CN104570451B - 一种显示设备的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种显示设备的制造方法，其包括下述步骤：在选定的粘结剂形成面上形成粘结剂层；在选定波长的对位光的照射下，对所述显示装置和待贴合组件进行对位并使二者相贴合，所述对位光为可见光或者红外光，其波长大于400nm；利用诸如可见光或者长波紫外光的固化光照射所述粘结剂层而使其固化，以将所述显示装置和待贴合组件固定在一起，所述选定波长的固化光与所述选定波长的对位光分别属于不同的波段。本发明提供显示设备的制造方法，其能够在对盒工艺过程中有效保证对盒效果以及减少液晶的老化现象，从而提高显示设备的质量，并延长显示设备的使用寿命。

Description

一种显示设备的制造方法

本申请是申请日为2012年11月29日申请号为201210500725.8的专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及显示技术领域，具体涉及一种显示设备的制造方法。

背景技术

在制造液晶显示设备时，通常存在着各种对盒工艺，例如，将彩膜基板与阵列基板对位贴合在一起完成显示面板的对盒。在该对盒工艺过程中，通常是在选定的显示区域的周边的非显示区域涂布封框胶，并在封框胶所圈定的显示区域内注入液晶；而后将彩膜基板与阵列基板进行对位(即，使二者的位置对正)并贴合，并从彩膜基板侧或者从对阵列基板侧用UV(紫外光)对封框胶进行照射使其固化而完成显示面板的对盒工艺。

在上述对盒工艺中，彩膜基板与阵列基板是采用点贴的方式实现贴合的，即，在选定的显示区域的周边的非显示区域涂布封框胶而非在整个显示面板所覆盖的区域均涂布封框胶，并且在固化时仅用UV照射涂布封框胶的区域而不必照射液晶所在的显示区域，因此，这种情况下UV并不会对液晶造成明显的损害。

然而，实际应用中往往还存在着其他对盒情形，例如显示面板和液晶光栅的对盒，此时若采用上述点贴方式完成对盒，将会存在贴合效果不理想的问题；特别是在显示面板尺寸较大的情况下，还会出现贴合盒厚严重不均的问题，因此，这种情况下就需要采用在整个显示面板所覆盖的区域内均涂布粘结剂的全贴方式。然而，现有的全贴方式通常是在整个显示面板和/或整个液晶光栅上涂布UV胶，而后将显示面板和液晶光栅进行对位并贴合；之后再利用UV光从显示面板侧或者从液晶光栅侧对UV胶进行照射使其固化，从而完成显示面板和液晶光栅的对盒。尽管这种对盒方式目前已广为应用，但是，其在实际应用中却不可避免地存在下述缺陷：即，当UV光从显示面板侧或者从液晶光栅侧照射时会引起液晶光栅中的液晶老化；当UV光从显示面板侧照射时会引起显示面板中的液晶老化以及TFT的性能改变。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种显示设备的制造方法，其能够在对盒工艺过程中有效保证对盒效果以及减少液晶的老化现象，从而提高显示设备的质量，并延长显示设备的使用寿命。

为此，本发明提供一种显示设备的制造方法，所述显示设备包括显示装置和欲贴合在所述显示装置之上的待贴合组件，其特征在于，所述制造方法包括下述步骤：粘结剂层形成步骤，即，在选定的粘结剂形成面上形成粘结剂层，所述选定的粘结剂形成面包括显示装置的上表面和/或待贴合组件的下表面，所述粘结剂层中包含光固化胶，所述显示装置和待贴合组件其中之一包含液晶；对位贴合步骤，即，在选定波长的对位光的照射下，对所述显示装置和待贴合组件进行对位并使二者相贴合，所述对位光为可见光或者红外光，其波长大于400nm；固化步骤，即，利用选定波长的固化光照射所述粘结剂层而使其固化，以将所述显示装置和待贴合组件固定在一起，所述固化光为可见光或者长波紫外光，所述固化光的波长介于315nm至760nm之间，且所述选定波长的固化光与所述选定波长的对位光分别属于不同的波段。

其中，在所述粘结剂层形成步骤中，在整个所述选定的粘结剂形成面上形成第一粘结剂层，所述第一粘结剂层中包含光固化胶。

其中，在所述粘结剂层形成步骤中，在所述选定的粘结剂形成面上的对应于可透光区域的区域内形成第一粘结剂层，在所述选定的粘结剂形成面上的对应于非透光区域的区域内形成第二粘结剂层，所述第一粘结剂层中包含光固化胶，所述第二粘结剂层中包含热固化胶或常温固化胶；或者在所述粘结剂层形成步骤中，在所述选定的粘结剂形成面上的对应于非透光区域的区域内形成第二粘结剂层，在所述选定的粘结剂形成面上的对应于可透光区域的区域内以及所述第二粘结剂层所对应的区域形成第一粘结剂层，所述第一粘结剂层中包含光固化胶，所述第二粘结剂层中包含热固化胶或常温固化胶。

其中，所述第一粘结剂层包含所述光固化胶和热固化胶；或者所述第一粘结剂层包含所述光固化胶和常温固化胶。

其中，所述第二粘结剂层包含所述光固化胶和热固化胶；或者所述第二粘结剂层包含所述光固化胶和常温固化胶。

其中，所述第一粘结剂层的折射率小于所述第二粘结剂层的折射率。

其中，在所述粘结剂层包含光固化胶和热固化胶时，所述光固化胶的占比为50％～90％，所述热固化胶的占比相应地为50％～10％；反之，所述光固化胶的占比为50％～10％，所述热固化胶的占比相应地为50％～90％；或者在所述粘结剂层包含光固化胶和常温固化胶时，所述光固化胶的占比为50％～90％，所述常温固化胶的占比相应地为50％～10％；反之，所述光固化胶的占比为50％～10％，所述常温固化胶的占比相应地为50％～90％。

其中，在所述固化步骤中，同时利用所述固化光从所述粘结剂层的侧面以及从所述粘结剂层的上方和/或下方对其进行照射。

其中，在所述粘结剂层形成步骤中，使所形成的粘结剂层的图案呈开放式图案。

其中，所述开放式图案的形状包括工字型、双Y型或X型。

其中，在所述粘结剂层形成步骤中，使所述粘结剂层形成于所述待贴合组件的下表面；并且在所述贴合步骤中，使所述待贴合组件的下表面自上而下地向所述显示装置的上表面贴合，或者使所述显示装置的上表面自下而上地向所述待贴合组件的下表面贴合。

相对于现有技术，本发明具有下述有益效果：

在本发明提供的显示设备的制造方法中，由于固化光采用对液晶影响较小的长波长紫外光或者可见光，因此在利用该固化光照射显示装置和待贴合组件之间的粘结剂层而使其固化时，可以有效保证显示装置和待贴合组件的对盒效果以及减少液晶的老化现象，从而提高显示设备的质量，并延长显示设备的使用寿命。

此外，由于选定的对位光和选定的固化光分属不同的波段，因而可以在显示装置和待贴合组件对盒工艺中，有效减少甚至避免在粘结剂层形成过程中以及在待贴合组件和显示装置的对位过程中出现粘结剂固化的现象，从而使待贴合组件和显示装置的对位操作更方便和准确，进而提高待贴合组件和显示装置的对盒效率和对盒效果。

附图说明

图1为本发明第一实施例提供的显示设备的制造方法的流程示意图；

图2为基于本发明第一实施例提供的显示设备的制造方法而得到的显示设备的结构示意图；

图3A、图3B、图3C和图3D为本发明第二实施例提供的显示设备的制造方法的工艺分解图；

图4为第二实施例的固化步骤中的固化光在第一粘结剂层中的光路图；

图5A、图5B、图5C和图5D为本发明第三实施例提供的显示设备的制造方法的工艺分解图；

图6为第三实施例的固化步骤中的固化光在粘结剂层中的光路图；

图7A、图7B、图7C、图7D和图7E为本发明第四实施例提供的显示设备的制造方法的工艺分解图；

图8为第四实施例的固化步骤中的固化光在粘结剂层中的光路图；

图9A、图9B、图9C和图9D为本发明第五实施例提供的显示设备的制造方法的工艺分解图；以及

图10A、图10B和图10C分别示出本发明一个具体实施例中的粘结剂层的图案。

具体实施方式

为使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明提供的显示设备的制造方法进行详细描述。

在描述实施例之前，首先需要指出的是：在本发明的描述中，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，这仅是为了方便并简化描述而设定的，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”和“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，显示设备包括显示装置和欲贴合在该显示装置之上的待贴合组件，其中，显示装置可以为液晶显示面板、OLED(Organic Light-Emitting Diode，有机发光二极管)显示面板、等离子显示面板、电子纸显示面板等中的任意一种，待贴合组件可以为触摸屏、视差挡板光栅或透镜光栅等，并且显示装置和待贴合组件其中之一包含有液晶。

下面结合图1对本发明第一实施例提供的显示设备的制造方法进行详细描述。本实施例中，显示设备包括显示装置和待贴合组件，且显示装置为液晶显示面板，待贴合组件为液晶光栅，粘结剂形成面包括液晶显示面板的上基板的上表面和液晶光栅的下基板的下表面。

在图1中，步骤110为粘结剂层形成步骤，具体地，选定液晶显示面板的上基板的上表面和/或液晶光栅的下基板的下表面作为选定的粘结剂形成面，并采用涂布或者其他方式而在选定的粘结剂形成面上形成粘结剂层。

步骤120为对位贴合步骤，即，在选定波长的对位光的照射下，完成液晶显示面板和液晶光栅的对位操作，并使二者相贴合。

具体地，在选定波长的对位光的照射下，使液晶显示面板的上基板的上表面和液晶光栅的下基板的下表面相对设置，并根据需要调整二者之间的位置而使其彼此对正，从而完成液晶显示面板和液晶光栅的对位操作；而后，再使液晶显示面板的上基板的上表面和液晶光栅的下基板的下表面彼此靠近并借助于粘结剂而贴合。其中，对位光可以是可见光或者红外光，其波长大于400nm，并且需确保其不会对粘结剂起到固化作用。当采用可见光时，可以由机器或者人工来完成对位操作；当采用红外光时，可以由机器根据液晶显示面板和液晶光栅发出的红外光来进行对位，或者可以借助于预置的红外对管来进行对位。

需要指出的是，液晶显示面板和液晶光栅彼此对位贴合后，二者之间的粘结剂层可以仅包含一层粘结剂，也可以包含两层或更多层粘结剂。本申请中，所谓“两层”或“更多层”，可以指在垂直于粘结剂形成面的方向上的分层，也可以指在平行于粘结剂形成面的方向上的分层。并且，每一层粘结剂可以包含单一的粘结剂，也可以为两种或更多种粘结剂的混合体。

步骤130为固化步骤，即，利用选定波长的固化光来照射液晶显示面板的上基板和液晶光栅的下基板之间的粘结剂而使其固化，以完成液晶显示面板和液晶光栅的对盒操作并将二者固定在一起。其中，固化光为可见光或者长波紫外光，其波长范围可以为315nm至760nm，并且，在每一次对盒工艺过程中，所选定的固化光与所选定的对位光分别属于不同的波段，这可以通过采用不同的灯设备来实现，因为不同灯设备具有不同的辐射波段。此外，所选定的固化光的波长需与所用粘结剂的敏感波长相对应，以便粘结剂中所包含的引发剂能够吸收该段波长的能量而引发粘结剂的交联固化。

请参阅图2，其中示出了采用上述方法制造而成的显示设备的结构示意图。如图2所示，该显示设备自下而上依次包括显示面板7、粘结剂层52和液晶光栅6，并且在显示面板7的下表面和上表面分别设置有第一偏振片1和第三偏振片53，在液晶光栅6的上表面设置有第二偏振片2。借助于粘结剂层52而将设置有第一偏振片1和第三偏振片53的显示面板7与设置有第二偏振片2的液晶光栅6贴合在一起，即，使液晶光栅6和显示面板7实现对盒。

请参阅图3A至图3D，其中示出了本发明第二实施例提供的显示设备的制造方法的工艺分解图。在本实施例中，以固化光从待贴合组件上方照射为例进行说明，且显示装置和待贴合组件彼此对位贴合后，二者之间仅包含一层粘结剂。

如图3A所示，在显示装置7的上表面和待贴合组件6的下表面中选定待贴合组件6的下表面作为粘结剂形成面。其中，显示装置7的中间区域72对应于显示区域，其包含用以进行显示的液晶，因此固化光等光线能够透过该区域，故而将该区域称为可透光区域；位于显示装置7的边缘区域71对应于非显示区域，该区域通常包含有BM(Black Matrix，黑矩阵)、金属遮盖物等，因此固化光等光线不能透过该区域，故而将该区域称为非透光区域(亦称为光固化死区)。类似地，待贴合组件6的中间区域62为可透光区域，待贴合组件6的边缘区域61为非透光区域。

如图3B所示，在待贴合组件6的整个下表面形成第一粘结剂层8，该第一粘结剂层8包含光固化胶且其覆盖待贴合组件6的可透光区域62和非透光区域61。

如图3C所示，在选定波长的对位光的照射下，对显示装置7和待贴合组件6进行对位并使二者相贴合。

如图3D所示，利用选定波长的固化光从待贴合组件6侧对第一粘结剂层8进行照射，使其实现光固化以将显示装置7和待贴合组件6固定在一起。所谓“从待贴合组件6侧”指的是从待贴合组件6的上方。

在实际应用中，粘结剂可以采用OCA(Optical Clear Adhesive，光固化胶)，优选采用无色透明、光透过率在90％以上、粘结强度良好且固化收缩小的光固化胶，例如由丙烯酸酯材料制成的光固化胶。当然，粘结剂还可以为光固化胶和热固化胶的混合体，或者为光固化胶和常温固化胶的混合体。其中，光固化胶可以为由丙烯酸酯材料制成的光固化胶，热固化胶可以为由环氧树脂材料制成的热固化胶，常温固化胶可以为酚醛树脂、环氧树脂、有机硅胶或氰酸酯树脂等材料的固化胶。两种胶的混合比例，可以根据设计要求而定，即，按照固化是以热固化为主还是以光固化为主而定，或者按照固化是以常温固化为主还是以光固化为主而定。其中，主固化胶所用材料的比例可以相对高些，例如50％-90％；次固化所用材料的比例相对低些，例如10％-50％。也就是说，在粘结剂包含光固化胶和热固化胶且固化以光固化为主时，光固化胶的占比为50％～90％，热固化胶的占比相应地为50％～10％，从而可以借助作为主固化胶的光固化胶能够快速固化的特性来使粘结剂快速实现固化；反之，当固化以热固化为主时，光固化胶的占比为50％～10％，热固化胶的占比相应地为50％～90％，这种情况下，可以防止因光固化占比过多而影响液晶性能。或者，在粘结剂包含光固化胶和常温固化胶且固化以光固化为主时，光固化胶的占比为50％～90％，常温固化胶的占比相应地为50％～10％，从而可以借助作为主固化胶的光固化胶能够快速固化的特性来使粘结剂快速实现固化；反之，当固化以常温固化为主时，光固化胶的占比为50％～10％，常温固化胶的占比相应地为50％～90％，这种情况下，可以防止因光固化占比过多而影响液晶性能，又可以避免因热固化温度过高而影响显示设备中的偏振片的性能。其中，所谓占比可以指质量百分比或者体积百分比。

需要指出的是，采用热固化或者常温固化的目的有两个：其一，利用热固化或者常温固化的方式来补偿在非透光区域处显示面板的上基板和液晶光栅的下基板的贴合效果，从而使显示面板的上基板和液晶光栅的下基板之间的粘结剂全面固化，进而使显示面板的上基板和液晶光栅的下基板完全贴合；其二，减小固化光对液晶材料的老化影响，并进一步提高显示面板与液晶光栅的贴合强度。当粘结剂为光固化胶和热固化胶的混合体时，在固化步骤中，先以第二波长的固化光照射该粘结剂而使其预固化；而后再通过加热的方式使该粘结剂进一步固化。在实际应用中，固化时间以粘结剂能大部分或完全固化为准，一般光固化时间较短，几分钟之内即可完全固化；热固化时间较长，几十分钟到数小时不等。例如，光固化时，固化光的照射时间可以为1～500s；热固化时，加热的时间可以为10～50min。

请参阅图4，其中示出了在第二实施例的固化步骤中的固化光在第一粘结剂层8中的光路。如图所示，在第一粘结剂层8中，A-A’线和B-B’线之间的区域对应于可透光区域，A-A’线左侧的区域和B-B’线右侧的区域对应于不透光区域。为了图示简洁，本申请中仅以A-A’线左侧的不透光区域以及来自待贴合组件6侧的固化光为例，对固化光在粘结剂层中的光路进行详细说明。

如图4所示，由于显示装置7的非透光区域71和待贴合组件6的非透光区域61不能使固化光透过，因此，在A-A’线左侧的区域和B-B’线右侧的区域内的第一粘结剂层8无法接收到来自显示装置7的非透光区域71和待贴合组件6的非透光区域61的固化光，但是其却可以接收到来自待贴合组件6的可透光区域62的固化光，如图4中光线L6所示；或者接收到来自待贴合组件6的可透光区域62并在A-A’线和B-B’线之间的区域发生折射的固化光，如图4中光线L1至L4所示。

请参阅图5A至图5D，其中示出了本发明第三实施例提供的显示设备的制造方法的工艺分解图。在本实施例中，以固化光从待贴合组件上方照射为例进行说明，且显示装置和待贴合组件彼此对位贴合后，二者之间包含两层粘结剂，即对应于可透光区域的第一粘结剂层，对应于非透光区域的第二粘结剂层。

如图5A所示，选定显示装置7的上表面以及待贴合组件6的下表面为粘结剂形成面。

如图5B所示，在待贴合组件6的下表面上的与显示装置7的非透光区域71和待贴合组件6的非透光区域61相对应的边缘区域内形成第二粘结剂层9；在显示装置7的上表面上的与显示装置7的可透光区域72和待贴合组件6的可透光区域62相对应的中间区域内形成第一粘结剂层8。其中，第一粘结剂层8中至少包含光固化胶，第二粘结剂层9中至少包含热固化胶或常温固化胶，并且第一粘结剂层8的光折射率n1小于第二粘结剂层9的光折射率n2。

如图5C所示，在选定波长的对位光的照射下，对显示装置7和待贴合组件6进行对位并使二者相贴合。

如图5D所示，利用选定波长的固化光从待贴合组件6侧对第一粘结剂层8进行照射，使其实现光固化。由于第一粘结剂层8的光折射率n1小于第二粘结剂层9的光折射率n2，因此，来自显示装置7的可透光区域72或待贴合组件6的可透光区域62的固化光在二者的交界面处发生折射而更多地偏转至第二粘结剂层9，从而增强第二粘结剂层9的固化效果。此外，如果第二粘结剂层9中包含热固化胶，则利用热辐射等加热方式使第二粘结剂层9实现热固化；如果第二粘结剂层9中包含常温固化胶，则使其在常温环境中实现固化。借助于第一粘结剂层8和第二粘结剂层9的固化而将显示装置7和待贴合组件6固定在一起。

请参阅图6，其中示出了在第三实施例的固化步骤中固化光在粘结剂层中的光路。如图所示，在第一粘结剂层8中，A-A’线和B-B’线之间的区域对应于可透光区域，A-A’线左侧的区域和B-B’线右侧的区域对应于不透光区域。由于显示装置7的非透光区域71和待贴合组件6的非透光区域61不能使固化光透过，因此，在A-A’线左侧的区域和B-B’线右侧的区域内的第二粘结剂层9无法接收到来自显示装置7的非透光区域71和待贴合组件6的非透光区域61的固化光，但是其却可以接收到来自待贴合组件6的可透光区域62的固化光，如图6中光线L6所示；或者其可以接收到由第一粘结剂层8折射而来的固化光，例如，来自待贴合组件6的可透光区域62的固化光进入到第一粘结剂层8发生第一次折射，而后这些折射光线到达第一粘结剂层8和第二粘结剂层9的交界面并发生第二次折射而更多地进入到第二粘结剂层9，如图6中光线L1至L4所示。事实上，自L5左侧进入到第一粘结剂层8的光线均会在第一粘结剂层8和第二粘结剂层9的交界面发生第二次折射而进入到第二粘结剂层9。

请参阅图7A至图7E，其中示出了本发明第四实施例提供的显示设备的制造方法的工艺分解图。本实施例中，以固化光从待贴合组件上方照射为例进行说明。

在图7A所示的工艺步骤中，选定待贴合组件6的下表面为粘结剂形成面。

在图7B所示的工艺步骤中，在待贴合组件6的下表面上的与显示装置7的非透光区域71和待贴合组件6的非透光区域61相对应的边缘区域内形成第二粘结剂层9，该第二粘结剂层9中至少包含热固化胶或常温固化胶。

在图7C所示的工艺步骤中，在待贴合组件6的下表面上的与显示装置7的可透光区域72和待贴合组件6的可透光区域62相对应的中间区域内形成第一粘结剂层8，以及在第二粘结剂层9的远离待贴合组件6的下表面的表面上形成第一粘结剂层8。其中，第一粘结剂层8中包含光固化胶，并且第一粘结剂层8的光折射率n1小于第二粘结剂层9的光折射率n2。

图7D所示的工艺步骤类似于前述图5C所示步骤，在此不再赘述。

在图7E所示的工艺步骤中，利用选定波长的固化光从待贴合组件6侧对第一粘结剂层8进行照射，使其实现光固化。由于第一粘结剂层8的光折射率n1小于第二粘结剂层9的光折射率n2，因此，来自待贴合组件6的可透光区域62的固化光在第一粘结剂层8和第二粘结剂层9的交界面处发生折射而更多地偏转至第二粘结剂层9，从而增强第二粘结剂层9的固化效果，而且，当第二粘结剂层9内的固化光照射到第一粘结剂层8和第二粘结剂层9的下表面的交界面时，固化光发生第三次折射，并且会偏转至第一粘结剂层8中的对应于待贴合组件6的非透光区域61的区域内，从而增强在该区域内的第一粘结剂层8的固化效果。此外，如果第二粘结剂层9中包含热固化胶，则利用热辐射等加热方式使第二粘结剂层9实现热固化；如果第二粘结剂层9中包含常温固化胶，则使其在常温环境中实现固化。借助于第一粘结剂层8和第二粘结剂层9的固化而将显示装置7和待贴合组件6固定在一起。

优选地，为了减小固化光对液晶材料的影响，进一步增强对应于待贴合组件6的非透光区域61的区域内的第一粘结剂层8和第二粘结剂层9的固化效果，可以利用选定波长的固化光从显示装置7和待贴合组件6的侧面向该区域内的第一粘结剂层8和第二粘结剂层9进行照射，以使其中的粘结剂在该固化光的作用下固化，如图中的光线L所示。

请参阅图8，其中示出了在第四实施例的固化步骤中固化光在粘结剂层中的光路。如图8所示，在第一粘结剂层8中，A-A’线和B-B’线之间的区域对应于可透光区域，A-A’线左侧的区域和B-B’线右侧的区域对应于不透光区域。由于显示装置7的非透光区域71和待贴合组件6的非透光区域61不能使固化光透过，因此，在A-A’线左侧的区域和B-B’线右侧的区域内的第二粘结剂层9无法接收到来自显示装置7的非透光区域71和待贴合组件6的非透光区域61的固化光，但是其却可以接收到来自显示装置7的可透光区域72和待贴合组件6的可透光区域62的固化光，如图8中光线L6所示；或者其可以接收到由第一粘结剂层8折射而来的固化光，例如，来自待贴合组件6的可透光区域62的固化光进入到第一粘结剂层8发生第一次折射，而后这些折射光线到达第一粘结剂层8和第二粘结剂层9的交界面并发生第二次折射而更多地进入到第二粘结剂层9，如图中光线L1至L3所示。

请参阅图9A至图9D，其中示出了本发明第五实施例提供的显示设备的制造方法的工艺分解图。其中的图9A和图9C所示的工艺步骤分别类似于前述第四实施例中的图7A和图7D，在此对图9A和图9C不再赘述。下面仅就第五实施例和第四实施例中不同的工艺步骤进行详细说明。

具体地，在图9B所示的工艺步骤中，在待贴合组件6的下表面上的可透光区域的区域内形成第一粘结剂层8，在待贴合组件6的下表面上的对应于非透光区域的区域内形成第二粘结剂层9。其中，第一粘结剂层8中包含光固化胶，第二粘结剂层9中也包含光固化胶，并且第一粘结剂层8的光折射率n1小于第二粘结剂层9的光折射率n2。

在图9D所示的工艺步骤中，利用选定波长的固化光从待贴合组件6侧对第一粘结剂层8进行照射，以使其固化。并且类似于前面第四实施例，来自待贴合组件6的可透光区域62的固化光在二者的交界面处发生折射而更多地偏转至第二粘结剂层9，从而增强第二粘结剂层9的固化效果。优选地，还可以利用选定波长的固化光从待贴合组件6的侧面对第二粘结剂层9进行照射，以进一步增强其固化效果，如图中的光线L所示。

当然，本实施例中的第一粘结剂层8可以为光固化胶和热固化胶的混合体，或者为光固化胶和常温固化胶的混合体。类似地，第二粘结剂层9也可以为光固化胶和热固化胶的混合体，或者为光固化胶和常温固化胶的混合体。这样，如果第一粘结剂层8和/或第二粘结剂层9中包含热固化胶，则利用热辐射等加热方式使粘结剂层实现热固化；如果第一粘结剂层8和/或第二粘结剂层9中包含常温固化胶，则可以使其在常温环境中实现固化。这样，借助于第一粘结剂层8和第二粘结剂层9的固化而将显示装置和待贴合组件固定在一起。

此外，在本发明提供的显示设备的制造方法中，为了减少甚至避免在对盒工艺过程中在粘结剂中产生气泡，在粘结剂涂布步骤中，使涂布的粘结剂的图案呈开放式图案。其中，开放式图案的形状可以为“工”字型、双“Y”型或“X”型，分别为图10A、图10B和图10C所示。

优选地，为了更进一步地减少甚至避免在对盒工艺过程中在粘结剂中产生气泡，在粘结剂涂布步骤中仅将粘结剂涂布于液晶光栅下基板的下表面；而后在贴合步骤中，使液晶光栅下基板的下表面自上而下地向显示面板上基板的上表面贴合，或者使显示面板上基板的上表面自下而上地向液晶光栅下基板的下表面贴合。

可以理解的是，在粘结剂涂布步骤中，粘结剂的用量可以根据欲贴合的尺寸、粘结剂的密度、粘度、以及贴合后在液晶光栅下基板的下表面与显示面板上基板的上表面之间的粘结剂的厚度而预先确定。并且优选地，在粘结剂涂布步骤之前，使容纳有粘结剂的容器竖直静置1～2小时，或进行真空除气。

进一步可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种显示设备的制造方法，所述显示设备包括显示装置和欲贴合在所述显示装置之上的待贴合组件，其特征在于，所述制造方法包括下述步骤：

粘结剂层形成步骤：在选定的粘结剂形成面上形成粘结剂层，所述选定的粘结剂形成面包括显示装置的上表面和/或待贴合组件的下表面，所述粘结剂层中包含光固化胶，所述显示装置和待贴合组件其中之一包含液晶；

对位贴合步骤：在选定波长的对位光的照射下，对所述显示装置和待贴合组件进行对位并使二者相贴合，所述对位光为可见光或者红外光，其波长大于400nm；

固化步骤：利用选定波长的固化光照射所述粘结剂层而使其固化，以将所述显示装置和待贴合组件固定在一起，所述固化光为可见光或者长波紫外光，所述固化光的波长介于315nm至760nm之间，且所述选定波长的固化光与所述选定波长的对位光分别属于不同的波段；

在所述粘结剂层形成步骤中，在所述选定的粘结剂形成面上的对应于可透光区域的区域内形成第一粘结剂层，在所述选定的粘结剂形成面上的对应于非透光区域的区域内形成第二粘结剂层，所述第一粘结剂层中包含光固化胶，所述第二粘结剂层中包含热固化胶或常温固化胶；或者

在所述粘结剂层形成步骤中，在所述选定的粘结剂形成面上的对应于非透光区域的区域内形成第二粘结剂层，在所述选定的粘结剂形成面上的对应于可透光区域的区域内以及所述第二粘结剂层所对应的区域形成第一粘结剂层，所述第一粘结剂层中包含光固化胶，所述第二粘结剂层中包含热固化胶或常温固化胶；

在所述固化步骤中，同时利用所述固化光从所述粘结剂层的侧面以及从所述粘结剂层的上方对其进行照射；

在所述粘结剂层形成步骤中，使所形成的粘结剂层在垂直于粘结剂形成面的图案呈开放式图案。

2.根据权利要求1所述的显示设备的制造方法，其特征在于，所述第一粘结剂层包含所述光固化胶和热固化胶；或者所述第一粘结剂层包含所述光固化胶和常温固化胶。

3.根据权利要求2所述的显示设备的制造方法，其特征在于，所述第二粘结剂层包含所述光固化胶和热固化胶；或者所述第二粘结剂层包含所述光固化胶和常温固化胶。

4.根据权利要求3所述的显示设备的制造方法，其特征在于，所述第一粘结剂层的折射率小于所述第二粘结剂层的折射率。

5.根据权利要求3或4所述的显示设备的制造方法，其特征在于，在所述粘结剂层包含光固化胶和热固化胶时，所述光固化胶的占比为50％～90％，所述热固化胶的占比相应地为50％～10％；反之，所述光固化胶的占比为50％～10％，所述热固化胶的占比相应地为50％～90％；或者

在所述粘结剂层包含光固化胶和常温固化胶时，所述光固化胶的占比为50％～90％，所述常温固化胶的占比相应地为50％～10％；反之，所述光固化胶的占比为50％～10％，所述常温固化胶的占比相应地为50％～90％；

所述占比为质量百分比或者体积百分比。

6.根据权利要求1所述的显示设备的制造方法，其特征在于，所述开放式图案的形状包括工字型、双Y型或X型。

7.根据权利要求1所述的显示设备的制造方法，其特征在于，在所述粘结剂层形成步骤中，使所述粘结剂层形成于所述待贴合组件的下表面；并且

在所述贴合步骤中，使所述待贴合组件的下表面自上而下地向所述显示装置的上表面贴合，或者使所述显示装置的上表面自下而上地向所述待贴合组件的下表面贴合。