CN110340271A - 一种压缩机用曲轴的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压缩机用曲轴的制造方法，包括以下步骤：下料；第一次预成型：在成型力的作用下，下料后的坯料进入一序凹模，在一序上冲模和一序凹模的共同作用下进行冲击，初步形成工件的端部；第二次预成型：在成型力的作用下，完成第一次预成型的工件进入二序凹模，在二序上冲模和二序凹模的共同作用下再次进行冲击，加强工件的端部的形成；端部成型：在成型力的作用下，在端部第二次预成型后将工件的端部进入三序凹模，在三序上冲模和三序凹模的共同作用下再次进行冲击，完成工件的端部的成型。通过上述压缩机用曲轴的制造方法，不会因加热在工件表面发生氧化反应而形成一层氧化皮，不需要增加去除氧化皮的工序，大大提高了加工效率。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，特别是涉及一种压缩机用曲轴的制造方法。
背景技术
曲轴是活塞式压缩机的动力传动部件。电动机等外在动力通过曲轴将动力传递到压缩机，并且曲轴带动安装在其上的另一压缩机部件－－连杆，将回转运动转化为往复运动，从而实现活塞压缩机的工作。
传统的压缩机用曲轴的制造一般都是通过热锻技术实现，即先利用冲床通过加热的方法进行锻造，制作出毛坯形状，再利用钻床、车床、磨床等对毛坯进行钻孔、车加工、研磨等操作，最后得到曲轴成品。由于传统的制造方法为加热锻造，在加热锻造的过程中会在工件表面发生氧化反应，形成一层氧化皮，该氧化皮在后续工序中需要去除，因此采用热锻技术会增加工序，降低加工速度，且会增加原材料的用量。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种压缩机用曲轴的制造方法，能够大大提高了加工效率，节省材料，提高材料的利用率。
为达到上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种压缩机用曲轴的制造方法，包括以下步骤：
(1)下料：按工艺要求对原材料进行切割；
(2)第一次预成型：在成型力的作用下，下料后的坯料进入一序凹模，在一序上冲模和一序凹模的共同作用下进行冲击，初步形成工件的端部；
(3)第二次预成型：在成型力的作用下，完成第一次预成型的工件进入二序凹模，在二序上冲模和二序凹模的共同作用下再次进行冲击，加强工件的端部的形成；
(4)端部成型：在成型力的作用下，在端部第二次预成型后将工件的端部进入三序凹模，在三序上冲模和三序凹模的共同作用下再次进行冲击，完成工件的端部的成型。
优选的，在步骤(3)与步骤(4)之间增加至少一次的预成型。
优选的，第一次预成型步骤中的成型力与第二次预成型步骤中的成型力相同。
优选的，端部成型步骤中的成型力小于第二次预成型步骤中的成型力。
优选的，第一次预成型步骤中的成型力为50T～70T，第二次预成型步骤中的成型力为50T～70T，端部成型步骤中的成型力为40T～60T。
优选的，所有的制造步骤均在常温、气压为0.3MPa～0.7MPa的状态下完成。
优选的，在制造过程中，通过夹钳将工件平移传送到下一个步骤中。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列有益效果：
提供了一种压缩机用曲轴的制造方法，不会因加热在工件表面发生氧化反应而形成一层氧化皮，不需要增加去除氧化皮的工序，大大提高了加工效率。且由于不会出现氧化皮层，就不需要在工件尺寸上预留出加工余量用于去除氧化皮层，可以减少原材料的用量，节省材料，降低成本，同时提高材料的利用率。
附图说明
图1是本发明的制造方法中下料后工件的示意图。
图2是本发明的制造方法中第一次预成型后工件的示意图。
图3是本发明的制造方法中第二次预成型后工件的示意图。
图4是本发明的制造方法中端部成型后工件的示意图。
附图标记说明：原材料1、端部2。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
一种压缩机用曲轴的制造方法，包括以下步骤：
(1)下料：按工艺要求对原材料1进行切割，使用剪模和剪刀实现产品的切割。其中在制作过程中，剪模静止，剪刀相对于剪模进行往返运动。切割好的产品通过夹钳传送到下道工序中。
(2)第一次预成型：在50T～70T成型力的作用下，下料后的坯料进入一序凹模，在一序上冲模和一序凹模的共同作用下进行冲击，初步形成工件的端部。第一次预成型成型时，切割好的材料先进入一序凹模，而后一序上冲模对其进行冲击运动。在成型力的作用下，使其端部产生塑型变形，达到成型的效果。完成第一次预成型的工件通过夹钳传送到下道成型工序。
(3)第二次预成型：在50T～70T成型力的作用下，完成第一次预成型的工件进入二序凹模，在二序上冲模和二序凹模的共同作用下再次进行冲击，加强工件的端部的形成。第二次预成型时，完成第一次预成型的工件先进入二序凹模，而后二序上冲模对其进行冲击运动。在成型力的作用下，使其端部产生塑型变形，达到成型的效果。完成第二次预成型的工件通过夹钳传送到下道成型工序。
由于原料的直径较大，而直接将这么大的直径成型为工件的端部，其变形量比较大。所以增加两个预成型的步骤，将每一步骤的变形压力分散开来，较少每一步骤的变形量，减轻后道工序的变形压力。根据工艺要求的尺寸和精度，还可以增加预成型的次数。
(4)端部成型：在40T～60T成型力的作用下，在端部第二次预成型后将工件的端部进入三序凹模，在三序上冲模和三序凹模的共同作用下再次进行冲击，完成工件的端部的成型。端部成型时，完成第二次预成型的工件先进入三序凹模，而后三序上冲模对其进行冲击运动。在成型力的作用下，使其端部产生塑型变形，达到成型的效果。完成端部成型的工件掉落到输送带上，并通过输送带运送到周转箱。
在第一次预成型和第二次预成型步骤中将端部成型为大致的形状，再通过端部成型进行形状调整，因此端部成型步骤中的成型力小于第一次预成型和第二次预成型步骤中的成型力。
该压缩机用曲轴的制造方法中所有的制造步骤均在常温、气压为0.3MPa～0.7MPa的状态下完成。甚至其在下料后的制造步骤可以在一个设备中完成，如型号为24B6S的冷镦机。在一个设备中完成产品从材料到成品的加工，可以大大提高了产品的制造加工速度，提高产能。
该车用安全带轴的制造方法中所有的制造步骤均在常温、气压为0.3MPa～0.7MPa的状态下完成。甚至其在下料后的制造步骤可以在一个设备中完成，如型号为24B6S的冷镦机，上述凹模和上冲模都是冷镦机中的模具。在一个设备中完成工件从材料到成品的加工，可以大大提高了工件的制造加工速度，提高产能。
本发明中的压缩机用曲轴的制造方法完全不需要加热，不会因加热在工件表面发生氧化反应而形成一层氧化皮，不需要增加去除氧化皮的工序，大大提高了加工效率，由原来的一天只能制作5000个工件，提高到一天能制作20000个工件。由于该压缩机用曲轴的制造方法完全不需要加热，在制造过程中无废气产生，不会造成环境污染。
而且由于不会出现氧化皮层，就不需要在工件尺寸上预留出加工余量用于去除氧化皮层，在设计工件加工尺寸时减少每个工件原料的尺寸，从而可以减少原材料的用量，节省材料，降低成本，同时提高材料的利用率。传统制造方法为了车削掉表面氧化皮，工件单面设置1.5mm加工余量，利用本发明的制造方法可以从原来的单个工件使用185.5g材料变为单个工件使用71.6g材料。
以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (7)
1.一种压缩机用曲轴的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)下料：按工艺要求对原材料进行切割；
(2)第一次预成型：在成型力的作用下，下料后的坯料进入一序凹模，在一序上冲模和一序凹模的共同作用下进行冲击，初步形成工件的端部；
(3)第二次预成型：在成型力的作用下，完成第一次预成型的工件进入二序凹模，在二序上冲模和二序凹模的共同作用下再次进行冲击，加强工件的端部的形成；
(4)端部成型：在成型力的作用下，在端部第二次预成型后将工件的端部进入三序凹模，在三序上冲模和三序凹模的共同作用下再次进行冲击，完成工件的端部的成型。
2.根据权利要求1所述的一种压缩机用曲轴的制造方法，其特征在于：在步骤(3)与步骤(4)之间增加至少一次的预成型。
3.根据权利要求1所述的一种压缩机用曲轴的制造方法，其特征在于：第一次预成型步骤中的成型力与第二次预成型步骤中的成型力相同。
4.根据权利要求1所述的一种压缩机用曲轴的制造方法，其特征在于：端部成型步骤中的成型力小于第二次预成型步骤中的成型力。
5.根据权利要求1所述的一种压缩机用曲轴的制造方法，其特征在于：第一次预成型步骤中的成型力为50T～70T，第二次预成型步骤中的成型力为50T～70T，端部成型步骤中的成型力为40T～60T。
6.根据权利要求1所述的一种压缩机用曲轴的制造方法，其特征在于：所有的制造步骤均在常温、气压为0.3MPa～0.7MPa的状态下完成。
7.根据权利要求1所述的一种压缩机用曲轴的制造方法，其特征在于：在制造过程中，通过夹钳将工件平移传送到下一个步骤中。
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