JPH0710314B2 - ミシンの上下送り量制御装置 - Google Patents
ミシンの上下送り量制御装置Info
- Publication number
- JPH0710314B2 JPH0710314B2 JP62160403A JP16040387A JPH0710314B2 JP H0710314 B2 JPH0710314 B2 JP H0710314B2 JP 62160403 A JP62160403 A JP 62160403A JP 16040387 A JP16040387 A JP 16040387A JP H0710314 B2 JPH0710314 B2 JP H0710314B2
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- cloth
- stitches
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- feeding
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は上下送りミシンにおける送り量制御装置に関
するものである。
するものである。
［従来の技術］ 上下に重ねた２枚の布を縫い合わせる場合に、特に両布
の長さが異なるために縫い終わり位置までの長さに差が
ある時には、ミシンの上下の各布送り装置の送り量を適
宜に設定して縫製終了時に両布が同時に前記縫い終わり
位置に到達するようにしている。しかし、これら布送り
装置が布滑りし、または布が伸縮することにより上下両
布の縫い終わり位置が上下に重ならずにズレて縫製され
る問題があった。
の長さが異なるために縫い終わり位置までの長さに差が
ある時には、ミシンの上下の各布送り装置の送り量を適
宜に設定して縫製終了時に両布が同時に前記縫い終わり
位置に到達するようにしている。しかし、これら布送り
装置が布滑りし、または布が伸縮することにより上下両
布の縫い終わり位置が上下に重ならずにズレて縫製され
る問題があった。
このために、上下布の送り方向の調整は作業者による人
手で調整するか、何回かの試縫いによって得られるミシ
ンの上下送り量の比率を用いて縫製していたが、縫製効
率が低く、また縫い終わるまで縫いズレの発生を知る事
が出来ず、縫製物としての品質に問題があった。
手で調整するか、何回かの試縫いによって得られるミシ
ンの上下送り量の比率を用いて縫製していたが、縫製効
率が低く、また縫い終わるまで縫いズレの発生を知る事
が出来ず、縫製物としての品質に問題があった。
このため、縫製中は作業者は高度の熟練性を要求されて
いた。
いた。
この発明は上下の布をミシンにセットするだけで、布合
わせ位置としての布合わせ用中間ノッチ部または布端部
がズレを生じないように縫製中に送り量の制御を自動的
にすることを目的とする。
わせ位置としての布合わせ用中間ノッチ部または布端部
がズレを生じないように縫製中に送り量の制御を自動的
にすることを目的とする。
［問題点を解決するための手段］ このため、本発明はミシン主軸の回転に関連して上布及
び下布を各別に移送する上送り手段及び下送り手段と、
この両送り手段のうち少なくとも一方の送り手段の送り
量を設定された送り量に増加または減少するよう変更可
能に該布送り手段に連結された送り量調節手段と、この
両送り手段よりも布送り方向手前の布送り経路上に配置
して、ミシンの縫目形成部付近から布合わせ位置までの
布長さを上布と下布について各別に検出可能とした布検
出手段と、主軸の回転位置を検出する主軸検出器と、主
軸の回転位置に関連して針数をカウントする針数カウン
タと、前記布検出手段による上下布の長さの差としての
ズレ量が、所定針数縫製の前後において、前記布長さに
対する前記所定針数縫製長さの割合に応じて減少する補
正送り量を演算し、この補正送り量を上記送り量調節手
段に設定する設定手段とを備え、前記設定手段を前記所
定針数縫製ごとに繰り返して作動することを特徴とする
ミシンの上下送り量制御装置を提案するものである。
び下布を各別に移送する上送り手段及び下送り手段と、
この両送り手段のうち少なくとも一方の送り手段の送り
量を設定された送り量に増加または減少するよう変更可
能に該布送り手段に連結された送り量調節手段と、この
両送り手段よりも布送り方向手前の布送り経路上に配置
して、ミシンの縫目形成部付近から布合わせ位置までの
布長さを上布と下布について各別に検出可能とした布検
出手段と、主軸の回転位置を検出する主軸検出器と、主
軸の回転位置に関連して針数をカウントする針数カウン
タと、前記布検出手段による上下布の長さの差としての
ズレ量が、所定針数縫製の前後において、前記布長さに
対する前記所定針数縫製長さの割合に応じて減少する補
正送り量を演算し、この補正送り量を上記送り量調節手
段に設定する設定手段とを備え、前記設定手段を前記所
定針数縫製ごとに繰り返して作動することを特徴とする
ミシンの上下送り量制御装置を提案するものである。
［実施例］ 以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
第１図、第２図において、１はミシン、２はミシンベッ
ト、３は上下布W1,W2の側縁部をミシンの上送り手段４
（図示しない）および下送り手段５に案内するための周
知の布案内手段であり、テーブルの表裏に一対固定し
て、常時上下布に各別に押圧し布センサにより制御さ
れ、モータによって布を送り方向に直交移動させる回動
輪よりなるマニュピレータ６を有する。７は上送り量調
整軸、８は上送り量調整プーリ、９はプーリ８をベルト
10で回動する上送り量変更手段としての駆動用ステッピ
ングモータである。
ト、３は上下布W1,W2の側縁部をミシンの上送り手段４
（図示しない）および下送り手段５に案内するための周
知の布案内手段であり、テーブルの表裏に一対固定し
て、常時上下布に各別に押圧し布センサにより制御さ
れ、モータによって布を送り方向に直交移動させる回動
輪よりなるマニュピレータ６を有する。７は上送り量調
整軸、８は上送り量調整プーリ、９はプーリ８をベルト
10で回動する上送り量変更手段としての駆動用ステッピ
ングモータである。
11はミシンベット３と同一高さの上面を形成したベース
であり、検出手段12が布送り方向手前の布送り経路に沿
って設けてある。
であり、検出手段12が布送り方向手前の布送り経路に沿
って設けてある。
この検出手段12は上下布W1,W2の間に介在する反射板13
と、上布W1の上方に設けた上布イメージセンサ14と、下
布W2の下方に設けた下布イメージセンサ15とより構成さ
れている。イメージセンサ14,15は発光部16と受光部17
が一方向に（布送り方向）複数個をもって平行配列して
あり、布の位置を受光部の配列位置に従って略連続的に
検出可能とするものである。
と、上布W1の上方に設けた上布イメージセンサ14と、下
布W2の下方に設けた下布イメージセンサ15とより構成さ
れている。イメージセンサ14,15は発光部16と受光部17
が一方向に（布送り方向）複数個をもって平行配列して
あり、布の位置を受光部の配列位置に従って略連続的に
検出可能とするものである。
検出すべき布の合わせ位置は布端または布の中間部に形
成した切り込み部（中間ノッチ）のいずれも可能であ
る。
成した切り込み部（中間ノッチ）のいずれも可能であ
る。
次に制御ブロック図を説明する。第３図において、20は
本装置21の制御プログラムを備え、制御可能とするCP
U、22は入出力インターフェース、23は主軸の回転位置
に関連して送り手段４、５の停止時期を検出する主軸検
出器であり、出力信号をタイミング発生器24に入力し、
上下イメージセンサ14、15及び各レベル検出器25、26を
ラッチして入出力部27及びインターフェース23に出力す
る。入出力部27はドライバー28を通じて上送り量調節手
段としてのステッピングモータ９を駆動可能とすると共
に、初期の上下送り量、中間ノッチその他イメージセン
サ14、15の基準値等をDIPスイッチ29またはICカード等
の外部データ30により入力可能としている。
本装置21の制御プログラムを備え、制御可能とするCP
U、22は入出力インターフェース、23は主軸の回転位置
に関連して送り手段４、５の停止時期を検出する主軸検
出器であり、出力信号をタイミング発生器24に入力し、
上下イメージセンサ14、15及び各レベル検出器25、26を
ラッチして入出力部27及びインターフェース23に出力す
る。入出力部27はドライバー28を通じて上送り量調節手
段としてのステッピングモータ９を駆動可能とすると共
に、初期の上下送り量、中間ノッチその他イメージセン
サ14、15の基準値等をDIPスイッチ29またはICカード等
の外部データ30により入力可能としている。
次に本装置の作用を説明する。第４図は、ミシン駆動し
て、イメージセンサ14、15が布を検出するまでを示すフ
ローチャートであり、電源投入後、ROMおよびRAMのチェ
ックをし（S1）、エラーがある場合にはLEDを点滅し、
エラーなしの場合にはイメージセンサに布がセットされ
ていない状態、即ち発光器16からの検出光が反射板13に
よって直接に受光器に反射するようにしてベース地電圧
レベルを測定する。この時、レベルは３段階に変化させ
（S2）、標準レベルの場合にDIPスイッチ29に設定した
上送り量となるように上送り量調節用のステッピングモ
ータ９を駆動する（S3,4）。次に上下布の合わせ位置と
して中間ノッチを検出する場合には、このノッチ寸法を
DIPスイッチ29または外部データ30により設定して読み
込ませ（S5）、以上が終了すると、作業者はミシン１及
びイメージセンサ14、15に布をセットして、操作ペダル
ONによるミシン駆動を開始する（S6）。
て、イメージセンサ14、15が布を検出するまでを示すフ
ローチャートであり、電源投入後、ROMおよびRAMのチェ
ックをし（S1）、エラーがある場合にはLEDを点滅し、
エラーなしの場合にはイメージセンサに布がセットされ
ていない状態、即ち発光器16からの検出光が反射板13に
よって直接に受光器に反射するようにしてベース地電圧
レベルを測定する。この時、レベルは３段階に変化させ
（S2）、標準レベルの場合にDIPスイッチ29に設定した
上送り量となるように上送り量調節用のステッピングモ
ータ９を駆動する（S3,4）。次に上下布の合わせ位置と
して中間ノッチを検出する場合には、このノッチ寸法を
DIPスイッチ29または外部データ30により設定して読み
込ませ（S5）、以上が終了すると、作業者はミシン１及
びイメージセンサ14、15に布をセットして、操作ペダル
ONによるミシン駆動を開始する（S6）。
ミシンが駆動されると、主軸に連動して針及び釜が布W
1,W2に縫目を形成し、１縫目ごとに上送り手段４及び下
送り手段５は各布を所定送り量につき布送りする。する
と、布W1,W2は全体が送り手段によって引っ張られ、イ
メージセンサ14、15の間を布送り方向に移動する。
1,W2に縫目を形成し、１縫目ごとに上送り手段４及び下
送り手段５は各布を所定送り量につき布送りする。する
と、布W1,W2は全体が送り手段によって引っ張られ、イ
メージセンサ14、15の間を布送り方向に移動する。
次に布有時のイメージセンサ14、15のレベル、即ち布地
電圧レベルを３段階において測定し（S7）、ベース地電
圧レベルとの比較においてコントラストの最大点を選択
して、その中間レベルをスレッシホールドとして指定す
る（S8）。布の位置を比較的正確に検出可能とするため
に主軸検出器からの針の下位置期間、即ち送り停止期間
を待ち（S9）、イメージセンサ14、15が布合わせ位置と
して、中間ノッチまたは布端を検出した場合には（S1
0）、所定針数Ｎ（実施例では４針）をCPU20により針数
カウントしてＮ針ごとにイメージセンサ14、15により縫
目形成部から布合わせ位置までの上下布の各長さa,bを
求める（S11）。以下の説明において、Ｘ針時の上下布
の長さをa1,b1として、そのＮ針後の布長さをa2,b2とす
る。
電圧レベルを３段階において測定し（S7）、ベース地電
圧レベルとの比較においてコントラストの最大点を選択
して、その中間レベルをスレッシホールドとして指定す
る（S8）。布の位置を比較的正確に検出可能とするため
に主軸検出器からの針の下位置期間、即ち送り停止期間
を待ち（S9）、イメージセンサ14、15が布合わせ位置と
して、中間ノッチまたは布端を検出した場合には（S1
0）、所定針数Ｎ（実施例では４針）をCPU20により針数
カウントしてＮ針ごとにイメージセンサ14、15により縫
目形成部から布合わせ位置までの上下布の各長さa,bを
求める（S11）。以下の説明において、Ｘ針時の上下布
の長さをa1,b1として、そのＮ針後の布長さをa2,b2とす
る。
CPU20はこのＮ針ごとに次の演算を実行する（第５図参
照）。まず、Ｎ針ごとに前記イメージセンサ14、15によ
る上下布の長さの差としてのズレ量を算出する。
照）。まず、Ｎ針ごとに前記イメージセンサ14、15によ
る上下布の長さの差としてのズレ量を算出する。
ズレ量ｃ＝ａ−ｂ・・・・・（１） Ｎ針前のズレ量c1とＮ針後の現在のズレ量c2とからＮ針
縫製の前後におけるズレ量の減少値を実測値として求め
る。
縫製の前後におけるズレ量の減少値を実測値として求め
る。
実測値＝c2−c1・・・・・（２） 次に、前記イメージセンサ14、15による布長さに対する
前記所定針数縫製長さの割合に応じてズレ量が減少する
ように補正送り量を求める。
前記所定針数縫製長さの割合に応じてズレ量が減少する
ように補正送り量を求める。
まず、布長さb2に対する前記所定針数縫製長さ（b1−b
2）の割合としてのＮ針ごとの検出回数、及び布長さb2
におけるズレ量を求める。
2）の割合としてのＮ針ごとの検出回数、及び布長さb2
におけるズレ量を求める。
布長さb2におけるズレ量＝c2・・・・・・（４） Ｎ針縫製ごとにズレ量が減少すべき目標値を求める。
さらに現在の上送り量を上記目標値に応じた補正送り量
に設定するため、目標値と実測値から上送り補正量Paを
求め、これを現在の上送り量に加算するように、ステッ
ピングモータ９を駆動する（S12）。
に設定するため、目標値と実測値から上送り補正量Paを
求め、これを現在の上送り量に加算するように、ステッ
ピングモータ９を駆動する（S12）。
Pa＝（目標値−実測値）×Ｋ・・・・・（６） ただし、Ｋは調整値であり、例えば布押えに押圧され上
下に重ねた布の一方をより大きく送るのには大きな送り
力を必要とするために、ステッピングモータの単位ステ
ップあたりの送り変化量はａ＞ｂの場合についてａ＜ｂ
の場合よりも大きくなるようにしている。
下に重ねた布の一方をより大きく送るのには大きな送り
力を必要とするために、ステッピングモータの単位ステ
ップあたりの送り変化量はａ＞ｂの場合についてａ＜ｂ
の場合よりも大きくなるようにしている。
なお、上記計算に用いた計算式及び所定針数Ｎは、次の
条件を満たすものである。即ち、布送り手段による布移
動は特に布合わせ位置において、布の伸縮等により移動
にバラツキ（布アバレ）が生じたり布の種類により現実
の移動量がまったく異なるため、上下布のズレ量から上
送り補正量を演算しても正確な補正数値をつかむことは
難しく、逆に制御が振動的になり、縫目が不揃いになる
恐れがある。従って、あまり制御を高頻度で行う必要は
なく、ズレ量が順次減少するように目標値と実測値との
比較して補正値の増減方向を決定し、縫い品質を良好に
保てるような補正値を適宜に求めるようにすればよい。
このため上記に示した計算式はこれに限定されるもので
はなく、例えば目標上送り量と実測上送り量との比較に
より上送り補正量Paを求めるようにしてもよい。また、
所定針数Ｎは小さすぎると前記の振動的な制御となるた
めに、ステッピングモータ９の応答性等も加味して、ズ
レ量を平均的に検出することで、美しく揃った縫目によ
り結果として正確に制御可能となる。さらに、この所定
針数Ｎを大きくとりすぎると、ステッピングモータ９に
よる補正送り量の設定回数が減少するために布合わせ位
置のズレをなくすような制御が実現できない場合があ
る。従って、これら事情を勘案して所定針数を決定する
ものである。
条件を満たすものである。即ち、布送り手段による布移
動は特に布合わせ位置において、布の伸縮等により移動
にバラツキ（布アバレ）が生じたり布の種類により現実
の移動量がまったく異なるため、上下布のズレ量から上
送り補正量を演算しても正確な補正数値をつかむことは
難しく、逆に制御が振動的になり、縫目が不揃いになる
恐れがある。従って、あまり制御を高頻度で行う必要は
なく、ズレ量が順次減少するように目標値と実測値との
比較して補正値の増減方向を決定し、縫い品質を良好に
保てるような補正値を適宜に求めるようにすればよい。
このため上記に示した計算式はこれに限定されるもので
はなく、例えば目標上送り量と実測上送り量との比較に
より上送り補正量Paを求めるようにしてもよい。また、
所定針数Ｎは小さすぎると前記の振動的な制御となるた
めに、ステッピングモータ９の応答性等も加味して、ズ
レ量を平均的に検出することで、美しく揃った縫目によ
り結果として正確に制御可能となる。さらに、この所定
針数Ｎを大きくとりすぎると、ステッピングモータ９に
よる補正送り量の設定回数が減少するために布合わせ位
置のズレをなくすような制御が実現できない場合があ
る。従って、これら事情を勘案して所定針数を決定する
ものである。
また、上記実施例では間欠送り運動による送り手段で説
明したが、送りローラを用いた連続的な送り手段によっ
て制御することも可能であり、この場合は送り停止期間
はないので、主軸回転位置に従い、適宜な時期に布長さ
を検出するものとする。さらに上記針数は、主軸の所定
回転時を積算した数を含めるものとする。
明したが、送りローラを用いた連続的な送り手段によっ
て制御することも可能であり、この場合は送り停止期間
はないので、主軸回転位置に従い、適宜な時期に布長さ
を検出するものとする。さらに上記針数は、主軸の所定
回転時を積算した数を含めるものとする。
なお、マニュピレータ６から布W1、W2が離脱すると、布
送りに対するマニュピレータ６の押圧抵抗がなくなる。
この時上送り量がズレ量を修正するために６〜7mmと
し、下送り量よりも大となるように調整されていた場合
は、上布にギャザが入ることがあった。本実施例では、
マニュピレータ６から布がはずれた場合には、これを検
出してこのようなギャザが生じないように自動的に上送
り量を減少するようになっている。
送りに対するマニュピレータ６の押圧抵抗がなくなる。
この時上送り量がズレ量を修正するために６〜7mmと
し、下送り量よりも大となるように調整されていた場合
は、上布にギャザが入ることがあった。本実施例では、
マニュピレータ６から布がはずれた場合には、これを検
出してこのようなギャザが生じないように自動的に上送
り量を減少するようになっている。
このようにして、ミシンの上送り量をＮ針ごとに補正送
り量Paを求め、S9〜S10を繰り返して、縫い合わせを完
了するものである。
り量Paを求め、S9〜S10を繰り返して、縫い合わせを完
了するものである。
［発明の効果］ 本発明の構成及び効果は以上の通りであり、布位置検出
として、イメージセンサを用いたので、布の伸びに影響
されにくい布移動停止期間中に布位置を検出可能とな
り、ズレ量の検出が容易になった。また、ズレ量の検出
を所定針数ごとに検出するようにしたので、補正送り量
に極端なバラツキが生じることのない揃った美しい縫目
により、縫い終わり時に布合わせ位置が正確に重なった
縫製が自動的に得られるものである。
として、イメージセンサを用いたので、布の伸びに影響
されにくい布移動停止期間中に布位置を検出可能とな
り、ズレ量の検出が容易になった。また、ズレ量の検出
を所定針数ごとに検出するようにしたので、補正送り量
に極端なバラツキが生じることのない揃った美しい縫目
により、縫い終わり時に布合わせ位置が正確に重なった
縫製が自動的に得られるものである。
【図面の簡単な説明】 第１図は本発明の一実施例を示す斜視図、第２図はイメ
ージセンサの縦断面図、第３図は制御ブロック図、第４
図は制御フローチャート、第５図は布送り状態を説明す
る図である。 ４、５……上下送り手段 ９……ステッピングモータ（送り調節手段） 12……検出手段、13……反射板 14、15……イメージセンサ 23……主軸検出器
ージセンサの縦断面図、第３図は制御ブロック図、第４
図は制御フローチャート、第５図は布送り状態を説明す
る図である。 ４、５……上下送り手段 ９……ステッピングモータ（送り調節手段） 12……検出手段、13……反射板 14、15……イメージセンサ 23……主軸検出器
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭59−64093（ＪＰ，Ａ) 特公 昭61−5746（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭60−9839（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】ミシン主軸の回転に関連して上布及び下布
を各別に移送する上送り手段及び下送り手段と、 この両送り手段のうち少なくとも一方の送り手段の送り
量を設定された送り量に増加または減少するよう変更可
能に該布送り手段に連結された送り量調節手段と、 この両送り手段よりも布送り方向手前の布送り経路上に
配置して、ミシンの縫目形成部付近から布合わせ位置ま
での布長さを上布と下布について各別に検出可能とした
布検出手段と、 主軸の回転位置を検出する主軸検出器と、 主軸の回転位置に関連して針数をカウントする針数カウ
ンタと、 前記布検出手段による上下布の長さの差としてのズレ量
が、所定針数縫製の前後において、前記布長さに対する
前記所定針数縫製長さの割合に応じて減少する補正送り
量を演算し、この補正送り量を上記送り量調節手段に設
定する設定手段とを備え、 前記設定手段を前記所定針数縫製ごとに繰り返して作動
することを特徴とするミシンの上下送り量制御装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62160403A JPH0710314B2 (ja) | 1987-06-26 | 1987-06-26 | ミシンの上下送り量制御装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62160403A JPH0710314B2 (ja) | 1987-06-26 | 1987-06-26 | ミシンの上下送り量制御装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS645588A JPS645588A (en) | 1989-01-10 |
| JPH0710314B2 true JPH0710314B2 (ja) | 1995-02-08 |
Family
ID=15714185
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62160403A Expired - Fee Related JPH0710314B2 (ja) | 1987-06-26 | 1987-06-26 | ミシンの上下送り量制御装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0710314B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07210769A (ja) * | 1994-01-13 | 1995-08-11 | Natl House Ind Co Ltd | 宅配ボックス |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1995233A3 (de) | 2007-05-25 | 2010-06-02 | Bayer MaterialScience AG | Verfahren zur Herstellung von Diaryl- oder Arylalkylcarbonaten aus Dialkylcarbonaten |
| DE102007044033A1 (de) | 2007-09-14 | 2009-03-19 | Bayer Materialscience Ag | Verfahren zur Herstellung von Diaryl- oder Alkylarylcarbonaten aus Dialkylcarbonaten |
| DE102007055266A1 (de) | 2007-11-20 | 2009-05-28 | Bayer Materialscience Ag | Verfahren zur Reinigung von Diarylcarbonaten |
| DE102008029514A1 (de) | 2008-06-21 | 2009-12-24 | Bayer Materialscience Ag | Verfahren zur Herstellung von Diarylcarbonaten aus Dialkylcarbonaten |
| DE102009016853A1 (de) | 2009-04-08 | 2010-10-14 | Bayer Materialscience Ag | Verfahren zur Herstellung von Diaryl- oder Alkylarylcarbonaten aus Dialkylcarbonaten |
| DE102009053370A1 (de) | 2009-11-14 | 2011-05-19 | Bayer Materialscience Ag | Verfahren zur Reinigung von Dialkylcarbonaten |
| DE102010042937A1 (de) | 2010-10-08 | 2012-04-12 | Bayer Materialscience Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung von Diarylcarbonaten aus Dialkylcarbonaten |
| EP2650278A1 (de) | 2012-04-11 | 2013-10-16 | Bayer MaterialScience AG | Verfahren zur Herstellung von Diarylcarbonaten aus Dialkylcarbonaten |
| EP2935197B1 (de) | 2012-12-18 | 2017-07-12 | Covestro Deutschland AG | Verfahren zur herstellung von diarylcarbonat |
| CN110565278B (zh) * | 2019-10-09 | 2024-04-26 | 广州高梭自动化科技有限公司 | 一种自动纠偏装置及缝纫机 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS615746A (ja) * | 1984-06-18 | 1986-01-11 | Burankeneeze Kk | 山芋の乾燥粉末食品及びその製造方法 |
-
1987
- 1987-06-26 JP JP62160403A patent/JPH0710314B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07210769A (ja) * | 1994-01-13 | 1995-08-11 | Natl House Ind Co Ltd | 宅配ボックス |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS645588A (en) | 1989-01-10 |
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