CN114527591B - 液晶显示面板的制备方法及液晶显示面板 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种液晶显示面板的制备方法及液晶显示面板。本申请实施例提供的液晶显示面板的制备方法，在封框胶的光固化过程中采用挡板来遮挡液晶盒中的液晶层的所在区域，由于挡板包括透光板体和色阻层，并且色阻层用于透过波长大于或等于335nm的光线，因此，当对封框胶进行光固化时，紫外光源发出的光线在经过挡板上的色阻层过滤后，变为波长大于或等于335nm的光线，由于液晶层中的反应性单体在被波长大于或等于335nm的光线照射时不会发生聚合，因此，当后续对液晶层施加电压以及对液晶层进行紫外光照射时，可以在第一基板和第二基板上形成大小均匀的聚合物凸起，进而使得液晶显示面板在显示画面时不同区域的显示亮度较为均匀，显示效果较好。

Description

液晶显示面板的制备方法及液晶显示面板

技术领域

本申请涉及显示领域，特别涉及一种液晶显示面板的制备方法及液晶显示面板。

背景技术

薄膜晶体管液晶显示器(Thin Film Transistor-Liquid Crystal Display，TFT-LCD)由于具有色彩度高、体积小、功耗低等优势，目前在平板显示领域中占主流位置。其中，聚合物稳定垂直配向(Polymer Stabilized-Vertical Alignment，PSVA)技术能够使液晶显示面板具有较快的响应时间、穿透率高等优点，其特点是在配向膜表面形成聚合物突起，从而使液晶分子具有预倾角。

PSVA液晶显示面板中的封框胶通常采用UV光进行固化，在封框胶的固化过程中，一般采用UV光罩对液晶层进行遮挡，以避免液晶层中的反应性单体(RM)在UV光照射下提前聚合，但是，在实际照光过程中，一部分UV光会从UV光罩的侧边倾斜照进液晶层中，从而导致液晶层中的反应性单体发生聚合，进而导致液晶层中被UV光照射的区域的反应性单体的浓度降低，在后续对液晶层进行加电以及对液晶层进行UV照射以形成预倾角时，由于液晶层中不同区域的反应性单体的浓度不同，从而会导致PSVA液晶显示面板中不同区域形成的聚合物凸起的大小不同，进而导致PSVA液晶显示面板中不同区域的液晶材料的预倾角不同，当PSVA液晶显示面板显示画面时不同区域的显示亮度不均匀，显示效果较差。

发明内容

本申请实施例提供一种液晶显示面板的制备方法及液晶显示面板，该制备方法制得的液晶显示面板在显示画面时不同区域的显示亮度较为均匀，显示效果较好。

第一方面，本申请实施例提供一种液晶显示面板的制备方法，包括：

提供液晶盒，所述液晶盒包括第一基板、第二基板、液晶层、封框胶，其中，所述第一基板和所述第二基板相对设置，所述封框胶设置于所述第一基板和所述第二基板之间，所述液晶层设置于所述第一基板和所述第二基板之间由所述封框胶围出的容置空间内，所述液晶层包括液晶材料和反应性单体，所述反应性单体能够在波长为300nm～330nm的紫外光照射下发生聚合；

提供挡板，所述挡板包括透光板体和设置于所述透光板体上的色阻层，所述色阻层用于透过波长大于或等于335nm的光线；

提供紫外光源，将所述挡板设置于所述紫外光源和所述液晶盒之间，使所述色阻层至少遮挡所述液晶盒中的所述液晶层的所在区域，使所述紫外光源朝向所述液晶盒发射光线，所述紫外光源发射的光线的波长为300nm～800nm；所述液晶盒中的所述封框胶在所述紫外光源发射的光线照射下发生聚合，使所述封框胶实现光固化；

在所述液晶层的两侧施加电压，并且对所述液晶层进行紫外光照射，所述液晶层中的所述液晶材料在电压驱动下形成预倾角，所述液晶层中的所述反应性单体在紫外光照射下发生聚合，在所述第一基板和所述第二基板上形成聚合物凸起，以维持所述液晶材料的预倾角。

在一些实施例中，所述色阻层用于透过波长大于或等于365nm的光线。

在一些实施例中，所述色阻层的材料为蓝色色阻，所述蓝色色阻能够透过波长为460nm～480nm的光线。

在一些实施例中，所述色阻层的材料为红色色阻，所述红色色阻能够透过波长为640nm～660nm的光线。

在一些实施例中，所述色阻层的材料为绿色色阻，所述绿色色阻能够透过波长为540nm～560nm的光线。

在一些实施例中，所述封框胶中的所述光引发剂包括α-二酮类光敏剂。

在一些实施例中，所述使所述色阻层至少遮挡所述液晶盒中的所述液晶层的所在区域包括：使所述色阻层同时遮挡所述液晶盒中的所述液晶层和所述封框胶。

在一些实施例中，所述封框胶包括树脂材料和光引发剂，所述光引发剂在波长大于或等于335nm的光线照射下能够引发所述树脂材料的聚合以实现所述封框胶的固化。

在一些实施例中，所述第一基板上朝向所述液晶层的一侧设有第一配向膜，所述第二基板上朝向所述液晶层的一侧设有第二配向膜；

所述在所述第一基板和所述第二基板上形成聚合物凸起包括：在所述第一配向膜和所述第二配向膜上形成聚合物凸起。

第二方面，本申请实施例提供一种液晶显示面板，采用如上所述的液晶显示面板的制备方法制得。

本申请实施例提供的液晶显示面板的制备方法，在封框胶的光固化过程中采用挡板来遮挡液晶盒中的液晶层的所在区域，由于挡板包括透光板体和色阻层，并且色阻层用于透过波长大于或等于335nm的光线，因此，当对封框胶进行光固化时，紫外光源发出的光线在经过挡板上的色阻层过滤后，变为波长大于或等于335nm的光线，由于液晶层中的反应性单体在被波长大于或等于335nm的光线照射时不会发生聚合，因此起到了避免封框胶固化时液晶层中的反应性单体提前聚合的效果，当后续对液晶层施加电压以及对液晶层进行紫外光照射时，可以在第一基板和第二基板上形成大小均匀的聚合物凸起，使得液晶显示面板中不同区域的液晶材料形成相同的预倾角，进而使得液晶显示面板在显示画面时不同区域的显示亮度较为均匀，显示效果较好；另外，本申请实施例通过采用生产成本较低的挡板来代替传统的UV光罩，还可以降低液晶显示面板的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍。下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的液晶显示面板的制备方法的流程图。

图2为本申请实施例提供的液晶盒的结构示意图。

图3为本申请实施例提供的挡板的结构示意图。

图4为本申请实施例提供的对封框胶进行光固化的示意图。

图5为本申请实施例提供的液晶显示面板的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

请参阅图1，图1为本申请实施例提供的液晶显示面板的制备方法的流程图，本申请实施例提供一种液晶显示面板的制备方法，包括：

S100，请参阅图2，提供液晶盒200，液晶盒200包括第一基板10、第二基板20、液晶层30、封框胶40，其中，第一基板10和第二基板20相对设置，封框胶40设置于第一基板10和第二基板20之间，液晶层30设置于第一基板10和第二基板20之间由封框胶40围出的容置空间内，液晶层30包括液晶材料和反应性单体，反应性单体能够在波长为300nm～330nm的紫外光照射下发生聚合。

示例性地，封框胶40中的树脂材料可以包括环氧树脂和亚克力树脂中的一种或一种以上。

在一些实施例中，液晶层30中的反应性单体能够在波长为313nm的紫外光照射下发生聚合。

示例性地，第一基板10可以为彩色滤光片(CF，color filter)基板，第二基板20可以为薄膜晶体管(TFT，Thin Film Transistor)阵列基板。

示例性地，第一基板10上朝向液晶层30的一侧设有第一配向膜71，第二基板20上朝向液晶层30的一侧设有第二配向膜72。

示例性地，第一配向膜71的材料和第二配向膜72的材料可以均为聚酰亚胺(PI)。

示例性地，液晶盒200的制备方法可以包括：

提供第一基板10和第二基板20，在第一基板10上设置第一配向膜71，在第二基板20上设置第二配向膜72；

在第一基板10上设有第一配向膜71的一侧设置封框胶40；

在第二基板20上对应于封框胶40的内侧设置液晶层30；

将第一基板10和第二基板20组合，形成液晶盒200。

S200，请参阅图3，提供挡板50，挡板50包括透光板体51和设置于透光板体51上的色阻层52，色阻层52用于透过波长大于或等于335nm的光线。

在一些实施例中，色阻层52用于透过波长大于或等于365nm的光线。可以理解的是，色阻层52透过的光线的波长越大，能量越低，对液晶层30中的反应性单体和第一配向膜71、第二配向膜72中的PI侧链的影响越小。

在一些实施例中，色阻层52的材料为蓝色色阻，蓝色色阻能够透过波长为460nm～480nm的光线。

示例性地，蓝色色阻透过的光线的波长为470nm左右。

在另一些实施例中，色阻层52的材料还可以为红色色阻，红色色阻能够透过波长为640nm～660nm的光线。

示例性地，红色色阻透过的光线的波长可以为650nm左右。

在又一些实施例中，色阻层52的材料也可以为绿色色阻，绿色色阻能够透过波长为540nm～560nm的光线。

示例性地，绿色色阻透过的光线的波长可以为550nm左右。

示例性地，挡板50中透光板体51的材料可以为玻璃或树脂；透光板体51的透光率可以为20％以上，例如20％、30％、40％、50％、60％、70％、80％、90％、95％、99％、100％等。

S300，请参阅图4，提供紫外光源60，将挡板50设置于紫外光源60和液晶盒200之间，使色阻层52至少遮挡液晶盒200中的液晶层30的所在区域，使紫外光源60朝向液晶盒200发射光线，紫外光源60发射的光线的波长为300nm～800nm；液晶盒200中的封框胶40在紫外光源60发射的光线照射下发生聚合，使封框胶40实现光固化。

需要说明的是，本申请实施例中所采用的紫外光源60即为常规的紫外光源，其发光波段较宽，包括了紫外光波段和可见光波段，但是其中的主要波段为紫外光波段，本申请技术方案在不改变现有的紫外光源设备的情况上进行，即，本申请实施例提供的液晶显示面板的制备方法可以在现有的面板产线上进行，由于不需要改变生产设备，从而可以节约生产生本。

示例性地，“使色阻层52至少遮挡液晶盒200中的液晶层30的所在区域”具体可以包括：使色阻层52同时遮挡液晶盒200中的液晶层30和封框胶40。

可以理解的是，当色阻层52同时遮挡液晶盒200中的液晶层30和封框胶40时，意味着，色阻层52可以在透光板体51上整面涂布，从而降低了色阻层52的涂布精度，使得挡板50的制作更加便捷，生产成本更低。

示例性地，封框胶40可以包括树脂材料和光引发剂，光引发剂在波长大于或等于335nm的光线照射下能够引发树脂材料的聚合以实现封框胶40的固化。可以理解的是，当色阻层52遮挡封框胶40时，从色阻层52上对应于封框胶40的位置透过的光线为波长大于或等于335nm的光线，此时，如果封框胶40中的光引发剂为传统的在紫外光照射下起到引发作用的光引发剂，那么，此时封框胶40中的树脂材料将不能聚合，封框胶40不能实现固化，本申请实施例通过在封框胶40中设置能够在波长大于或等于335nm的光线照射下引发树脂材料的聚合的光引发剂，使得当色阻层52遮挡封框胶40时，封框胶40依然可以实现光固化。

示例性地，能够在波长大于或等于335nm的光线照射下引发树脂材料的聚合的光引发剂可以为α-二酮类光敏剂等可见光引发剂。

示例性地，封框胶40还可以包括热引发剂；使封框胶40实现光固化之后，液晶显示面板的制备方法还可以包括：对封框胶40进行加热，使封框胶40实现热固化。

可以理解的是，通过在对封框胶40进行光固化的基础上，进一步对封框胶40进行热固化，可以提升封框胶40的固化程度，使封框胶40实现完全固化。

S400，请参阅图5，在液晶层30的两侧施加电压，并且对液晶层30进行紫外光照射，液晶层30中的液晶材料在电压驱动下形成预倾角，液晶层30中的反应性单体在紫外光照射下发生聚合，在第一基板10和第二基板20上形成聚合物凸起80，以维持液晶材料的预倾角。

需要说明的是，当在液晶层30的两侧施加电压，并且对液晶层30进行紫外光照射时，可以采用在对封框胶40进行光固化时采用的紫外光源60进行紫外光照射处理。

示例性地，当第一基板10上朝向液晶层30的一侧设有第一配向膜71，第二基板20上朝向液晶层30的一侧设有第二配向膜72时，在第一基板10和第二基板20上形成聚合物凸起80包括：在第一配向膜71和第二配向膜72上形成聚合物凸起80。

本申请实施例提供的液晶显示面板的制备方法，在封框胶40的光固化过程中采用挡板50来遮挡液晶盒200中的液晶层30的所在区域，由于挡板50包括透光板体51和色阻层52，并且色阻层52用于透过波长大于或等于335nm的光线，因此，当对封框胶40进行光固化时，紫外光源60发出的光线在经过挡板50上的色阻层52过滤后，变为波长大于或等于335nm的光线，由于液晶层30中的反应性单体在被波长大于或等于335nm的光线照射时不会发生聚合，因此起到了避免封框胶40固化时液晶层30中的反应性单体提前聚合的效果，当后续对液晶层30施加电压以及对液晶层30进行紫外光照射时，可以在第一基板10和第二基板20上形成大小均匀的聚合物凸起80，使得液晶显示面板100中不同区域的液晶材料形成相同的预倾角，进而使得液晶显示面板100在显示画面时不同区域的显示亮度较为均匀，显示效果较好；另外，本申请实施例通过采用生产成本较低的挡板50来代替传统的UV光罩，还可以降低液晶显示面板100的生产成本。

相关技术中，在封框胶40的光固化过程中，当采用UV光罩对液晶层进行遮挡时，一部分UV光会从UV光罩的侧边倾斜照进液晶层中，UV光不仅会导致液晶层中的反应性单体发生聚合，而且会导致第一配向膜71和第二配向膜72中的PI侧链发生断裂，进而导致第一配向膜71和第二配向膜72锚定聚合物凸起80的能力较差，聚合物凸起80容易脱落，无法维持液晶材料的预倾角；本申请通过采用挡板50来遮挡液晶盒200中的液晶层30的所在区域，使得紫外光源60发出的光线在经过挡板50上的色阻层52过滤后，变为波长大于或等于335nm的光线，也即是说，照射到液晶层30中的光线无法使液晶层30中的反应性单体发生提前聚合，第一配向膜71和第二配向膜72中的PI侧链也不会发生断裂，从而使制得的液晶显示面板100中不仅不同区域形成的聚合物凸起的大小均匀，而且第一配向膜71和第二配向膜72锚定聚合物凸起80的能力较，聚合物凸起80不容易脱落，从而可以使得液晶显示面板100在显示画面时不同区域的显示亮度均匀，显示效果较好。

请参阅图5，本申请实施例还提供一种液晶显示面板100，可以采用上述任一实施例中的液晶显示面板的制备方法制得。

请参阅图5，液晶显示面板100可以包括第一基板10、第二基板20、液晶层30、封框胶40，其中，第一基板10和第二基板20相对设置，封框胶40设置于第一基板10和第二基板20之间，液晶层30设置于第一基板10和第二基板20之间由封框胶40围出的容置空间内，液晶层30包括液晶材料，第一基板10上朝向液晶层30的一侧和第二基板20上朝向液晶层30的一侧均设置有聚合物凸起80，聚合物凸起80用于维持液晶材料的预倾角。

示例性地，第一基板10上朝向液晶层30的一侧还设有第一配向膜71，第二基板20上朝向液晶层30的一侧还设有第二配向膜72，也即是说，聚合物凸起80设置在第一配向膜71和第二配向膜72上。

以上对本申请实施例提供的液晶显示面板的制备方法及液晶显示面板进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请。同时，对于本领域的技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (8)

1.一种液晶显示面板的制备方法，其特征在于，包括：

提供液晶盒，所述液晶盒包括第一基板、第二基板、液晶层、封框胶，其中，所述第一基板和所述第二基板相对设置，所述封框胶设置于所述第一基板和所述第二基板之间，所述液晶层设置于所述第一基板和所述第二基板之间由所述封框胶围出的容置空间内，所述液晶层包括液晶材料和反应性单体，所述反应性单体能够在波长为300nm～330nm的紫外光照射下发生聚合；所述封框胶包括树脂材料和光引发剂，所述光引发剂在波长大于或等于335nm的光线照射下能够引发所述树脂材料的聚合以实现所述封框胶的固化；

提供挡板，所述挡板包括透光板体和设置于所述透光板体上的色阻层，所述色阻层用于透过波长大于或等于335nm的光线；

提供紫外光源，将所述挡板设置于所述紫外光源和所述液晶盒之间，使所述色阻层同时遮挡所述液晶盒中的所述液晶层和所述封框胶，使所述紫外光源朝向所述液晶盒发射光线，所述紫外光源发射的光线的波长为300nm～800nm；所述液晶盒中的所述封框胶在所述紫外光源发射的光线照射下发生聚合，使所述封框胶实现光固化；

在所述液晶层的两侧施加电压，并且对所述液晶层进行紫外光照射，所述液晶层中的所述液晶材料在电压驱动下形成预倾角，所述液晶层中的所述反应性单体在紫外光照射下发生聚合，在所述第一基板和所述第二基板上形成聚合物凸起，以维持所述液晶材料的预倾角。

2.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述色阻层用于透过波长大于或等于365nm的光线。

3.根据权利要求2所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述色阻层的材料为蓝色色阻，所述蓝色色阻能够透过波长为460nm～480nm的光线。

4.根据权利要求2所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述色阻层的材料为红色色阻，所述红色色阻能够透过波长为640nm～660nm的光线。

5.根据权利要求2所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述色阻层的材料为绿色色阻，所述绿色色阻能够透过波长为540nm～560nm的光线。

6.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述封框胶中的所述光引发剂包括α-二酮类光敏剂。

7.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述第一基板上朝向所述液晶层的一侧设有第一配向膜，所述第二基板上朝向所述液晶层的一侧设有第二配向膜；

所述在所述第一基板和所述第二基板上形成聚合物凸起包括：在所述第一配向膜和所述第二配向膜上形成聚合物凸起。

8.一种液晶显示面板，其特征在于，采用如权利要求1-7中任一项所述的液晶显示面板的制备方法制得。