CN114185204A - 液晶显示面板的制备方法及液晶显示面板 - Google Patents
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Abstract
本申请实施例提供一种液晶显示面板的制备方法及液晶显示面板。本申请实施例提供的液晶显示面板的制备方法，通过将框胶设置为热固化胶，由于框胶中不含UV光引发剂，因此不会对液晶材料造成污染，并且，由于在对粘合胶层进行紫外线照射处理的过程中对液晶材料进行了遮挡，因此，在粘合胶层的UV固化过程中，液晶材料中的反应性单体不会提前发生固化，也即是说，本申请实施例的制备方法确保了液晶材料中的反应性单体不会在框胶和粘合胶层的固化过程中提前发生固化，提高了第一配向膜和第二配向膜的成膜良率，从而提升了液晶显示面板的配向效果，进而提升了液晶显示面板的显示效果。
Description
技术领域
本申请涉及显示技术领域，特别涉及一种液晶显示面板的制备方法及液晶显示面板。
背景技术
液晶显示面板(liquid crystal display,LCD)具有画质好、体积小、重量轻、低驱动电压、低功耗、无辐射和制造成本相对较低的优点，在平板显示领域占主导地位。液晶显示面板包括相对设置的彩色滤光片基板和薄膜晶体管阵列基板以及夹置在两者之间的液晶材料和框胶，其中，液晶材料设于彩色滤光片基板和薄膜晶体管阵列基板之间由框胶围出的空间内。
现有的液晶显示面板中通常采用UV固化型的框胶，然而，由于框胶中的UV光引发剂容易扩散到液晶材料中，导致液晶材料被污染，液晶材料中的反应性单体(RM)容易在UV光引发剂的引发下，在框胶的UV固化过程中提前发生固化，从而出现配向不良的情况，进而会导致液晶显示面板出现显示异常。
发明内容
本申请实施例提供一种液晶显示面板的制备方法及液晶显示面板，能够避免出现UV光引发剂污染液晶材料的问题，提升液晶显示面板的配向效果，进而提升液晶显示面板的显示效果。
第一方面，本申请实施例提供一种液晶显示面板的制备方法，包括：
提供第一基板，所述第一基板上定义有多个功能区，在所述第一基板上设置框胶和粘合胶层，所述框胶设置于所述功能区内，所述粘合胶层设置于所述功能区外；其中，所述框胶为热固化胶，所述粘合胶层为UV固化胶；
在所述第一基板上由所述框胶围出的空间内设置液晶材料，所述液晶材料中含有反应性单体；
提供第二基板，将所述第二基板与所述第一基板组合在一起，利用所述框胶和所述粘合胶层将所述第二基板与所述第一基板粘接在一起，得到组合基板；
在遮挡所述液晶材料的情况下对所述粘合胶层进行紫外线照射处理以使所述粘合胶层实现初步固化；
对所述框胶和所述粘合胶层进行热处理，以使所述框胶固化以及使所述粘合胶层进一步固化；
在所述液晶材料的两侧施加电压，同时对所述液晶材料进行紫外线照射处理，以使所述液晶材料中的反应性单体聚合，在所述第一基板与所述第二基板上分别形成第一配向膜和第二配向膜；
沿所述功能区的外围对所述组合基板进行切割，得到液晶显示面板。
在一些实施例中，以重量份计，所述粘合胶层的材料包括亚克力树脂40～60份、热引发剂20～30份、UV光引发剂3～7份和无机填料15～25份。
在一些实施例中，以重量份计，所述粘合胶层的材料包括亚克力树脂50份、热引发剂25份、UV光引发剂5份、无机填料20份。
在一些实施例中，以重量份计，所述框胶的材料包括环氧树脂40～60份、热引发剂5～15份、固化剂15～25份、无机填料15～25份。
在一些实施例中，以重量份计，所述框胶的材料包括环氧树脂50份、热引发剂10份、固化剂20份、无机填料20份。
在一些实施例中，对所述粘合胶层进行紫外线照射处理采用的紫外光的波段为310nm～440nm。
在一些实施例中，对所述液晶材料进行紫外线照射处理采用的紫外光的波段为280nm～360nm。
在一些实施例中，对所述粘合胶层进行紫外线照射处理的时间为5秒～120秒；
对所述粘合胶层和所述框胶进行热处理的温度为150℃～170℃，处理时间为50分钟～60分钟。
在一些实施例中，多个所述功能区在所述第一基板上呈阵列排布；
所述粘合胶层包括位于相邻的两行所述功能区之间的横向胶条、位于相邻的两列所述功能区之间的纵向胶条以及位于多个所述功能区外围的外围胶条。
第二方面，本申请实施例提供一种液晶显示面板，采用如上所述的制备方法制得。
本申请实施例提供的液晶显示面板的制备方法，通过将框胶设置为热固化胶，由于框胶中不含UV光引发剂，因此不会对液晶材料造成污染，并且，由于在对粘合胶层进行紫外线照射处理的过程中对液晶材料进行了遮挡，因此，在粘合胶层的UV固化过程中，液晶材料中的反应性单体不会提前发生固化，也即是说，本申请实施例的制备方法确保了液晶材料中的反应性单体不会在框胶和粘合胶层的固化过程中提前发生固化，提高了第一配向膜和第二配向膜的成膜良率，从而提升了液晶显示面板的配向效果，进而提升了液晶显示面板的显示效果。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的液晶显示面板的制备方法的流程图。
图2为本申请实施例提供的第一基板的俯视示意图。
图3为本申请实施例提供的在第一基板上设置框胶和粘合胶层的示意图。
图4为本申请实施例提供的在第一基板上设置液晶材料的示意图。
图5为本申请实施例提供的将第二基板与第一基板组合在一起的示意图。
图6为本申请实施例提供的在第一基板与第二基板上分别形成第一配向膜和第二配向膜的示意图。
图7为本申请实施例提供的沿功能区的外围对组合基板进行切割的示意图。
图8为本申请实施例制备的液晶显示面板的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
请参阅图1，图1为本申请实施例提供的液晶显示面板的制备方法的流程图。本申请实施例提供一种液晶显示面板的制备方法，包括：
100，请参阅图2和图3，提供第一基板10，第一基板10上定义有多个功能区11，在第一基板10上设置框胶40和粘合胶层50，框胶40设置于功能区11内，粘合胶层50设置于功能区11外；其中，框胶40为热固化胶，粘合胶层50为UV固化胶。
需要说明的是，功能区11指的是第一基板10上用于形成液晶显示面板的区域，当后续制程中第一基板10和第二基板20组合为组合基板70，并沿着功能区11的外围对组合基板70进行切割后，可以得到独立的液晶显示面板100。
可以理解的是，由于框胶40的材料为热固化胶，也即是说框胶40的材料中不包含UV光引发剂，因此可以避免现有技术中框胶40中的UV光引发剂扩散进入液晶材料30导致液晶材料30中的反应单体提前固化的问题。
需要说明的是，框胶40和粘合胶层50的设置顺序不进行限定，也即是说，可以先设置框胶40后设置粘合胶层50，也可以先设置粘合胶层50后设置框胶40。
示例性地，框胶40和粘合胶层50可以均采用涂布的方法设置于第一基板10上。
示例性地，第一基板10可以为彩色滤光基板或薄膜晶体管阵列基板。
请结合图1，多个功能区11可以在第一基板10上呈阵列排布，粘合胶层50包括位于相邻的两行功能区11之间的横向胶条51、位于相邻的两列功能区11之间的纵向胶条52以及位于多个功能区11外围的外围胶条53。
示例性地，横向胶条51、纵向胶条52以及外围胶条53可以不相连。
示例性地，横向胶条51与纵向胶条52可以相互垂直，外围胶条53可以呈矩形。
示例性地，以重量份计，粘合胶层50的材料包括亚克力树脂40～60份、热引发剂20～30份、UV光引发剂3～7份和无机填料15～25份。
示例性地，以重量份计，粘合胶层50的材料包括亚克力树脂50份、热引发剂25份、UV光引发剂5份、无机填料20份。
示例性地，UV光引发剂可以包括光引发剂1、光引发剂2、光引发剂3、光引发剂4、光引发剂5中的一种或多种；其中，
光引发剂1的结构式为
光引发剂2的结构式为
光引发剂3的结构式为
光引发剂4的结构式为
光引发剂5的结构式为
示例性地，以重量份计，框胶40的材料包括环氧树脂40～60份、热引发剂5～15份、固化剂15～25份、无机填料15～25份。
示例性地，以重量份计，框胶40的材料包括环氧树脂50份、热引发剂10份、固化剂20份、无机填料20份。
示例性地，环氧树脂可以为双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、双酚H型环氧树脂、酚醛环氧树脂、多官能缩水甘油醚环氧树脂、多官能缩水甘油胺环氧树脂、卤化环氧树脂等。
示例性地，粘合胶层50的材料与框胶40的材料中的热引发剂均可以包括二乙烯三胺、三乙烯四胺、二胺基二苯甲烷、二胺基二苯砜中的一种或几种。
示例性地，固化剂可以包括二苯甲酮醇类化合物、乙二胺、β-羟乙基己二胺、β-羟乙基乙二胺和羟甲基己二胺中的一种或多种。
示例性地，粘合胶层50的材料与框胶40的材料中的无机填料均可以为二氧化硅颗粒、氧化铝颗粒、粘土颗粒中的一种或多种，无机填料的粒径一般为1微米～3微米(例如1微米、1.5微米、2微米、2.5微米、3微米等)。
200，请参阅图4，在第一基板10上由框胶40围出的空间内设置液晶材料30，液晶材料30中含有反应性单体。
300，请参阅图5，提供第二基板20，将第二基板20与第一基板10组合在一起，利用框胶40和粘合胶层50将第二基板20与第一基板10粘接在一起，得到组合基板70。
可以理解的是，粘合胶层50可以起到增强第一基板10和第二基板20之间的粘接力的作用，避免后续制程及搬运过程中发送基板滑移错位、脱落、空气进入、导致液晶材料30中产生气泡等问题。
示例性地，当第一基板10为彩色滤光基板时，第二基板20为薄膜晶体管阵列基板，当第一基板10为薄膜晶体管阵列基板时，第二基板20为彩色滤光基板。
400，在遮挡液晶材料30的情况下对粘合胶层50进行紫外线照射处理以使粘合胶层50实现初步固化。
可以理解的是，通过在对粘合胶层50进行紫外线照射处理的过程中对液晶材料30进行遮挡，可以避免液晶材料30中的反应单体在紫外线照射作用下发生聚合反应。
示例性地，可以采用掩膜板来遮挡液晶材料30，掩膜板上设有开口，开口对应粘合胶层50设置，从而使紫外光可以穿过开口照射至粘合胶层50上。
示例性地，对粘合胶层50进行紫外线照射处理的时间为5秒～120秒(例如5秒、10秒、15秒、20秒、30秒、50秒、70秒、100秒、120秒等)。
可以理解的是，由于UV固化的速度较快，因此可以使粘合胶层50快速固化，从而为第一基板10和第二基板20的连接提供足够的粘接强度。
示例性地，对粘合胶层50进行紫外线照射处理采用的紫外光的波段为310nm～440nm。
在一些实施例中，对粘合胶层50进行紫外线照射处理采用的紫外光的波段为365nm。
可以理解的是，还可以使反应单体聚合所需的紫外光波段与粘合胶层50固化所需的紫外光波段设置为不同的波段(即两个波段不交叉重叠)，从而起到避免粘合胶层50UV固化时反应单体发生聚合的现象。
500，对框胶40和粘合胶层50进行热处理，以使框胶40固化以及使粘合胶层50进一步固化。
可以理解的是，通过对粘合胶层50进行热处理，可以使粘合胶层50进一步固化，从而实现完全固化，由于框胶40的材料为热固化胶，因此可以在热处理的过程中实现固化。
示例性地，对粘合胶层50和框胶40进行热处理的温度为150℃～170℃(例如150℃、155℃、160℃、165℃、170℃等)，处理时间为50分钟～60分钟(例如50分钟、52分钟、54分钟、56分钟、58分钟、60分钟等)。
在一些实施例中，对粘合胶层50和框胶40进行热处理的温度为160℃，处理时间为55分钟。
600，请参阅图6，在液晶材料30的两侧施加电压，同时对液晶材料30进行紫外线照射处理，以使液晶材料30中的反应性单体聚合，在第一基板10与第二基板20上分别形成第一配向膜61和第二配向膜62。
可以理解的是，通过在液晶材料30的两侧施加电压，可以使液晶材料30形成一定的预倾角。当液晶材料30中的反应性单体聚合后，会沉积在第一基板10与第二基板20上，分别形成第一配向膜61和第二配向膜62。
示例性地，对液晶材料30进行紫外线照射处理采用的紫外光的波段为280nm～360nm。
在一些实施例中，对液晶材料30进行紫外线照射处理采用的紫外光的波段为313nm。
700，请参阅图7和图8，沿功能区11的外围对组合基板70进行切割，得到液晶显示面板100。
可以看到，在沿功能区11的外围对组合基板70进行切割时，位于功能区11外围的粘合胶层50会被去除，也即是说，制得的液晶显示面板100中不含有粘合胶层50。需要说明是，图7中的虚线用于示意切割线的位置。
可以理解的是，当沿着多个功能区11的外围对组合基板70进行切割时，可以获得多块液晶显示面板100。
示例性地，可以采用激光对组合基板70进行切割。
本申请实施例提供的液晶显示面板的制备方法，通过将框胶40设置为热固化胶，由于框胶40中不含UV光引发剂，因此不会对液晶材料30造成污染，并且，由于在对粘合胶层50进行紫外线照射处理的过程中对液晶材料30进行了遮挡，因此，在粘合胶层50的UV固化过程中，液晶材料30中的反应性单体不会提前发生固化，也即是说，本申请实施例的制备方法确保了液晶材料30中的反应性单体不会在框胶40和粘合胶层50的固化过程中提前发生固化，提高了第一配向膜61和第二配向膜62的成膜良率，从而提升了液晶显示面板100的配向效果，进而提升了液晶显示面板100的显示效果。
请结合图8，本申请实施例还提供一种液晶显示面板100，可以采用上述任一实施例中的制备方法制得。
请结合图8，液晶显示面板100可以包括相对设置的第一基板10和第二基板20以及设于第一基板10和第二基板20之间的液晶材料30和框胶40，其中，液晶材料30设于第一基板10和第二基板20之间由框胶40围出的空间内；第一基板10上朝向液晶材料30一侧的表面上设有第一配向膜61，第二基板20上朝向液晶材料30一侧的表面上设有第二配向膜62。
示例性地，本申请实施例的液晶显示面板100可以为IPS(In-Plane Switching，平面转换)型液晶面板或者VA(Vertical Alignment，多象限垂直配向)型液晶面板。
以上对本申请实施例提供的液晶显示面板的制备方法及液晶显示面板进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请。同时，对于本领域的技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。
Claims (10)
1.一种液晶显示面板的制备方法，其特征在于，包括：
提供第一基板，所述第一基板上定义有多个功能区，在所述第一基板上设置框胶和粘合胶层，所述框胶设置于所述功能区内，所述粘合胶层设置于所述功能区外；其中，所述框胶为热固化胶，所述粘合胶层为UV固化胶；
在所述第一基板上由所述框胶围出的空间内设置液晶材料，所述液晶材料中含有反应性单体；
提供第二基板，将所述第二基板与所述第一基板组合在一起，利用所述框胶和所述粘合胶层将所述第二基板与所述第一基板粘接在一起，得到组合基板；
在遮挡所述液晶材料的情况下对所述粘合胶层进行紫外线照射处理以使所述粘合胶层实现初步固化；
对所述框胶和所述粘合胶层进行热处理，以使所述框胶固化以及使所述粘合胶层进一步固化；
在所述液晶材料的两侧施加电压，同时对所述液晶材料进行紫外线照射处理，以使所述液晶材料中的反应性单体聚合，在所述第一基板与所述第二基板上分别形成第一配向膜和第二配向膜；
沿所述功能区的外围对所述组合基板进行切割，得到液晶显示面板。
2.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，以重量份计，所述粘合胶层的材料包括亚克力树脂40～60份、热引发剂20～30份、UV光引发剂3～7份和无机填料15～25份。
3.根据权利要求2所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，以重量份计，所述粘合胶层的材料包括亚克力树脂50份、热引发剂25份、UV光引发剂5份、无机填料20份。
4.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，以重量份计，所述框胶的材料包括环氧树脂40～60份、热引发剂5～15份、固化剂15～25份、无机填料15～25份。
5.根据权利要求4所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，以重量份计，所述框胶的材料包括环氧树脂50份、热引发剂10份、固化剂20份、无机填料20份。
6.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，对所述粘合胶层进行紫外线照射处理采用的紫外光的波段为310nm～440nm。
7.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，对所述液晶材料进行紫外线照射处理采用的紫外光的波段为280nm～360nm。
8.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，对所述粘合胶层进行紫外线照射处理的时间为5秒～120秒；
对所述粘合胶层和所述框胶进行热处理的温度为150℃～170℃，处理时间为50分钟～60分钟。
9.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，多个所述功能区在所述第一基板上呈阵列排布；
所述粘合胶层包括位于相邻的两行所述功能区之间的横向胶条、位于相邻的两列所述功能区之间的纵向胶条以及位于多个所述功能区外围的外围胶条。
10.一种液晶显示面板，其特征在于，采用如权利要求1-9中任一项所述的制备方法制得。
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