軸部２は製品に対して
第６工程におけるサイジングで切除する部分に相当する
若干の取り代分だけ太く形成される。この取り代は例え
ば、０．２ｍｍであり、前記従来例の場合の約１／６程
度になっている。

【００１８】また、第３〜５工程は同一成形装置内で行
われる。第３工程ではつば状部５を軸部２を中心にして
その軸直交方向へ円形に広がるようにつば出しされ、第
４及び第５工程ではそれぞれパンチングされる。第６工
程は冷間成形であり、軸部２のサイジングは抜き加工に
より行われ、センター穴１０、１１は同一成形装置にお
いて形成され、各センター穴１０，１１の心出しは後述
する上型により行われる。

【００１９】図２はこの熱間成形の第４工程を原理的に
説明するものであり、図示しない下型に支持された第２
の素形６が加圧板１２で押さえられ、かつ押さえバネ１
３を介して例えば３トン程度の押圧力を均一化して加圧
することによりパンチング時に横ズレしないよう強固に
固定される。

【００２０】この状態でつば状部５をパンチ１４で打ち
抜くことによりピン穴７を貫通形成する。このとき軸部
２のつば状部５に連続する基部は太径基部１５をなし、
その一部はピン穴７を形成する前段階で、想定されるピ
ン穴７の延長上と重なるように張り出し、パンチ１４に
より打ち抜き屑１６の一部となって除去される。

【００２１】図４は熱間成形用成形装置の第４工程実行
部分を示し、この成形装置２０は、基台２１上に支持さ
れた、第４工程の下型２２、その上に支持された第２の
素形６を上方から押さえる加圧板１２、さらにこの上方
に昇降自在の穴開け用上型２３、この穴開け用上型２３
を昇降させる加圧部２４を備える。

【００２２】押さえバネ１３は大小のコイルスプリング
１３ａ及び１３ｂから構成され、それぞれは一端を穴開
け用上型２３と一緒に加圧部２４へ当接されるととも
に、穴開け用上型２３に貫通形成されたスプリング穴２
５ａ、２５ｂへ挿入されて他端を加圧板１２の上面へ当
接されている。

【００２３】パンチ１４は上端部を加圧部２４へ取付け
られて加圧部２４と一体に上下動し、加圧部２４及び加
圧板１２へ貫通形成されたパンチガイド穴２６，２７内
を上下動する。パンチ１４の頭部にはコア２４ａがパン
チガイド穴２６へ挿入され、加圧部２４によるパンチン
グ時に加圧部２４の打撃荷重をパンチ１４へ伝達すると
ともに、被成形部材（ワーク）の種類に応じて高さ調節
可能になっている。

【００２４】図示状態はパンチ１４が下死点にあり、第
４工程の下型２２の排除縦穴２８の上端部近傍へ達し、
排除縦穴２８の下端部は基台２１に形成された排除横穴
２９と連通し、打ち抜き屑１６を排除する。このとき排
除横穴２９は外部へ通じる一端側が低くなるように傾斜
するため、スムーズに排除できる。

【００２５】符号３０は加圧板１２から突出するガイド
であり、円形をなす加圧板１２の周方向へ所定間隔で複
数設けられ、その突出端側は、第４工程の下型２２に形
成されたガイド穴３１内へ嵌合され、第４工程の下型２
２に対する位置決めを行っている。３２は加圧板１２と
穴開け用上型２３の両外周部を摺動自在に嵌合する円筒
状ガイドである。また３３は穴開け用上型２３に設けら
れる軸部２の収容穴であり、３４は加圧板１２に設けら
れる同様の収容穴である。さらに３５はつば状部５に対
する押圧部、３６は、第４工程の下型２２に設けられた
つば状部５を嵌合する固定用凹部である。

【００２６】図５〜図１０はこの熱間成形用成形装置に
おける構成各部を詳細に示す図であり、図５及び図６に
示す下型２２は、円形をなしてその外周側に複数（本実
施例では３個）のガイド穴３１が設けられ、これらガイ
ド穴３１の形成部より中央側に円形の固定用凹部３６が
形成されている。この固定用凹部３６はつば状部５を密
に嵌合できるよう高い寸法精度で円形に形成される。ま
た、その底部には排除穴２８及びつば状部５の表面形状
に対応する凹凸部３７が形成され、この凹凸部３７によ
りつば状部５の周方向が位置決めされる。

【００２７】図７及び図８に示す加圧板１２は、その外
周側に複数のガイド３０が設けられ、これらガイド３０
の取付位置より中央側に軸部２の収容穴３４が形成さ
れ、さらにその近傍にパンチガイド穴２７が形成されて
いる。

【００２８】図９及び図１０に示す穴開け用上型２３は
円形をなし、その周方向に大径のスプリング穴２５ａと
小径のコイルスプリング２５ｂがそれぞれ等間隔で複数
（本実施例では各３個）づつ交互に設けられ、これらは
中央側に設けられた軸部２の収容穴３３とその近傍のパ
ンチガイド穴２６を囲み、これらのスプリング穴２５ａ
及び２５ｂの合計開口面積が可及的に大きくなるように
設定されている。このようにすることにより、加圧板１
２に対して均一に加圧力するようになっている。

【００２９】図１１は、熱間成形における基台２１を上
方から概略的に示す図であり、共通の基台２１上に、第
３工程の下型３８、第４工程の下型２２及び第５工程の
下型３９が並べて配置され、同一の成形装置で同時に３
工程を実行できる。したがって、加圧部２４により一回
加圧する毎に、第３工程の下型３８で成形された第２の
素形６を取り出して隣接する第４工程の下型２２へ移
し、第４工程の下型２２から取り出した第２の素形６を
隣接する第５工程の下型３９へ移し、第５工程の下型３
９で成形された第２の素形６を取り出して次の冷間成形
（第６工程）へ移す。また、第３工程の下型３８には第
１の素形３をセットし、これらに対して加圧部２４を下
降させて同時に熱間成形を行い、これを反復することに
より効率よく成形できるようになっている。

【００３０】図３は冷間成形である第６工程を原理的に
説明するものであり、冷間成形用下型４０に形成された
固定用凹部４１につば状部５を遊嵌し、上方より冷間成
形用上型４２を下降させ、軸部２に対応する形状に形成
された抜き加工穴４３により軸部２を絞ってサイジング
する。このとき冷間成形用上型４２に取付けられている
上ポンチ４６により軸部２の先端面中心にセンター穴１
０を同時に形成する。また、つば状部５の中心にも下方
から上昇する下ポンチ４７によりセンター穴１１を形成
する。上ポンチ４６と下ポンチ４７は軸部２及びつば状
部５の中心となる中心線上に配置される。符号４４はス
トリッパ、４５はストリッパガイドである。

【００３１】図１２は冷間成形装置全体を示し、冷間成
形用下型４０は基台４８上に支持され、基台４８の中心
部を貫通して下ポンチ４７を一端に設けた伸縮アーム４
９が設けられ、図示しない油圧シリンダ等により図の上
下方向へ移動される。なお、上ポンチ４６は冷間成形用
上型４２と一体化されており冷間成形用上型４２ととも
に昇降するのに対して、下ポンチ４７は、冷間成形用上
型４２及び上ポンチ４６による成形後、冷間成形用下型
４０の下方より伸縮アーム４９で上方へ突出するように
なっている。

【００３２】冷間成形用上型４２及びストリッパガイド
４５の上には加圧板５０、中間板５１，５２及び加圧部
５３をこの順に重ねてある。加圧部５３にはガイドピン
５４の頭部が当接し、その軸部は下方へ長く延出して、
ストリッパガイド４５、加圧板５０、中間板５１及び５
２のそれぞれに貫通形成されたガイド穴５５〜５８を貫
通し、下端でストリッパ４４と一体化されている。

【００３３】ガイドピン５４の上半部側周囲には、ガイ
ド穴５７及び５８に収容されたコイルスプリング５９が
設けられ、その一端はガイドピン５４の頭部へ当接し、
他端は加圧板５０の上面へ当接されている。ガイドピン
５４は図示省略の機構により拘束されて移動を阻止さ
れ、冷間成形用上型４２等の昇降と連動せずにこれらの
上昇時にそのまま残り、ストリッパ４４がつば状部５を
押さえた状態を維持できる。この状態ではコイルスプリ
ング５９が圧縮されるため、その後、前記機構によりガ
イドピン５４が解放されるとストリッパ４４と共に上動
するようになっている。

【００３４】ストリッパ４４は冷間成形時に冷間成形用
上型４２と一緒に下降してつば状部５に当接する。この
ときストリッパ４４の内側上面はテーパー面をなし、冷
間成形用上型４２の下端外周部に形成されたテーパー面
が当接することによりつば状部５の周縁部を押さえつけ
る。冷間成形用上型４２のサイジングが終了すると、ス
トリッパ４４を残して冷間成形用上型４２のみが上昇
し、その後ストリッパ４４が上昇して第３の素形９を取
り出し可能になる。

【００３５】加圧板５０とストリッパガイド４５に連続
するように形成された穴６０及び６１内にはショルダー
ボルトからなるガイドピン６２が挿入され、そのネジ部
側はストリッパ４４を貫通してナット６３によりストリ
ッパ４４へ固定されている。ガイドピン６２の周囲には
コイルスプリング６４が収容され、その一端はガイドピ
ン６２の頭部へ当接され、他端は穴６１内へ突出するス
トリッパガイド４５の凸部６５へ当接されている。

【００３６】したがって、ストリッパ４４を残して冷間
成形用上型４２と一緒にストリッパガイド４５が上昇す
ると、コイルスプリング６４が圧縮され、その後ストリ
ッパ４４が上動可能になるとこれを上動させる力を与え
るとともに、ストリッパ４４の上下動における倒れを防
止する。

【００３７】固定用凹部４１はつば状部５を収容する円
形の凹部であるが、つば状部５を遊嵌できるよう、つば
状部５よりも若干大径に形成され、直径方向で寸法ｄな
る隙間を形成する。この隙間ｄの大きさは、冷間成形用
上型４２側のストリッパガイド４５と冷間成形用上型４
２とのはめ合い間隙よりも大きくなるように設定され、
例えば、上記はめ合い間隙が０．０３ｍｍ程度のときｄ
が１ｍｍ程度等、１０〜５０倍程度、より好ましくは３
０倍程度の相違になるように設定する。

【００３８】次に、本実施例の作用を説明する。まず熱
間成形の第４工程でパンチングによりピン穴７を形成す
るので、比較的厚肉のつば状部５に対しても簡単に穴開
けでき、ピン穴７の形成を著しく効率化できる。しか
も、このピン穴７は太径基部１５を部分的に削除するも
のであるから、従来のようにドリル加工の場合は、この
太径基部１５を加工するときドリルの逃げによりピン穴
７の曲がりが生じ易くなる。

【００３９】一方、単純にパンチングしたのでは横ズレ
によりやはり曲がり易くなってしまうところ、穴開け用
上型２３及びコイルスプリング１３ａ、１３ｂからなる
加圧固定手段でつば状部５を強固に固定するため、パン
チング時に横ズレせず正確にピン穴７を形成できる。そ
のうえ、大径のコイルスプリング１３ａと小径のコイル
スプリング１３ｂを組み合わせたので、つば状部５全体
を均一化した押圧力で固定でき、横ズレの発生をより一
層生じにくくさせることができる。

【００４０】冷間成形においては、冷間成形用上型４２
による抜き加工に際してつば状部５を固定用凹部４１へ
遊嵌するので、冷間成形用上型４２により軸部２を抜き
加工でサイジングすると同時に、軸部２は冷間成形用上
型４２の抜き加工穴４３により心出しされる。

【００４１】しかもこのときつば状部５は、ストリッパ
ガイド４５と冷間成形用上型４２とのはめ合い間隙より
も大きな隙間ｄで固定用凹部４１内へ遊嵌されているの
で、冷間成形用上型４２による軸部２の心出しにつれて
固定用凹部４１を自由に移動できるため、軸部２の心出
しが決まれば、つば状部５も同時に心出しされるように
なり、心出し作業が極めて簡単になり、かつ上ポンチ４
６及び下ポンチ４７で正確な位置へセンター穴１０，１
１を形成できる。

【００４２】さらに、冷間成形の抜き加工によるため、
サイジングを極めて短時間で済ませることができ、寸法
精度を高くできる。また、加工面を緻密に仕上げること
ができ、その後の仕上げ作業を軽減できる。

【００４３】そのうえ、ピン穴７を熱間成形で高精度に
形成できるので、軸部２側へ設定される修正用の取り代
を少なくでき、その分だけ材料の無駄を少なくできるよ
うになり、ピン穴７の加工を含む熱間成形と冷間成形を
組み合わせることにより、無駄の少ない効率的な成形が
可能になる。

【００４４】なお、本願発明は上記実施例に限定され
ず、例えば、成形対象はクランクシャフトのみならず、
軸部とつば状部を備え、かつ穴開けするとき一部を切除
する太径基部を軸部に有するものであれば適用できる。
また、つば状部に設ける貫通穴はピン穴に限らず、成形
される製品におけるそれぞれの用途にしたがうものとす
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例に係る軸付部材の製造方法における各
工程を示す図

【図２】熱間成形時におけるワークの断面を示す図

【図３】冷間成形時におけるワークの断面を示す図

【図４】熱間成形装置全体の断面図

【図５】加圧板の平面図

【図６】図５の６−６線断面図

【図７】ストリッパの平面図

【図８】図７の８−８線断面図

【図９】上型の平面図

【図１０】図９の１０−１０線断面図

【図１１】熱間成形装置の成形部概略平面図

【図１２】冷間成形装置全体の断面図

【図１３】従来例の製造方法を説明する図

【符号の説明】

２：軸部、５：つば状部、７：ピン穴、１０：センター
穴、１１：センター穴、１２：加圧板、１３：バネ、１
４：パンチ、２２：第４工程の下型、２３：穴開け用上
型、４０：冷間成形用下型、４１：固定用凹部、４２：
冷間成形用上型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者東勇熊本県菊池郡大津町大字平川1500番地本田技研工業株式会社熊本製作所内 (72)発明者中村功熊本県菊池郡大津町大字平川1500番地本田技研工業株式会社熊本製作所内 (72)発明者坂本栄一郎熊本県菊池郡大津町大字平川1500番地本田技研工業株式会社熊本製作所内 (72)発明者白石成彦熊本県菊池郡合志町豊岡1230−40 九州精鍛株式会社内Ｆターム(参考） 4E087 AA08 AA10 CA13 CA28 CB01 CB03 DA04 HA32

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】つば状部とこれに直交する方向へ延出する
軸部とを熱間成形により一体に成形し、その後前記つば
状部を冷間成形にてサイジングする方法において、前記
熱間成形時に前記つば状部へ貫通穴をパンチングにより
形成することを特徴とする軸付部材の製造方法。
【請求項２】つば状部とこれに直交する方向へ延出する
軸部とを熱間成形により一体に成形する方法において、
下型に置かれたつば状部を加圧固定手段により加圧して
固定しつつ上型に取付けられたパンチを下降させ、前記
つば状部を貫通して前記軸部の太径基部を部分的に切り
欠く貫通穴を打ち抜き形成することを特徴とする軸付部
材の製造方法。
【請求項３】つば状部とこれに直交する方向へ延出する
軸部とを一体化した軸付部材の軸部を冷間成形によりサ
イジングする方法において、前記つば状部を下型の固定
用凹部内へ遊嵌し、上型により前記軸部をサイジングす
ることを特徴とする軸付部材の製造方法。
【請求項４】前記軸部のサイジング時に、前記つば状部
と前記軸部先端面の各中心へそれぞれポンチによりセン
ター穴を形成することを特徴とする請求項３に記載した
軸付部材の製造方法。