JP2001293271A

JP2001293271A - 裾三ツ巻縫製ミシン

Info

Publication number: JP2001293271A
Application number: JP2000109546A
Authority: JP
Inventors: Shinji Kamakura; 新治鎌倉; Hisanobu Shinozuka; 寿信篠塚; Jiro Ishibashi; 次郎石橋; Shunichi Hashiguchi; 俊一橋口
Original assignee: Juki Corp
Current assignee: Juki Corp
Priority date: 2000-04-11
Filing date: 2000-04-11
Publication date: 2001-10-23

Abstract

(57)【要約】【課題】全ての段部を確実に検出でき、正確な裾周長
に基づいて、正確な縫製動作が可能な裾三ツ巻縫製ミシ
ンを提供する。【解決手段】裾の送り量を計測する送り検出エンコー
ダ８０と、段部の数を入力する操作パネル５０と、布厚
を検知する段部検知センサ６０とを備え、ＣＰＵユニッ
ト１０は、裾周長を、段部の位置を基準として、送り検
出エンコーダ８０によって計測された送り量に基づいて
求め、段部が複数形成されている場合、各段部ごとにし
きい値を設定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ズボン等の被縫
製物の裾を三ツ巻にした状態で縫製する裾三ツ巻縫製ミ
シンに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、ズボンなどの裾を内側に三重
に折り曲げながら、裾の周囲を縫製する裾三ツ巻縫製ミ
シンが知られている。図８には、一般的なズボンの一例
を示した。ズボンＺは、前側の布Ｆと後側の布Ｂとを縫
い合わせて筒状にしているため、内側と外側のそれぞれ
一カ所に布をつなぎ合わせて厚くなった段部Ｇ、Ｇ’が
形成されている。一般的に裾三ツ巻縫製ミシンで縫製を
する場合、その縫い始め位置や縫い終わりの糸の位置を
目立たなくするために、内側の段部Ｇの近傍から縫い始
め、一周した後、同段部近傍で縫い終えるようにしてい
る。

【０００３】ところで、従来の裾三ツ巻縫製ミシンで
は、操作パネルを介して、裾幅長さ、縫い始め位置、重
ね縫い長さ、縫製スピードなどのデータを入力するよう
になっていた。また、このデータ入力とは別の操作で縫
い始めの基点となる段部を検出するためのしきい値設定
を行うようになっていた。このしきい値設定は、布厚を
検出するセンサで縫製する裾布の一番薄い部分と、最も
厚い部分（段部）の布厚を計測し、それら値の中間値を
しきい値、つまり段部として判断するか否かの基準の値
として設定していた。そして、上記のように入力および
設定されたデータに基づいて自動制御しながら縫製を行
い、まず１つの段部を基点として縫い始め、前記裾幅長
さの２倍の長さである裾周長の半分以上、例えば７割を
縫製した後に検出する段部を最後の段部（つまり、縫い
始めの基点となった段部）と判断し、所定長さ重ね縫い
し、縫製を終えるようになっていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、オペレ
ータによって入力される裾幅長さのデータが正確でなか
った場合、裾幅長さに基づく裾周長の値が実際の長さと
異なってしまい、最後の段部検出が正確にできずに、所
望の位置まで縫製しなかったり、あるいは所望の重ね縫
い長さを超えて同じ部分を縫うといった縫製上の誤動作
が生じていた。また、ズボンに形成される段部の厚さは
全て同じではない。例えば図９に示すように、２枚の布
地を単に縫い合わせたインター段部Ｉや、２枚の布地を
互いに折り込むようにして縫い合わせたタコ巻き段部Ｔ
があり、タコ巻き段部Ｔの方がインター段部Ｉよりも厚
い。この場合、厚い方のタコ巻き段部Ｔを基準として前
記しきい値が設定されるが、個々の段部について区別せ
ず全て同一のしきい値で検出するため、布地の厚さなど
によってはインター段部Ｉを段部として検出できないと
いう状態も生じていた。

【０００５】本発明の課題は、裾三ツ巻縫製ミシンにお
いて、全ての段部を確実に検出でき、正確な裾周長に基
づいて正確な縫製動作を行うことにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】以上の課題を解決するた
め、請求項１に記載の発明は、たとえば図１、図２に示
すように、被縫製物の裾（裾布Ｓ）を布送り手段（上布
送りモータ３６ａ、下布送りモータ３６ｂ、上布送りロ
ーラ３２ａ、下布送りローラ３２ｂ）により送ると共に
三ツ巻にしながら、裾回りを縫製する裾三ツ巻縫製ミシ
ン（１）において、縫製モードと計測モードとを持ち、
布送り手段による裾の送り量を計測する送り量計測手段
（送り検出エンコーダ８０）と、裾に形成される段部
（Ｇ１、Ｇ２）を検出する段部検知手段（段部検知セン
サ６０）と、計測モード時に、段部を基準として裾周長
を計測して記憶する制御手段（ＣＰＵユニット１０）と
を備えることを特徴とするここで、裾周長は裾回りの長
さであり、段部は布地の継ぎ目である。

【０００７】請求項１に記載の発明によれば、計測モー
ド時に制御手段によって裾周長が計測・記憶され、しか
も送り量計測手段によって裾の送り量を計測できるので
正確な縫製動作を行うことができるようになる。すなわ
ち、従来のようにオペレータによって入力されたデータ
を用いる場合と違って、正確な裾周長データを基に、送
り量計測手段によって裾の送り量を計測しながら所望の
長さに縫製制御が可能となり、所望の位置まで縫製され
なかったり逆に必要のないところまで重複して縫ってし
まうという誤動作は生じず、操作パネル等を介して指示
した長さで正確に縫製されるようになる。また、縫製動
作を段部位置を基準とする場合、段部位置の検出をミス
した場合でも裾周長のみから縫製終了の判断をしたり、
あるいは記憶した裾周長を超えても検出されるべき段部
位置が検出されないとエラー処理を行うようにしたり、
ミスに対応しやすくなる。さらに、オペレータは裾幅長
さを入力する必要がないことから、裾幅長さの測定など
の作業も不要になり作業性が向上する。

【０００８】ここで、「段部を基準として」とは、１つ
の段部そのものを裾周長を計測する際の原点としてもよ
いし、１つの段部から所定距離離れた位置を原点とする
ことでもよい。また、送り量計測手段としては、フォト
インタラプタなどからなるエンコーダや、裾布を撮影し
それを画像処理するカメラおよび画像処理装置が挙げら
れる。また、段部検知手段としては、裾布に接触して布
厚に応じて作動するレバー等とこれに接続されたポテン
ショメータや、裾布を厚みが分かるように撮影しそれを
画像処理するカメラおよび画像処理装置が挙げられる。

【０００９】請求項２に記載の発明は、被縫製物の裾を
布送り手段により送ると共に三ツ巻にしながら、裾回り
を縫製する裾三ツ巻縫製ミシンにおいて、縫製モードと
計測モードとを持ち、布厚を検知する布厚検知手段と、
計測モード時に、裾に段部が複数形成されている場合、
各段部ごとにしきい値を設定する制御手段とを備えるこ
とを特徴とする。

【００１０】請求項２に記載の発明によれば、布厚検知
手段によって布厚が分かり、個々の段部について個別に
判断できるようになり、段部が複数ある場合制御手段に
よって各段部ごとにしきい値が設定され、縫製時に厚さ
の異なる複数の段部それぞれを確実に検出できるように
なる。その上、各段部ごとに縫製速度を変更するといっ
た柔軟な縫製制御も可能となり、仕上がり品質も向上す
る。ここで、しきい値は、段部であることを検出するた
めの基準となる布の厚さのことである。また、布厚検知
手段については、請求項１の段部検知手段と同様であ
る。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施の形態を詳細に説明する。図１には、本発明に係る裾
三ツ巻縫製ミシン１の一例の概略構成を示す。このミシ
ン１には、各種縫製データやプログラム等の情報が格納
されているＲＯＭ（ＲｅａｄＯｎｌｙＭｅｍｏｒ
ｙ）と、操作パネル５０から入力されるデータや演算結
果等が格納されるＲＡＭ（ＲａｎｄｏｍＡｃｃｅｓｓ
Ｍｅｍｏｒｙ）等のメモリ（図示せず）と、これらメ
モリから入力される情報を基に各種演算を行いその演算
結果を実行するＣＰＵ（ＣｅｎｔｒａｌＰｒｏｃｅｓ
ｓｉｎｇＵｎｉｔ）とを備えたＣＰＵユニット（制御手
段）１０が設けられている。ミシン１においては、ＣＰ
Ｕユニット１０から出力される制御信号によって各部の
動作が制御される。

【００１２】ミシン頭部１８に、ミシンの縫製動作用の
サーボモータ５４が取り付けられ、該サーボモータ５４
とミシン主軸１８ａとはタイミングベルト５６により接
続され、両者間の回転の同期が正確にとれるようになっ
ている。また、サーボモータ５４は、ＣＰＵユニット１
０から出力される制御信号に基づいてモータドライバ３
４により駆動制御される。ここでの制御信号は、上軸原
点検出器５７によって検出されるミシン主軸１８ａの回
転角度が０度であるときの信号を基準にして、ＣＰＵユ
ニット１０で生成される。起動スイッチ１１は、たとえ
ば足踏みペダルからなり、縫製動作を開始する際にオペ
レータによって操作されるものである。

【００１３】また、ミシン頭部１８には、図示しない糸
切りシリンダを有する糸切りユニット２０が装備されて
いる。この糸切りユニット２０は、主軸１８ａの後端部
に設けられた針位置検出器２２から入力される針位置信
号を基に、アクチュエータドライバ２４によって糸切り
シリンダが所定のタイミングで駆動され上糸を切断する
ものである。また、ミシン１には、糸切り時に上糸の針
穴からの抜けを防止するために針先に残る上糸長さを調
節する糸手繰り装置（図示略）や、糸切り時に上糸に掛
かる張力を解除する糸緩め装置（図示略）も設けられて
いる。

【００１４】ミシン頭部１８の下部には、後述する裾三
ツ巻ユニット３０と、裾三ツ巻縫製時に布を送る上下一
対のローラである上布送りローラ３２ａ、下布送りロー
ラ３２ｂが設けられている。これら上布送りローラ３２
ａ、下布送りローラ３２ｂは、それぞれ上布送りモータ
３６ａ、下布送りモータ３６ｂによって回転駆動され、
これらモータ３６ａ、３６ｂは、前記モータドライバ３
４を介してＣＰＵユニット１０により駆動制御される。
すなわち、上布送りローラ３２ａ、下布送りローラ３２
ｂ、上布送りモータ３６ａ、および下布送りモータ３６
ｂによって、本発明の布送り手段が構成されている。

【００１５】これら上布送りモータ３６ａ、下布送りモ
ータ３６ｂは、ステッピングモータであり、ミシン主軸
１８ａが、その１回転を等分割した角度分回転するたび
に、ＣＰＵユニット１０で生成されるパルス信号に応じ
て駆動される。また、布押え上昇装置４０は、図示しな
いシリンダを有し、布押え７２（図２）を上昇駆動する
ものである。

【００１６】図２には、裾三ツ巻ユニット３０を構成す
る各部、ミシン頭部１８、上布送りローラ３２ａ、下布
送りローラ３２ｂ等の具体的な配置を模式的に示した。
図２中の二点破線は縫製するズボンの裾布Ｓである裾布
Ｓは、オペレータによって２つ折りされた状態で縫い台
７０を被うように筒状にセットされ、上布送りローラ３
２ａ、下布送りローラ３２ｂによって挟まれて図２の紙
面において左回りに送られながら縫製されるようになっ
ている。符号Ｇ１はズボン内側の段部でインター段部で
あり、符号Ｇ２はズボン外側の段部でタコ巻き段部であ
る。

【００１７】裾三ツ巻ユニット３０は、縫製しやすいよ
うに裾を広げる裾セットレバー６４と裾張りレバー６
６、裾を三ツ巻する三ツ巻バインダ６２、および段部検
知センサ６０とからなる。三ツ巻バインダ６２は、ミシ
ン針６８の上流側に配設され、前記アクチュエータドラ
イバ２４に駆動制御されるエアーシリンダ（図示略）を
備え、２つ折りにされた裾布Ｓを三ツ巻にするものであ
る。三ツ巻バインダ６２の具体的構成は周知であるので
詳細は省略する。

【００１８】本発明の段部検知手段および布厚検知手段
である段部検知センサ６０は、三ツ巻バインダ６２の上
流側に設けられ裾布Ｓの布厚を検知するもので、ミシン
針６８と段部検知センサ６０とは所定距離（例えば１０
０ｍｍ）をもって配設されている。段部検知センサ６０
は、図３に示す構成を有し、前記ＣＰＵユニット１０に
接続されたポテンショメータ６１と、ポテンショメータ
６１のメータ軸６１ａの先端に接続された回転軸６０ｂ
と、回転軸６０ｂの先端に回動自在に取り付けられた接
触レバー６０ａとからなる。

【００１９】段部検知センサ６０は、図２に示すように
接触レバー６０ａが裾布Ｓに接触し裾布Ｓの厚さに応じ
て回動するように設置される。接触レバー６０ａが回転
すると、その回転が回転軸６０ｂ、メータ軸６１ａを介
してポテンショメータ６１に伝わり、ポテンショメータ
６１は回転角度、すなわち布厚に応じた電圧値を出力す
る。ＣＰＵユニット１０は、ポテンショメータ６１から
出力された電圧値から布厚を求めるようになっている。

【００２０】裾セットレバー６４は、オペレータによっ
て仮にセットされた裾布Ｓを一時的に張るもので、シリ
ンダ６４ａによって図２の矢印Ｂ方向に駆動されるよう
になっている。裾張りレバー６６は、縫製時等において
裾布Ｓを張り続けた状態に維持するもので、シリンダ６
６ａによって図２の矢印Ａ方向に駆動されるようになっ
ている。なお、裾張りレバー６６の下部近傍に設けられ
た符号７８は、裾張りレバー６６による裾張り動作時に
レバー６６が所定角度以上回転するとＯＮ状態になり、
裾布Ｓが無いことを検知する裾張りスイッチである。

【００２１】裾張りレバー６６の下部には、裾布Ｓの送
り量を計測するための送り検出エンコーダ（送り量計測
手段）８０（図１参照）が設けられている。送り検出エ
ンコーダ８０は、スリット円板（図示せず）とフォトイ
ンタラプタからなる２つのスリットセンサ（図示せず）
からなる。前記スリット円板は、その周方向に沿って等
間隔にスリット（図示せず）が形成され、裾布Ｓの送り
とともに回転する裾張りローラ６６ｂ（図２）の回転に
したがって回転するように構成されている。布の送りに
連動してスリット円板が回転すると、２つのスリットセ
ンサのそれぞれがＯＮ／ＯＦＦを繰り返しながら前記Ｃ
ＰＵユニット１０にパルス信号を出力するようになって
いる。ＣＰＵユニット１０は、このパルス信号から布の
送り量を求める。ここで、エンコーダ１パルス信号あた
りの布の送り量は、例えば２ｍｍ／パルスとすることが
できる。

【００２２】なお、２つのスリットセンサは、スリット
円板に対して一方がＯＮのときには必ず他方がＯＦＦに
なるように配置されており、機械的な振動等が生じたと
しても、センサによる二度読みを防止できるようになっ
ている。

【００２３】ミシン針６８の近傍には、縫製時に下方に
付勢され、非縫製時には前記上昇装置４０により強制的
に上昇駆動される布押え７２が設けられている。布押え
７２には、上布送りローラ３２ａが取り付けられてお
り、さらに該ローラ３２ａの回転軸と同軸に押え金７２
ａが揺動可能に軸支されている。押え金７２ａは縫製時
には下方に付勢され裾布Ｓを押さえつけるようになって
いる。ローラ３２ａおよび押え金７２ａは、布押え７２
と共に上下動するようになっている。

【００２４】なお、符号７４は裾布Ｓを後方で支持しな
がら空送りを防止する後ローラであり、符号７６は、オ
ペレータが裾布Ｓをセットしている場合に、その手で反
射される光を検知して作業が終わっていないことを確認
するための手元検出センサである。

【００２５】次ぎに操作パネル５０について図４に基づ
き説明する。裾三ツ巻縫製ミシン１においては、操作パ
ネル５０により裾三ツ巻の縫製条件、たとえば縫製スピ
ード、検出ピッチ（段部検知センサ６０による検出間
隔）などを設定できるようになっている。操作パネル５
０は、全体が液晶画面で構成され、図中右側のテンキー
５０ａや矢印キー５０ｂはパラメータを設定するための
入力部であり、その左側の領域が設定されたパラメータ
等の表示部５０ｃである。

【００２６】本実施の形態では、各種パラメータは、図
２で示す段部Ｇ１を基準に設定される。表示部５０ｃの
中央には、裾部分が段部Ｇ１を中心に、かつ上下逆にし
て表示されている。この図中の破線は縫製する線を示し
ており、段部Ｇ１を基準にして、（Ａ）縫い始めスター
ト位置（１０ｍｍ）、（Ｂ）１針当たりのローラ送り量
（３．２ｍｍ）、（Ｃ）縫い終わり位置（１０ｍｍ）、
（Ｄ）バインダ解放タイミング（２５ｍｍ）が設定され
るようになっている。また、（Ｅ）裾幅（２５０ｍｍ）
は後述する計測モードで計測された値が縫製時に表示さ
れるようになっている。表示部５０ｃで（Ａ）〜（Ｅ）
の各数字は一例である。また、図示は省略するが、これ
ら以外に縫製速度の変更位置である減速開始位置と加速
開始位置等も設定できるようになっている。なお、「バ
インダ解放タイミング」とは、裾布Ｓをほぼ１周縫った
後にバインダを外す位置を指示するパラメータである。

【００２７】このミシン１では、前記（Ａ）〜（Ｄ）等
のパラメータがセットになって予め縫製パターンとして
ＣＰＵユニット１０に幾つか記憶されている。表示部５
０ｃの左側に表示した「Ｎｏ．」はこのパターンナンバ
ーを設定するためのパターン設定スイッチである。図５
ではパターンＮｏ．「１」が設定されている。パターン
設定スイッチの下に設けられている「１．２．３」で表
示される加算カウンタは、上の２つが縫製枚数を、一番
下がボビンカウンタを示す。また、表示部５０ｃの下部
においては、任意の位置での「糸切り」や、「自動縫製
（Ａｕｔｏ）」、それに針穴への「糸通し」等をキーを
使って選択できるようになっている。また、テンキー５
０ａの右側については、上から順に、準備完了時に使用
する確認キー５０ｄ、リセットキー５０ｅ、途中停止用
キー５０ｆである。

【００２８】また、裾三ツ巻縫製ミシン１は、裾周長を
計測し、かつ段部Ｇ１，Ｇ２についてのしきい値を設定
する「計測モード」と、この計測モードにおいて求めた
各値に基づいて縫製する「縫製モード」を有し、これら
２つのモードを操作パネル５０を介して選択するように
なっている。

【００２９】ミシン１では、計測モードにおける裾周長
の計測は、送り検出エンコーダ８０から出力されるパル
ス信号をカウントすることで行われ、縫い始め位置など
の目標とする所定の位置までの布送りも送り検出エンコ
ーダ８０からの信号をダウンカウントすることで行われ
る。

【００３０】前述のように、上記構成を有する裾三ツ巻
縫製ミシン１によって縫製する場合、計測モードにおい
て裾周長、段部Ｇ１および段部Ｇ２のしきい値が設定さ
れる。この計測モードについて、図５、図６に基づいて
説明する。図５は、縦軸が裾布Ｓの厚みを、横軸が布の
送り量を示しており、布送りにしたがって段部検知セン
サ６０によって検出される布の厚みを示す図である。図
６は計測モード処理を示すフローである。

【００３１】まず、オペレータによって、操作パネル５
０を介して計測モードが選択されると、図６に示す処理
が開始する。ステップＳ１においてオペレータによって
段部の数が入力され、本実施の形態では「２」が入力さ
れる。次いで、ステップＳ２では、オペレータによっ
て、裾布Ｓの端が二つ折りにされて、図２に示すように
段部Ｇ１が段部検知センサ６０の手前に位置するように
仮セットされる。ステップＳ３では、生地の仮セットを
終えたオペレータの操作により起動スイッチ１１がＯＮ
になる。

【００３２】次いで、ステップＳ４において、裾セット
レバー６４が前進（回動）して裾布Ｓを張り、続けてス
テップＳ５において裾張りレバー６６が前進してさらに
裾布Ｓを十分に張る。次いで、ステップＳ６において、
裾セットレバー６４が後退する。ステップＳ７におい
て、バインダ６２が裾布Ｓを三ツ巻可能な位置に前進す
るとともに、布押え７２が上布送りローラ３２ａ、押さ
金７２ａと共に下降する。これにより裾布Ｓは押え金７
２ａによって押さえられ、上布送りローラ３２ａと下布
送りローラ３２ｂとの間で挟持される。

【００３３】次ぎに、ステップＳ８において、段部検知
センサ６０が検知動作を開始し、布厚が検出されるよう
になり、ステップＳ９において上布送りモータ３６ａ、
下布送りモータ３６ｂの回転が開始し、裾布Ｓが図２の
左回りで送られ始める。裾布Ｓが送られ始めると、ステ
ップＳ１０において、段部ではない二つ折りにした部分
の布厚の値を「ｘ」として記憶する。さらに、ステップ
Ｓ１１においては、１．５ｘを段部検出のためのしきい
値として仮に設定する処理を行う。段部検知センサ６０
は、図５に示すように、ステップＳ９の布送りが開始し
（図５では０地点）、段部Ｇ１が段部検知センサ６０に
近づくまでは布厚としてｘを検出する。なお、厚さの検
出ピッチは０．２５ｍｍであるが、図５では便宜上連続
的に表している。

【００３４】次いでステップＳ１２において布厚がしき
い値である１．５ｘ以上であるか否か判定する処理を行
う。布厚が１．５ｘ未満であれば、ステップＳ１２の判
定を繰り返し、段部Ｇ１が段部検知センサ６０に近づき
布厚が１．５ｘに達すると（図５の送り位置Ｐ１）、つ
まり段部であると判定するとステップＳ１３に移行す
る。ステップＳ１３では、最初の段部であるか否か判定
する。ここでは最初の段部Ｇ１であるから、ステップＳ
１４に移行し、裾周長の計測が開始する。図５で説明す
ると、段部Ｇ１が送り位置Ｐ１で検出され始めるととも
に、裾周長計測が始める。

【００３５】図６のフローではステップＳ１４に次い
で、ステップＳ１５、Ｓ１６、Ｓ１７において、段部Ｇ
１の最大の厚さを求める処理が行われる。すなわち、ス
テップＳ１５において、入力された値が、段部Ｇ１の検
出開始後に記憶されたＭＡＸ値よりも大きいか否か判定
し、大きいと判定すれば、ステップＳ１６でＭＡＸ値を
書き換え、次いでステップＳ１７において布厚が１．５
ｘ以下になったか否か判定され、布厚が１．５ｘ以下で
なければ、ステップＳ１５に戻る。

【００３６】図５で説明すると、送り位置Ｐ１から徐々
に布厚が大きくなっていく間は、ステップＳ１５、Ｓ１
６、Ｓ１７のループを繰り返し、最新の値を最大値とし
て書き換える。

【００３７】段部検知センサ６０が段部Ｇ１の平坦な部
分に達すると、それ以後は、段部検知センサ６０から入
力した布厚が現在のＭＡＸ値よりも大きいときは、ステ
ップＳ１６を経てステップＳ１７に移行し、大きくない
ときはステップＳ１５からステップＳ１７に移行する。
段部検知センサ６０に接する段部Ｇ１の厚みが減り始め
ると、布厚が１．５ｘ以下になるまでステップＳ１５と
ステップＳ１７のループを繰り返す。布厚が１．５ｘ以
下になると（図５の送り位置Ｐ２）、ステップＳ１７か
らステップＳ１８に移行し、すなわちここで段部Ｇ１の
検出を終了する。

【００３８】ステップＳ１８では、段部Ｇ１についての
しきい値を演算しそれを記憶する処理を行う。ステップ
Ｓ１８における演算は、下記式（１）により行う。｛（段部Ｇ１の布厚最大値―ｘ値）／２｝＋ｘ値＝しきい値（１）なお、段部Ｇ１は、インター段部で布地４枚分の厚さを
有し、布地２枚分のｘ値の２倍であるから、ここで求め
るしきい値は、１．５ｘとほぼ等しくなる。図５では求
めたしきい値をα値として示す。次いで、ステップＳ１
９において段部検出回数を申請する処理を行う。ここで
は段部Ｇ１を検出したので「１回」を申請し、ステップ
Ｓ２０に移行する。ステップＳ２０において、ステップ
Ｓ１で入力した段部の数とこれまでに検出した段部の数
が等しいか否かを判定し、段部Ｇ１しか検出していない
場合、ステップＳ１２に戻り前記同様の判定を行う。

【００３９】引き続き裾布Ｓが送られ続け、段部検知セ
ンサ６０が段部Ｇ２を検出し始め、布厚が１．５ｘ以上
になると（図６の送り位置Ｐ３）、ステップＳ１２から
ステップＳ１３において最初の段部か否か判定し、最初
の段部ではないのでステップＳ１５に移行する。前記同
様に、ステップＳ１５、Ｓ１６、Ｓ１７のループを繰り
返しながら段部Ｇ２の布厚最大値が記憶される。段部検
知センサ６０によって検出される布厚が減り始めるとス
テップＳ１５、Ｓ１７のループを繰り返し、段部Ｇ２の
終了位置（図６の送り位置Ｐ４）に達すると、ステップ
Ｓ１７で布厚が１．５ｘ以下であると判定され、ステッ
プＳ１８に移行する。ステップＳ１８では、前記式
（１）のうち「段部Ｇ１の布厚最大値」を「段部Ｇ２の
布厚最大値」に置き換えて同様に演算し段部Ｇ２を検出
するためのしきい値が求められる。図５では、ここで求
めたしきい値をβ値として示している。

【００４０】次いでステップＳ１９において、段部検出
回数として「２回」を申請し、ステップＳ２０に移行す
る。ステップＳ２０では前記同様に判定し、ここではス
テップＳ１の入力段部の数と、検出段部の数が一致する
と判定する。次ぎに、ステップＳ２１において布厚が
１．５ｘ以上になったか否かの判定を繰り返す。布が送
られ続け、段部検知センサ６０によって再び最初の段部
Ｇ１が近づき布厚が１．５ｘ以上である（図５の送り位
置Ｐ５）と判定すると、ステップＳ２２においてバイン
ダ６２を後退させる処理を行い、ステップＳ２３でモー
タ３６ａ、３６ｂの回転を停止する。ステップＳ２４で
は、送り位置Ｐ１から送り位置Ｐ５までの長さである裾
周長を、その間の送り検出エンコーダ８０のカウント数
から求めその値を記憶する処理を行う。その後、ステッ
プＳ２５において布押え７２を上昇させ、ステップＳ２
６において裾張りレバー６６を後退させる。次いで、ス
テップＳ２７において、オペレータによって生地の取り
出しが行われ、この処理を終える。

【００４１】以上のように計測モードで求めた裾周長や
段部Ｇ１，Ｇ２それぞれのしきい値を基に縫製モードで
行う裾三ツ巻縫製処理について、図７に基づいて説明す
る。

【００４２】まず、オペレータによって、操作パネル５
０を介して縫製モードが選択されると、図７に示す処理
が開始する。始めにステップＳ５０において、オペレー
タによって計測モード時と同様に仮セットする作業が行
われる。ステップＳ５１では、生地の仮セットを終えた
オペレータの操作により起動スイッチ１１がＯＮにな
る。

【００４３】次いで、ステップＳ５２において、裾セッ
トレバー６４が前進（回動）して裾布Ｓを張り、続けて
ステップＳ５３において裾張りレバー６６が前進してさ
らに裾布Ｓを十分に張る。次いで、ステップＳ５４にお
いて、裾セットレバー６４は後退する。ステップＳ５５
において、バインダ６２が裾布Ｓを三ツ巻可能な位置に
前進するとともに、布押え７２が上布送りローラ３２
ａ、押さ金７２ａと共に下降する。これにより裾布Ｓは
押え金７２ａによって押さえられ、上布送りローラ３２
ａと下布送りローラ３２ｂとの間で挟持される。また、
バインダ６２を通過する布は三ツ巻にされミシン針６８
側へ送られるようになる。

【００４４】次ぎに、ステップＳ５６において、段部検
知センサ６０が検知動作を開始し、布厚が検出されるよ
うになり、ステップＳ５７において上布送りモータ３６
ａ、下布送りモータ３６ｂの回転が開始し、裾布Ｓが図
２において左回りに送られ始める。裾布Ｓが送られ始め
ると、ステップＳ５８において、最初の段部Ｇ１を検出
したか否か、つまり布厚が計測モードで定めた段部Ｇ１
のしきい値α以上になったか否か判定する処理を繰り返
す。段部Ｇ１が段部検知センサ６０の位置まで送られ布
厚がα値を超えると、ステップＳ５９に移行する。ステ
ップＳ５９では、ステップＳ５８における布を縫製せず
に送る処理（空送り処置）が行われる。段部検知センサ
６０とミシン針６８との距離を１００ｍｍ、操作パネル
５０で設定した（Ａ）縫い始めスタート位置（図４）を
１０ｍｍとすると、段部Ｇ１が段部検知センサ６０によ
って検出されたときから、布を９０ｍｍ空送りすること
になる。所定距離の空送りを行うと、ステップＳ６０に
おいてサーボモータ５４を回転駆動し縫製を開始する。

【００４５】次いで、ステップＳ６１では段部Ｇ２が検
出されたか否か、つまり布厚が計測モードで定めた段部
Ｇ２のしきい値β以上になったか否か判定する。段部検
知センサ６０によって段部Ｇ２が検出されればステップ
Ｓ６４に移行し、ここで縫製スピードを減速する処理を
行う。これにより、段部Ｇ２がミシン針６８下に送られ
縫製される際には縫製スピードが遅くなるように制御さ
れる。ステップＳ６４の後ステップＳ６１に戻り、段部
Ｇ２を検出する限りステップＳ６１、Ｓ６４の処理を繰
り返す。

【００４６】ステップＳ６１において、段部Ｇ２が検出
されていないと判定すれば、ステップＳ６２に移行し、
計測モード処理で入力した段部数に１を加えた段部数を
検出したか否か、つまり縫い終わり位置の段部Ｇ１を検
出したかを判定する。検出していない場合には、ステッ
プＳ６３に移行し、縫製距離が裾周長を超えたか否か判
定する。超えてしまっている場合は、ステップＳ６５に
移行しエラー処理を行う。裾周長を超えていなければ、
ステップＳ６１に戻る。ステップＳ６１、Ｓ６２、Ｓ６
３のループを最後の段部Ｇ１に達するまで繰り返し、ス
テップＳ６２において最後の段部Ｇ１を検出したと判定
すると、ステップＳ６６に移行する。

【００４７】ステップＳ６６において、バインダ後退位
置まで縫製する処理を行う。このバインダ６２の後退位
置とは、操作パネル５０を介して入力した（Ｄ）バイン
ダ解放タイミングであり段部Ｇ１から２５ｍｍ手前の位
置である。次いで、ステップＳ６７においてバインダ６
２を後退させ、ステップＳ６８に移行する。ステップＳ
６８においてミシンを低速回転させ、ステップＳ６９で
糸切り位置、つまり縫製終了位置まで縫製を行う。この
縫製終了位置は、操作パネル５０で設定した（Ｃ）縫い
終わり位置である。次いで、ステップＳ７０において、
前記糸手繰りおよび前記糸緩めを含む糸切り処理を行
い、ステップＳ７１においてミシンモータを停止させ
る。次いで、ステップＳ７２において布押え７２を上昇
させ、ステップＳ７３で裾張りレバー６６を後退させ、
ステップＳ７４においてオペレータによって生地を取り
出す作業が行われ、この処理を終える。

【００４８】なお、図７のフローは、図６の計測モード
処理でデータを求めた裾布について連続して縫製処理を
行う場合についてのものであるが、これらの処理が連続
して行われない場合には、図７のフローの中に図６で求
めたデータを呼び出すステップを設けてもよい。また、
図６、図７のフローを連続して行う際、ステップＳ２７
（図６）、ステップＳ５０（図７）の工程はなくてもよ
い。また、図７では、段部Ｇ２のみ減速処理したが、段
部Ｇ１の縫製時も減速処理してもよいし、布の厚みによ
ってはいずれの段部でも減速処理する必要はない。

【００４９】以上の裾三ツ巻縫製ミシン１によれば、計
測モードにおいて、裾周長および段部の厚さが計測・記
憶されるので、正確な縫製動作を行うことができるよう
になる。すなわち、裾周長を計測・記憶することで、従
来のようにオペレータによって入力されたデータを用い
る場合と違って、常に正確な裾周長データに基づいて縫
製動作が制御されるので、所望の位置まで縫製されなか
ったり逆に必要のないところまで重複して縫ってしまう
という誤動作は生じず、操作パネル５０を介して指示し
た長さで正確に縫製されるようになる。また、記憶した
裾周長を超えても検出されるべき段部位置が検出されな
いとエラー処理を行うようにしたので、ミスに確実に対
応できる。さらに、オペレータは裾幅長さを入力する必
要がないことから、裾幅長さの測定などの作業も不要に
なり作業性が向上する。

【００５０】また、段部の厚さを計測・記憶すること
で、個々の段部について正確に判断できるようになる。
つまり、段部Ｇ１、Ｇ２の厚さを計測し記憶するように
したので、それぞれについてしきい値を設定することが
できる。これにより、縫製時に２つの段部Ｇ１、Ｇ２を
確実に検出できる。その上、各段部ごとに縫製速度を変
更するといった柔軟な縫製制御も可能となり、仕上がり
品質も向上する。

【００５１】なお、本発明は上記実施の形態に限定され
ず、適宜変更可能であるのは勿論である。たとえば、布
厚検知手段は、ポテンショメータからなるものでなくて
もよく、布厚をカメラで撮影し画像処理してもよい。ま
た、送り量計測手段として、カメラを適用し、縫目の長
さを測定したり、あるいは予め裾布に一定の間隔でマー
クを施しこのマークを読みとるようにしてもよい。ま
た、本発明の裾三ツ巻縫製ミシンは、ズボンだけでな
く、スカートの裾などにも適用される。

【００５２】

【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、計測モ
ード時に制御手段によって裾周長が計測・記憶され、し
かも送り量計測手段によって裾の送り量を計測できるの
で正確な縫製動作を行うことができるようになる。すな
わち、従来のようにオペレータによって入力されたデー
タを用いる場合と違って、正確な裾周長データを基に、
送り量計測手段によって裾の送り量を計測しながら所望
の長さに縫製制御が可能となり、所望の位置まで縫製さ
れなかったり逆に必要のないところまで重複して縫って
しまうという誤動作は生じず、操作パネル等を介して指
示した長さで正確に縫製されるようになる。また、縫製
動作を段部位置を基準とする場合、段部位置の検出をミ
スした場合でも裾周長のみから縫製終了の判断をした
り、あるいは記憶した裾周長を超えても検出されるべき
段部位置が検出されないとエラー処理を行うようにした
り、ミスに対応しやすくなる。さらに、オペレータは裾
幅長さを入力する必要がないことから、裾幅長さの測定
などの作業も不要になり作業性が向上する。

【００５３】請求項２に記載の発明によれば、布厚検知
手段によって布厚が分かり、個々の段部について個別に
判断できるようになり、段部が複数ある場合制御手段に
よって各段部ごとにしきい値が設定され、縫製時に厚さ
の異なる複数の段部それぞれを確実に検出できるように
なる。その上、各段部ごとに縫製速度を変更するといっ
た柔軟な縫製制御も可能となり、仕上がり品質も向上す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る裾三ツ巻縫製ミシンの一例の概略
構成を示すブロック図である。

【図２】裾三ツ巻ユニット等の具体的な配置を模式的に
示す図である。

【図３】段部検知センサをの概略を示す斜視図である。

【図４】操作パネルを示す正面図である。

【図５】計測モードにおける段部検出や裾周長の計測に
ついて説明するための図である。

【図６】計測モード処理を示すフローチャートである。

【図７】裾三ツ巻縫製処理を示すフローチャートであ
る。

【図８】裾三ツ巻縫製を説明するためのズボンを示す図
である。

【図９】インター段部およびタコ巻き段部を説明するた
めのズボン裾の概略斜視図である。

【符号の説明】１裾三ツ巻縫製ミシン１０ＣＰＵユニット（制御手段）３０裾三ツ巻ユニット３２ａ上布送りローラ３２ｂ下布送りローラ３６ａ上布送りモータ３６ｂ下布送りモータ５０操作パネル６０段部検知センサ（段部検知手段、布厚検知手
段）６１ポテンショメータ６２バインダ６４裾セットレバー６６裾張りレバー８０送り検出エンコーダ（送り量計測手段）

フロントページの続き (72)発明者石橋次郎東京都調布市国領町８丁目２番地の１ジューキ株式会社内 (72)発明者橋口俊一東京都調布市国領町８丁目２番地の１ジューキ株式会社内Ｆターム(参考） 3B150 AA01 AA05 AA12 BA03 BA11 CB06 CC03 CC04 CE01 CE03 CE09 CE18 CE21 CE23 CE27 GD03 GD14 GD15 GD22 GD25 GE06 GE28 GE29 GF02 GF03 JA07 JA08 JA13 LA21 LA36 LA40 LA42 LA82 LA84 LA88 LB01 LB02 MA03 MA15 NA15 NA31 NA37 NA39 NA71 NA72 NB03 NB13 NC06 NC07 NC18 QA04 QA06 QA07 QA08

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】被縫製物の裾を布送り手段により送ると共
に三ツ巻にしながら、裾回りを縫製する裾三ツ巻縫製ミ
シンにおいて、縫製モードと計測モードとを持ち、布送り手段による裾の送り量を計測する送り量計測手段
と、裾に形成される段部を検出する段部検知手段と、計測モード時に、段部を基準として裾周長を計測して記
憶する制御手段とを備えることを特徴とする裾三ツ巻縫
製ミシン。
【請求項２】被縫製物の裾を布送り手段により送ると共
に三ツ巻にしながら、裾回りを縫製する裾三ツ巻縫製ミ
シンにおいて、縫製モードと計測モードとを持ち、布厚を検知する布厚検知手段と、計測モード時に、裾に段部が複数形成されている場合、
各段部ごとにしきい値を設定する制御手段とを備えるこ
とを特徴とする裾三ツ巻縫製ミシン。