JP2001293271A - 裾三ツ巻縫製ミシン - Google Patents
裾三ツ巻縫製ミシンInfo
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Abstract
に基づいて、正確な縫製動作が可能な裾三ツ巻縫製ミシ
ンを提供する。 【解決手段】 裾の送り量を計測する送り検出エンコー
ダ80と、段部の数を入力する操作パネル50と、布厚
を検知する段部検知センサ60とを備え、CPUユニッ
ト10は、裾周長を、段部の位置を基準として、送り検
出エンコーダ80によって計測された送り量に基づいて
求め、段部が複数形成されている場合、各段部ごとにし
きい値を設定する。
Description
製物の裾を三ツ巻にした状態で縫製する裾三ツ巻縫製ミ
シンに関する。
に折り曲げながら、裾の周囲を縫製する裾三ツ巻縫製ミ
シンが知られている。図8には、一般的なズボンの一例
を示した。ズボンZは、前側の布Fと後側の布Bとを縫
い合わせて筒状にしているため、内側と外側のそれぞれ
一カ所に布をつなぎ合わせて厚くなった段部G、G’が
形成されている。一般的に裾三ツ巻縫製ミシンで縫製を
する場合、その縫い始め位置や縫い終わりの糸の位置を
目立たなくするために、内側の段部Gの近傍から縫い始
め、一周した後、同段部近傍で縫い終えるようにしてい
る。
は、操作パネルを介して、裾幅長さ、縫い始め位置、重
ね縫い長さ、縫製スピードなどのデータを入力するよう
になっていた。また、このデータ入力とは別の操作で縫
い始めの基点となる段部を検出するためのしきい値設定
を行うようになっていた。このしきい値設定は、布厚を
検出するセンサで縫製する裾布の一番薄い部分と、最も
厚い部分(段部)の布厚を計測し、それら値の中間値を
しきい値、つまり段部として判断するか否かの基準の値
として設定していた。そして、上記のように入力および
設定されたデータに基づいて自動制御しながら縫製を行
い、まず1つの段部を基点として縫い始め、前記裾幅長
さの2倍の長さである裾周長の半分以上、例えば7割を
縫製した後に検出する段部を最後の段部(つまり、縫い
始めの基点となった段部)と判断し、所定長さ重ね縫い
し、縫製を終えるようになっていた。
ータによって入力される裾幅長さのデータが正確でなか
った場合、裾幅長さに基づく裾周長の値が実際の長さと
異なってしまい、最後の段部検出が正確にできずに、所
望の位置まで縫製しなかったり、あるいは所望の重ね縫
い長さを超えて同じ部分を縫うといった縫製上の誤動作
が生じていた。また、ズボンに形成される段部の厚さは
全て同じではない。例えば図9に示すように、2枚の布
地を単に縫い合わせたインター段部Iや、2枚の布地を
互いに折り込むようにして縫い合わせたタコ巻き段部T
があり、タコ巻き段部Tの方がインター段部Iよりも厚
い。この場合、厚い方のタコ巻き段部Tを基準として前
記しきい値が設定されるが、個々の段部について区別せ
ず全て同一のしきい値で検出するため、布地の厚さなど
によってはインター段部Iを段部として検出できないと
いう状態も生じていた。
いて、全ての段部を確実に検出でき、正確な裾周長に基
づいて正確な縫製動作を行うことにある。
め、請求項1に記載の発明は、たとえば図1、図2に示
すように、被縫製物の裾(裾布S)を布送り手段(上布
送りモータ36a、下布送りモータ36b、上布送りロ
ーラ32a、下布送りローラ32b)により送ると共に
三ツ巻にしながら、裾回りを縫製する裾三ツ巻縫製ミシ
ン(1)において、縫製モードと計測モードとを持ち、
布送り手段による裾の送り量を計測する送り量計測手段
(送り検出エンコーダ80)と、裾に形成される段部
(G1、G2)を検出する段部検知手段(段部検知セン
サ60)と、計測モード時に、段部を基準として裾周長
を計測して記憶する制御手段(CPUユニット10)と
を備えることを特徴とするここで、裾周長は裾回りの長
さであり、段部は布地の継ぎ目である。
ド時に制御手段によって裾周長が計測・記憶され、しか
も送り量計測手段によって裾の送り量を計測できるので
正確な縫製動作を行うことができるようになる。すなわ
ち、従来のようにオペレータによって入力されたデータ
を用いる場合と違って、正確な裾周長データを基に、送
り量計測手段によって裾の送り量を計測しながら所望の
長さに縫製制御が可能となり、所望の位置まで縫製され
なかったり逆に必要のないところまで重複して縫ってし
まうという誤動作は生じず、操作パネル等を介して指示
した長さで正確に縫製されるようになる。また、縫製動
作を段部位置を基準とする場合、段部位置の検出をミス
した場合でも裾周長のみから縫製終了の判断をしたり、
あるいは記憶した裾周長を超えても検出されるべき段部
位置が検出されないとエラー処理を行うようにしたり、
ミスに対応しやすくなる。さらに、オペレータは裾幅長
さを入力する必要がないことから、裾幅長さの測定など
の作業も不要になり作業性が向上する。
の段部そのものを裾周長を計測する際の原点としてもよ
いし、1つの段部から所定距離離れた位置を原点とする
ことでもよい。また、送り量計測手段としては、フォト
インタラプタなどからなるエンコーダや、裾布を撮影し
それを画像処理するカメラおよび画像処理装置が挙げら
れる。また、段部検知手段としては、裾布に接触して布
厚に応じて作動するレバー等とこれに接続されたポテン
ショメータや、裾布を厚みが分かるように撮影しそれを
画像処理するカメラおよび画像処理装置が挙げられる。
布送り手段により送ると共に三ツ巻にしながら、裾回り
を縫製する裾三ツ巻縫製ミシンにおいて、縫製モードと
計測モードとを持ち、布厚を検知する布厚検知手段と、
計測モード時に、裾に段部が複数形成されている場合、
各段部ごとにしきい値を設定する制御手段とを備えるこ
とを特徴とする。
手段によって布厚が分かり、個々の段部について個別に
判断できるようになり、段部が複数ある場合制御手段に
よって各段部ごとにしきい値が設定され、縫製時に厚さ
の異なる複数の段部それぞれを確実に検出できるように
なる。その上、各段部ごとに縫製速度を変更するといっ
た柔軟な縫製制御も可能となり、仕上がり品質も向上す
る。ここで、しきい値は、段部であることを検出するた
めの基準となる布の厚さのことである。また、布厚検知
手段については、請求項1の段部検知手段と同様であ
る。
施の形態を詳細に説明する。図1には、本発明に係る裾
三ツ巻縫製ミシン1の一例の概略構成を示す。このミシ
ン1には、各種縫製データやプログラム等の情報が格納
されているROM(Read Only Memor
y)と、操作パネル50から入力されるデータや演算結
果等が格納されるRAM(Random Access
Memory)等のメモリ(図示せず)と、これらメ
モリから入力される情報を基に各種演算を行いその演算
結果を実行するCPU(Central Proces
singUnit)とを備えたCPUユニット(制御手
段)10が設けられている。ミシン1においては、CP
Uユニット10から出力される制御信号によって各部の
動作が制御される。
サーボモータ54が取り付けられ、該サーボモータ54
とミシン主軸18aとはタイミングベルト56により接
続され、両者間の回転の同期が正確にとれるようになっ
ている。また、サーボモータ54は、CPUユニット1
0から出力される制御信号に基づいてモータドライバ3
4により駆動制御される。ここでの制御信号は、上軸原
点検出器57によって検出されるミシン主軸18aの回
転角度が0度であるときの信号を基準にして、CPUユ
ニット10で生成される。起動スイッチ11は、たとえ
ば足踏みペダルからなり、縫製動作を開始する際にオペ
レータによって操作されるものである。
切りシリンダを有する糸切りユニット20が装備されて
いる。この糸切りユニット20は、主軸18aの後端部
に設けられた針位置検出器22から入力される針位置信
号を基に、アクチュエータドライバ24によって糸切り
シリンダが所定のタイミングで駆動され上糸を切断する
ものである。また、ミシン1には、糸切り時に上糸の針
穴からの抜けを防止するために針先に残る上糸長さを調
節する糸手繰り装置(図示略)や、糸切り時に上糸に掛
かる張力を解除する糸緩め装置(図示略)も設けられて
いる。
ツ巻ユニット30と、裾三ツ巻縫製時に布を送る上下一
対のローラである上布送りローラ32a、下布送りロー
ラ32bが設けられている。これら上布送りローラ32
a、下布送りローラ32bは、それぞれ上布送りモータ
36a、下布送りモータ36bによって回転駆動され、
これらモータ36a、36bは、前記モータドライバ3
4を介してCPUユニット10により駆動制御される。
すなわち、上布送りローラ32a、下布送りローラ32
b、上布送りモータ36a、および下布送りモータ36
bによって、本発明の布送り手段が構成されている。
ータ36bは、ステッピングモータであり、ミシン主軸
18aが、その1回転を等分割した角度分回転するたび
に、CPUユニット10で生成されるパルス信号に応じ
て駆動される。また、布押え上昇装置40は、図示しな
いシリンダを有し、布押え72(図2)を上昇駆動する
ものである。
る各部、ミシン頭部18、上布送りローラ32a、下布
送りローラ32b等の具体的な配置を模式的に示した。
図2中の二点破線は縫製するズボンの裾布Sである裾布
Sは、オペレータによって2つ折りされた状態で縫い台
70を被うように筒状にセットされ、上布送りローラ3
2a、下布送りローラ32bによって挟まれて図2の紙
面において左回りに送られながら縫製されるようになっ
ている。符号G1はズボン内側の段部でインター段部で
あり、符号G2はズボン外側の段部でタコ巻き段部であ
る。
うに裾を広げる裾セットレバー64と裾張りレバー6
6、裾を三ツ巻する三ツ巻バインダ62、および段部検
知センサ60とからなる。三ツ巻バインダ62は、ミシ
ン針68の上流側に配設され、前記アクチュエータドラ
イバ24に駆動制御されるエアーシリンダ(図示略)を
備え、2つ折りにされた裾布Sを三ツ巻にするものであ
る。三ツ巻バインダ62の具体的構成は周知であるので
詳細は省略する。
である段部検知センサ60は、三ツ巻バインダ62の上
流側に設けられ裾布Sの布厚を検知するもので、ミシン
針68と段部検知センサ60とは所定距離(例えば10
0mm)をもって配設されている。段部検知センサ60
は、図3に示す構成を有し、前記CPUユニット10に
接続されたポテンショメータ61と、ポテンショメータ
61のメータ軸61aの先端に接続された回転軸60b
と、回転軸60bの先端に回動自在に取り付けられた接
触レバー60aとからなる。
接触レバー60aが裾布Sに接触し裾布Sの厚さに応じ
て回動するように設置される。接触レバー60aが回転
すると、その回転が回転軸60b、メータ軸61aを介
してポテンショメータ61に伝わり、ポテンショメータ
61は回転角度、すなわち布厚に応じた電圧値を出力す
る。CPUユニット10は、ポテンショメータ61から
出力された電圧値から布厚を求めるようになっている。
て仮にセットされた裾布Sを一時的に張るもので、シリ
ンダ64aによって図2の矢印B方向に駆動されるよう
になっている。裾張りレバー66は、縫製時等において
裾布Sを張り続けた状態に維持するもので、シリンダ6
6aによって図2の矢印A方向に駆動されるようになっ
ている。なお、裾張りレバー66の下部近傍に設けられ
た符号78は、裾張りレバー66による裾張り動作時に
レバー66が所定角度以上回転するとON状態になり、
裾布Sが無いことを検知する裾張りスイッチである。
り量を計測するための送り検出エンコーダ(送り量計測
手段)80(図1参照)が設けられている。送り検出エ
ンコーダ80は、スリット円板(図示せず)とフォトイ
ンタラプタからなる2つのスリットセンサ(図示せず)
からなる。前記スリット円板は、その周方向に沿って等
間隔にスリット(図示せず)が形成され、裾布Sの送り
とともに回転する裾張りローラ66b(図2)の回転に
したがって回転するように構成されている。布の送りに
連動してスリット円板が回転すると、2つのスリットセ
ンサのそれぞれがON/OFFを繰り返しながら前記C
PUユニット10にパルス信号を出力するようになって
いる。CPUユニット10は、このパルス信号から布の
送り量を求める。ここで、エンコーダ1パルス信号あた
りの布の送り量は、例えば2mm/パルスとすることが
できる。
円板に対して一方がONのときには必ず他方がOFFに
なるように配置されており、機械的な振動等が生じたと
しても、センサによる二度読みを防止できるようになっ
ている。
付勢され、非縫製時には前記上昇装置40により強制的
に上昇駆動される布押え72が設けられている。布押え
72には、上布送りローラ32aが取り付けられてお
り、さらに該ローラ32aの回転軸と同軸に押え金72
aが揺動可能に軸支されている。押え金72aは縫製時
には下方に付勢され裾布Sを押さえつけるようになって
いる。ローラ32aおよび押え金72aは、布押え72
と共に上下動するようになっている。
がら空送りを防止する後ローラであり、符号76は、オ
ペレータが裾布Sをセットしている場合に、その手で反
射される光を検知して作業が終わっていないことを確認
するための手元検出センサである。
き説明する。裾三ツ巻縫製ミシン1においては、操作パ
ネル50により裾三ツ巻の縫製条件、たとえば縫製スピ
ード、検出ピッチ(段部検知センサ60による検出間
隔)などを設定できるようになっている。操作パネル5
0は、全体が液晶画面で構成され、図中右側のテンキー
50aや矢印キー50bはパラメータを設定するための
入力部であり、その左側の領域が設定されたパラメータ
等の表示部50cである。
2で示す段部G1を基準に設定される。表示部50cの
中央には、裾部分が段部G1を中心に、かつ上下逆にし
て表示されている。この図中の破線は縫製する線を示し
ており、段部G1を基準にして、(A)縫い始めスター
ト位置(10mm)、(B)1針当たりのローラ送り量
(3.2mm)、(C)縫い終わり位置(10mm)、
(D)バインダ解放タイミング(25mm)が設定され
るようになっている。また、(E)裾幅(250mm)
は後述する計測モードで計測された値が縫製時に表示さ
れるようになっている。表示部50cで(A)〜(E)
の各数字は一例である。また、図示は省略するが、これ
ら以外に縫製速度の変更位置である減速開始位置と加速
開始位置等も設定できるようになっている。なお、「バ
インダ解放タイミング」とは、裾布Sをほぼ1周縫った
後にバインダを外す位置を指示するパラメータである。
のパラメータがセットになって予め縫製パターンとして
CPUユニット10に幾つか記憶されている。表示部5
0cの左側に表示した「No.」はこのパターンナンバ
ーを設定するためのパターン設定スイッチである。図5
ではパターンNo.「1」が設定されている。パターン
設定スイッチの下に設けられている「1.2.3」で表
示される加算カウンタは、上の2つが縫製枚数を、一番
下がボビンカウンタを示す。また、表示部50cの下部
においては、任意の位置での「糸切り」や、「自動縫製
(Auto)」、それに針穴への「糸通し」等をキーを
使って選択できるようになっている。また、テンキー5
0aの右側については、上から順に、準備完了時に使用
する確認キー50d、リセットキー50e、途中停止用
キー50fである。
計測し、かつ段部G1,G2についてのしきい値を設定
する「計測モード」と、この計測モードにおいて求めた
各値に基づいて縫製する「縫製モード」を有し、これら
2つのモードを操作パネル50を介して選択するように
なっている。
の計測は、送り検出エンコーダ80から出力されるパル
ス信号をカウントすることで行われ、縫い始め位置など
の目標とする所定の位置までの布送りも送り検出エンコ
ーダ80からの信号をダウンカウントすることで行われ
る。
縫製ミシン1によって縫製する場合、計測モードにおい
て裾周長、段部G1および段部G2のしきい値が設定さ
れる。この計測モードについて、図5、図6に基づいて
説明する。図5は、縦軸が裾布Sの厚みを、横軸が布の
送り量を示しており、布送りにしたがって段部検知セン
サ60によって検出される布の厚みを示す図である。図
6は計測モード処理を示すフローである。
0を介して計測モードが選択されると、図6に示す処理
が開始する。ステップS1においてオペレータによって
段部の数が入力され、本実施の形態では「2」が入力さ
れる。次いで、ステップS2では、オペレータによっ
て、裾布Sの端が二つ折りにされて、図2に示すように
段部G1が段部検知センサ60の手前に位置するように
仮セットされる。ステップS3では、生地の仮セットを
終えたオペレータの操作により起動スイッチ11がON
になる。
レバー64が前進(回動)して裾布Sを張り、続けてス
テップS5において裾張りレバー66が前進してさらに
裾布Sを十分に張る。次いで、ステップS6において、
裾セットレバー64が後退する。ステップS7におい
て、バインダ62が裾布Sを三ツ巻可能な位置に前進す
るとともに、布押え72が上布送りローラ32a、押さ
金72aと共に下降する。これにより裾布Sは押え金7
2aによって押さえられ、上布送りローラ32aと下布
送りローラ32bとの間で挟持される。
センサ60が検知動作を開始し、布厚が検出されるよう
になり、ステップS9において上布送りモータ36a、
下布送りモータ36bの回転が開始し、裾布Sが図2の
左回りで送られ始める。裾布Sが送られ始めると、ステ
ップS10において、段部ではない二つ折りにした部分
の布厚の値を「x」として記憶する。さらに、ステップ
S11においては、1.5xを段部検出のためのしきい
値として仮に設定する処理を行う。段部検知センサ60
は、図5に示すように、ステップS9の布送りが開始し
(図5では0地点)、段部G1が段部検知センサ60に
近づくまでは布厚としてxを検出する。なお、厚さの検
出ピッチは0.25mmであるが、図5では便宜上連続
的に表している。
い値である1.5x以上であるか否か判定する処理を行
う。布厚が1.5x未満であれば、ステップS12の判
定を繰り返し、段部G1が段部検知センサ60に近づき
布厚が1.5xに達すると(図5の送り位置P1)、つ
まり段部であると判定するとステップS13に移行す
る。ステップS13では、最初の段部であるか否か判定
する。ここでは最初の段部G1であるから、ステップS
14に移行し、裾周長の計測が開始する。図5で説明す
ると、段部G1が送り位置P1で検出され始めるととも
に、裾周長計測が始める。
で、ステップS15、S16、S17において、段部G
1の最大の厚さを求める処理が行われる。すなわち、ス
テップS15において、入力された値が、段部G1の検
出開始後に記憶されたMAX値よりも大きいか否か判定
し、大きいと判定すれば、ステップS16でMAX値を
書き換え、次いでステップS17において布厚が1.5
x以下になったか否か判定され、布厚が1.5x以下で
なければ、ステップS15に戻る。
に布厚が大きくなっていく間は、ステップS15、S1
6、S17のループを繰り返し、最新の値を最大値とし
て書き換える。
分に達すると、それ以後は、段部検知センサ60から入
力した布厚が現在のMAX値よりも大きいときは、ステ
ップS16を経てステップS17に移行し、大きくない
ときはステップS15からステップS17に移行する。
段部検知センサ60に接する段部G1の厚みが減り始め
ると、布厚が1.5x以下になるまでステップS15と
ステップS17のループを繰り返す。布厚が1.5x以
下になると(図5の送り位置P2)、ステップS17か
らステップS18に移行し、すなわちここで段部G1の
検出を終了する。
しきい値を演算しそれを記憶する処理を行う。ステップ
S18における演算は、下記式(1)により行う。 {(段部G1の布厚最大値―x値)/2}+x値=しきい値 (1) なお、段部G1は、インター段部で布地4枚分の厚さを
有し、布地2枚分のx値の2倍であるから、ここで求め
るしきい値は、1.5xとほぼ等しくなる。図5では求
めたしきい値をα値として示す。次いで、ステップS1
9において段部検出回数を申請する処理を行う。ここで
は段部G1を検出したので「1回」を申請し、ステップ
S20に移行する。ステップS20において、ステップ
S1で入力した段部の数とこれまでに検出した段部の数
が等しいか否かを判定し、段部G1しか検出していない
場合、ステップS12に戻り前記同様の判定を行う。
ンサ60が段部G2を検出し始め、布厚が1.5x以上
になると(図6の送り位置P3)、ステップS12から
ステップS13において最初の段部か否か判定し、最初
の段部ではないのでステップS15に移行する。前記同
様に、ステップS15、S16、S17のループを繰り
返しながら段部G2の布厚最大値が記憶される。段部検
知センサ60によって検出される布厚が減り始めるとス
テップS15、S17のループを繰り返し、段部G2の
終了位置(図6の送り位置P4)に達すると、ステップ
S17で布厚が1.5x以下であると判定され、ステッ
プS18に移行する。ステップS18では、前記式
(1)のうち「段部G1の布厚最大値」を「段部G2の
布厚最大値」に置き換えて同様に演算し段部G2を検出
するためのしきい値が求められる。図5では、ここで求
めたしきい値をβ値として示している。
回数として「2回」を申請し、ステップS20に移行す
る。ステップS20では前記同様に判定し、ここではス
テップS1の入力段部の数と、検出段部の数が一致する
と判定する。次ぎに、ステップS21において布厚が
1.5x以上になったか否かの判定を繰り返す。布が送
られ続け、段部検知センサ60によって再び最初の段部
G1が近づき布厚が1.5x以上である(図5の送り位
置P5)と判定すると、ステップS22においてバイン
ダ62を後退させる処理を行い、ステップS23でモー
タ36a、36bの回転を停止する。ステップS24で
は、送り位置P1から送り位置P5までの長さである裾
周長を、その間の送り検出エンコーダ80のカウント数
から求めその値を記憶する処理を行う。その後、ステッ
プS25において布押え72を上昇させ、ステップS2
6において裾張りレバー66を後退させる。次いで、ス
テップS27において、オペレータによって生地の取り
出しが行われ、この処理を終える。
段部G1,G2それぞれのしきい値を基に縫製モードで
行う裾三ツ巻縫製処理について、図7に基づいて説明す
る。
0を介して縫製モードが選択されると、図7に示す処理
が開始する。始めにステップS50において、オペレー
タによって計測モード時と同様に仮セットする作業が行
われる。ステップS51では、生地の仮セットを終えた
オペレータの操作により起動スイッチ11がONにな
る。
トレバー64が前進(回動)して裾布Sを張り、続けて
ステップS53において裾張りレバー66が前進してさ
らに裾布Sを十分に張る。次いで、ステップS54にお
いて、裾セットレバー64は後退する。ステップS55
において、バインダ62が裾布Sを三ツ巻可能な位置に
前進するとともに、布押え72が上布送りローラ32
a、押さ金72aと共に下降する。これにより裾布Sは
押え金72aによって押さえられ、上布送りローラ32
aと下布送りローラ32bとの間で挟持される。また、
バインダ62を通過する布は三ツ巻にされミシン針68
側へ送られるようになる。
知センサ60が検知動作を開始し、布厚が検出されるよ
うになり、ステップS57において上布送りモータ36
a、下布送りモータ36bの回転が開始し、裾布Sが図
2において左回りに送られ始める。裾布Sが送られ始め
ると、ステップS58において、最初の段部G1を検出
したか否か、つまり布厚が計測モードで定めた段部G1
のしきい値α以上になったか否か判定する処理を繰り返
す。段部G1が段部検知センサ60の位置まで送られ布
厚がα値を超えると、ステップS59に移行する。ステ
ップS59では、ステップS58における布を縫製せず
に送る処理(空送り処置)が行われる。段部検知センサ
60とミシン針68との距離を100mm、操作パネル
50で設定した(A)縫い始めスタート位置(図4)を
10mmとすると、段部G1が段部検知センサ60によ
って検出されたときから、布を90mm空送りすること
になる。所定距離の空送りを行うと、ステップS60に
おいてサーボモータ54を回転駆動し縫製を開始する。
出されたか否か、つまり布厚が計測モードで定めた段部
G2のしきい値β以上になったか否か判定する。段部検
知センサ60によって段部G2が検出されればステップ
S64に移行し、ここで縫製スピードを減速する処理を
行う。これにより、段部G2がミシン針68下に送られ
縫製される際には縫製スピードが遅くなるように制御さ
れる。ステップS64の後ステップS61に戻り、段部
G2を検出する限りステップS61、S64の処理を繰
り返す。
されていないと判定すれば、ステップS62に移行し、
計測モード処理で入力した段部数に1を加えた段部数を
検出したか否か、つまり縫い終わり位置の段部G1を検
出したかを判定する。検出していない場合には、ステッ
プS63に移行し、縫製距離が裾周長を超えたか否か判
定する。超えてしまっている場合は、ステップS65に
移行しエラー処理を行う。裾周長を超えていなければ、
ステップS61に戻る。ステップS61、S62、S6
3のループを最後の段部G1に達するまで繰り返し、ス
テップS62において最後の段部G1を検出したと判定
すると、ステップS66に移行する。
置まで縫製する処理を行う。このバインダ62の後退位
置とは、操作パネル50を介して入力した(D)バイン
ダ解放タイミングであり段部G1から25mm手前の位
置である。次いで、ステップS67においてバインダ6
2を後退させ、ステップS68に移行する。ステップS
68においてミシンを低速回転させ、ステップS69で
糸切り位置、つまり縫製終了位置まで縫製を行う。この
縫製終了位置は、操作パネル50で設定した(C)縫い
終わり位置である。次いで、ステップS70において、
前記糸手繰りおよび前記糸緩めを含む糸切り処理を行
い、ステップS71においてミシンモータを停止させ
る。次いで、ステップS72において布押え72を上昇
させ、ステップS73で裾張りレバー66を後退させ、
ステップS74においてオペレータによって生地を取り
出す作業が行われ、この処理を終える。
処理でデータを求めた裾布について連続して縫製処理を
行う場合についてのものであるが、これらの処理が連続
して行われない場合には、図7のフローの中に図6で求
めたデータを呼び出すステップを設けてもよい。また、
図6、図7のフローを連続して行う際、ステップS27
(図6)、ステップS50(図7)の工程はなくてもよ
い。また、図7では、段部G2のみ減速処理したが、段
部G1の縫製時も減速処理してもよいし、布の厚みによ
ってはいずれの段部でも減速処理する必要はない。
測モードにおいて、裾周長および段部の厚さが計測・記
憶されるので、正確な縫製動作を行うことができるよう
になる。すなわち、裾周長を計測・記憶することで、従
来のようにオペレータによって入力されたデータを用い
る場合と違って、常に正確な裾周長データに基づいて縫
製動作が制御されるので、所望の位置まで縫製されなか
ったり逆に必要のないところまで重複して縫ってしまう
という誤動作は生じず、操作パネル50を介して指示し
た長さで正確に縫製されるようになる。また、記憶した
裾周長を超えても検出されるべき段部位置が検出されな
いとエラー処理を行うようにしたので、ミスに確実に対
応できる。さらに、オペレータは裾幅長さを入力する必
要がないことから、裾幅長さの測定などの作業も不要に
なり作業性が向上する。
で、個々の段部について正確に判断できるようになる。
つまり、段部G1、G2の厚さを計測し記憶するように
したので、それぞれについてしきい値を設定することが
できる。これにより、縫製時に2つの段部G1、G2を
確実に検出できる。その上、各段部ごとに縫製速度を変
更するといった柔軟な縫製制御も可能となり、仕上がり
品質も向上する。
ず、適宜変更可能であるのは勿論である。たとえば、布
厚検知手段は、ポテンショメータからなるものでなくて
もよく、布厚をカメラで撮影し画像処理してもよい。ま
た、送り量計測手段として、カメラを適用し、縫目の長
さを測定したり、あるいは予め裾布に一定の間隔でマー
クを施しこのマークを読みとるようにしてもよい。ま
た、本発明の裾三ツ巻縫製ミシンは、ズボンだけでな
く、スカートの裾などにも適用される。
ード時に制御手段によって裾周長が計測・記憶され、し
かも送り量計測手段によって裾の送り量を計測できるの
で正確な縫製動作を行うことができるようになる。すな
わち、従来のようにオペレータによって入力されたデー
タを用いる場合と違って、正確な裾周長データを基に、
送り量計測手段によって裾の送り量を計測しながら所望
の長さに縫製制御が可能となり、所望の位置まで縫製さ
れなかったり逆に必要のないところまで重複して縫って
しまうという誤動作は生じず、操作パネル等を介して指
示した長さで正確に縫製されるようになる。また、縫製
動作を段部位置を基準とする場合、段部位置の検出をミ
スした場合でも裾周長のみから縫製終了の判断をした
り、あるいは記憶した裾周長を超えても検出されるべき
段部位置が検出されないとエラー処理を行うようにした
り、ミスに対応しやすくなる。さらに、オペレータは裾
幅長さを入力する必要がないことから、裾幅長さの測定
などの作業も不要になり作業性が向上する。
手段によって布厚が分かり、個々の段部について個別に
判断できるようになり、段部が複数ある場合制御手段に
よって各段部ごとにしきい値が設定され、縫製時に厚さ
の異なる複数の段部それぞれを確実に検出できるように
なる。その上、各段部ごとに縫製速度を変更するといっ
た柔軟な縫製制御も可能となり、仕上がり品質も向上す
る。
構成を示すブロック図である。
示す図である。
ついて説明するための図である。
る。
である。
めのズボン裾の概略斜視図である。
段) 61 ポテンショメータ 62 バインダ 64 裾セットレバー 66 裾張りレバー 80 送り検出エンコーダ(送り量計測手段)
Claims (2)
- 【請求項1】被縫製物の裾を布送り手段により送ると共
に三ツ巻にしながら、裾回りを縫製する裾三ツ巻縫製ミ
シンにおいて、 縫製モードと計測モードとを持ち、 布送り手段による裾の送り量を計測する送り量計測手段
と、 裾に形成される段部を検出する段部検知手段と、 計測モード時に、段部を基準として裾周長を計測して記
憶する制御手段とを備えることを特徴とする裾三ツ巻縫
製ミシン。 - 【請求項2】被縫製物の裾を布送り手段により送ると共
に三ツ巻にしながら、裾回りを縫製する裾三ツ巻縫製ミ
シンにおいて、 縫製モードと計測モードとを持ち、 布厚を検知する布厚検知手段と、 計測モード時に、裾に段部が複数形成されている場合、
各段部ごとにしきい値を設定する制御手段とを備えるこ
とを特徴とする裾三ツ巻縫製ミシン。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000109546A JP2001293271A (ja) | 2000-04-11 | 2000-04-11 | 裾三ツ巻縫製ミシン |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000109546A JP2001293271A (ja) | 2000-04-11 | 2000-04-11 | 裾三ツ巻縫製ミシン |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001293271A true JP2001293271A (ja) | 2001-10-23 |
Family
ID=18622221
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000109546A Pending JP2001293271A (ja) | 2000-04-11 | 2000-04-11 | 裾三ツ巻縫製ミシン |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2001293271A (ja) |
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