JP2001174829A - 液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法Info
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Classifications
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- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
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Abstract
(57)【要約】
【課題】液晶滴下方式において、シール近傍の表示部周
縁部を含め、表示部全面において均一なギャップを得
て、表示品質を高水準に維持向上すること、シール材に
よる液晶汚染を低減すること、紫外線照射による液晶や
配向膜の劣化を防止すること、ギャップ均一化のために
要する時間を短縮することを課題とする 【解決手段】本シール１３を熱硬化性樹脂とし、補助シ
ール１２を紫外線硬化性樹脂として、表示部周囲に閉曲
線状に液晶を封じ込めるための本シール１３を形成し、
第一のシールを内包するように、かつ、閉曲線状に、パ
ネル内部を真空に保持するための補助シール１２を形成
し、本シール１３の内側となる透明基板１上に液晶を滴
下し、これに透明基板２を真空雰囲気内で貼り合わせた
後、紫外線照射により補助シール１２を硬化させ、その
後に液晶表示パネルを大気圧下で一定期間放置し、ギャ
ップの均一化を施した後、本シール１３を焼成し硬化さ
せる。
縁部を含め、表示部全面において均一なギャップを得
て、表示品質を高水準に維持向上すること、シール材に
よる液晶汚染を低減すること、紫外線照射による液晶や
配向膜の劣化を防止すること、ギャップ均一化のために
要する時間を短縮することを課題とする 【解決手段】本シール１３を熱硬化性樹脂とし、補助シ
ール１２を紫外線硬化性樹脂として、表示部周囲に閉曲
線状に液晶を封じ込めるための本シール１３を形成し、
第一のシールを内包するように、かつ、閉曲線状に、パ
ネル内部を真空に保持するための補助シール１２を形成
し、本シール１３の内側となる透明基板１上に液晶を滴
下し、これに透明基板２を真空雰囲気内で貼り合わせた
後、紫外線照射により補助シール１２を硬化させ、その
後に液晶表示パネルを大気圧下で一定期間放置し、ギャ
ップの均一化を施した後、本シール１３を焼成し硬化さ
せる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示パネル及
び液晶表示パネルの製造方法に関するものである。
び液晶表示パネルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、液晶表示パネルは、一対の透明
基板（ガラス基板）を枠状のシール及び前記シールの内
側に配されるスペーサを介して重ね合わせ、この両基板
を前記シールにより接着し、前記シールで囲まれる両基
板間の間隙内に液晶を封入して構成される。アクティブ
マトリクス液晶表示パネル（Active Matrix Liquid Cry
stal Display 略はＡＭ−ＬＣＤ）の場合は、薄膜トラ
ンジスター（Thin FilmTransistor 略はＴＦＴ）が作
り込まれたアレイ基板と、これに対向するカラーフィル
ター層が作り込まれたカラーフィルター基板とを備え、
対向する前記両基板間に液晶を封入した構造を有する。
基板（ガラス基板）を枠状のシール及び前記シールの内
側に配されるスペーサを介して重ね合わせ、この両基板
を前記シールにより接着し、前記シールで囲まれる両基
板間の間隙内に液晶を封入して構成される。アクティブ
マトリクス液晶表示パネル（Active Matrix Liquid Cry
stal Display 略はＡＭ−ＬＣＤ）の場合は、薄膜トラ
ンジスター（Thin FilmTransistor 略はＴＦＴ）が作
り込まれたアレイ基板と、これに対向するカラーフィル
ター層が作り込まれたカラーフィルター基板とを備え、
対向する前記両基板間に液晶を封入した構造を有する。
【０００３】液晶表示パネルを製造する方法には、液晶
注入方式と液晶滴下方式とがある。液晶注入方式は比較
的古い技術で長い間実施されているものである。そのた
め、液晶注入方式にまつわる技術も多様化している。一
方、液晶滴下方式は、液晶注入方式に対して、液晶封入
時間を大幅に短縮することができる技術として、比較的
最近提案され、近時その実施が広まりつつあるものであ
る。しかし、液晶滴下方式にまつわる技術の多様化は液
晶注入方式程進んでおらず、今後その発展が望まれる。
注入方式と液晶滴下方式とがある。液晶注入方式は比較
的古い技術で長い間実施されているものである。そのた
め、液晶注入方式にまつわる技術も多様化している。一
方、液晶滴下方式は、液晶注入方式に対して、液晶封入
時間を大幅に短縮することができる技術として、比較的
最近提案され、近時その実施が広まりつつあるものであ
る。しかし、液晶滴下方式にまつわる技術の多様化は液
晶注入方式程進んでおらず、今後その発展が望まれる。
【０００４】いずれの方式においても、液晶表示方式に
応じて必要となる絶縁膜や透明電極膜、スイッチ素子、
カラーフィルター層などが、透明基板に作り込まれるパ
ターンニング工程の後、液晶分子が配列できるように、
配向膜（ポリイミド膜など）を印刷し、配向するための
溝をつくるラビング工程が施される。その後の工程にお
いて両方式は異なってくるので、かかる工程を以下に分
説する。
応じて必要となる絶縁膜や透明電極膜、スイッチ素子、
カラーフィルター層などが、透明基板に作り込まれるパ
ターンニング工程の後、液晶分子が配列できるように、
配向膜（ポリイミド膜など）を印刷し、配向するための
溝をつくるラビング工程が施される。その後の工程にお
いて両方式は異なってくるので、かかる工程を以下に分
説する。
【０００５】まず、図５、図６を参照して液晶注入方式
につき説明する。なお、図５は、従来の液晶注入方式の
製造工程におけるシールが印刷された片側基板の平面図
（ａ）、切断後の基板に平行な断面におけるパネル断面
図（ｂ）及び液晶封入後の基板に平行な断面におけるパ
ネル断面図（ｃ）である。また、図６は、従来の液晶注
入方式の製造工程のフローチャートである。
につき説明する。なお、図５は、従来の液晶注入方式の
製造工程におけるシールが印刷された片側基板の平面図
（ａ）、切断後の基板に平行な断面におけるパネル断面
図（ｂ）及び液晶封入後の基板に平行な断面におけるパ
ネル断面図（ｃ）である。また、図６は、従来の液晶注
入方式の製造工程のフローチャートである。
【０００６】〔シール印刷工程（Ｃ２）〕液晶注入方式
では、ラビング工程（Ｃ１）の後、シール印刷工程（Ｃ
２）が施される。図５（ａ）に示されるように、シール
３２は、シール印刷工程において描画印刷により液晶表
示パネルを構成する２枚の透明基板うちいずれかの透明
基板３１上に表示部１４の外周に沿って印刷される。描
画印刷は、シールディスペンサの一つのノズルで一筆書
きに行われる。また、スクリーン印刷を用いることもで
きる。いずれの方法においても、図５（ａ）に示すよう
に、シール３２は開曲線状に印刷される。その結果、シ
ール３２の開口部が液晶注入口３３となる。シール３２
には、エポキシ系の熱硬化性樹脂が用いられる。
では、ラビング工程（Ｃ１）の後、シール印刷工程（Ｃ
２）が施される。図５（ａ）に示されるように、シール
３２は、シール印刷工程において描画印刷により液晶表
示パネルを構成する２枚の透明基板うちいずれかの透明
基板３１上に表示部１４の外周に沿って印刷される。描
画印刷は、シールディスペンサの一つのノズルで一筆書
きに行われる。また、スクリーン印刷を用いることもで
きる。いずれの方法においても、図５（ａ）に示すよう
に、シール３２は開曲線状に印刷される。その結果、シ
ール３２の開口部が液晶注入口３３となる。シール３２
には、エポキシ系の熱硬化性樹脂が用いられる。
【０００７】〔重ね合わせ工程（Ｃ３）〕シール印刷工
程（Ｃ２）の後、重ね合わせ工程（Ｃ３）が施される。
シール３２が印刷された透明基板３３とこれに対向させ
る他の透明基板とを重ね合せ、両基板の対応するセルが
対向するように位置合わせをする。その後、両基板を加
圧板によって押圧し、両基板間の間隙を所望の値に調整
する。なお、両基板間の間隙を保持するためにスペーサ
を使用する場合には、少なくとも貼り合わせ前に、シー
ル３２の内側の透明基板３１上に、スペーサ（図示せ
ず）が散布又は配設される。
程（Ｃ２）の後、重ね合わせ工程（Ｃ３）が施される。
シール３２が印刷された透明基板３３とこれに対向させ
る他の透明基板とを重ね合せ、両基板の対応するセルが
対向するように位置合わせをする。その後、両基板を加
圧板によって押圧し、両基板間の間隙を所望の値に調整
する。なお、両基板間の間隙を保持するためにスペーサ
を使用する場合には、少なくとも貼り合わせ前に、シー
ル３２の内側の透明基板３１上に、スペーサ（図示せ
ず）が散布又は配設される。
【０００８】〔シール硬化工程（Ｃ４）〕重ね合わせ工
程（Ｃ３）に連続して、シール硬化工程（Ｃ４）が施さ
れる。加圧板に装備されたヒータより加熱するか又は液
晶表示パネルをオーブン内に設置してその雰囲気を加熱
することにより熱硬化性樹脂からなるシール３２を加熱
し硬化させる。
程（Ｃ３）に連続して、シール硬化工程（Ｃ４）が施さ
れる。加圧板に装備されたヒータより加熱するか又は液
晶表示パネルをオーブン内に設置してその雰囲気を加熱
することにより熱硬化性樹脂からなるシール３２を加熱
し硬化させる。
【０００９】〔パネル切断工程（Ｃ５）〕シール硬化工
程（Ｃ４）の後、パネル切断工程（Ｃ５）が施される。
シール３２の外周に所定間隔で沿うような切断ラインに
より両基板を切断し単一の液晶表示パネル毎に分離す
る。これにより図５（ｂ）に示すような単一の液晶表示
パネルが切り出される。図５（ａ）に示す構成の場合、
２つの液晶表示パネルが製造される。このように、ある
程度の段階まで複数の液晶表示パネルを同一基板上に構
成するのは、生産性向上の点で有利であり、広く行われ
ている。なお、切断ラインは、シール３２の外側に付設
された駆動回路等の必要なモジュールを内包するように
設定される。
程（Ｃ４）の後、パネル切断工程（Ｃ５）が施される。
シール３２の外周に所定間隔で沿うような切断ラインに
より両基板を切断し単一の液晶表示パネル毎に分離す
る。これにより図５（ｂ）に示すような単一の液晶表示
パネルが切り出される。図５（ａ）に示す構成の場合、
２つの液晶表示パネルが製造される。このように、ある
程度の段階まで複数の液晶表示パネルを同一基板上に構
成するのは、生産性向上の点で有利であり、広く行われ
ている。なお、切断ラインは、シール３２の外側に付設
された駆動回路等の必要なモジュールを内包するように
設定される。
【００１０】〔液晶注入工程（Ｃ６）〕パネル切断工程
（Ｃ５）の後、液晶注入工程（Ｃ６）が施される。一般
に、液晶注入は真空法によって行われる。真空法は、液
晶注入口が開口する液晶表示パネルを真空装置内に設置
して真空に排気した後、液晶注入口を液晶が充たされた
液晶槽に浸し、徐々に気圧を増加させて液晶表示パネル
内に液晶を注入する方法である。図５（ｂ）に示すよう
な液晶表示パネルを、真空装置内に入れ、その真空装置
に接続された真空排気装置により、液晶表示パネルの両
基板の間の空間を含めて真空装置内を真空に排気する。
次に、真空装置内で液晶注入口３３を液晶槽内の液晶に
浸す。この状態で、真空装置内を徐々に大気圧に近づ
け、液晶表示パネルの内部の真空と、液晶表示パネルの
外部となる真空装置内の圧力との差圧によって液晶表示
パネルの内部に液晶を注入する。したがって、パネル内
外の圧力が平衡して差圧が無くなるまでは液晶を注入す
ることが可能である。液晶表示パネルの両基板とシール
３２とで囲まれる間隙内を液晶で充たすためには１０時
間前後の時間を要する。
（Ｃ５）の後、液晶注入工程（Ｃ６）が施される。一般
に、液晶注入は真空法によって行われる。真空法は、液
晶注入口が開口する液晶表示パネルを真空装置内に設置
して真空に排気した後、液晶注入口を液晶が充たされた
液晶槽に浸し、徐々に気圧を増加させて液晶表示パネル
内に液晶を注入する方法である。図５（ｂ）に示すよう
な液晶表示パネルを、真空装置内に入れ、その真空装置
に接続された真空排気装置により、液晶表示パネルの両
基板の間の空間を含めて真空装置内を真空に排気する。
次に、真空装置内で液晶注入口３３を液晶槽内の液晶に
浸す。この状態で、真空装置内を徐々に大気圧に近づ
け、液晶表示パネルの内部の真空と、液晶表示パネルの
外部となる真空装置内の圧力との差圧によって液晶表示
パネルの内部に液晶を注入する。したがって、パネル内
外の圧力が平衡して差圧が無くなるまでは液晶を注入す
ることが可能である。液晶表示パネルの両基板とシール
３２とで囲まれる間隙内を液晶で充たすためには１０時
間前後の時間を要する。
【００１１】〔封口工程（Ｃ７）〕液晶注入工程（Ｃ
６）の後、封口工程（Ｃ７）が施される。熱硬化性エポ
キシ樹脂等からなる封口材３４を液晶表示パネルの液晶
注入口３３に配置し、封口材３４を加熱し硬化させる。
これにより液晶注入口３３が封口される。この際、両基
板を狭圧し、その圧力を制御することにより、封口材３
４を液晶注入口３３に引き込む場合もある。 〔偏光板貼付工程（Ｃ８）〕その後、両基板の外側に、
一枚ずつ偏光板が貼付される。偏光板は、一方向に変動
する光波のみを通過させるためのものであって、偏光さ
せる軸が直交するように貼付される。以上の工程により
液晶表示パネルが完成する。
６）の後、封口工程（Ｃ７）が施される。熱硬化性エポ
キシ樹脂等からなる封口材３４を液晶表示パネルの液晶
注入口３３に配置し、封口材３４を加熱し硬化させる。
これにより液晶注入口３３が封口される。この際、両基
板を狭圧し、その圧力を制御することにより、封口材３
４を液晶注入口３３に引き込む場合もある。 〔偏光板貼付工程（Ｃ８）〕その後、両基板の外側に、
一枚ずつ偏光板が貼付される。偏光板は、一方向に変動
する光波のみを通過させるためのものであって、偏光さ
せる軸が直交するように貼付される。以上の工程により
液晶表示パネルが完成する。
【００１２】次に、図３、図４を参照して従来の液晶滴
下方式につき説明する。特に、液晶滴下方式の中でも、
液晶を封じ込めるためのシール（以下、本シールとい
う。）を包囲するように本シールから所定間隔隔ててパ
ネル内部を真空に保持するためのシール（以下、補助シ
ールという。）を設ける技術につき説明する。なお、図
３は、従来の液晶滴下方式の製造工程におけるシールが
印刷された片側基板の平面図（ａ）、ギャップ均一化の
後の基板に垂直な断面におけるパネル断面図（ｂ）及び
切断後の基板に垂直な断面におけるパネル断面図であ
る。また、図４は、従来の液晶滴下方式の製造工程のフ
ローチャートである。
下方式につき説明する。特に、液晶滴下方式の中でも、
液晶を封じ込めるためのシール（以下、本シールとい
う。）を包囲するように本シールから所定間隔隔ててパ
ネル内部を真空に保持するためのシール（以下、補助シ
ールという。）を設ける技術につき説明する。なお、図
３は、従来の液晶滴下方式の製造工程におけるシールが
印刷された片側基板の平面図（ａ）、ギャップ均一化の
後の基板に垂直な断面におけるパネル断面図（ｂ）及び
切断後の基板に垂直な断面におけるパネル断面図であ
る。また、図４は、従来の液晶滴下方式の製造工程のフ
ローチャートである。
【００１３】〔シール印刷工程（Ｂ２）〕液晶滴下方式
では、ラビング工程（Ｂ１）の後、シール印刷工程（Ｂ
２）が施され、液晶表示パネルを構成する２枚の透明基
板うちいずれかの透明基板１上に本シール２０及び補助
シール１２が印刷される。本シール２０を一方の透明基
板上に印刷し、補助シール１２を他方の透明基板上に印
刷しても良い。かかる印刷は、描画印刷により透明基板
１上に印刷される。描画印刷は、シールディスペンサの
一つのノズルで一筆書きに行われる。また、スクリーン
印刷を用いることもできる。いずれの方法においても、
図３（ａ）に示すように、本シール２０及び補助シール
１２は閉曲線状に印刷される。本シール２０は表示部１
４の外周に沿って閉曲線状に印刷され、補助シール１２
は一又は図３（ａ）に示すように複数の本シール２０を
内包するように閉曲線状に印刷される。したがって、液
晶注入口は設けられない。本シール２０及び補助シール
１２には、アクリル系の紫外線硬化性樹脂を用いる。
では、ラビング工程（Ｂ１）の後、シール印刷工程（Ｂ
２）が施され、液晶表示パネルを構成する２枚の透明基
板うちいずれかの透明基板１上に本シール２０及び補助
シール１２が印刷される。本シール２０を一方の透明基
板上に印刷し、補助シール１２を他方の透明基板上に印
刷しても良い。かかる印刷は、描画印刷により透明基板
１上に印刷される。描画印刷は、シールディスペンサの
一つのノズルで一筆書きに行われる。また、スクリーン
印刷を用いることもできる。いずれの方法においても、
図３（ａ）に示すように、本シール２０及び補助シール
１２は閉曲線状に印刷される。本シール２０は表示部１
４の外周に沿って閉曲線状に印刷され、補助シール１２
は一又は図３（ａ）に示すように複数の本シール２０を
内包するように閉曲線状に印刷される。したがって、液
晶注入口は設けられない。本シール２０及び補助シール
１２には、アクリル系の紫外線硬化性樹脂を用いる。
【００１４】〔液晶滴下・貼り合わせ工程（Ｂ３）〕シ
ール印刷工程（Ｂ２）の後、液晶滴下・貼り合わせ工程
（Ｂ３）が施される。液晶注入方式の製造方法では、貼
り合わせの後、液晶注入工程において初めてパネル内に
液晶を注入したが、液晶滴下方式の製造方法では、両基
板の貼り合わせ前に下基板に液晶を滴下する液晶滴下・
貼り合わせ工程を採用する。以下にその一例につき説明
する。
ール印刷工程（Ｂ２）の後、液晶滴下・貼り合わせ工程
（Ｂ３）が施される。液晶注入方式の製造方法では、貼
り合わせの後、液晶注入工程において初めてパネル内に
液晶を注入したが、液晶滴下方式の製造方法では、両基
板の貼り合わせ前に下基板に液晶を滴下する液晶滴下・
貼り合わせ工程を採用する。以下にその一例につき説明
する。
【００１５】液晶滴下貼り合わせ工程で使用される組立
装置は、上下動可能な上定盤と水平移動可能な下定盤と
を備える加圧機構と、上定盤と下定盤との間に挟まれる
液晶表示パネルを取り囲む雰囲気を真空に排気すること
ができる真空排気機構とを組み合わせて構成される。下
定盤は上定盤より面積が大きく、上定盤と重ねた場合に
下定盤の周縁部が上定盤からはみ出す態様となってい
る。真空排気機構には、上面と周壁とを有する上蓋部が
設けられている。かかる上蓋部はその内部に上定盤を内
装し、上下動可能であって、降下することによりその周
壁の端面を下定盤の周縁部に押圧、密着させ、液晶表示
パネルを密閉することができる。また、上蓋部の周壁に
は真空排気するための管路が設けられている。上定盤は
上蓋部とともに上下動することも可能であるが、独立に
上下動可能であって、液晶表示パネルへの加圧量を微調
整することができる。
装置は、上下動可能な上定盤と水平移動可能な下定盤と
を備える加圧機構と、上定盤と下定盤との間に挟まれる
液晶表示パネルを取り囲む雰囲気を真空に排気すること
ができる真空排気機構とを組み合わせて構成される。下
定盤は上定盤より面積が大きく、上定盤と重ねた場合に
下定盤の周縁部が上定盤からはみ出す態様となってい
る。真空排気機構には、上面と周壁とを有する上蓋部が
設けられている。かかる上蓋部はその内部に上定盤を内
装し、上下動可能であって、降下することによりその周
壁の端面を下定盤の周縁部に押圧、密着させ、液晶表示
パネルを密閉することができる。また、上蓋部の周壁に
は真空排気するための管路が設けられている。上定盤は
上蓋部とともに上下動することも可能であるが、独立に
上下動可能であって、液晶表示パネルへの加圧量を微調
整することができる。
【００１６】液晶滴下・貼り合わせ工程では、まず、上
基板となる透明基板２をこの組立装置の上定盤に吸着す
る。次に、図３（ａ）に示す下基板となる透明基板１を
組立装置の下定盤に吸着する。次に、下定盤に固定され
た透明基板１上の本シール２０に囲まれる領域に液晶材
を滴下する。液晶滴下終了後、下定盤を上定盤の下まで
スライドさせ位置合わせし、上定盤を降下させて透明基
板１と透明基板２を重合させるとともに、上蓋部を降下
させ、上蓋部の周壁の端面を下定盤の周縁部に押圧、密
着させる。次に、上定盤と下定盤との間に挟まれる液晶
表示パネルを取り囲む雰囲気を真空に排気する。その
後、上定盤の押圧力を高め、液晶表示パネルを圧縮し、
透明基板１と透明基板２との間の間隙を所望の値に微調
整する。以上により、透明基板１と透明基板２とが貼り
合わされる。その後、加圧機構による加圧を解除し、下
定盤をスライドさせ、除電後、液晶表示パネルを取り出
し、シール硬化工程へ送り出す。
基板となる透明基板２をこの組立装置の上定盤に吸着す
る。次に、図３（ａ）に示す下基板となる透明基板１を
組立装置の下定盤に吸着する。次に、下定盤に固定され
た透明基板１上の本シール２０に囲まれる領域に液晶材
を滴下する。液晶滴下終了後、下定盤を上定盤の下まで
スライドさせ位置合わせし、上定盤を降下させて透明基
板１と透明基板２を重合させるとともに、上蓋部を降下
させ、上蓋部の周壁の端面を下定盤の周縁部に押圧、密
着させる。次に、上定盤と下定盤との間に挟まれる液晶
表示パネルを取り囲む雰囲気を真空に排気する。その
後、上定盤の押圧力を高め、液晶表示パネルを圧縮し、
透明基板１と透明基板２との間の間隙を所望の値に微調
整する。以上により、透明基板１と透明基板２とが貼り
合わされる。その後、加圧機構による加圧を解除し、下
定盤をスライドさせ、除電後、液晶表示パネルを取り出
し、シール硬化工程へ送り出す。
【００１７】〔シール硬化工程（Ｂ４）〕液晶滴下貼り
合わせ工程（Ｂ３）の後、シール硬化工程（Ｂ４）が施
される。本シール２０及び補助シール１２に紫外線を照
射することによりこれらを硬化させる。シールの硬化
は、上述の液晶滴下・貼り合わせ工程（Ｂ３）において
液晶表示パネルを取り囲む雰囲気を大気圧に解放した直
後から３０分後までの間に行う。
合わせ工程（Ｂ３）の後、シール硬化工程（Ｂ４）が施
される。本シール２０及び補助シール１２に紫外線を照
射することによりこれらを硬化させる。シールの硬化
は、上述の液晶滴下・貼り合わせ工程（Ｂ３）において
液晶表示パネルを取り囲む雰囲気を大気圧に解放した直
後から３０分後までの間に行う。
【００１８】〔ギャップ均一化工程（Ｂ５）〕貼り合わ
された両基板間の間隙（ギャップという。）の均一化
は、パネル内部の圧力と大気圧との差圧に起因して、基
板表面が大気に押圧されることにより進行する。すなわ
ち、透明基板１及び透明基板２が大気に押圧されて変形
・変動するとともに、パネル内の液晶１５や、スペーサ
が用いられている場合はスペーサが両基板に狭圧されて
変形することによって、次第に、ギャップが均一化され
ていく。なお、ギャップが均一化されていく過程で、本
シール２０内の液晶層と大気との差圧が減少した後にお
いても、本シール２０と補助シール１２の間の真空空間
２１が、大気圧との差圧を維持するので、ギャップ均一
化を高レベルに進行させることができる。したがって、
ギャップ均一化工程は、液晶表示パネルが大気圧下に放
置された後、大気と液晶表示パネルとの力が平衡するま
で行われることとなる。大気開放後、長時間シールを硬
化させないでおくと補助シール１２が破れ、本シール２
０と補助シール１２の間の真空空間２１が消失し、ギャ
ップ均一化を高レベルに進行させることができないこと
となる。さらには、補助シール１２が破れることで、本
シール２０に直接大気圧が作用し、本シール２０も破れ
るという事態が発生しかねない。そのため、上述のよう
に、シール硬化のタイミングを大気解放後から３０分後
までの間に設定し、ギャップ均一化工程の期間を、シー
ル硬化の前後にまたがるように位置づけている。
された両基板間の間隙（ギャップという。）の均一化
は、パネル内部の圧力と大気圧との差圧に起因して、基
板表面が大気に押圧されることにより進行する。すなわ
ち、透明基板１及び透明基板２が大気に押圧されて変形
・変動するとともに、パネル内の液晶１５や、スペーサ
が用いられている場合はスペーサが両基板に狭圧されて
変形することによって、次第に、ギャップが均一化され
ていく。なお、ギャップが均一化されていく過程で、本
シール２０内の液晶層と大気との差圧が減少した後にお
いても、本シール２０と補助シール１２の間の真空空間
２１が、大気圧との差圧を維持するので、ギャップ均一
化を高レベルに進行させることができる。したがって、
ギャップ均一化工程は、液晶表示パネルが大気圧下に放
置された後、大気と液晶表示パネルとの力が平衡するま
で行われることとなる。大気開放後、長時間シールを硬
化させないでおくと補助シール１２が破れ、本シール２
０と補助シール１２の間の真空空間２１が消失し、ギャ
ップ均一化を高レベルに進行させることができないこと
となる。さらには、補助シール１２が破れることで、本
シール２０に直接大気圧が作用し、本シール２０も破れ
るという事態が発生しかねない。そのため、上述のよう
に、シール硬化のタイミングを大気解放後から３０分後
までの間に設定し、ギャップ均一化工程の期間を、シー
ル硬化の前後にまたがるように位置づけている。
【００１９】〔パネル切断工程（Ｂ６）〕ギャップ均一
化工程（Ｂ５）の後、パネル切断工程（Ｂ６）が施され
る。本シール２０の外周に所定間隔で沿うような切断ラ
インにより両基板を切断し単一の液晶表示パネル毎に分
離する。これにより図３（ｃ）又は（ｄ）に示すような
単一の液晶表示パネルが切り出される。したがって、図
３（ａ）、（ｂ）に示す構成の場合、２つの液晶表示パ
ネルが製造させる。このように、ある程度の段階まで複
数の液晶表示パネルを同一基板上に構成するのは、生産
性向上の点で有利であり、広く行われている。なお、切
断ラインは、本シール２０の外側に付設された駆動回路
等の必要なモジュールを内包するように設定される。
化工程（Ｂ５）の後、パネル切断工程（Ｂ６）が施され
る。本シール２０の外周に所定間隔で沿うような切断ラ
インにより両基板を切断し単一の液晶表示パネル毎に分
離する。これにより図３（ｃ）又は（ｄ）に示すような
単一の液晶表示パネルが切り出される。したがって、図
３（ａ）、（ｂ）に示す構成の場合、２つの液晶表示パ
ネルが製造させる。このように、ある程度の段階まで複
数の液晶表示パネルを同一基板上に構成するのは、生産
性向上の点で有利であり、広く行われている。なお、切
断ラインは、本シール２０の外側に付設された駆動回路
等の必要なモジュールを内包するように設定される。
【００２０】〔偏光板貼付工程（Ｂ７）〕その後、両基
板の外側に、一枚ずつ偏光板が貼付される。偏光板は、
一方向に変動する光波のみを通過させるためのものであ
って、偏光させる軸が直交するように貼付される。以上
の工程により液晶表示パネルが完成する。したがって、
液晶注入方式のように液晶注入工程、封口工程は存在し
ないので、液晶滴下方式は液晶注入方式に比較して工程
時間を短期化することができる。
板の外側に、一枚ずつ偏光板が貼付される。偏光板は、
一方向に変動する光波のみを通過させるためのものであ
って、偏光させる軸が直交するように貼付される。以上
の工程により液晶表示パネルが完成する。したがって、
液晶注入方式のように液晶注入工程、封口工程は存在し
ないので、液晶滴下方式は液晶注入方式に比較して工程
時間を短期化することができる。
【００２１】
【００２２】以上説明した従来の液晶滴下方式の液晶表
示パネルは、本シール２０の硬化後にギャップ均一化工
程（Ｂ５）が行われる。そのため、本シール２０の変形
が透明基板１及び透明基板２の変形・変動に十分に追従
せず、両基板が本シール２０の高さの制約を受けて、本
シール２０の位置のギャップと表示部中央のギャップと
の間に、例えば図３（ｃ）又は（ｄ）に示されるような
態様で、寸法差が生じてしまう。これに起因して、本シ
ール２０近傍の表示部周縁部でギャップの不均一さが生
じ、表示品質を劣化させるという問題がある。
示パネルは、本シール２０の硬化後にギャップ均一化工
程（Ｂ５）が行われる。そのため、本シール２０の変形
が透明基板１及び透明基板２の変形・変動に十分に追従
せず、両基板が本シール２０の高さの制約を受けて、本
シール２０の位置のギャップと表示部中央のギャップと
の間に、例えば図３（ｃ）又は（ｄ）に示されるような
態様で、寸法差が生じてしまう。これに起因して、本シ
ール２０近傍の表示部周縁部でギャップの不均一さが生
じ、表示品質を劣化させるという問題がある。
【００２３】また、本シールの材料についても以下のよ
うな問題がある。上述のように、液晶注入方式において
は、長い間、シール材として熱硬化性樹脂が多用されて
おり、現在、その種類も豊富で、使用する液晶材料に適
合するシール材を選択することができる。例えば、特定
の液晶材料に対し汚染の少ない熱硬化性樹脂をシール材
として選択可能である。また、紫外線硬化性樹脂を使用
する場合のように、紫外線照射によって液晶や配向膜が
劣化するということはない。しかし、熱硬化性樹脂は紫
外線硬化性樹脂に比較して粘度は低く、硬化させるのに
時間がかかる。液晶注入方式では、シール硬化工程（Ｃ
４）の前に、液晶表示パネルを取り囲む雰囲気の気圧を
変動させる工程は無いので、未硬化のシールに大気圧に
よる加重が加わることが無いのに対し、液晶滴下方式で
は液晶滴下・貼り合わせ工程（Ｂ４）によって未硬化の
シールに大気圧による加重が加わることを必須としてい
る。したがって、液晶滴下方式では、大気圧による加重
に耐久するだけの粘度と、かかる加重によってシール破
壊が起こる前に硬化可能な短い硬化時間の材料が必要と
なる。この条件に適う好適な材料を熱硬化性樹脂から選
択するのは困難であるため、液晶滴下方式ではシール材
として紫外線硬化性樹脂を使用するのが一般的となっ
た。紫外線硬化性樹脂を使用する場合には、上記条件を
満たすことができる反面、紫外線照射によって液晶や配
向膜が劣化するという問題が生じる。また、紫外線硬化
性樹脂は、最近使われ始めたため、種類が乏しく選択の
幅が狭い。例えば、実用に適うものを一種類しか入手で
きないという場合がある。したがって、熱硬化性樹脂よ
り液晶汚染度の高い紫外線硬化性樹脂を選択せざるを得
ず、液晶汚染を低減するためには、紫外線硬化性樹脂の
液晶汚染度に関する改良を待たなければならないという
問題がある。紫外線硬化性樹脂の液晶汚染度の改良がな
されるまでの間、シール材に熱硬化性樹脂を使用する液
晶表示パネルに比較して、液晶汚染度の高い液晶表示パ
ネルを作製せざるを得ないという問題がある。
うな問題がある。上述のように、液晶注入方式において
は、長い間、シール材として熱硬化性樹脂が多用されて
おり、現在、その種類も豊富で、使用する液晶材料に適
合するシール材を選択することができる。例えば、特定
の液晶材料に対し汚染の少ない熱硬化性樹脂をシール材
として選択可能である。また、紫外線硬化性樹脂を使用
する場合のように、紫外線照射によって液晶や配向膜が
劣化するということはない。しかし、熱硬化性樹脂は紫
外線硬化性樹脂に比較して粘度は低く、硬化させるのに
時間がかかる。液晶注入方式では、シール硬化工程（Ｃ
４）の前に、液晶表示パネルを取り囲む雰囲気の気圧を
変動させる工程は無いので、未硬化のシールに大気圧に
よる加重が加わることが無いのに対し、液晶滴下方式で
は液晶滴下・貼り合わせ工程（Ｂ４）によって未硬化の
シールに大気圧による加重が加わることを必須としてい
る。したがって、液晶滴下方式では、大気圧による加重
に耐久するだけの粘度と、かかる加重によってシール破
壊が起こる前に硬化可能な短い硬化時間の材料が必要と
なる。この条件に適う好適な材料を熱硬化性樹脂から選
択するのは困難であるため、液晶滴下方式ではシール材
として紫外線硬化性樹脂を使用するのが一般的となっ
た。紫外線硬化性樹脂を使用する場合には、上記条件を
満たすことができる反面、紫外線照射によって液晶や配
向膜が劣化するという問題が生じる。また、紫外線硬化
性樹脂は、最近使われ始めたため、種類が乏しく選択の
幅が狭い。例えば、実用に適うものを一種類しか入手で
きないという場合がある。したがって、熱硬化性樹脂よ
り液晶汚染度の高い紫外線硬化性樹脂を選択せざるを得
ず、液晶汚染を低減するためには、紫外線硬化性樹脂の
液晶汚染度に関する改良を待たなければならないという
問題がある。紫外線硬化性樹脂の液晶汚染度の改良がな
されるまでの間、シール材に熱硬化性樹脂を使用する液
晶表示パネルに比較して、液晶汚染度の高い液晶表示パ
ネルを作製せざるを得ないという問題がある。
【００２４】一方、熱硬化性樹脂を使用する液晶表示パ
ネルを有利に製造可能な液晶注入方式を採用する場合、
液晶注入に長時間を要してしまうとともに、シール３２
の開口部端面と封口材３４との接合面等に応力集中を受
けやすく、かかる応力集中によりシールが破壊されるこ
とがあるという問題がある。特に、工程時間の関係から
今後は液晶注入方式ではなく、液晶滴下方式を採用して
いく方向にある。
ネルを有利に製造可能な液晶注入方式を採用する場合、
液晶注入に長時間を要してしまうとともに、シール３２
の開口部端面と封口材３４との接合面等に応力集中を受
けやすく、かかる応力集中によりシールが破壊されるこ
とがあるという問題がある。特に、工程時間の関係から
今後は液晶注入方式ではなく、液晶滴下方式を採用して
いく方向にある。
【００２５】本発明は以上の従来技術における問題に鑑
みてなされたものであって、液晶滴下方式の製造方法で
あって、シール近傍の表示部周縁部を含め、表示部全面
において均一なギャップを得て、表示品質を高水準に維
持向上すること、シール材による液晶汚染を低減するこ
と、紫外線照射による液晶や配向膜の劣化を防止するこ
と、ギャップ均一化のために要する時間を短縮すること
ができる液晶表示パネルの製造方法を提供することを課
題とする。また、シール材が閉曲線状にされた液晶表示
パネルであって、シール部近傍の表示部周縁部を含め、
表示部全面において均一なギャップを有することにより
表示部全域において良好な表示品質を有し、液晶汚染が
少なく、紫外線照射による液晶や配向膜の劣化が生じて
いない液晶表示パネルを提供することを課題とする。
みてなされたものであって、液晶滴下方式の製造方法で
あって、シール近傍の表示部周縁部を含め、表示部全面
において均一なギャップを得て、表示品質を高水準に維
持向上すること、シール材による液晶汚染を低減するこ
と、紫外線照射による液晶や配向膜の劣化を防止するこ
と、ギャップ均一化のために要する時間を短縮すること
ができる液晶表示パネルの製造方法を提供することを課
題とする。また、シール材が閉曲線状にされた液晶表示
パネルであって、シール部近傍の表示部周縁部を含め、
表示部全面において均一なギャップを有することにより
表示部全域において良好な表示品質を有し、液晶汚染が
少なく、紫外線照射による液晶や配向膜の劣化が生じて
いない液晶表示パネルを提供することを課題とする。
【００２６】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決する本出
願第１の発明は、液晶を封じ込めるための第一のシール
を表示部周囲に閉曲線状に形成し、パネル内部を真空に
保持するための第二のシールを、第一のシールを内包す
るように、かつ、閉曲線状に形成し、前記第一のシール
の内側となる一方の透明基板上に液晶を滴下し、これに
他方の透明基板を真空雰囲気内で貼り合わせた後、前記
第二のシールを硬化させ、その後に、前記第一のシール
を硬化させることを特徴とする液晶表示パネルの製造方
法である。
願第１の発明は、液晶を封じ込めるための第一のシール
を表示部周囲に閉曲線状に形成し、パネル内部を真空に
保持するための第二のシールを、第一のシールを内包す
るように、かつ、閉曲線状に形成し、前記第一のシール
の内側となる一方の透明基板上に液晶を滴下し、これに
他方の透明基板を真空雰囲気内で貼り合わせた後、前記
第二のシールを硬化させ、その後に、前記第一のシール
を硬化させることを特徴とする液晶表示パネルの製造方
法である。
【００２７】また本出願第２の発明は、液晶を封じ込め
るための第一のシールを表示部周囲に閉曲線状に形成
し、パネル内部を真空に保持するための第二のシール
を、第一のシールを内包するように、かつ、閉曲線状に
形成し、前記第一のシールの内側となる一方の透明基板
上に液晶を滴下し、これに他方の透明基板を真空雰囲気
内で貼り合わせた後、前記第二のシールを硬化させ、そ
の後に液晶表示パネルを大気圧下で一定期間放置後、前
記第一のシールを硬化させることを特徴とする液晶表示
パネルの製造方法である。
るための第一のシールを表示部周囲に閉曲線状に形成
し、パネル内部を真空に保持するための第二のシール
を、第一のシールを内包するように、かつ、閉曲線状に
形成し、前記第一のシールの内側となる一方の透明基板
上に液晶を滴下し、これに他方の透明基板を真空雰囲気
内で貼り合わせた後、前記第二のシールを硬化させ、そ
の後に液晶表示パネルを大気圧下で一定期間放置後、前
記第一のシールを硬化させることを特徴とする液晶表示
パネルの製造方法である。
【００２８】また本出願第３の発明は、本出願第１の発
明又は本出願第２の発明の液晶表示パネルの製造方法に
おいて、前記第二のシールの硬化後、５分後から１２０
分後の間に前記第一のシールを硬化させることを特徴と
する。
明又は本出願第２の発明の液晶表示パネルの製造方法に
おいて、前記第二のシールの硬化後、５分後から１２０
分後の間に前記第一のシールを硬化させることを特徴と
する。
【００２９】また本出願第４の発明は、本出願第１の発
明又は本出願第２の発明の液晶表示パネルの製造方法に
おいて、前記第一のシールに使用する材料を熱硬化性樹
脂とすることを特徴とする。
明又は本出願第２の発明の液晶表示パネルの製造方法に
おいて、前記第一のシールに使用する材料を熱硬化性樹
脂とすることを特徴とする。
【００３０】また本出願第５の発明は、本出願第１の発
明又は本出願第２の発明の液晶表示パネルの製造方法に
おいて、前記第一のシールに使用する材料を熱硬化性樹
脂とし、前記第二のシールに使用する材料を紫外線硬化
性樹脂とすることを特徴とする。
明又は本出願第２の発明の液晶表示パネルの製造方法に
おいて、前記第一のシールに使用する材料を熱硬化性樹
脂とし、前記第二のシールに使用する材料を紫外線硬化
性樹脂とすることを特徴とする。
【００３１】また本出願第６の発明は、液晶を封じ込め
るための第一のシールに使用する材料を熱硬化性樹脂と
し、パネル内部を真空に保持するための第二のシールに
使用する材料を紫外線硬化性樹脂として、表示部周囲に
閉曲線状に第一のシールを形成し、第一のシールを内包
するように、かつ、閉曲線状に、第二のシールを形成
し、第一のシールの内側となる一方の透明基板上に液晶
を滴下し、これに他方の透明基板を真空雰囲気内で貼り
合わせることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法で
ある。
るための第一のシールに使用する材料を熱硬化性樹脂と
し、パネル内部を真空に保持するための第二のシールに
使用する材料を紫外線硬化性樹脂として、表示部周囲に
閉曲線状に第一のシールを形成し、第一のシールを内包
するように、かつ、閉曲線状に、第二のシールを形成
し、第一のシールの内側となる一方の透明基板上に液晶
を滴下し、これに他方の透明基板を真空雰囲気内で貼り
合わせることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法で
ある。
【００３２】また本出願第７の発明は、本出願第１の発
明から本出願第６の発明のうちいずれか一の発明の液晶
表示パネルの製造方法において、前記第一のシールに使
用する材料の粘度が、前記第二のシールに使用する材料
の粘度より低いことを特徴とする。
明から本出願第６の発明のうちいずれか一の発明の液晶
表示パネルの製造方法において、前記第一のシールに使
用する材料の粘度が、前記第二のシールに使用する材料
の粘度より低いことを特徴とする。
【００３３】また本出願第８の発明は、本出願第７の発
明の液晶表示パネルの製造方法において、前記第一のシ
ールに使用する材料の粘度を１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜
１０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で設定することを特
徴とする。
明の液晶表示パネルの製造方法において、前記第一のシ
ールに使用する材料の粘度を１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜
１０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で設定することを特
徴とする。
【００３４】また本出願第９の発明は、本出願第７の発
明の液晶表示パネルの製造方法において、前記第二のシ
ールに使用する材料の粘度を６，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜
１００，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で設定することを
特徴とする。
明の液晶表示パネルの製造方法において、前記第二のシ
ールに使用する材料の粘度を６，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜
１００，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で設定することを
特徴とする。
【００３５】また本出願第１０の発明は、本出願第７の
発明の液晶表示パネルの製造方法において、前記第一の
シールに使用する材料の粘度を１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２
〜１０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で設定し、前記第
二のシールに使用する材料の粘度を６，０００Ｎ・ｓ／
ｍ２〜１００，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で設定する
ことを特徴とする。
発明の液晶表示パネルの製造方法において、前記第一の
シールに使用する材料の粘度を１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２
〜１０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で設定し、前記第
二のシールに使用する材料の粘度を６，０００Ｎ・ｓ／
ｍ２〜１００，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で設定する
ことを特徴とする。
【００３６】また本出願第１１の発明は、間隙を保持し
て対向する一対の透明基板と、表示部周囲に位置し前記
両基板を接合するシールと、前記シールの内側の前記両
基板の間隙内に封入される液晶とを備えてなる液晶表示
パネルであって、前記シールは閉曲線状に連続して形成
され、前記シールの形成位置における両基板間の間隙
と、表示部中央における両基板間の間隙との寸法差が、
干渉縞発生限度内にされてなることを特徴とする液晶表
示パネルである。
て対向する一対の透明基板と、表示部周囲に位置し前記
両基板を接合するシールと、前記シールの内側の前記両
基板の間隙内に封入される液晶とを備えてなる液晶表示
パネルであって、前記シールは閉曲線状に連続して形成
され、前記シールの形成位置における両基板間の間隙
と、表示部中央における両基板間の間隙との寸法差が、
干渉縞発生限度内にされてなることを特徴とする液晶表
示パネルである。
【００３７】また本出願第１２の発明は、間隙を保持し
て対向する一対の透明基板と、表示部周囲に位置し前記
両基板を接合するシールと、前記シールの内側の前記両
基板の間隙内に封入される液晶とを備えてなる液晶表示
パネルであって、前記シールは熱硬化性樹脂を用いて閉
曲線状に連続して形成され、前記シールの形成位置にお
ける両基板間の間隙と、表示部中央における両基板間の
間隙との寸法差が、干渉縞発生限度内にされてなること
を特徴とする液晶表示パネルである。
て対向する一対の透明基板と、表示部周囲に位置し前記
両基板を接合するシールと、前記シールの内側の前記両
基板の間隙内に封入される液晶とを備えてなる液晶表示
パネルであって、前記シールは熱硬化性樹脂を用いて閉
曲線状に連続して形成され、前記シールの形成位置にお
ける両基板間の間隙と、表示部中央における両基板間の
間隙との寸法差が、干渉縞発生限度内にされてなること
を特徴とする液晶表示パネルである。
【００３８】
【発明の作用・効果】以上の本発明の液晶表示パネルの
製造方法によれば、両基板をシールを介して貼り合わせ
た後、前記第二のシールを硬化させ、その後に、前記第
一のシールを硬化させるので、第一のシールの硬化タイ
ミングを前記第二のシールの硬化タイミングに対して遅
らせることができるという効果がある。第二のシールが
硬化してしまえば、パネル内部は真空に保持され、第一
のシールが直接に大気圧による加重を受けることがな
い。したがって、第一のシールに、大気圧による加重に
耐久するだけの高い粘度の材料を使用する必要性や、大
気圧による破壊を懸念して第一のシールを早期に硬化さ
せなけれなならないという必要性は生じ得ないので、第
一のシールの硬化タイミングを遅らせることができるの
である。また、第一のシールと第二のシールの硬化タイ
ミングを分離した結果、滴下・貼り合わせ工程後直ちに
を第二のシールを硬化させることができ、これによりパ
ネル内の真空度を長期間、高レベルに維持し、ギャップ
均一化工程において大気圧により両基板を十分に加圧す
ることができるという効果が得られる。第一のシールに
要求される粘度を下げ、第一のシールの硬化タイミング
を遅らせることができる結果として、滴下・貼り合わせ
工程後、大気圧に解放されて開始されるギャップ均一化
工程の大部分を、表示部周囲に位置する第一のシールが
未硬化のうちに施すことができ、第一のシールが両基板
の変形・変動に十分に追従して変形し、基板が第一のシ
ールの高さの制約を受けることなく第一のシール近傍の
表示部周縁部においてもギャップが均一化される。ゆえ
に、この表示部周辺部を含め表示部全面において均一な
ギャップを得て、表示品質を高水準に維持向上すること
ができるという効果が得られる。
製造方法によれば、両基板をシールを介して貼り合わせ
た後、前記第二のシールを硬化させ、その後に、前記第
一のシールを硬化させるので、第一のシールの硬化タイ
ミングを前記第二のシールの硬化タイミングに対して遅
らせることができるという効果がある。第二のシールが
硬化してしまえば、パネル内部は真空に保持され、第一
のシールが直接に大気圧による加重を受けることがな
い。したがって、第一のシールに、大気圧による加重に
耐久するだけの高い粘度の材料を使用する必要性や、大
気圧による破壊を懸念して第一のシールを早期に硬化さ
せなけれなならないという必要性は生じ得ないので、第
一のシールの硬化タイミングを遅らせることができるの
である。また、第一のシールと第二のシールの硬化タイ
ミングを分離した結果、滴下・貼り合わせ工程後直ちに
を第二のシールを硬化させることができ、これによりパ
ネル内の真空度を長期間、高レベルに維持し、ギャップ
均一化工程において大気圧により両基板を十分に加圧す
ることができるという効果が得られる。第一のシールに
要求される粘度を下げ、第一のシールの硬化タイミング
を遅らせることができる結果として、滴下・貼り合わせ
工程後、大気圧に解放されて開始されるギャップ均一化
工程の大部分を、表示部周囲に位置する第一のシールが
未硬化のうちに施すことができ、第一のシールが両基板
の変形・変動に十分に追従して変形し、基板が第一のシ
ールの高さの制約を受けることなく第一のシール近傍の
表示部周縁部においてもギャップが均一化される。ゆえ
に、この表示部周辺部を含め表示部全面において均一な
ギャップを得て、表示品質を高水準に維持向上すること
ができるという効果が得られる。
【００３９】第一のシールに要求される粘度を下げ、第
一のシールの硬化タイミングを遅らせることができる結
果として、第一のシールとして、紫外線硬化性樹脂に比
較して粘度が低く、硬化時間の長い熱硬化性樹脂を使用
することができるという材料選択の幅の拡大化という利
益をもたらした。特に、種類が多様化している熱硬化性
樹脂を液晶滴下方式の選択肢として加えることができた
利益は大きく、例えば、液晶汚染の少ない材料を、使用
する液晶に応じて選択することができるようになる。ま
た、液晶を封じ込めるための第一のシールに熱硬化性樹
脂を使用することができると、液晶や配向膜に紫外線を
照射することがないので、紫外線の悪影響のない良質な
液晶表示パネルを製造することができるという効果も得
られた。
一のシールの硬化タイミングを遅らせることができる結
果として、第一のシールとして、紫外線硬化性樹脂に比
較して粘度が低く、硬化時間の長い熱硬化性樹脂を使用
することができるという材料選択の幅の拡大化という利
益をもたらした。特に、種類が多様化している熱硬化性
樹脂を液晶滴下方式の選択肢として加えることができた
利益は大きく、例えば、液晶汚染の少ない材料を、使用
する液晶に応じて選択することができるようになる。ま
た、液晶を封じ込めるための第一のシールに熱硬化性樹
脂を使用することができると、液晶や配向膜に紫外線を
照射することがないので、紫外線の悪影響のない良質な
液晶表示パネルを製造することができるという効果も得
られた。
【００４０】また、第一のシールに使用する材料を熱硬
化性樹脂とし、第二のシールに使用する材料を紫外線硬
化性樹脂としたことにより、第一のシールに熱硬化性樹
脂を使用しつつ、第一のシールの硬化タイミングと第二
のシールの硬化タイミングとを容易に分離することがで
きるという効果がある。すなわち、第二のシールを硬化
させるためにパネルに紫外線を照射する際には、第一の
シールは反応しないので、硬化せず、一方、第一のシー
ルを硬化されるためにパネルを加熱しても、第二のシー
ルは反応せず、硬化しないので、第一のシールの硬化タ
イミングと第二のシールの硬化タイミングとを容易に分
離することができるという効果がある。
化性樹脂とし、第二のシールに使用する材料を紫外線硬
化性樹脂としたことにより、第一のシールに熱硬化性樹
脂を使用しつつ、第一のシールの硬化タイミングと第二
のシールの硬化タイミングとを容易に分離することがで
きるという効果がある。すなわち、第二のシールを硬化
させるためにパネルに紫外線を照射する際には、第一の
シールは反応しないので、硬化せず、一方、第一のシー
ルを硬化されるためにパネルを加熱しても、第二のシー
ルは反応せず、硬化しないので、第一のシールの硬化タ
イミングと第二のシールの硬化タイミングとを容易に分
離することができるという効果がある。
【００４１】第二のシールは、大気圧による直接の負荷
を受けるので、かかる負荷に対して耐久度が高く、パネ
ル内の真空を確保する必要がある。一方、第一のシール
は、ギャップ均一化工程において、ギャップ均一度の向
上及びギャップ均一化時間の短期化のために変形しやす
い方が好ましい。本発明は第一のシールに使用する材料
の粘度が、第二のシールに使用する材料の粘度より低い
こととしたので、かかる両シールに求められる特性を何
ら支障無く向上、促進できるという効果がある。
を受けるので、かかる負荷に対して耐久度が高く、パネ
ル内の真空を確保する必要がある。一方、第一のシール
は、ギャップ均一化工程において、ギャップ均一度の向
上及びギャップ均一化時間の短期化のために変形しやす
い方が好ましい。本発明は第一のシールに使用する材料
の粘度が、第二のシールに使用する材料の粘度より低い
こととしたので、かかる両シールに求められる特性を何
ら支障無く向上、促進できるという効果がある。
【００４２】したがって、本発明の液晶表示パネルの製
造方法によれば、液晶滴下方式の製造方法において、シ
ール近傍の表示部周縁部を含め、表示部全面において均
一なギャップを得て、表示品質を高水準に維持向上させ
ることができ、シール材による液晶汚染を低減でき、紫
外線照射により液晶や配向膜の劣化を来すことが無く、
ギャップ均一化のために要する時間を短縮することがで
きるという効果がある。
造方法によれば、液晶滴下方式の製造方法において、シ
ール近傍の表示部周縁部を含め、表示部全面において均
一なギャップを得て、表示品質を高水準に維持向上させ
ることができ、シール材による液晶汚染を低減でき、紫
外線照射により液晶や配向膜の劣化を来すことが無く、
ギャップ均一化のために要する時間を短縮することがで
きるという効果がある。
【００４３】一般に、シールの形成位置における両基板
間の間隙と、表示部中央における両基板間の間隙との寸
法差があると、シールから表示部中央に向かってギャッ
プが変化する領域がシール近傍に現れる。かかるギャッ
プの変化が大きくなると同心円状の干渉縞が観察される
場合がある。例えば図３（ｃ）に示すように、本シール
２０から表示部中央に向かって、ギャップが減少する領
域や、図３（ｄ）に示すように、本シール２０から表示
部中央に向かって、ギャップが増加する領域に干渉縞は
発生する。従来の液晶滴下方式のように、本シールを硬
化させた後にギャップ均一化工程を行う方法では、図３
（ｃ）又は（ｄ）に示すような本シール２０から表示部
中央に向かってギャップが変化する領域が残存する。
間の間隙と、表示部中央における両基板間の間隙との寸
法差があると、シールから表示部中央に向かってギャッ
プが変化する領域がシール近傍に現れる。かかるギャッ
プの変化が大きくなると同心円状の干渉縞が観察される
場合がある。例えば図３（ｃ）に示すように、本シール
２０から表示部中央に向かって、ギャップが減少する領
域や、図３（ｄ）に示すように、本シール２０から表示
部中央に向かって、ギャップが増加する領域に干渉縞は
発生する。従来の液晶滴下方式のように、本シールを硬
化させた後にギャップ均一化工程を行う方法では、図３
（ｃ）又は（ｄ）に示すような本シール２０から表示部
中央に向かってギャップが変化する領域が残存する。
【００４４】ここで、干渉縞の発生原理を図７を用いて
説明する。図７には、一対の透明基板７１、７２をその
間隙が変化している状態で対向させた模式図が示されて
いる。このような状態において単色光（波長λ）が入射
すると、一方の透明基板７１の裏面で反射した光と他方
の透明基板７２の表面で反射した光とが干渉する。（他
の干渉も存在するが、議論を簡略化するためこのように
考える）ギャップｄが一定ならば、即ちｄ1 ＝ｄ2 ＝ｄ
3 ならば、干渉状態はどの部分でも同じであるので、明
暗の縞模様は現れない。しかし、ギャップｄが場所によ
って異なると、明暗の条件が場所によって異なることに
なり、ギャップｄの変化の状態に従った縞模様が発生す
ることになる。縞模様が発生する条件は、以下に説明す
るように、場所場所におけるギャップ寸法差がλ／２に
相当する場合と推定される。
説明する。図７には、一対の透明基板７１、７２をその
間隙が変化している状態で対向させた模式図が示されて
いる。このような状態において単色光（波長λ）が入射
すると、一方の透明基板７１の裏面で反射した光と他方
の透明基板７２の表面で反射した光とが干渉する。（他
の干渉も存在するが、議論を簡略化するためこのように
考える）ギャップｄが一定ならば、即ちｄ1 ＝ｄ2 ＝ｄ
3 ならば、干渉状態はどの部分でも同じであるので、明
暗の縞模様は現れない。しかし、ギャップｄが場所によ
って異なると、明暗の条件が場所によって異なることに
なり、ギャップｄの変化の状態に従った縞模様が発生す
ることになる。縞模様が発生する条件は、以下に説明す
るように、場所場所におけるギャップ寸法差がλ／２に
相当する場合と推定される。
【００４５】まず、第１の明部分のおけるギャップをｄ
1 として、その隣の第１の明部分のおけるギャップをｄ
2 とすると、それら２つの場所における光路長の差は、
ギャップ間を光が往復することを考慮して、２（ｄ2 −
ｄ1 ）となる。
1 として、その隣の第１の明部分のおけるギャップをｄ
2 とすると、それら２つの場所における光路長の差は、
ギャップ間を光が往復することを考慮して、２（ｄ2 −
ｄ1 ）となる。
【００４６】第１の明条件と第２の明条件とが成立する
のは、２つの光路長に入射光の波長λ程度の違いがある
場合であるから、λ＝２（ｄ2 −ｄ1 ）が成立する。即
ち、２つの明部分におけるギャップ寸法差（ｄ2 −ｄ1
）＝λ／２となる。入射光の波長は、一般に５００ｎ
ｍ〜５５０ｎｍ（0.5 μｍ〜0.55μｍ）程度であるか
ら、ギャップの違いは、0.25μｍ程度と概算される。実
際には、基板間に液晶が充填されているので、液晶の屈
折率をｎとして、当該液晶中における光の波長はλ／ｎ
となる。したがって、（ｄ2 −ｄ1 ）＝λ／２ｎが成立
する。屈折率がｎ＝１．４の液晶を使用し、入射光波長
（緑）＝５５０ｎｍの場合、干渉縞の発生するギャップ
寸法差は、（ｄ2 −ｄ1 ）＝λ／２ｎ＝５５０／（１．
４×２）＝１９６ｎｍ＝約０．２μｍと計算される。
のは、２つの光路長に入射光の波長λ程度の違いがある
場合であるから、λ＝２（ｄ2 −ｄ1 ）が成立する。即
ち、２つの明部分におけるギャップ寸法差（ｄ2 −ｄ1
）＝λ／２となる。入射光の波長は、一般に５００ｎ
ｍ〜５５０ｎｍ（0.5 μｍ〜0.55μｍ）程度であるか
ら、ギャップの違いは、0.25μｍ程度と概算される。実
際には、基板間に液晶が充填されているので、液晶の屈
折率をｎとして、当該液晶中における光の波長はλ／ｎ
となる。したがって、（ｄ2 −ｄ1 ）＝λ／２ｎが成立
する。屈折率がｎ＝１．４の液晶を使用し、入射光波長
（緑）＝５５０ｎｍの場合、干渉縞の発生するギャップ
寸法差は、（ｄ2 −ｄ1 ）＝λ／２ｎ＝５５０／（１．
４×２）＝１９６ｎｍ＝約０．２μｍと計算される。
【００４７】しかし、本発明の液晶表示パネルの製造方
法によれば、上述のように、第一のシールが両基板の変
形・変動に十分に追従して変形し、その後第一のシール
を硬化するので、基板が第一のシールの高さの制約を受
けることなく第一のシール近傍の表示部周縁部において
もギャップが均一化され、第一のシールの形成位置にお
ける両基板間の間隙と、表示部中央における両基板間の
間隙との寸法差が、干渉縞が発生する限度内に収められ
た液晶表示パネルを製造することができる。かかる液晶
表示パネルは、表示面に干渉縞による表示不良が現れる
ことなく、良好な表示品質を有する。
法によれば、上述のように、第一のシールが両基板の変
形・変動に十分に追従して変形し、その後第一のシール
を硬化するので、基板が第一のシールの高さの制約を受
けることなく第一のシール近傍の表示部周縁部において
もギャップが均一化され、第一のシールの形成位置にお
ける両基板間の間隙と、表示部中央における両基板間の
間隙との寸法差が、干渉縞が発生する限度内に収められ
た液晶表示パネルを製造することができる。かかる液晶
表示パネルは、表示面に干渉縞による表示不良が現れる
ことなく、良好な表示品質を有する。
【００４８】また、本発明の液晶表示パネルは、第一の
シールは閉曲線状に連続して形成されているので、応力
集中を受けやすい不連続面（液晶注入方式におけるシー
ルの開口部端面と封口材との接合面等に見られる、硬化
した樹脂に再び樹脂を塗布し硬化されてなる接合面な
ど）がなく、シールの破壊耐圧が向上するという効果が
ある。
シールは閉曲線状に連続して形成されているので、応力
集中を受けやすい不連続面（液晶注入方式におけるシー
ルの開口部端面と封口材との接合面等に見られる、硬化
した樹脂に再び樹脂を塗布し硬化されてなる接合面な
ど）がなく、シールの破壊耐圧が向上するという効果が
ある。
【００４９】また、本発明の液晶表示パネルは、熱硬化
性樹脂を第一のシールとするので、液晶汚染が少なく、
液晶や配向膜等に紫外線劣化が無いという効果がある。
性樹脂を第一のシールとするので、液晶汚染が少なく、
液晶や配向膜等に紫外線劣化が無いという効果がある。
【００５０】したがって、本発明によれば、シールが閉
曲線状にされ応力集中が少なく、シール部近傍の表示部
周縁部を含め、表示部全面において均一なギャップを有
することにより表示部全域において良好な表示品質を有
し、液晶汚染が少なく、紫外線照射による液晶や配向膜
の劣化が生じていない液晶表示パネルを得ることでき
る。
曲線状にされ応力集中が少なく、シール部近傍の表示部
周縁部を含め、表示部全面において均一なギャップを有
することにより表示部全域において良好な表示品質を有
し、液晶汚染が少なく、紫外線照射による液晶や配向膜
の劣化が生じていない液晶表示パネルを得ることでき
る。
【００５１】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態の液晶
表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法につき図１、
図２を参照して説明する。なお、図１は、本発明の一実
施形態の液晶滴下方式の製造工程におけるシールが印刷
された片側基板の平面図（ａ）、ギャップ均一化の後の
基板に垂直な断面におけるパネル断面図（ｂ）及び切断
後の基板に垂直な断面におけるパネル断面図である。ま
た、図２は、本発明の一実施形態の液晶滴下方式の製造
工程のフローチャートである。
表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法につき図１、
図２を参照して説明する。なお、図１は、本発明の一実
施形態の液晶滴下方式の製造工程におけるシールが印刷
された片側基板の平面図（ａ）、ギャップ均一化の後の
基板に垂直な断面におけるパネル断面図（ｂ）及び切断
後の基板に垂直な断面におけるパネル断面図である。ま
た、図２は、本発明の一実施形態の液晶滴下方式の製造
工程のフローチャートである。
【００５２】〔シール印刷工程（Ａ２）〕液晶滴下方式
では、ラビング工程（Ａ１）の後、シール印刷工程（Ａ
２）が施され、液晶表示パネルを構成する２枚の透明基
板うちいずれかの透明基板１上に本シール１３及び補助
シール１２が印刷される。本シール１３を一方の透明基
板上に印刷し、補助シール１２を他方の透明基板上に印
刷しても良い。かかる印刷は、描画印刷により透明基板
１上に印刷される。描画印刷は、シールディスペンサの
一つのノズルで一筆書きに行われる。また、スクリーン
印刷を用いることもできる。いずれの方法においても、
図１（ａ）に示すように、本シール１３及び補助シール
１２は閉曲線状に印刷される。本シール１３は表示部１
４の外周に沿って閉曲線状に印刷され、補助シール１２
は一又は図１（ａ）に示すように複数の本シール１３を
内包するように閉曲線状に印刷される。したがって、液
晶注入口は設けられない。本シール１３には、エポキシ
系の熱硬化性樹脂を用い、補助シール１２には、アクリ
ル系の紫外線硬化性樹脂を用いる。また、本シール１３
に使用する材料の粘度を、補助シール１２に使用する材
料の粘度より低い粘度に設定し、本シール１３に使用す
る材料の粘度を１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１０，０００
Ｎ・ｓ／ｍ ２の範囲内で設定し、補助シール１２に使用
する材料の粘度を６，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１００，０
００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で設定する。
では、ラビング工程（Ａ１）の後、シール印刷工程（Ａ
２）が施され、液晶表示パネルを構成する２枚の透明基
板うちいずれかの透明基板１上に本シール１３及び補助
シール１２が印刷される。本シール１３を一方の透明基
板上に印刷し、補助シール１２を他方の透明基板上に印
刷しても良い。かかる印刷は、描画印刷により透明基板
１上に印刷される。描画印刷は、シールディスペンサの
一つのノズルで一筆書きに行われる。また、スクリーン
印刷を用いることもできる。いずれの方法においても、
図１（ａ）に示すように、本シール１３及び補助シール
１２は閉曲線状に印刷される。本シール１３は表示部１
４の外周に沿って閉曲線状に印刷され、補助シール１２
は一又は図１（ａ）に示すように複数の本シール１３を
内包するように閉曲線状に印刷される。したがって、液
晶注入口は設けられない。本シール１３には、エポキシ
系の熱硬化性樹脂を用い、補助シール１２には、アクリ
ル系の紫外線硬化性樹脂を用いる。また、本シール１３
に使用する材料の粘度を、補助シール１２に使用する材
料の粘度より低い粘度に設定し、本シール１３に使用す
る材料の粘度を１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１０，０００
Ｎ・ｓ／ｍ ２の範囲内で設定し、補助シール１２に使用
する材料の粘度を６，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１００，０
００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で設定する。
【００５３】〔液晶滴下・貼り合わせ工程（Ａ３）〕シ
ール印刷工程（Ａ２）の後、液晶滴下・貼り合わせ工程
（Ａ３）が施される。液晶注入方式の製造方法では、貼
り合わせの後、液晶注入工程において初めてパネル内に
液晶を注入したが、液晶滴下方式の製造方法では、両基
板を貼り合わせる前に下基板に液晶を滴下する液晶滴下
・貼り合わせ工程を採用する。以下にその一例につき説
明する。
ール印刷工程（Ａ２）の後、液晶滴下・貼り合わせ工程
（Ａ３）が施される。液晶注入方式の製造方法では、貼
り合わせの後、液晶注入工程において初めてパネル内に
液晶を注入したが、液晶滴下方式の製造方法では、両基
板を貼り合わせる前に下基板に液晶を滴下する液晶滴下
・貼り合わせ工程を採用する。以下にその一例につき説
明する。
【００５４】液晶滴下貼り合わせ工程で使用される組立
装置は、上下動可能な上定盤と水平移動可能な下定盤と
を備える加圧機構と、上定盤と下定盤との間に挟まれる
液晶表示パネルを取り囲む雰囲気を真空に排気すること
ができる真空排気機構とを組み合わせて構成される。下
定盤は上定盤より面積が大きく、上定盤と重ねた場合に
下定盤の周縁部が上定盤からはみ出す態様となってい
る。真空排気機構には、上面と周壁とを有する上蓋部が
設けられている。かかる上蓋部はその内部に上定盤を内
装し、上下動可能であって、降下することによりその周
壁の端面を下定盤の周縁部に押圧、密着させ、液晶表示
パネルを密閉することができる。また、上蓋部の周壁に
は真空排気するための管路が設けられている。上定盤は
上蓋部とともに上下動することも可能であるが、独立に
上下動可能であって、液晶表示パネルへの加圧量を微調
整することができる。
装置は、上下動可能な上定盤と水平移動可能な下定盤と
を備える加圧機構と、上定盤と下定盤との間に挟まれる
液晶表示パネルを取り囲む雰囲気を真空に排気すること
ができる真空排気機構とを組み合わせて構成される。下
定盤は上定盤より面積が大きく、上定盤と重ねた場合に
下定盤の周縁部が上定盤からはみ出す態様となってい
る。真空排気機構には、上面と周壁とを有する上蓋部が
設けられている。かかる上蓋部はその内部に上定盤を内
装し、上下動可能であって、降下することによりその周
壁の端面を下定盤の周縁部に押圧、密着させ、液晶表示
パネルを密閉することができる。また、上蓋部の周壁に
は真空排気するための管路が設けられている。上定盤は
上蓋部とともに上下動することも可能であるが、独立に
上下動可能であって、液晶表示パネルへの加圧量を微調
整することができる。
【００５５】液晶滴下・貼り合わせ工程では、まず、上
基板となる透明基板２をこの組立装置の上定盤に吸着す
る。次に、図１（ａ）に示す下基板となる透明基板１を
組立装置の下定盤に吸着する。次に、下定盤に固定され
た透明基板１上の本シール１３に囲まれる領域に液晶材
を滴下する。液晶滴下終了後、下定盤を上定盤の下まで
スライドさせ位置合わせし、上定盤を降下させて透明基
板１と透明基板２を重合させるとともに、上蓋部を降下
させ、上蓋部の周壁の端面を下定盤の周縁部に押圧、密
着させる。次に、上定盤と下定盤との間に挟まれる液晶
表示パネルを取り囲む雰囲気を真空に排気する。その
後、上定盤の押圧力を高め、液晶表示パネルを圧縮し、
透明基板１と透明基板２との間の間隙を所望の値に微調
整する。以上により、透明基板１と透明基板２とが貼り
合わされる。その後、加圧機構による加圧を解除し、下
定盤をスライドさせ、除電後、液晶表示パネルを取り出
し、シール硬化工程へ送り出す。
基板となる透明基板２をこの組立装置の上定盤に吸着す
る。次に、図１（ａ）に示す下基板となる透明基板１を
組立装置の下定盤に吸着する。次に、下定盤に固定され
た透明基板１上の本シール１３に囲まれる領域に液晶材
を滴下する。液晶滴下終了後、下定盤を上定盤の下まで
スライドさせ位置合わせし、上定盤を降下させて透明基
板１と透明基板２を重合させるとともに、上蓋部を降下
させ、上蓋部の周壁の端面を下定盤の周縁部に押圧、密
着させる。次に、上定盤と下定盤との間に挟まれる液晶
表示パネルを取り囲む雰囲気を真空に排気する。その
後、上定盤の押圧力を高め、液晶表示パネルを圧縮し、
透明基板１と透明基板２との間の間隙を所望の値に微調
整する。以上により、透明基板１と透明基板２とが貼り
合わされる。その後、加圧機構による加圧を解除し、下
定盤をスライドさせ、除電後、液晶表示パネルを取り出
し、シール硬化工程へ送り出す。
【００５６】〔補助シール硬化工程（Ａ４）〕液晶滴下
貼り合わせ工程（Ａ３）の後、補助シール硬化工程（Ａ
４）が施される。補助シール１２に紫外線を照射するこ
とによりこれを硬化させる。シールの硬化は、上述の液
晶滴下・貼り合わせ工程（Ａ３）において液晶表示パネ
ルを取り囲む雰囲気を大気圧に解放した直後に行う。補
助シール硬化までは、液晶滴下・貼り合わせ工程で使用
される組立装置から液晶表示パネルを取り出し、これを
紫外線照射装置へ搬送し、さらに紫外線を照射するとい
う手順により行われる。この場合、液晶表示パネルを取
り囲む雰囲気を大気圧に解放した後、補助シール１２が
硬化するまでに数分かかる。液晶滴下貼り合わせ工程で
使用される組立装置に紫外線照射装置を組み込み、液晶
表示パネルを貼り合わせた後、大気圧解放前に、真空雰
囲気内で補助シール１２に紫外線を照射するという方法
をとってもよい。この場合、補助シール１２内側（パネ
ル内）の真空度をさらに高レベルに確保することができ
る。
貼り合わせ工程（Ａ３）の後、補助シール硬化工程（Ａ
４）が施される。補助シール１２に紫外線を照射するこ
とによりこれを硬化させる。シールの硬化は、上述の液
晶滴下・貼り合わせ工程（Ａ３）において液晶表示パネ
ルを取り囲む雰囲気を大気圧に解放した直後に行う。補
助シール硬化までは、液晶滴下・貼り合わせ工程で使用
される組立装置から液晶表示パネルを取り出し、これを
紫外線照射装置へ搬送し、さらに紫外線を照射するとい
う手順により行われる。この場合、液晶表示パネルを取
り囲む雰囲気を大気圧に解放した後、補助シール１２が
硬化するまでに数分かかる。液晶滴下貼り合わせ工程で
使用される組立装置に紫外線照射装置を組み込み、液晶
表示パネルを貼り合わせた後、大気圧解放前に、真空雰
囲気内で補助シール１２に紫外線を照射するという方法
をとってもよい。この場合、補助シール１２内側（パネ
ル内）の真空度をさらに高レベルに確保することができ
る。
【００５７】〔ギャップ均一化工程（Ａ５）〕貼り合わ
された両基板間の間隙（ギャップ）の均一化は、パネル
内部の圧力と大気圧との差圧に起因して、基板表面が大
気に押圧されることにより進行する。すなわち、透明基
板１及び透明基板２が大気に押圧されて変形・変動する
とともに、パネル内の液晶１５や、スペーサが用いられ
ている場合はスペーサが両基板に狭圧されて変形するこ
とによって、次第に、ギャップが均一化されていく。ま
た、この工程においては、本シール１３が未硬化であ
り、また、補助シールとは別に粘度の低い材料を選択し
ているので、本シール１３も両基板に狭圧されて両基板
の変形・変動にしたがって、十分に変形し、本シール近
傍の領域においても、表示部中央とほぼ同程度に、ギャ
ップが均一化されていく。このことにより、本シール１
３の形成位置における両基板間の間隙と、表示部中央に
おける両基板間の間隙との寸法差を、上述の干渉縞が発
生する限度内に、収めることも可能である。 特に、本
シール１３として、補助シールとは別に粘度の低い材料
を選択していることは、ギャップ均一化工程時間を短縮
化することに寄与する。なお、ギャップが均一化されて
いく過程で、本シール１３内の液晶層と大気との差圧が
減少した後においても、本シール１３と補助シール１２
の間の真空空間２１が、大気圧との差圧を維持するの
で、ギャップ均一化を高レベルに進行させることができ
る。したがって、ギャップ均一化工程は、液晶表示パネ
ルが大気圧下に放置された後、大気と液晶表示パネルと
の力が平衡するまで行われることとなる。
された両基板間の間隙（ギャップ）の均一化は、パネル
内部の圧力と大気圧との差圧に起因して、基板表面が大
気に押圧されることにより進行する。すなわち、透明基
板１及び透明基板２が大気に押圧されて変形・変動する
とともに、パネル内の液晶１５や、スペーサが用いられ
ている場合はスペーサが両基板に狭圧されて変形するこ
とによって、次第に、ギャップが均一化されていく。ま
た、この工程においては、本シール１３が未硬化であ
り、また、補助シールとは別に粘度の低い材料を選択し
ているので、本シール１３も両基板に狭圧されて両基板
の変形・変動にしたがって、十分に変形し、本シール近
傍の領域においても、表示部中央とほぼ同程度に、ギャ
ップが均一化されていく。このことにより、本シール１
３の形成位置における両基板間の間隙と、表示部中央に
おける両基板間の間隙との寸法差を、上述の干渉縞が発
生する限度内に、収めることも可能である。 特に、本
シール１３として、補助シールとは別に粘度の低い材料
を選択していることは、ギャップ均一化工程時間を短縮
化することに寄与する。なお、ギャップが均一化されて
いく過程で、本シール１３内の液晶層と大気との差圧が
減少した後においても、本シール１３と補助シール１２
の間の真空空間２１が、大気圧との差圧を維持するの
で、ギャップ均一化を高レベルに進行させることができ
る。したがって、ギャップ均一化工程は、液晶表示パネ
ルが大気圧下に放置された後、大気と液晶表示パネルと
の力が平衡するまで行われることとなる。
【００５８】大気開放後、長時間補助シール１２を硬化
させないでおくと補助シール１２が破れ、本シール１３
と補助シール１２の間の真空空間２１が消失し、ギャッ
プ均一化を高レベルに進行させることができないことと
なる。さらには、補助シール１２が破れることで、本シ
ール１３に直接大気圧が作用し、本シール１３も破れる
という事態が発生しかねない。しかし、本実施形態によ
れば、上述のように、補助シール硬化のタイミングを大
気圧に解放した直後に設定しているので、そのような事
態は生じ得ない。
させないでおくと補助シール１２が破れ、本シール１３
と補助シール１２の間の真空空間２１が消失し、ギャッ
プ均一化を高レベルに進行させることができないことと
なる。さらには、補助シール１２が破れることで、本シ
ール１３に直接大気圧が作用し、本シール１３も破れる
という事態が発生しかねない。しかし、本実施形態によ
れば、上述のように、補助シール硬化のタイミングを大
気圧に解放した直後に設定しているので、そのような事
態は生じ得ない。
【００５９】〔本シール硬化工程（Ａ６）〕補助シール
１２の硬化後、５分〜１２０分後までの間に、パネルを
焼成し、本シール１３を硬化させる。本シール１３は、
ギャップ均一化工程中は未硬化のままで、ギャップ均一
化が図られた直後に硬化を完了するのが理想である。現
在実用的な熱硬化性樹脂を用いるには、焼成時間を５分
未満とするとギャップ均一化のために十分な時間となら
ず、１２０分を超えるような熱硬化性樹脂は生産性を低
下させるために好ましくない。よって、焼成条件が、７
０℃〜１５０℃で３０分〜１２０分程度の熱硬化性樹脂
を本シール１３に用いるのが実用的である。このよう
に、本シール１３に熱硬化性樹脂を使用したため、本シ
ール１３を硬化させるために数十分程の時間を要してし
まう。しかし、この工程においては、すでに硬化して大
気圧によって破れるおそれのない補助シール１２によっ
て、本シール１３は囲まれ大気圧から保護されている。
そのため、大気圧による本シール１３の破壊等の問題を
懸念することなく本シール１３の焼成時間を比較的長期
にとることができる。
１２の硬化後、５分〜１２０分後までの間に、パネルを
焼成し、本シール１３を硬化させる。本シール１３は、
ギャップ均一化工程中は未硬化のままで、ギャップ均一
化が図られた直後に硬化を完了するのが理想である。現
在実用的な熱硬化性樹脂を用いるには、焼成時間を５分
未満とするとギャップ均一化のために十分な時間となら
ず、１２０分を超えるような熱硬化性樹脂は生産性を低
下させるために好ましくない。よって、焼成条件が、７
０℃〜１５０℃で３０分〜１２０分程度の熱硬化性樹脂
を本シール１３に用いるのが実用的である。このよう
に、本シール１３に熱硬化性樹脂を使用したため、本シ
ール１３を硬化させるために数十分程の時間を要してし
まう。しかし、この工程においては、すでに硬化して大
気圧によって破れるおそれのない補助シール１２によっ
て、本シール１３は囲まれ大気圧から保護されている。
そのため、大気圧による本シール１３の破壊等の問題を
懸念することなく本シール１３の焼成時間を比較的長期
にとることができる。
【００６０】例えば、大気圧解放後、５分後に補助シー
ル１２を硬化させ、本シール１３の硬化タイミングを、
補助シール１２の硬化後、５０分後とし、その焼成時間
を３０分とすれば、本シール１３が未硬化のうちに行わ
れる前行程のギャップ均一化工程（Ａ５）は、５分＋５
０分で、５５分となる。なお、この場合、前記５０分に
焼成時間３０分が含まれる。本シール１３の硬化後にお
いて、大気圧と液晶表示パネルの反力とが未だ平衡して
いないときは、本シール１３の硬化後においてもギャッ
プの均一化は進行する。すなわち、ギャップ均一化工程
（Ａ５）の工程時間の一部が、本シール硬化工程（Ａ
６）の後に位置づけられる場合もある。より高水準なギ
ャップ均一度とギャップ均一化工程時間の短縮のために
は、本シール１３が未硬化のうちに行われるギャップ均
一化の工程時間を増加させた方が好ましい。
ル１２を硬化させ、本シール１３の硬化タイミングを、
補助シール１２の硬化後、５０分後とし、その焼成時間
を３０分とすれば、本シール１３が未硬化のうちに行わ
れる前行程のギャップ均一化工程（Ａ５）は、５分＋５
０分で、５５分となる。なお、この場合、前記５０分に
焼成時間３０分が含まれる。本シール１３の硬化後にお
いて、大気圧と液晶表示パネルの反力とが未だ平衡して
いないときは、本シール１３の硬化後においてもギャッ
プの均一化は進行する。すなわち、ギャップ均一化工程
（Ａ５）の工程時間の一部が、本シール硬化工程（Ａ
６）の後に位置づけられる場合もある。より高水準なギ
ャップ均一度とギャップ均一化工程時間の短縮のために
は、本シール１３が未硬化のうちに行われるギャップ均
一化の工程時間を増加させた方が好ましい。
【００６１】〔パネル切断工程（Ａ７）〕本シール硬化
工程（Ａ６）の後、パネル切断工程（Ａ７）が施され
る。本シール１３の外周に所定間隔で沿うような切断ラ
インにより両基板を切断し単一の液晶表示パネル毎に分
離する。これにより図１（ｃ）に示すような単一の液晶
表示パネルが切り出される。したがって、図１（ａ）
（ｂ）に示す構成の場合、２つの液晶表示パネルが製造
させる。このように、ある程度の段階まで複数の液晶表
示パネルを同一基板上に構成するのは、生産性向上の点
で有利であり、広く行われている。なお、切断ライン
は、本シール３２の外側に付設された駆動回路等の必要
なモジュールを内包するように設定される。
工程（Ａ６）の後、パネル切断工程（Ａ７）が施され
る。本シール１３の外周に所定間隔で沿うような切断ラ
インにより両基板を切断し単一の液晶表示パネル毎に分
離する。これにより図１（ｃ）に示すような単一の液晶
表示パネルが切り出される。したがって、図１（ａ）
（ｂ）に示す構成の場合、２つの液晶表示パネルが製造
させる。このように、ある程度の段階まで複数の液晶表
示パネルを同一基板上に構成するのは、生産性向上の点
で有利であり、広く行われている。なお、切断ライン
は、本シール３２の外側に付設された駆動回路等の必要
なモジュールを内包するように設定される。
【００６２】〔偏光板貼付工程（Ａ８）〕その後、両基
板の外側に、一枚ずつ偏光板が貼付される。偏光板は、
一方向に変動する光波のみを通過させるためのものであ
って、偏光させる軸が直交するように貼付される。以上
の工程により液晶表示パネルが完成する。したがって、
液晶注入方式のように液晶注入工程、封口工程は存在し
ない。
板の外側に、一枚ずつ偏光板が貼付される。偏光板は、
一方向に変動する光波のみを通過させるためのものであ
って、偏光させる軸が直交するように貼付される。以上
の工程により液晶表示パネルが完成する。したがって、
液晶注入方式のように液晶注入工程、封口工程は存在し
ない。
【００６３】以上のように、本実施形態は、本シール１
３に使用する材料を、粘度１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１
０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で、補助シール１２に
使用する材料の粘度より低い粘度の熱硬化性樹脂に選定
し、補助シール１２を大気解放直後に硬化させ、その
後、５分〜１２０分の範囲内で本シール１３の硬化させ
た。このことにより本実施形態は、本シール１３近傍の
表示部周縁部を含め、表示部１４全面において均一なギ
ャップを得て、表示品質を高水準に維持向上させること
ができ、本シール１３による液晶汚染を低減でき、紫外
線照射により液晶や配向膜の劣化を来すことが無く、ギ
ャップ均一化のために要する時間を短縮することができ
たという効果がある。また、本シール１３の粘度と硬化
タイミングを調節することにより、本シール１３の形成
位置における両基板間の間隙と、表示部１４中央におけ
る両基板間の間隙との寸法差が、表示部１４に干渉縞が
発生する限度内に収められた液晶表示パネルを製造する
ことができるという効果がある。なお、補助シール１２
は上述の要件を満足し、選択的に硬化させる手段を付加
すればＵＶ硬化性樹脂に限らず熱硬化性樹脂を用いても
良い。
３に使用する材料を、粘度１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１
０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で、補助シール１２に
使用する材料の粘度より低い粘度の熱硬化性樹脂に選定
し、補助シール１２を大気解放直後に硬化させ、その
後、５分〜１２０分の範囲内で本シール１３の硬化させ
た。このことにより本実施形態は、本シール１３近傍の
表示部周縁部を含め、表示部１４全面において均一なギ
ャップを得て、表示品質を高水準に維持向上させること
ができ、本シール１３による液晶汚染を低減でき、紫外
線照射により液晶や配向膜の劣化を来すことが無く、ギ
ャップ均一化のために要する時間を短縮することができ
たという効果がある。また、本シール１３の粘度と硬化
タイミングを調節することにより、本シール１３の形成
位置における両基板間の間隙と、表示部１４中央におけ
る両基板間の間隙との寸法差が、表示部１４に干渉縞が
発生する限度内に収められた液晶表示パネルを製造する
ことができるという効果がある。なお、補助シール１２
は上述の要件を満足し、選択的に硬化させる手段を付加
すればＵＶ硬化性樹脂に限らず熱硬化性樹脂を用いても
良い。
【００６４】本実施形態では、本シール１３に使用する
材料の粘度を、補助シール１２に使用する材料の粘度よ
り低い粘度に設定し、本シール１３に使用する材料の粘
度を１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１０，０００Ｎ・ｓ／ｍ
２の範囲内で設定し、補助シール１２に使用する材料の
粘度を６，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１００，０００Ｎ・ｓ
／ｍ２の範囲内で設定した。かかる設定は、以下の技術
的意義により決定されたものである。
材料の粘度を、補助シール１２に使用する材料の粘度よ
り低い粘度に設定し、本シール１３に使用する材料の粘
度を１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１０，０００Ｎ・ｓ／ｍ
２の範囲内で設定し、補助シール１２に使用する材料の
粘度を６，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１００，０００Ｎ・ｓ
／ｍ２の範囲内で設定した。かかる設定は、以下の技術
的意義により決定されたものである。
【００６５】本シール１３には、ギャップ均一度の高水
準化とギャップ均一化時間の短期化とが要求される。す
なわち、本シール１３の粘度は、表示面に干渉縞を発生
させない程度にギャップ均一度を高くすることができよ
うに、かつ、ギャップ均一化に要する時間を短縮するこ
とができるように決定される。したがって、本シール１
３として、１０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２を超える粘度のシ
ール材を使用するのは実用的ではない。ギャップ均一化
のためには、本シール１３の粘度は低いほど良いが、次
の理由により最低粘度が決められる。滴下・貼り合わせ
工程後、大気圧に開放され、その後、液晶１５は両透明
基板１，２に挟まれて広がり、液晶１５が本シール１３
という壁に阻まれた状態でギャップ均一化工程が行われ
る。このとき、真空空間２１と液晶１５との圧力差によ
り、硬化前の本シール１３には液晶１５から真空空間２
１に向う方向の圧力がかかり続ける。よって、本シール
１３には、少なくともこの圧力に耐え得る粘度が必要で
あり、本シール１３として、１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２未
満の粘度のシール材を使用するのは実用的ではない。一
方、補助シール１２には、大気圧に開放してから補助シ
ール１２が硬化する迄の期間において、真空が破られな
い程度の粘度が必要である。そのため、補助シール１２
の粘度範囲を、６，０００Ｎ・ｓ／ｍ２以上とするのが
実用的である。真空を保持するためには補助シール１２
の粘度は高い程良いが、あまりに粘度が高すぎると、描
画が困難となる。描画ノズルからシール材を射出して描
画を難なく行うには、１００，０００Ｎ・ｓ／ｍ２を超
える粘度では実用的でない。スクリーン印刷であれば、
さらに低い粘度とする必要がある。したがって、補助シ
ール１２の粘度範囲を、１００，０００Ｎ・ｓ／ｍ２以
下とするのが実用的である。また、補助シール１２は真
空を保持しなければならないため、高粘度である必要が
あるが、本シール１３ではギャップ均一化を容易に行う
ために、補助シール１２よりも低い粘度のものを選ぶ方
が良い。
準化とギャップ均一化時間の短期化とが要求される。す
なわち、本シール１３の粘度は、表示面に干渉縞を発生
させない程度にギャップ均一度を高くすることができよ
うに、かつ、ギャップ均一化に要する時間を短縮するこ
とができるように決定される。したがって、本シール１
３として、１０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２を超える粘度のシ
ール材を使用するのは実用的ではない。ギャップ均一化
のためには、本シール１３の粘度は低いほど良いが、次
の理由により最低粘度が決められる。滴下・貼り合わせ
工程後、大気圧に開放され、その後、液晶１５は両透明
基板１，２に挟まれて広がり、液晶１５が本シール１３
という壁に阻まれた状態でギャップ均一化工程が行われ
る。このとき、真空空間２１と液晶１５との圧力差によ
り、硬化前の本シール１３には液晶１５から真空空間２
１に向う方向の圧力がかかり続ける。よって、本シール
１３には、少なくともこの圧力に耐え得る粘度が必要で
あり、本シール１３として、１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２未
満の粘度のシール材を使用するのは実用的ではない。一
方、補助シール１２には、大気圧に開放してから補助シ
ール１２が硬化する迄の期間において、真空が破られな
い程度の粘度が必要である。そのため、補助シール１２
の粘度範囲を、６，０００Ｎ・ｓ／ｍ２以上とするのが
実用的である。真空を保持するためには補助シール１２
の粘度は高い程良いが、あまりに粘度が高すぎると、描
画が困難となる。描画ノズルからシール材を射出して描
画を難なく行うには、１００，０００Ｎ・ｓ／ｍ２を超
える粘度では実用的でない。スクリーン印刷であれば、
さらに低い粘度とする必要がある。したがって、補助シ
ール１２の粘度範囲を、１００，０００Ｎ・ｓ／ｍ２以
下とするのが実用的である。また、補助シール１２は真
空を保持しなければならないため、高粘度である必要が
あるが、本シール１３ではギャップ均一化を容易に行う
ために、補助シール１２よりも低い粘度のものを選ぶ方
が良い。
【００６６】以上の技術的意義により本実施形態では、
本シール１３に使用する材料の粘度を、補助シール１２
に使用する材料の粘度より低い粘度に設定し、本シール
１３に使用する材料の粘度を１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜
１０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で設定し、補助シー
ル１２に使用する材料の粘度を６，０００Ｎ・ｓ／ｍ ２
〜１００，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で設定した。粘
度１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２
の範囲内であれば、エポキシ系の熱硬化性樹脂から選択
することができ、粘度６，０００Ｎ・ｓ／ｍ ２〜１０
０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内であれば、アクリル系
の紫外線硬化性樹脂から選択することができるが、特に
これらの材料に限定されるわけではない。
本シール１３に使用する材料の粘度を、補助シール１２
に使用する材料の粘度より低い粘度に設定し、本シール
１３に使用する材料の粘度を１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜
１０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で設定し、補助シー
ル１２に使用する材料の粘度を６，０００Ｎ・ｓ／ｍ ２
〜１００，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内で設定した。粘
度１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２
の範囲内であれば、エポキシ系の熱硬化性樹脂から選択
することができ、粘度６，０００Ｎ・ｓ／ｍ ２〜１０
０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２の範囲内であれば、アクリル系
の紫外線硬化性樹脂から選択することができるが、特に
これらの材料に限定されるわけではない。
【図１】 本発明の一実施形態の液晶滴下方式の製造工
程におけるシールが印刷された片側基板の平面図
（ａ）、ギャップ均一化の後の基板に垂直な断面におけ
るパネル断面図（ｂ）及び切断後の基板に垂直な断面に
おけるパネル断面図である。
程におけるシールが印刷された片側基板の平面図
（ａ）、ギャップ均一化の後の基板に垂直な断面におけ
るパネル断面図（ｂ）及び切断後の基板に垂直な断面に
おけるパネル断面図である。
【図２】 本発明の一実施形態の液晶滴下方式の製造工
程のフローチャートである。
程のフローチャートである。
【図３】 従来の液晶滴下方式の製造工程におけるシー
ルが印刷された片側基板の平面図（ａ）、ギャップ均一
化の後の基板に垂直な断面におけるパネル断面図（ｂ）
及び切断後の基板に垂直な断面におけるパネル断面図で
ある。
ルが印刷された片側基板の平面図（ａ）、ギャップ均一
化の後の基板に垂直な断面におけるパネル断面図（ｂ）
及び切断後の基板に垂直な断面におけるパネル断面図で
ある。
【図４】 従来の液晶滴下方式の製造工程のフローチャ
ートである。
ートである。
【図５】 従来の液晶注入方式の製造工程におけるシー
ルが印刷された片側基板の平面図（ａ）、切断後の基板
に平行な断面におけるパネル断面図（ｂ）及び液晶封入
後の基板に平行な断面におけるパネル断面図（ｃ）であ
る。
ルが印刷された片側基板の平面図（ａ）、切断後の基板
に平行な断面におけるパネル断面図（ｂ）及び液晶封入
後の基板に平行な断面におけるパネル断面図（ｃ）であ
る。
【図６】 従来の液晶注入方式の製造工程のフローチャ
ートである。
ートである。
【図７】 干渉縞の発生原理を説明するための対向する
一対の透明基板の部分拡大断面図である。
一対の透明基板の部分拡大断面図である。
１、２、３１透明基板 １２ 補助シール １３、２０ 本シール １４ 表示部 １５ 液晶 ２１ 真空空間 ３２ シール ３３ 液晶注入口 ３４ 封口材
Claims (12)
- 【請求項１】 液晶を封じ込めるための第一のシールを
表示部周囲に閉曲線状に形成し、パネル内部を真空に保
持するための第二のシールを、第一のシールを内包する
ように、かつ、閉曲線状に形成し、前記第一のシールの
内側となる一方の透明基板上に液晶を滴下し、これに他
方の透明基板を真空雰囲気内で貼り合わせた後、前記第
二のシールを硬化させ、その後に、前記第一のシールを
硬化させることを特徴とする液晶表示パネルの製造方
法。 - 【請求項２】 液晶を封じ込めるための第一のシールを
表示部周囲に閉曲線状に形成し、パネル内部を真空に保
持するための第二のシールを、第一のシールを内包する
ように、かつ、閉曲線状に形成し、前記第一のシールの
内側となる一方の透明基板上に液晶を滴下し、これに他
方の透明基板を真空雰囲気内で貼り合わせた後、前記第
二のシールを硬化させ、その後に液晶表示パネルを大気
圧下で一定期間放置後、前記第一のシールを硬化させる
ことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項３】 前記第二のシールの硬化後、５分後から
１２０分後の間に前記第一のシールを硬化させることを
特徴とする請求項１又は請求項２に記載の液晶表示パネ
ルの製造方法。 - 【請求項４】 前記第一のシールに使用する材料を熱硬
化性樹脂とすることを特徴とする請求項１又は請求項２
に記載の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項５】 前記第一のシールに使用する材料を熱硬
化性樹脂とし、前記第二のシールに使用する材料を紫外
線硬化性樹脂とすることを特徴とする請求項１又は請求
項２に記載の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項６】 液晶を封じ込めるための第一のシールに
使用する材料を熱硬化性樹脂とし、パネル内部を真空に
保持するための第二のシールに使用する材料を紫外線硬
化性樹脂として、表示部周囲に閉曲線状に第一のシール
を形成し、第一のシールを内包するように、かつ、閉曲
線状に、第二のシールを形成し、第一のシールの内側と
なる一方の透明基板上に液晶を滴下し、これに他方の透
明基板を真空雰囲気内で貼り合わせることを特徴とする
液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項７】 前記第一のシールに使用する材料の粘度
が、前記第二のシールに使用する材料の粘度より低いこ
とを特徴とする請求項１から請求項６のうちいずれか一
に記載の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項８】 前記第一のシールに使用する材料の粘度
を１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１０，０００Ｎ・ｓ／ｍ２
の範囲内で設定することを特徴とする請求項７に記載の
液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項９】 前記第二のシールに使用する材料の粘度
を６，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１００，０００Ｎ・ｓ／ｍ
２の範囲内で設定することを特徴とする請求項７に記載
の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項１０】 前記第一のシールに使用する材料の粘
度を１，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１０，０００Ｎ・ｓ／ｍ
２の範囲内で設定し、前記第二のシールに使用する材料
の粘度を６，０００Ｎ・ｓ／ｍ２〜１００，０００Ｎ・
ｓ／ｍ２の範囲内で設定することを特徴とする請求項７
に記載の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項１１】 間隙を保持して対向する一対の透明基
板と、表示部周囲に位置し前記両基板を接合するシール
と、前記シールの内側の前記両基板の間隙内に封入され
る液晶とを備えてなる液晶表示パネルであって、前記シ
ールは閉曲線状に連続して形成され、前記シールの形成
位置における両基板間の間隙と、表示部中央における両
基板間の間隙との寸法差が、干渉縞発生限度内にされて
なることを特徴とする液晶表示パネル。 - 【請求項１２】 間隙を保持して対向する一対の透明基
板と、表示部周囲に位置し前記両基板を接合するシール
と、前記シールの内側の前記両基板の間隙内に封入され
る液晶とを備えてなる液晶表示パネルであって、前記シ
ールは熱硬化性樹脂を用いて閉曲線状に連続して形成さ
れ、前記シールの形成位置における両基板間の間隙と、
表示部中央における両基板間の間隙との寸法差が、干渉
縞発生限度内にされてなることを特徴とする液晶表示パ
ネル。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35519799A JP3358606B2 (ja) | 1999-12-14 | 1999-12-14 | 液晶表示パネルの製造方法 |
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