CN109375409B - 一种液晶显示面板及其制造方法和显示装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种液晶显示面板及其制造方法和显示装置，涉及显示技术领域。液晶显示面板包括相对设置的第一基板和第二基板，该方法包括：形成涂布有外层封框胶和内层封框胶的第一基板，所述外层封框胶位于所述内层封框胶的外围；以及通过滴下式注入方式形成滴有液晶的第二基板；将所述第一基板和所述第二基板进行成盒工艺处理，形成液晶显示面板；将成盒后形成的液晶显示面板中外层封框胶进行紫外线UV预固化后，对外层封框胶和内层封框胶同时进行热固化。本发明用于解决在ODF制程的UV预固化过程中液晶易发生反应产生聚合物，影响液晶配向的技术问题。

Description

一种液晶显示面板及其制造方法和显示装置
技术领域
本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种液晶显示面板及其制造方法和显示装置。
背景技术
目前，在柔性液晶显示(Liquid Crystal Display，LCD)面板中通常采用聚合物液晶(Liquid Crystal，LC)材料，例如聚合物墙(Polymer wall)液晶，或者聚合物网状(Polymer network)液晶，这些液晶材料中包含小分子物质，在UV光照射下小分子物质析出形成特定形貌的聚合物，这些聚合物用于柔性LCD面板中保持一定的液晶盒厚，以及保持稳定的取向。
但是，在采用液晶滴下式注入(One Drop Filling，ODF)制程的液晶显示面板的制作过程中，液晶显示面板成盒形成后，一般会对封框胶(sealant)进行紫外线(Ultraviolet，UV)预固化，再进行热固化。因此，在UV预固化过程中，由于UV光散射及反射原因，使得与封框胶距离较近的液晶容易被散射的UV光照射，从而发生反应产生聚合物，影响液晶的配向。
针对上述存在的问题，目前在制作柔性LCD面板时则避免采用ODF制程，而是采用传统的液晶灌注工艺，由于传统的液晶灌注工艺在灌注液晶之前封框胶就已经固化，不存在UV预固化的过程，因此不会产生上述问题。但是，相较ODF制程，传统的液晶灌注工艺效率低下，不适用于液晶面板的量产，因此如何抑制在ODF制程的UV预固化过程中液晶材料产生聚合物是目前亟待解决的问题。
发明内容
本发明实施例提供一种液晶显示面板及其制造方法和显示装置，用于解决在ODF制程的UV预固化过程中液晶易发生反应产生聚合物，影响液晶配向的技术问题。
第一方面，提供一种液晶显示面板的制造方法，所述液晶显示面板包括相对设置的第一基板和第二基板，所述方法包括：
形成涂布有外层封框胶和内层封框胶的第一基板，所述外层封框胶位于所述内层封框胶的外围；
以及通过滴下式注入方式形成滴有液晶的第二基板，所述液晶为在紫外线UV光照射下能够产生聚合物的液晶；
将所述第一基板和所述第二基板进行成盒工艺处理，形成液晶显示面板；
将成盒后形成的液晶显示面板中外层封框胶进行紫外线UV预固化后，对外层封框胶和内层封框胶同时进行热固化。
在一种可能的实现方式中，所述液晶显示面板还包括至少一道间隙挡墙，则将成盒后形成的液晶显示面板中外层封框胶进行UV预固化，包括：
通过UV掩膜遮蔽显示区域以及所述内层封框胶；
通过UV光对成盒后形成的液晶显示面板进行照射；其中，所述显示区域边缘到所述UV掩膜边缘的距离，与所述显示区域边缘到位于最外围的间隙挡墙的外边缘的距离之间的距离差，大于所述UV光的最大散射距离。
在一种可能的实现方式中，所述第一基板为彩膜基板，第二基板为阵列基板；或者，所述第一基板为阵列基板，第二基板为彩膜基板。
第二方面，提供一种液晶显示面板的制造方法，所述方法还包括：
在第一玻璃基板上进行多次封框胶涂布，每一次封框胶涂布在所述第一玻璃基板形成一道内层封框胶和外层封框胶，且所述外层封框胶位于所述内层封框胶的外围；
以及通过滴下式注入方式在第二玻璃基板上与每一道所述内层封框胶对应区域内滴注液晶，所述液晶为在紫外线UV光照射下能够产生聚合物的液晶；
将所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板进行成盒工艺处理，形成包括多个子显示面板区域的液晶显示面板；
将成盒后形成的液晶显示面板中外层封框胶进行紫外线UV预固化后，对外层封框胶和内层封框胶同时进行热固化。
在一种可能的实现方式中，所述每个子显示面板区域还包括至少一道间隙挡墙，则将成盒后形成的液晶显示面板中外层封框胶进行UV预固化，包括：
通过UV掩膜遮蔽每个子显示面板区域中的显示区域以及内层封框胶；
通过UV光对成盒后形成的液晶显示面板进行照射；
其中，针对每个子显示区域，显示区域边缘到UV掩膜边缘的距离，与显示区域边缘到位于最外围的间隙挡墙的外边缘的距离之间的距离差，大于所述UV光的最大散射距离。
在一种可能的实现方式中，在对外层封框胶和内层封框胶同时进行热固化之后，所述方法还包括：
沿设定的切割道对液晶显示面板进行切割，得到多个子显示面板；其中，所述切割道位于相邻的两个子显示面板区域的外框胶之间。
在一种可能的实现方式中，沿设定的切割道对液晶显示面板进行切割，包括：
沿设定的第一切割道对液晶显示面板进行首次切割，得到多个中间子显示面板；其中，所述第一切割道位于相邻的两个子显示面板区域的外层封框胶之间；
沿设定的第二切割道对中间子显示面板进行二次切割，以得到多个子显示面板；其中，所述第二切割道位于子显示面板区域中与所述第一切割道相对的一侧，且所述第二切割道位于外层封框胶的外侧。
在一种可能的实现方式中，沿设定的切割道对液晶显示面板进行切割，包括：
沿设定的第一切割道对液晶显示面板进行首次切割，得到多个中间子显示面板；其中，所述第一切割道位于相邻的两个子显示面板区域的外层封框胶之间；
沿设定的第二切割道对中间子显示面板进行二次切割，以得到多个子显示面板；其中，所述第二切割道位于子显示面板区域中与所述第一切割道相对的一侧，且所述第二切割道位于外层封框胶与内层封框胶之间。
第三方面，提供一种基于第一方面或者第二方面所述的方法制造的液晶显示面板，包括相对设置的第一基板和第二基板，所述第一基板和所述第二基板之间充满液晶，所述液晶为在紫外线UV光照射下能够产生聚合物的液晶，还包括：
所述液晶显示面板包括显示区域，以及围绕所述显示区域的非显示区域；
所述非显示区域中设置有内层封框胶，以及位于所述内层封框胶外围的外层封框胶，所述内层封框胶与所述外层封框胶围绕所述显示区域进行设置，且均设置于所述第一基板和所述第二基板之间。
在一种可能的实现方式中，在本发明实施例提供的上述液晶显示面板中，所述内层封框胶与所述外层封框胶均为封闭的环状结构。
在一种可能的实现方式中，在本发明实施例提供的上述液晶显示面板中，所述内层封框胶为封闭的环状结构，所述外层封框胶为至少一边为封闭的环状结构。
在一种可能的实现方式中，在本发明实施例提供的上述液晶显示面板中，所述内层封框胶与所述外层封框胶采用不同的材料。
在一种可能的实现方式中，在本发明实施例提供的上述液晶显示面板中，所述内层封框胶采用纯热固化框胶材料，所述外层封框胶采用需UV固化后进行热固化的框胶材料。
在一种可能的实现方式中，在本发明实施例提供的上述液晶显示面板中，所述内层封框胶采用改性环氧树脂材料。
在一种可能的实现方式中，在本发明实施例提供的上述液晶显示面板中，所述第一基板和所述第二基板之间设置有间隙挡墙，所述间隙挡墙位于所述显示区域和所述非显示区域中。
在一种可能的实现方式中，在本发明实施例提供的上述液晶显示面板中，位于所述显示区域的间隙挡墙的高度大于位于所述非显示区域的间隙挡墙的高度。
在一种可能的实现方式中，在本发明实施例提供的上述液晶显示面板中，所述间隙挡墙为封闭的环状结构。
在一种可能的实现方式中，所述第一基板包括第一衬底基板，所述第二基板包括第二衬底基板；
其中，所述第一衬底基板和第二衬底基板均为柔性衬底基板。
在一种可能的实现方式中，所述柔性衬底基板的材料为聚酰亚胺PI材料、PI的衍生物材料或者包含PI的混合物材料。
第四方面，提供一种显示装置，包括：第三方面所述的液晶显示面板。
本发明有益效果如下：
本发明实施例提供的液晶显示面板及其制作方法和显示装置中，该液晶显示面板的制作方法，包括：形成涂布有外层封框胶和内层封框胶的第一基板，所述外层封框胶位于所述内层封框胶的外围；以及通过滴下式注入方式形成滴有液晶的第二基板；将所述第一基板和所述第二基板进行成盒工艺处理，形成液晶显示面板；将成盒后形成的液晶显示面板中外层封框胶进行UV预固化后，对外层封框胶和内层封框胶同时进行热固化。本发明实施例所提供的液晶显示面板的制作方法中，通过在第一基板上涂布外层封框胶和内层封框胶两层封框胶，并在进行预固化时，仅对外层封框胶进行UV预固化处理，这样，由于内层封框胶的存在，在对外层封框胶进行UV预固化时，覆盖的UV掩膜的边缘则可以距离液晶更远，从而减少散射至液晶所在区域的UV光，一定程度上抑制液晶发生反应生成聚合物，从而减小对液晶配向的影响。
此外，本发明实施例中，显示区域边缘到UV掩膜边缘的距离，与显示区域边缘到位于最外围的间隙挡墙的外边缘的距离之间的距离差，大于UV光的最大散射距离，这样，则可以使得UV光无法到达液晶区域，从而液晶不会反生反应生成聚合物，从而减小对液晶配向的影响。
附图说明
图1为现有技术中的液晶显示面板的俯视示意图；
图2为现有技术中的液晶显示面板的截面示意图；
图3为本发明实施例提供的一种液晶显示面板的制造方法的流程示意图；
图4为本发明实施例提供的封框胶涂布的示意图之一；
图5为本发明实施例提供的涂布有内外层封框胶的第一基板的示意图；
图6为本发明实施例提供的滴注液晶的示意图之一；
图7为本发明实施例提供的成盒后的液晶显示面板的俯视示意图；
图8为本发明实施例提供的液晶量较少的情况下成盒后得到的液晶显示面板的截面示意图；
图9为本发明实施例提供的液晶量较多的情况下成盒后得到的液晶显示面板的截面示意图；
图10为本发明实施例提供的液晶量较少的情况下进行UV预固化的示意图；
图11为本发明实施例提供的液晶量较多的情况下进行UV预固化的示意图；
图12为本发明实施例提供的液晶量较少的情况下形成聚合物墙的示意图；
图13为本发明实施例提供的液晶量较多的情况下形成聚合物墙的示意图；
图14为本发明实施例提供的另一种液晶显示面板的制造方法的流程示意图；
图15为本发明实施例提供的封框胶涂布的示意图之二；
图16为本发明实施例提供的滴注液晶的示意图之二；
图17为本发明实施例提供的一种可能的切割道的示意图；
图18为本发明实施例提供的另一种可能的切割道的示意图；
图19为本发明实施例提供的切割得到的单个子显示面板的俯视示意图；
图20为本发明实施例提供的液晶显示面板的截面示意图。
具体实施方式
液晶显示面板是基于液晶材料制作的显示面板，由于液晶显示面板机身薄以及功耗低等特点，被广泛应用于各种显示装置中。
如图1和图2所示，分别为目前的液晶显示面板的俯视示意图和截面示意图，液晶显示面板一般包括彩膜基板101和阵列基板104，彩膜基板101和阵列基板104之间设置有封框胶103，其中，封框胶103设置于显示区域(Active Area，AA)之外，以及在彩膜基板101和阵列基板104之间还填充有液晶102。在采用ODF制程的液晶显示面板的制作过程中，液晶显示面板成盒形成后，一般会对封框胶103进行UV预固化处理，再进行热固化。因此，在UV预固化处理过程中，由于盒内彩膜基板101包括的BM(未示出)等材料对UV光吸收等原因，UV光会发生散射，从而使得与封框胶103距离较近的液晶102容易被散射的UV光照射，从而发生反应产生聚合物，影响液晶的配向。
针对在UV预固化时液晶发生反应产生聚合物，影响液晶配向的问题，本发明实施例提供了一种液晶显示面板及其制造方法和显示装置。
下面结合附图，对本发明实施例提供的液晶显示面板及其制造方法和显示装置的具体实施方式进行详细地说明。附图中各示意图中的厚度和形状不反映真实比例，目的只是示意说明本发明内容。
请参见图3和图4所示，本发明实施例提供一种液晶显示面板的制造方法，该液晶显示面板包括相对设置的第一基板201和第二基板204，该方法的流程描述如下。
步骤301：形成涂布有内层封框胶203和外层封框胶204的第一基板201。
本发明实施例中，如图4所示，可以通过用于涂布封框胶的滴嘴(nozzle)头沿着预先设定的轨迹在第一基板201上完成内层封框胶203和外层封框胶204的涂布。其中，图4中所示的涂布轨迹仅为一种可能的轨迹，在实际应用中，可以根据具体情况进行轨迹的设定，本发明实施例对此不做限制。
具体的，外层封框胶204可以采用需UV预固化再热硬化的框胶材料，内层封框胶203可采用仅需热硬化的框胶材料。
优选的，内层封框胶203和外层封框胶204可以是同时涂布的，在进行内层封框胶203和外层封框胶204的同时涂布时，用于涂布外层封框胶204的外层封框胶nozzle头40，与用于涂布内层封框胶203的内层封框胶nozzle头30采用不同的nozzle头。此外，涂布内层封框胶203和外层封框胶204时的轨迹方向可以相同，也可以不同，在此不作具体限定。
如图5所示，为已涂布有内层封框胶203和外层封框胶204的第一基板201的示意图，其中，内层封框胶203和外层封框胶204之间可以存在一定的间隔，具体间隔大小可根据具体需求进行设置，在此不做限定。
步骤302：通过滴下式注入方式形成滴有液晶的第二基板202。
本发明实施例中，步骤301和步骤302并没有实质上的先后顺序关系，在具体实施过程中，步骤301和步骤302可以是同时进行的，也可以是先后顺序进行的，例如先进行步骤301，后进行步骤302，或者先进行步骤302，后进行步骤301，本发明实施例对此不做限制。
如图6所示，为通过液晶滴下nozzle头50滴注液晶的示意图。在实际应用中，液晶和封框胶可以是分布在不同的基板上，也可以是涂布在相同的基板上，例如液晶和封框胶均形成在第一基板201上，本发明实施例中以液晶和封框胶可以是分布在不同的基板上为例。
本发明实施例中，第一基板201可以为阵列基板，第二基板202可以为彩膜基板；或者，第一基板201可以为彩膜基板，第二基板202可以为阵列基板。
本发明实施例中，第一基板包括的第一衬底基板以及第二基板包括的第二衬底基板可以均为柔性衬底基板，用于制作柔性LCD面板。其中，柔性衬底基板例如可以采用聚酰亚胺(Polyimide，PI)材料、PI的衍生物材料或者包含PI的混合物材料。相对应的，液晶可以是在紫外线UV光照射下能够产生聚合物的液晶材料，例如Polymer wall液晶材料，或者Polymer network液晶材料。
步骤303：将第一基板201和第二基板202进行成盒工艺处理，形成液晶显示面板。
具体的，在进行成盒工艺处理过程中，需要在第一基板201或者第二基板202上布置间隙挡墙205(Photo Spacer wall，PS wall)，间隙挡墙用于在液晶显示面板成盒后，支撑在第一基板201和第二基板202之间，维持液晶显示面板的盒厚，以免液晶面板组合后，第一基板201和第二基板202向内凹曲。
如图7所示，为成盒后的液晶显示面板的俯视示意图，液晶显示面板显示区(AA区)和非显示区(非AA区)，非AA区围绕AA区设置，图7中AA区为中心空白区域，非AA区为围绕AA区的灰色区域。
如图8所示，图8为在液晶量较少的情况下成盒后得到的液晶显示面板的截面示意图，当液晶较少时，成盒后液晶可能无法漫延到内层封框胶203位置，如图8所示，内层封框胶203与液晶之间存在气泡(bubble)207。
如图9所示，图9为在液晶量较多的情况下成盒后得到的液晶显示面板的截面示意图，当液晶较多时，成盒后液晶直接漫延到内层封框胶203附近，与内层封框胶203直接接触，如图9所示，内层封框胶203与液晶之间发生较为轻微的反应，产生少量的污染物208，即聚合物粒子(Polymer particle)。其中，内层封框胶203可以采用与液晶不发生反应的材料，那么则完全不会产生任何污染物，或者内层封框胶203可以采用反应很轻微的材料，这样在产生很少的污染物，图9以此为例，但是需要声明的是，无论哪种材料，内层封框胶203与液晶之间产生的污染物，相较于UV照射产生的污染物要少得多，对液晶配向的影响很小，甚至可以忽略。
步骤304：将成盒后形成的液晶显示面板中外层封框胶204进行UV预固化后，对外层封框胶204和内层封框胶203同时进行热固化。
本发明实施例中，第一基板201和第二基板202成盒形成液晶显示面板之后，此时的封框胶还处于未固化状态，因此需要对封框胶进行固化。具体的，可以对外层封框胶204进行UV预固化，再同时对外层封框胶204和内层封框胶203同时进行热固化。
如图10和图11所示，为分别对应于图8和图9两种情况进行UV预固化的示意图。具体的，在对外层封框胶204进行UV预固化时，可以通过UV掩膜(mask)遮蔽显示区域以及内层封框胶203，再通过UV光对液晶显示面板进行照射，这样，由于内层封框胶的存在，在对外层封框胶进行UV预固化时，覆盖的UV掩膜的边缘则可以距离液晶更远，从而减少散射至液晶所在区域的UV光，一定程度上抑制液晶发生反应生成聚合物，从而减小对液晶配向的影响。
在实际应用中，由于液晶显示面板中部分材料对UV光的吸收，UV光会发生散射，但是，UV光的散射存在距离上限，因此需要避免UV光散射能够达到的最远处与液晶能够接触。具体的，如图8和图9所示，AA区边缘到UV mask 209边缘的距离L，与AA区边缘到位于最外围的间隙挡墙205的外边缘的距离D之间的距离差，大于UV光的最大散射距离S，即L-D＞S。
此外，虽然液晶显示面板中部分材料对UV光的吸收，UV光会发生散射，但是，本发明实施例中由于设置了内层封框胶203，能够阻挡UV光，且L-D＞S，则可以使得UV光无法到达液晶区域，从而避免液晶反生反应生成聚合物，减小对液晶配向的影响。
本发明实施例中，以采用Polymer wall液晶材料为例，在对外层封框胶204和内层封框胶203同时进行热固化之后，可以通过UV光照射在AA区边缘外围形成一道封闭的聚合物墙(polymer wall)206，如图12和图13所示，polymer wall 206用于将AA区与非AA区隔离开来，避免AA区周边的bubble 207或者污染物208进入AA区，从而对AA区起到保护作用，同时，polymer wall 206也能够对显示面板起到一定的支撑作用，降低第一基板201和第二基板202向内凹曲的可能性。其中，形成polymer wall 206的UV光与上述外层封框胶204的预硬化所采用的UV光不同。由于在通过形成polymer wall 206的UV光对液晶进行照射时，由于封框胶已经完全固化，即使UV光散射至封框胶与液晶接触区域，封框胶与液晶也不会发生反应，或者说反应很小，所产生的污染物可以忽略不计，不会对液晶的配向产生影响。
通过本发明实施例提供的液晶显示面板的制作方法，该方法包括：形成涂布有外层封框胶204和内层封框胶203的第一基板201，所述外层封框胶204位于所述内层封框胶203的外围；以及通过滴下式注入方式形成滴有液晶的第二基板202；将所述第一基板201和所述第二基板202进行成盒工艺处理，形成液晶显示面板；将成盒后形成的液晶显示面板中外层封框胶204进行UV预固化后，对外层封框胶204和内层封框胶203同时进行热固化。本发明实施例所提供的液晶显示面板的制作方法中，通过在第一基板201上涂布外层封框胶204和内层封框胶203两层封框胶，并在进行预固化时，仅对外层封框胶204进行UV预固化处理，这样，由于内层封框胶的存在，在对外层封框胶进行UV预固化时，覆盖的UV掩膜的边缘则可以距离液晶更远，从而减少散射至液晶所在区域的UV光，一定程度上抑制液晶发生反应生成聚合物，从而减小对液晶配向的影响。
此外，本发明实施例中，显示区域边缘到UV掩膜边缘的距离，与显示区域边缘到位于最外围的间隙挡墙的外边缘的距离之间的距离差，大于UV光的最大散射距离，这样，则可以使得UV光无法到达液晶区域，从而液晶不会反生反应生成聚合物，从而减小对液晶配向的影响。
请参见图14所示，本发明实施例还提供一种液晶显示面板的制造方法，该方法适应于液晶显示面板的批量生产，该方法的流程描述如下。其中，在下述方法中，实质上是将图3所示的实施例制作单个液晶显示面板的方法应用于液晶显示面板的批量制作中，因此与图3所示的实施例对应的步骤可参见图3所示的实施例部分的描述，后续将不过多赘述。
步骤1401：在第一玻璃基板10上进行多次封框胶涂布，每一次封框胶涂布在第一玻璃基板10形成一道内层封框胶203和外层封框胶204，且外层封框胶204位于内层封框胶203的外围。
具体的，第一玻璃基板10能够用于制作多个子显示面板，每一次封框胶涂布即用于制作每一个子显示面板。如图15所示，针对每一次封框胶涂布，可以通过用于涂布封框胶的nozzle头沿着预先设定的轨迹在第一玻璃基板10上完成内层封框胶203和外层封框胶204的涂布。在实际应用中，可以根据具体情况进行轨迹的设定，涂布内层封框胶203和外层封框胶204时的轨迹方向可以相同，也可以不同，本发明实施例对此不做限制。
具体的，外层封框胶204可以采用需UV预固化再热硬化的框胶材料，内层封框胶203可采用仅需热硬化的框胶材料。
优选的，内层封框胶203和外层封框胶204可以是同时涂布的，在进行内层封框胶203和外层封框胶204的同时涂布时，用于涂布外层封框胶204的外层封框胶nozzle头，与用于涂布内层封框胶203的内层封框胶nozzle头采用不同的nozzle头。
优选的，内层封框胶203和外层封框胶204之间存在一定的间隔，具体间隔大小可根据具体需求进行设置，在此不做限定。
步骤1402：通过滴下式注入方式在第二玻璃基板20上与每一道内层封框胶203对应区域内滴注液晶。
具体的，第二玻璃基板20也是用于制作多个子显示面板，每一个内层封框胶203对应于一个子显示面板。
本发明实施例中，第一玻璃基板10可以用于制作阵列基板，第二玻璃基板20可以用于制作彩膜基板；或者，第一玻璃基板10可以用于制作彩膜基板，第二玻璃基板20可以用于制作阵列基板。
本发明实施例中，第一玻璃基板以及第一玻璃基板可以采用用于制作柔性LCD面板的柔性衬底基板。其中，柔性衬底基板例如可以采用PI材料、PI的衍生物材料或者包含PI的混合物材料。相对应的，液晶可以是在紫外线UV光照射下能够产生聚合物的液晶材料，例如Polymer wall液晶材料，或者Polymer network液晶材料。
本发明实施例中，步骤1401和步骤1402并没有实质上的先后顺序关系，在具体实施过程中，步骤1401和步骤1402可以是同时进行的，也可以是先后顺序进行的，例如先进行步骤1401，后进行步骤1402，或者先进行步骤1402，后进行步骤1401，本发明实施例对此不做限制。
如图16所示，为在第二玻璃基板20上滴注液晶的示意图。在实际应用中，液晶和封框胶可以是分布在不同的基板上，也可以是涂布在相同的基板上，例如液晶和封框胶均形成在第一玻璃基板10上，本发明实施例中以液晶和封框胶可以是分布在不同的基板上为例。
步骤1403：将第一玻璃基板10和第二玻璃基板20进行成盒工艺处理，形成包括多个子显示面板区域的液晶显示面板。
具体的，在进行成盒工艺处理过程中，需要在第一玻璃基板10或者第二玻璃基板20上每一个子显示面板区域中布置PS wall 205(可参见图5和图6)，PS wall 205用于在液晶显示面板成盒后，支撑在每一个子显示面板的第一基板201和第二基板202之间，维持液晶显示面板的盒厚，以免液晶显示面板组合后，每一个子显示面板中的第一基板201和第二基板202向内凹曲。
对于成盒后的每一个子显示面板区域的截面图，可参见图8和图9。
步骤1404：将成盒后形成的液晶显示面板中外层封框胶204进行UV预固化后，对外层封框胶204和内层封框胶203同时进行热固化。
具体的，通过UV mask 209将每一个子显示面板区域中内层封框胶203和显示区域遮住，再通过UV光对整个液晶显示面板进行照射，使得未被遮蔽的外层封框胶204被照射得以固化。这样，由于内层封框胶的存在，在对外层封框胶进行UV预固化时，覆盖的UV掩膜的边缘则可以距离液晶更远，从而减少散射至液晶所在区域的UV光，一定程度上抑制液晶发生反应生成聚合物，从而减小对液晶配向的影响。
其中，针对每个子显示区域，显示区域边缘到UV掩膜边缘的距离，与显示区域边缘到位于最外围的间隙挡墙的外边缘的距离之间的距离差，大于所述UV光的最大散射距离。对于UV预固化的截面示意图，可参见图10和图14，以及图10和图11所示的实施例部分的描述，在此不过多赘述。这样，则可以使得UV光无法散射到达液晶区域，从而液晶不会反生反应生成聚合物，从而减小对液晶配向的影响。
本发明实施例中，以采用Polymer wall液晶材料为例，在对外层封框胶204和内层封框胶203同时进行热固化之后，可以通过UV光照射在每一个子显示面板区域中的AA区边缘外围形成一道封闭的polymer wall 206(可参见图12和图13)，polymer wall 206用于将AA区与非显示区域隔离开来，避免AA区周边的bubble 207或者污染物208进入AA区，从而对AA区起到保护作用，同时，polymer wall 206也能够对显示面板起到一定的支撑作用，降低第一基板201和第二基板202向内凹曲的可能性。其中，形成polymer wall 206的UV光与上述外层封框胶204的预硬化所采用的UV光不同。由于在通过形成polymer wall 206的UV光对液晶进行照射时，由于封框胶已经完全固化，即使UV光散射至封框胶与液晶接触区域，封框胶与液晶也不会发生反应，或者说反应很小，所产生的污染物可以忽略不计，不会对液晶的配向产生影响。
步骤1405：沿设定的切割道对液晶显示面板进行切割，得到多个子显示面板。
本发明实施例中，由于所得到的液晶显示面板包括多个子显示面板，那么还需要通过切割工艺对液晶显示面板进行切割，以得到多个子显示面板。其中，根据需求的不同，在进行切割时所采用的切割道也可以不同。
如图17所示，为一种可能的切割道的示意图。其中，切割道170位于相邻的两个子显示面板区域的外层封框胶204之间。
具体的，在实际进行切割时，可以按照图17中切割道170的顺序依次进行切割，那么经过首次切割既可以切割得到多个子显示面板。
具体的，在实际进行切割时，切割道170可以包括第一切割道和第二切割道，可以按照第一切割道先对液晶显示面板进行首次切割，得到多个中间子显示面板。如图17所示，第一切割道为临近的两个子显示面板之间的外层封框胶204之间的两条切割道的任意一条。经首次切割后，每一个子显示面板区域都还包括多余的部分，那么则可以经第二切割道进行二次切割，从而将多余部分切除，以得到单个的子显示面板。第二切割道为相邻的两个子显示面板之间的外层封框胶204之间的两条切割道中除第一切割道之外的另一条。
请参见图7所示，为通过如图17所示的切割道切割得到的单个子显示面板的俯视示意图。
如图18所示，为另一种可能的切割道的示意图。其中，第一切割道1801位于相邻的两个子显示面板区域的外层封框胶204之间，第二切割道1802位于外层封框胶204与内层封框胶203之间。
具体的，沿第一切割道1801先对液晶显示面板进行首次切割，得到多个中间子显示面板，此时的显示面板得到的中间子显示面板的左侧都会包括多余的部分，因而需要进行二次切割，从而将多余部分切掉。其中，为使得液晶显示面板的边框更窄，第二切割道1802还可以位于外层封框胶204与内层封框胶203之间，这样，由于内层封框胶203即可以起到密封的作用，因而可以满足密封要求，再者将第二切割道1802设置与内外封框胶之间，所得到的子显示面板中AA区相距面板边缘更近，从而最终得到的显示装置的边框能够更窄。
请参见图19所示，为通过如图18所示的切割道切割得到的单个子显示面板的俯视示意图，其中，虚线部分表示在切割时被割掉的部分外层封框胶204，可见，通过如图18所示的切割道得到的子显示面板中外层封框胶204仅包括涂布时的一部分，即是不封闭的。
在具体实施时，由于液晶显示面板的部分边缘区域会用于布置驱动液晶显示面板芯片((Integrated Circuit，IC)，因此在进行切割时，为避免对IC造成损伤，第二切割道1802可以设置于与IC相对的另一边，例如IC设置于右侧和下侧，那么第二切割道1802则可以设置于上侧和左侧。
在具体实施时，为减少二次切割的复杂度，可以将第一切割道1801设置于靠近相邻的两个子显示面板区域中的其中一个，如图18所示，第一切割道1801设置于靠近第一列子显示面板区域的位置，这样，经第一切割道1801切下的第一列子显示面板的右边缘和下边缘可直接作为阵列基板的边缘，这两个边缘就无需再进行二次切割，节省工序。当然，在实际应用时，第一切割道1801的位置可根据需求进行具体的设置，在此不过多赘述。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种基于上述液晶显示面板的制作方法制作得到的液晶显示面板，参见图20所示，为本发明实施例提供的液晶显示面板的截面示意图之一，包括：相对设置的第一基板201和第二基板202，第一基板201和第二基板202之间充满液晶，该液晶显示面板包括显示区域以及围绕显示区域的非显示区域。
其中，非显示区域中设置有内层封框胶203，以及位于内层封框胶203外围的外层封框胶204，内层封框胶203与外层封框胶204围绕显示区域进行设置，且均设置于第一基板201和第二基板202之间。
本发明实施例提供的液晶显示面板，通过设置多道封框胶，在进行制作时，仅对外层封框胶204进行UV预硬化，且由于内层封框胶203的存在，在对外层封框胶进行UV预固化时，覆盖的UV掩膜的边缘则可以距离液晶更远，从而减少散射至液晶所在区域的UV光，一定程度上抑制液晶发生反应生成聚合物，从而减小对液晶配向的影响。
本发明实施例提供的液晶显示面板中，第一基板201可以为阵列基板，第二基板202可以为彩膜基板；或者，第一基板201可以为彩膜基板，第二基板202可以为阵列基板，本发明实施例对此并不做限定。
本发明实施例提供的液晶显示面板中，如图7所示，内层封框胶203与外层封框胶204可以均为封闭的环状结构，或者，如图19所示，内层封框胶203为封闭的环状结构，而外层封框胶204为至少一边未封闭的环状结构，外层封框胶204剩余部分可以根据实际的需求进行设定。
本发明实施例提供的液晶显示面板，可以是柔性LCD面板，相应的，液晶可以采用在紫外线UV光照射下能够产生聚合物的液晶材料，例如Polymer wall液晶材料，或者Polymer network液晶材料。
本发明实施例提供的液晶显示面板中，内层封框胶203与外层封框胶204可以采用不同的材料制作而成。
具体的，内层封框胶203可以采用纯热固化框胶材料，这种材料与液晶不发生反应，或者与液晶产生的污染物208很少，例如改性环氧树脂材料(Modified epoxy resin)，外层封框胶204可以采用需UV固化后进行热固化的框胶材料，例如用于传统ODF制程的常规框胶，这样，在进行UV预固化时，内层封框胶203则无需进行UV预固化，从而可以通过UVmask 209将内层封框胶203遮住，仅对外层封框胶204进行照射，这样，由于内层封框胶的存在，在对外层封框胶进行UV预固化时，覆盖的UV掩膜的边缘则可以距离液晶更远，从而减少散射至液晶所在区域的UV光，从而抑制液晶发生反应生成聚合物，减小对液晶配向的影响。
本发明实施例提供的液晶显示面板中，如图20所示，第一基板201和第二基板201之间还设置有PS wall 205，PS wall 205被布置于AA区以及非AA区中，用于支撑于第一基板201和第二基板201之间，保持液晶显示面板的盒厚。PS wall 205一般设置于内层封框胶203的内侧，位于非显示区域中的PS wall 205的数量为一道或者多道，数量可以根据具体情况具体进行设定，本发明实施例对此不做限定。当非显示区域中的PS wall 205为多道时，PS wall 205之间的高度可以是相同的，也可以是不相同的。
优选的，位于AA区中的PS wall 205的高度大于位于非显示区域中的PS wall 205的高度，由于非显示区域中的盒厚可以通过封框胶来定义，将非显示区域的PS wall 205设置的更低，能够避免精度误差造成的盒厚不均的问题。
具体的，PS wall 205可以为封闭的环状结构，例如与封框胶相同的环状结构。PSwall 205的截面可以是如图20所示的梯形，当然，还可以是其他可能的形状，例如圆形、椭圆形、三角形、长方形、正方形或者多边形等等。
本发明实施例提供的液晶显示面板中，第一基板包括的第一衬底基板和第二基板包括的第二衬底基板均可以为柔性衬底基板，柔性衬底基板的材料例如可以为PI材料、PI的衍生物材料或者包含PI的混合物材料。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种显示装置，包括：上述液晶显示面板，该显示装置可以为液晶显示器或者液晶电视等显示装置，也可为手机、平板电脑、笔记本、智能手表、智能手环或者VR/AR眼镜等移动设备。该显示装置的实施可以参见上述液晶显示面板的制作方法和液晶显示面板的实施例，重复之处不再赘述。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (16)

1.一种液晶显示面板的制造方法，其特征在于，所述液晶显示面板包括相对设置的第一基板和第二基板，所述方法包括：
形成涂布有外层封框胶和内层封框胶的第一基板，所述外层封框胶位于所述内层封框胶的外围；
以及通过滴下式注入方式形成滴有液晶的第二基板，所述液晶为在紫外线UV光照射下能够产生聚合物的液晶；
将所述第一基板和所述第二基板进行成盒工艺处理，形成液晶显示面板；
将成盒后形成的液晶显示面板中外层封框胶进行UV预固化后，对外层封框胶和内层封框胶同时进行热固化；
其中，所述液晶显示面板还包括至少一道间隙挡墙，则将成盒后形成的液晶显示面板中外层封框胶进行UV预固化，包括：
通过UV掩膜遮蔽显示区域以及所述内层封框胶；
通过UV光对成盒后形成的液晶显示面板进行照射；其中，所述显示区域边缘到所述UV掩膜边缘的距离，与所述显示区域边缘到位于最外围的间隙挡墙的外边缘的距离之间的距离差，大于所述UV光的最大散射距离。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一基板为彩膜基板，第二基板为阵列基板；或者，所述第一基板为阵列基板，第二基板为彩膜基板。
3.一种液晶显示面板的制造方法，其特征在于，所述方法包括：
在第一玻璃基板上进行多次封框胶涂布，每一次封框胶涂布在所述第一玻璃基板形成一道内层封框胶和外层封框胶，且所述外层封框胶位于所述内层封框胶的外围；
以及通过滴下式注入方式在第二玻璃基板上与每一道所述内层封框胶对应区域内滴注液晶，所述液晶为在紫外线UV光照射下能够产生聚合物的液晶；
将所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板进行成盒工艺处理，形成包括多个子显示面板区域的液晶显示面板；
将成盒后形成的液晶显示面板中外层封框胶进行紫外线UV预固化后，对外层封框胶和内层封框胶同时进行热固化；
其中，所述液晶显示面板还包括至少一道间隙挡墙，则将成盒后形成的液晶显示面板中外层封框胶进行UV预固化，包括：
通过UV掩膜遮蔽显示区域以及所述内层封框胶；
通过UV光对成盒后形成的液晶显示面板进行照射；其中，所述显示区域边缘到所述UV掩膜边缘的距离，与所述显示区域边缘到位于最外围的间隙挡墙的外边缘的距离之间的距离差，大于所述UV光的最大散射距离。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，在对外层封框胶和内层封框胶同时进行热固化之后，所述方法还包括：
沿设定的切割道对液晶显示面板进行切割，得到多个子显示面板；其中，所述切割道位于相邻的两个子显示面板区域的外框胶之间。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，沿设定的切割道对液晶显示面板进行切割，包括：
沿设定的第一切割道对液晶显示面板进行首次切割，得到多个中间子显示面板；其中，所述第一切割道位于相邻的两个子显示面板区域的外层封框胶之间；
沿设定的第二切割道对中间子显示面板进行二次切割，以得到多个子显示面板；其中，所述第二切割道位于子显示面板区域中与所述第一切割道相对的一侧，且所述第二切割道位于外层封框胶的外侧。
6.如权利要求4所述的方法，其特征在于，沿设定的切割道对液晶显示面板进行切割，包括：
沿设定的第一切割道对液晶显示面板进行首次切割，得到多个中间子显示面板；其中，所述第一切割道位于相邻的两个子显示面板区域的外层封框胶之间；
沿设定的第二切割道对中间子显示面板进行二次切割，以得到多个子显示面板；其中，所述第二切割道位于子显示面板区域中与所述第一切割道相对的一侧，且所述第二切割道位于外层封框胶与内层封框胶之间。
7.一种基于权利要求1～2或者3～6任一项所述的方法制造的液晶显示面板，包括相对设置的第一基板和第二基板，所述第一基板和所述第二基板之间充满液晶，所述液晶为在紫外线UV光照射下能够产生聚合物的液晶，其特征在于，还包括：
所述液晶显示面板包括显示区域，以及围绕所述显示区域的非显示区域；
所述非显示区域中设置有内层封框胶，以及位于所述内层封框胶外围的外层封框胶，所述内层封框胶与所述外层封框胶围绕所述显示区域进行设置，且均设置于所述第一基板和所述第二基板之间；
所述第一基板和所述第二基板之间设置有间隙挡墙，所述间隙挡墙位于所述显示区域和所述非显示区域中，且位于所述显示区域的间隙挡墙的高度大于位于所述非显示区域的间隙挡墙的高度。
8.如权利要求7所述的液晶显示面板，其特征在于，所述内层封框胶与所述外层封框胶均为封闭的环状结构。
9.如权利要求7所述的液晶显示面板，其特征在于，所述内层封框胶为封闭的环状结构，所述外层封框胶为至少一边为封闭的环状结构。
10.如权利要求7所述的液晶显示面板，其特征在于，所述内层封框胶与所述外层封框胶采用不同的材料。
11.如权利要求10所述的液晶显示面板，其特征在于，所述内层封框胶采用纯热固化框胶材料，所述外层封框胶采用需UV固化后进行热固化的框胶材料。
12.如权利要求10或11所述的液晶显示面板，其特征在于，所述内层封框胶采用改性环氧树脂材料。
13.如权利要求7所述的液晶显示面板，其特征在于，所述间隙挡墙为封闭的环状结构。
14.如权利要求7所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第一基板包括第一衬底基板，所述第二基板包括第二衬底基板；
其中，所述第一衬底基板和第二衬底基板均为柔性衬底基板。
15.如权利要求14所述的液晶显示面板，其特征在于，所述柔性衬底基板的材料为聚酰亚胺PI材料、PI的衍生物材料或者包含PI的混合物材料。
16.一种显示装置，其特征在于，包括如权利要求7～15任一项所述的液晶显示面板。
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