CN106019666A - 显示装置及显示装置的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及显示装置及显示装置的制造方法。显示面板附接到设置在显示面板的前表面侧的前板，在显示面板和前板之间插入中间构件。机壳在机壳的开口边缘与前板接触并且机壳的内侧表面与中间构件的侧表面接触的状态下容纳显示面板。机壳的开口边缘与前板接触，从而在显示面板的厚度方向上将显示面板和机壳定位。机壳的内侧表面与中间构件的侧表面接触从而在沿着显示面板的显示面的方向上定位显示面板和机壳。

Description

显示装置及显示装置的制造方法
相关申请的交叉引用
本申请要求2015年3月31日在日本提交的专利申请No.2015-072700和2016年1月22日在日本提交的专利申请No.2016-010962的优先权，这些专利申请的全部内容通过引用并入本文。
技术领域
本发明涉及在显示面板的前表面侧设置的前板保持显示面板的显示装置、及显示装置的制造方法。
背景技术
使用液晶显示装置作为电子设备的显示装置。液晶显示装置包括：在前侧具有显示图像的显示面的液晶面板；以及配置在液晶面板的后侧并向液晶面板照射光的光源装置。另外，液晶显示装置通过将从前侧保持液晶面板的前壳体和从后侧保持光源装置的后壳体连接来进行组装。存在具有如下结构的液晶显示装置：在液晶面板的前侧设置透明构件或触摸面板，前壳体保持透明构件或触摸面板，透明构件或触摸面板保持液晶面板。
日本专利申请特开No.H11-174417公开了如下结构：通过设置在液晶面板和由壳体保持的透明构件之间的透明弹性树脂将液晶面板附接于透明构件。日本专利特开No.2012-185814公开了如下结构：通过设置在液晶面板和由壳体保持的触摸面板之间的密封构件将液晶面板附接到触摸面板。日本专利申请特开No.2009-128399公开了如下结构：通过容纳液晶面板的前框架(前壳体)和框架(后壳体)保持透明构件。
在日本专利申请特开No.H11-174417、日本专利申请特开No.2012-185814和日本专利申请特开No.2009-128399中公开的结构中，为了通过前板外形定位显示面板和机壳(壳体)并确保显示面板和机壳之间的适当的间隙，需要增大机壳的尺寸而不是前板的尺寸。
另外，作为增大尺寸的对策，当组装显示面板和机壳时，不对前板和机壳定位，存在难以适当地保持显示面板和机壳之间的间隙的问题，其导致生产率降低。
另外，当显示面板的尺寸增大并且前板的刚性不足时，具有由于触摸操作过程中的按压力导致显示不均的问题。
发明内容
本发明是为了解决上述问题而做出的。本发明的目的是提供能够在组装过程中容易地定位显示面板和机壳并且能够适当地确保显示面板和机壳之间的间隙而不增大机壳的尺寸的显示装置、及显示装置的制造方法。
根据本发明的一方面的显示装置包括：显示面板；前板，所述前板设置在所述显示面板的前表面侧并保持所述显示面板；以及机壳，所述机壳在所述机壳和所述显示面板之间具有间隙的状态下容纳所述显示面板。根据本发明的一方面的显示装置还包括中间构件，所述中间构件设置在所述前板和所述显示面板之间并且具有比所述前板小的尺寸。在根据本发明的一方面的显示装置中，所述机壳的内侧表面与所述中间构件的侧表面的至少一部分接触。
根据本发明的一方面的显示装置包括：显示面板；前板，所述前板设置在所述显示面板的前表面侧并保持所述显示面板；以及机壳，所述机壳在所述机壳和所述显示面板之间具有间隙的状态下容纳所述显示面板。根据本发明的一方面的显示装置还包括中间构件，所述中间构件设置在所述前板和所述显示面板之间并且具有比所述前板小的尺寸。在根据本发明的一方面的显示装置中，所述中间构件和所述机壳之间的间隙不大于所述机壳和所述显示面板之间的间隙。
根据本发明的一方面，机壳的尺寸比前板的尺寸小，并且能够减轻显示装置的重量。另外，能够在适当地保持显示面板和机壳之间的间隙的同时容易地组装显示装置。能够减小由显示面板和机壳之间的干涉引起的显示不均。
应该理解的是，前面的概述和下面的详述两者都是示例性的和说明性的，且不旨在限制本发明。
附图说明
图1是示出根据实施方式1的液晶显示装置的平面图；
图2是沿图1的线II-II剖开的剖视图；
图3A和图3B是示出中间构件的变型例的剖视图；
图4A和图4B是示出中间构件的变型例的剖视图；
图5A和图5B是示意性地示出背光源机壳的变型例的图；
图6A至图6C是示意性地示出背光源机壳的变型例的图；
图7是示意性地示出背光源机壳的变型例的图；
图8A至图8E是示意性地示出根据实施方式1的液晶显示装置的制造工艺流程的示例的图；
图9A和图9B是示出根据实施方式1的结构和根据现有技术的结构之间的比较的剖视图；
图10A和图10B是示出根据实施方式1的结构和根据现有技术的结构之间的比较的剖视图；
图11A和图11B是示出根据实施方式1的结构和根据现有技术的结构之间的比较的剖视图；
图12是示出根据实施方式2的液晶显示装置的平面图；
图13是沿图12的线XIII-XIII剖开的剖视图；
图14是示出根据实施方式2的背光源机壳的变型例的剖视图；
图15A和图15B是示意性地示出根据实施方式2的背光源机壳的变型例的图；
图16A至图16D是示意性地示出图15A和图15B中所示的液晶显示装置的变型例的图；
图17A至图17D是示意性地示出根据实施方式2的液晶显示装置的制造工艺流程的示例的图；
图18A至图18C是示意性地示出根据实施方式2的液晶显示装置的制造工艺流程的示例的图；
图19A至图19D是示意性地示出根据实施方式2的液晶显示装置的制造工艺流程的另一示例的图；
图20A至图20D是示意性地示出根据实施方式2的液晶显示装置的制造工艺流程的另一示例的图；
图21是示出由图19A至图20D中所示的工艺流程制造的液晶显示装置的剖视图；
图22是示出根据实施方式2的液晶显示装置的另一变型例的剖视图；
图23A至图23D是示意性地示出根据实施方式2的液晶显示装置的制造工艺流程的另一示例的图；
图24A至图24D是示意性地示出根据实施方式2的液晶显示装置的制造工艺流程的另一示例的图；
图25A至图25C是示意性地示出根据实施方式2的液晶显示装置的制造工艺流程的另一示例的图；
图26A至图26C是示意性地示出根据实施方式2的液晶显示装置的制造工艺流程的另一示例的图；
图27是示出由图23A至图24D所示的工艺流程制造的液晶显示装置的剖视图；
图28是示出由图25A至图26C中所示的工艺流程制造的液晶显示装置的剖视图；
图29A和图29B是示出根据实施方式2的结构和根据现有技术的结构之间的比较的剖视图；
图30是示出根据实施方式3的液晶显示装置的平面图；
图31是沿图30的线XXXI－XXXI剖开的剖视图；
图32是示出中间构件的变型例的剖视图；
图33是示出根据实施方式3的背光源机壳的变型例的剖视图；
图34A至图34E是示意性地示出根据实施方式3的液晶显示装置的制造工艺流程的示例的图；
图35A至图35D是示意性地示出根据实施方式3的结构和根据现有技术的结构之间的比较的图；
图36A至图36C是示意性地示出根据实施方式3的结构和根据现有技术的结构之间的比较的图；
图37是示出根据实施方式4的液晶显示装置的平面图；
图38是沿图37的线XXXVIII-XXXVIII剖开的剖视图；
图39是具有肋状物的前板的示例的图；
图40是示出根据实施方式4的中间构件的变型例的剖视图；
图41A和图41B是示出中间构件的变型例的剖视图；
图42是示出根据实施方式4的背光源机壳的变型例的剖视图；
图43是示出根据实施方式4的背光源机壳的另一变型例的剖视图；
图44是示出根据实施方式4的背光源机壳的另一变型例的剖视图；
图45是示出根据实施方式4的背光源机壳的另一变型例的剖视图；
图46是示出将根据实施方式4的液晶面板无弯曲地粘合的变型例的平面图；
图47是示出将根据实施方式4的液晶面板无弯曲地粘合的变型例的剖视图；
图48是示出无弯曲地粘合有根据实施方式4的液晶面板的中间构件的变型例的剖视图；
图49A和图49B是示出将根据实施方式4的液晶面板无弯曲地粘合的另一变型例的剖视图；
图50是示出根据实施方式4的前板沿凸方向弯曲的变型例的剖视图；
图51是示出根据实施方式4的前板沿凸方向弯曲的另一变型例的剖视图；
图52是示出根据实施方式4的前板沿凸方向弯曲的另一变型例的剖视图；
图53A至图53C是示意性地示出根据实施方式4的液晶显示装置的制造工艺流程的示例的图；
图54A至图54D是示意性地示出根据实施方式4的液晶显示装置的制造工艺流程的示例的图；
图55A至图55C是示意性地示出根据实施方式4的液晶显示装置的制造工艺流程的另一示例的图；以及
图56A至图56C是示出根据实施方式4的液晶显示装置的制造工艺流程的另一示例的图。
具体实施方式
以下，参照示出实施方式的附图详细说明根据本发明的实施方式的显示装置及显示装置的制造方法。
(实施方式1)
将说明本发明的实施方式1的结构。图1是示出根据实施方式1的液晶显示装置的平面图。图2是沿图1的线II-II剖开的剖视图。根据实施方式1的液晶显示装置是如下的显示装置：通过透明粘合剂5将液晶面板1附接(吊挂)到前板3、并且在液晶面板1和背光源机壳6之间在水平方向和竖直方向上分别形成间隙10和间隙11。水平方向表示沿着液晶面板1的显示面的方向，竖直方向表示液晶面板1的厚度方向。
根据实施方式1的液晶显示装置依次包括前板3、中间构件4、液晶面板1、背光源7、以及背光源机壳6。在以下的说明中，将液晶显示装置的前板3侧称作前表面或上表面，将背光源机壳6侧称作背表面或下表面。
液晶面板(显示面板)1具有矩形板状并具有显示图像的显示面(显示区域)。具体而言，液晶面板1包括：形成有例如R、G和B(红色、绿色和蓝色)滤光片及黑色矩阵(BM)的彩色滤光片基板1a；形成有例如薄膜晶体管(TFT)元件的TFT基板1b；用于在TFT基板1b和彩色滤光片基板1a之间形成任意的间隙的密封件1c；填充TFT基板1b和彩色滤光片基板1a之间的间隙的液晶剂1d；贴合到彩色滤光片基板1a的偏光板/光学补偿膜2a；以及贴合到TFT基板1b的偏光板/光学补偿膜2b。
偏光板/光学补偿膜2a和偏光板/光学补偿膜2b均为单个偏光板、单个光学补偿膜、或者在偏光板的一个表面或两个表面粘合有光学补偿膜的复合体。光学补偿膜可以是例如粘合有相位差膜、视角改善膜、亮度改善膜、低反射膜、光学膜、低双折射膜中的一者或多者的膜。另外，粘合到彩色滤光片基板1a的偏光板/光学补偿膜2a可以与粘合到TFT基板1b的偏光板/光学补偿膜2b相同或不同。例如，在一些情况下，使用偏光板和光学补偿膜相互粘合的复合体作为粘合至彩色滤光片基板1a的偏光板/光学补偿膜2a，并使用单个偏光板作为粘合至TFT基板1b的偏光板/光学补偿膜2b。
驱动液晶的电路板9经由柔性印刷电路(FPC)8连接到液晶面板1。FPC 8弯曲并被吸引到背光源机壳6的背表面侧。电路板9设置在背光源机壳6的背表面上。为了防止FPC 8被吸引到背光源机壳6的外侧和电路板9受到损害，可设置覆盖FPC 8及电路板9的保护板(未示出)。
前板3设置在液晶面板1的前表面侧。前板3可以是触摸面板等输入装置、由透明玻璃或强化玻璃制成的基板、由塑料制成的基板(诸如亚克力板或聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)板)、或者它们的复合基板。当将液晶面板1粘合到前板3时，在前板3中，与液晶面板1的显示区域相对应的区域以外的外周部可装饰性地涂覆有例如遮光性油墨。另外，在某些情况下，当将液晶显示装置装入例如移动通信设备或智能电话的设备中时，为了提高与设备的一体感并提高设备的设计，前板3的外形尺寸比液晶面板1的外形尺寸大。
在前板3和液晶面板1之间设有矩形板状的中间构件4。中间构件4通过透明粘合剂5粘合到前板3和液晶面板1。
透明粘合剂5可以是例如热固化树脂、湿固化树脂、光固化树脂、例如可通过热、湿、光的组合进行固化的混合固化树脂的光学透明树脂(optically clear resin，OCR)、或者作为使用高透明性的粘合剂的片状粘合带的光学透明粘合剂(OCA)。当使用光固化型OCR作为透明粘合剂5时，通过例如紫外线(UV)光的活性能量线将透明粘合剂5固化。
中间构件4的外形尺寸比前板3的外形尺寸小，并且比液晶面板1的外形尺寸大。中间构件4可以是由透明玻璃或强化玻璃制成的基板、由塑料制成的基板(诸如亚克力板或PET板)、或者它们的复合基板。在前板3不具有与例如亚克力板或PET板的塑料基板同样的刚性的情况下，当触摸前板3时，前板3和液晶面板1扭曲，并且液晶面板1和背光源机壳6彼此接触。其结果是，发生例如在显示面板中颜色或亮度不均匀的显示不均。因此，在该情况下，优选地，中间构件4由例如厚玻璃或强化玻璃的具有比前板3更高的刚性的材料制成。
背光源机壳6具有与中间构件4的外形尺寸大致相同的尺寸的矩形盘状。在背光源机壳6的底表面上设有背光源7。背光源7例如是以二维矩阵形状安装有多个发光二极管(LED)的LED基板，并发出面状光。在背光源机壳6的底表面上形成有用于附接背光源7的凹部。背光源7例如可以是冷阴极荧光灯(Cold Cathode Fluorescent Lamp，CCFL)、外部电极荧光灯(External Electrode Fluorescent Lamp，EEFL)、或热阴极荧光灯(Hot CathodeFluorescent Lamp,HCFL)。
背光源机壳6包括开口边缘6b(上表面)，该开口边缘6b与前板3的背表面(下表面)的周缘的一部分或全部接触，并支撑前板3。在该情况下，背光源7设置为与液晶面板1的背表面(下表面)相对，并从液晶面板1的下侧向液晶面板1照射光。背光源机壳6的内部尺寸(彼此相对的内侧表面6a之间的距离)与中间构件4的外形尺寸大致相同。因此，当背光源机壳6的上表面与前板3的下表面接触时，背光源机壳6的内侧表面6a与中间构件4的侧表面4a的一部分(侧表面4a的至少一部分)或全部接触。因此，背光源机壳6的开口边缘6b与前板3接触从而在液晶面板1的厚度方向(竖直方向或上下方向)上定位液晶面板1和背光源机壳6。其结果是，能够适当地确保竖直方向上的间隙11。另外，背光源机壳6的内侧表面6a与中间构件4的侧表面4a接触从而在沿着液晶面板1的显示面的方向(水平方向)上定位液晶面板1和背光源机壳6。因此，能够适当地确保水平方向上的间隙10。
以下，说明根据实施方式1的液晶显示装置的变型例。图3A和图3B是示出中间构件4的变型例的剖视图。图3A和图3B示出使用比图2中所示的中间构件4厚的中间构件4的结构。当使用厚玻璃作为中间构件4时，中间构件4和背光源机壳6之间的接触面积增大。因此，当通过粘合剂固定中间构件4和背光源机壳6时，能够增大粘合面积。其结果是，能够增大液晶显示装置的刚性。
如图3A和图3B所示，优选地，对中间构件4的背表面(下表面)的周缘部和背光源机壳6的开口边缘6b的内侧形成倒角。图3A示出倒角成锥形的中间构件4，图3B示出倒角成R形的中间构件4。通过这些形状，能够防止当将液晶面板1等装入背光源机壳6时中间构件4和背光源机壳6由于接触而被切削。因此，能够防止中间构件4和背光源机壳6的切削物进入液晶面板1和背光源机壳6之间的间隙，并防止切削物成为显示杂质。
图4A和图4B是示出中间构件4的变型例的剖视图。图4A中所示的中间构件4是包括触摸传感器图案14及触摸面板FPC 13而用作触摸传感器的基板。在图4A所示的示例中，在中间构件4的上表面(前表面)设置触摸传感器图案14及触摸面板FPC 13。另外，在图4A中所示的示例中，在背光源机壳6的开口边缘6b的一部分中形成切口部6c。背光源机壳6的开口边缘6b在切口部6c的位置处不与前板3的下表面接触，并且切口部用作连接背光源机壳6的内侧和外侧的通孔。因此，可将触摸面板FPC 13经由作为通孔的切口部6c引出到背光源机壳6的外侧。
图4B示出中间构件4和前板3相互一体化的结构。在图4B所示的示例中，在前板3的下表面上直接形成中间构件4，而不在前板3的下表面和中间构件4之间设置透明粘合剂5。如图4B所示，由于中间构件4从前板3的下表面向下突出，因此能够使背光源机壳6的内侧表面6a与中间构件4的侧表面4a接触。因此，与实施方式1类似，能够在水平方向上定位液晶面板1和背光源机壳6，由此能够适当地确保间隙10。另外，由于不需要将中间构件4粘合到前板3，因此能够削减粘合工序数或者透明粘合剂5的使用量，由此能够减小制造成本。另外，由于不使用透明粘合剂5，因此能够减小装置的厚度。即使在中间构件4和前板3相互一体化的结构中，也能够设置触摸传感器的功能。在图4B中所示的示例中，在中间构件4的下表面设置触摸传感器图案14及触摸面板FPC 13。另外，在图4B中所示的结构中，为了将触摸面板FPC 13引出到背光源机壳6的外侧，在背光源机壳6的开口边缘6b的一部分中设置切口部(未示出)。
图5A和图5B是示意性地示出背光源机壳6的变型例的图。图5A是示出液晶显示装置的平面图，图5B是沿图5A的线5B－5B剖开的剖视图。图5A和图5B中所示的背光源机壳6被构成为其内部尺寸(彼此相对的内侧表面6a之间的长度)比中间构件4的外形尺寸稍小。另外，背光源机壳6的一个侧壁(图5B中的左侧壁)比其他的三个侧壁稍低(短)。通过该三个侧壁的突出端(开口边缘6b)支撑前板3的下表面，通过该一个短侧壁的突出端(开口边缘)6bb支撑中间构件4的下表面。在该情况下，背光源机壳6的所述三个侧壁的内侧表面6a与中间构件4的侧表面4a接触并粘合于其上，中间构件4的侧表面4a分别与各内侧表面6a面对。另外，背光源机壳6的该一个短侧壁的突出端6bb与中间构件4的下表面接触。以这种方式，中间构件4被背光源机壳6保持。在该结构中，由于背光源机壳6的开口边缘6b和开口边缘6bb支撑前板3和中间构件4，因此能够在竖直方向上定位液晶面板1及背光源机壳6，由此能够适当地确保间隙11。另外，由于背光源机壳6的所述三个侧壁的内侧表面6a与中间构件4的侧表面4a接触，因此能够在水平方向上定位液晶面板1及背光源机壳6，由此能够适当地确保间隙10。
在图5A和图5B中所示的液晶显示装置中，使用具有触摸传感器图案14及触摸面板FPC 13的基板作为中间构件4，通过背光源机壳6的开口边缘6bb支撑中间构件4的设有触摸面板FPC 13的一部分的下表面。在该情况下，由于在开口边缘6bb支撑中间构件4的一部分的上表面与前板3之间形成空间，因此可经由该空间将触摸面板FPC 13引出到背光源机壳6的外侧。因此，不需要在背光源机壳6中形成如图4A所示的切口部。其结果是，背光源机壳6和中间构件4之间的接触面积增大，背光源机壳6和中间构件4不太容易相互分离。
在图5A和图5B中，由于所述三个侧壁的内侧表面与中间构件4的侧表面4a接触，因此能够在水平方向上定位液晶面板1和背光源机壳6。然而，可改变背光源机壳6的形状，使得能够通过相互垂直的两个侧壁的内侧表面进行定位。
图6A至图6C是示意性地示出背光源机壳6的变型例的图。图6A是示出液晶显示装置的平面图，图6B是沿图6A的线6B－6B剖开的剖视图。图6C是沿图6A的线6C－6C剖开的剖视图。图6A至图6C中所示的背光源机壳6在液晶显示装置(液晶面板1)的厚度方向(竖直方向)上分为上机壳61及下机壳62。在图6A至图6C中所示的背光源机壳6中，上机壳61的内侧表面6a与中间构件4的侧表面4a接触。如图6C所示，在上机壳61和下机壳62之间的连接部分的一部分中形成切口部60，切口部60是当上机壳61和下机壳62相互连接时贯穿背光源机壳6的通孔。在该结构中，连接到液晶面板1的FPC 8可经由当上机壳61和下机壳62相互连接时背光源机壳6的侧表面中形成的通孔，引出到背光源机壳6的外侧。因此，容易确保用于将FPC 8引出到背光源机壳6的外侧的间隙(通孔)。
图7是示出背光源机壳6的变型例的图。如图7所示，可在背光源机壳6的底表面上以环绕背光源7的方式形成与液晶面板1的下表面的整个周缘接触的缓冲构件16。缓冲构件16用于堵塞背光源7的周缘与液晶面板1的下表面的周缘之间的间隙。因此，能够防止杂质进入背光源7和液晶面板1之间的间隙。通过贴合缓冲性的海绵胶带或者涂覆低弹性树脂粘合剂来设置缓冲构件16。优选地，缓冲构件16由能够吸收由液晶面板1的翘曲引起的应力的低弹性材料制成，并且具有等于或小于0.5Pa的杨氏模量。当材料的杨氏模量约为0.1Pa时，能够吸收由液晶面板1的翘曲引起的应力，由此能够减轻显示不均。
接下来，说明根据实施方式1的液晶显示装置的制造方法。图8A至图8E是示意性地示出根据实施方式1的液晶显示装置的制造工艺流程的图。以下，说明具有使用透明的亚克力板作为前板3且使用由UV光固化的光固化型OCR作为透明粘合剂5的结构的液晶显示装置。
首先，如图8A所示，通过透明粘合剂5将液晶面板1和中间构件4相互粘合。具体而言，在液晶面板1和中间构件4中的至少一者上涂覆透明粘合剂5。然后，将液晶面板1和中间构件4对齐并使用尚未硬化的透明粘合剂5粘合。然后，使透明粘合剂5硬化。
没有特别限定涂覆透明粘合剂5的方法。例如，可使用如下的方法：使用滴涂器的方法、使用涂覆机的方法、以及印刷方法。在这些方法中，为了控制所涂覆的透明粘合剂的量并防止在粘合过程中产生气泡，优选利用使用滴涂器的方法。没有特别限定将液晶面板1和中间构件4对齐的方法。例如，可使用如下的方法：基于外形的定位方法；以及对中间构件4的外边缘和设置在液晶面板1中的粘合用定位标记(未示出)进行图像处理的定位方法。在这些方法中，在定位精度方面，优选利用使用图像处理的定位方法。没有特别限定液晶面板1和中间构件4的粘合方法。例如，作为粘合环境，可使用如下方法：在大气压环境下进行的粘合方法；以及在真空环境下进行的粘合方法。另外，可使用如下的粘合方法：使用辊的粘合方法；以及使用平行板的粘合方法。在这些方法中，为了防止在粘合过程中产生气泡，优选利用使用平行板且在真空环境下进行的粘合方法。没有特别限定使透明粘合剂5硬化的方法。例如，可使用如下的方法：以中间构件4朝上的状态来放置相互粘合的中间构件4和液晶面板1，并且使用设置在中间构件4的上方的UV灯统一照射UV光的方法；以及以中间构件4朝下的状态将相互粘合的中间构件4和液晶面板1放置在输送机上，并且在使用输送机输送相互粘合的中间构件4和液晶面板1的同时使用设置在中间构件4的下方的UV灯向中间构件4照射UV的方法。在这些方法中，为了利用照射使透明粘合剂均匀地硬化，优选在使用利用输送机输送中间构件4和液晶面板1的同时从中间构件4的下侧照射UV光的方法。
接下来，如图8B所示，将粘合有液晶面板1的中间构件4和前板3通过透明粘合剂5相互粘合。将中间构件4和前板3粘合的方法与使用透明粘合剂5将液晶面板1和中间构件4粘合的方法相同，因此不再重复其说明。
接下来，将粘合有前板3和中间构件4的液晶面板1组入背光源机壳6中，然后固定至背光源机壳6。将背光源7固定到形成在背光源机壳6的底表面中的凹部中，然后将液晶面板1组入背光源机壳6中。没有特别限定将粘合有前板3和中间构件4的液晶面板1装入背光源机壳6中的方法。例如，在图8C所示的方法中，如箭头所示，从以开口边缘6b朝上的状态放置的背光源机壳6的上侧，在利用背光源机壳6的内侧表面6a和中间构件4的侧表面4a进行定位的同时，经由设置在前板3和液晶面板1之间的中间构件4，使附接到前板3的液晶面板1落入背光源机壳6中。在该情况下，使液晶面板1落下直至前板3的下表面与背光源机壳6的开口边缘6b接触。以这种方式，通过前板3的下表面和背光源机壳6的开口边缘6b在竖直方向上定位液晶面板1和背光源机壳6。
图8D示出将液晶面板1组入背光源机壳6中的另一方法。在图8D所示的方法中，如箭头所示，从以液晶面板1朝上的状态放置的前板3的上侧，在利用背光源机壳6的内侧表面6a和中间构件4的侧表面4a进行定位的同时，将背光源机壳6在开口边缘6b朝下的状态下落下(放下)。在该情况下，使背光源机壳6落下，直至背光源机壳6的开口边缘6b与前板3的背表面接触。以这种方式，通过前板3的背表面和背光源机壳6的开口边缘6b在竖直方向上定位液晶面板1和背光源机壳6。
作为将液晶面板1组入背光源机壳6中的方法，在图8C和图8D中所示的方法中，为了防止由前板3或液晶面板1的挠曲或翘曲引起的液晶面板1的显示不均，优选使用图8D中所示的方法。
作为用于在执行定位的同时将中间构件4组入背光源机壳6中的余隙，可在背光源机壳6的内侧表面6a和中间构件4的侧表面4a之间设置间隙。间隙可以等于或小于1.5mm，优选地，间隙等于或小于1.0mm。例如，为了防止来自背光源7的光泄漏，间隙可以约为0.5mm。当在背光源机壳6和中间构件4之间设置间隙(余隙)时，该间隙在在背光源机壳6和中间构件4之间的接触部分中不产生卡嗒声、并且通过背光源机壳6的内侧表面6a和中间构件4的侧表面4a之间的接触能够在水平方向上定位背光源机壳6和中间构件4的范围内。没有特别限定将液晶面板1和背光源机壳6固定的方法。例如，可使用如下的方法：将双面胶带预先贴合到背光源机壳6和前板3或中间构件4之间的接触位置并将它们固定的方法；以及在背光源机壳6和前板3或中间构件4之间的粘合面上涂覆粘合剂的方法。在这些方法中，为了在组装过程中容易地调整位置，使用在粘合面上涂覆粘合剂的方法。
接下来，如图8E所示，将电路板9固定于背光源机壳6的背表面(下表面)，并附接覆盖电路板9及FPC 8的保护板。具体而言，将FPC 8经由贯穿背光源机壳6的通孔(未示出)引出到背光源机壳6的外侧，并将电路板9固定于不能通过FPC 8将液晶面板1拉伸的位置处。没有特别限定电路板9的固定方法。例如，可通过使用螺栓的方法或使用双面胶带的方法固定电路板9。在这些方法中，为了便于背光源机壳6或电路板9的更换和维护，优选利用使用螺栓的方法。
此外，如图5B所示具有由背光源机壳6的开口边缘6b支撑前板3并且由开口边缘6b支撑中间构件4的结构的液晶显示装置，可通过与如上所述的方法相同的方法组装。
在上述的结构中，将根据实施方式1的液晶显示装置组装为：背光源机壳6的内侧表面6a与中间构件4的侧表面4a的至少一部分接触。背光源机壳6的内侧表面6a与中间构件4的侧表面4a在同一平面中接触，从而相对于背光源机壳6的内侧表面6a定位中间构件4的侧表面4a。另外，将液晶显示装置组装为:前板3的下表面与背光源机壳6的开口边缘6b(上表面)的至少一部分接触。前板3的下表面与背光源机壳6的上表面在同一平面中接触，从而相对于前板3的下表面定位背光源机壳6的上表面。
通过背光源机壳6的内侧表面6a和中间构件4的侧表面4a执行定位，以适当地确保背光源机壳6和液晶面板1之间的、在水平方向上的间隙10。另外，通过前板3的下表面和背光源机壳6的上表面执行定位，以适当地确保背光源机壳6(背光源7)和液晶面板1之间的、在竖直方向上的间隙11。
中间构件4的外形尺寸比前板3的外形尺寸小，并且通过中间构件4的侧表面4a和背光源机壳6的内侧表面6a执行定位。因此，能够使背光源机壳6的外形尺寸小于前板3的外形尺寸。另外，当液晶面板1被组入背光源机壳6中时，中间构件4用作定位引导件，这使得容易地将液晶面板1组入背光源机壳6中而不产生任何接触。
图9A和图9B是示出根据实施方式1的结构和根据现有技术的结构之间的比较的剖视图。图9A示出根据实施方式1的液晶显示装置的剖面的一部分，图9B示出根据现有技术的具有不包括中间构件4的结构的液晶显示装置的剖面的一部分。在根据现有技术的结构中，背光源机壳63(壳体)保持前板3(透明构件或触摸面板)的侧表面。因此，如图9B所示，背光源机壳63需要与前板3的侧表面接触。因此，背光源机壳63比前板3大。具体而言，背光源机壳63具有从前板3的侧表面观察其尺寸比前板3的尺寸大由图9B的虚线箭头所示出的长度的形状。相对于此，在根据实施方式1的液晶显示装置中，与根据现有技术的结构相比，能够减小背光源机壳6的尺寸和重量。
图10A和图10B是示出根据实施方式1的结构和根据现有技术的结构之间的比较的剖视图。图10A示出根据实施方式1的液晶显示装置的剖面的一部分，图10B示出根据现有技术的具有不包括中间构件4的结构的液晶显示装置的剖面的一部分。在根据现有技术的、在不使用背光源机壳64和前板3的侧表面执行定位的情况下将液晶面板1装入背光源机壳64中的结构中，需要将液晶面板1小心地装入背光源机壳64，使得液晶面板1和背光源机壳64不相互接触。另外，需要根据组入过程预先增大水平方向上的间隙10a，这导致背光源机壳64的尺寸增大。具体而言，背光源机壳64的尺寸比根据实施方式1的背光源机壳6的尺寸大图10B中虚线箭头所示的长度。相对于此，在根据实施方式1的液晶显示装置中，与根据现有技术的结构相比，能够减小背光源机壳6的尺寸和重量。
图11A和图11B是示出根据实施方式1的结构和根据现有技术的结构之间的比较的剖视图。图11A示出根据实施方式1的液晶显示装置的剖面的一部分，图11B示出根据现有技术的具有不包括中间构件4的结构的液晶显示装置的剖面的一部分。在根据现有技术的结构中，当通过例如触摸操作沿图11B中的箭头表示的方向按压液晶显示装置时，可能发生翘曲且水平方向上的间隙10b和竖直方向上的间隙11b变窄。当按压力增大时，液晶面板1与背光源机壳6接触，出现显示不均。相对于此，在根据实施方式1的液晶显示装置中，保持并支撑液晶面板1的部分包括前板3和中间构件4并且具有较大的厚度。另外，中间构件4用作背光源机壳6的梁结构。因此，中间构件4加强前板3，并且能够防止由于例如触摸操作引起的按压所产生的翘曲。
如上所述，根据实施方式1的液晶显示装置，可使背光源机壳6的尺寸小于前板3的尺寸。其结果是，能够减小液晶显示装置的尺寸和重量。另外，能够通过容易的组装操作适当地确保背光源机壳6和液晶面板1之间的水平方向上的间隙10以及背光源机壳6和液晶面板1之间的竖直方向上的间隙11。因此，能够减小由于液晶面板1和背光源机壳6之间的接触引起的显示不均。另外，能够抑制由于例如触摸操作引起的按压所产生的翘曲，由此能够减小液晶面板1和背光源机壳6相互接触时由于按压而出现的显示不均。
(实施方式2)
将说明本发明的实施方式2的结构。图12是根据实施方式2的液晶显示装置的平面图。图13是沿图12的线XIII-XIII剖开的剖视图。在根据实施方式2的液晶显示装置中，中间构件4具有与液晶面板1大致相同的外形尺寸。在实施方式2中，液晶面板1、前板3和透明粘合剂5具有与在实施方式1中相同的结构，因此不再重复其说明。
根据实施方式2的背光源机壳6以如下形状形成：靠近开口边缘6b的开口尺寸(彼此相对的内侧表面6aa之间的距离)比靠近底表面的开口尺寸(彼此相对的内侧表面6ab之间的距离)小。因此，当靠近开口边缘6b的内侧表面6aa与中间构件4的侧表面4a接触并被定位时，在靠近底表面的内侧表面6ab和液晶面板1之间设有间隙10。另外，与实施方式1类似，背光源7设置在背光源机壳6的底表面上，前板3的下表面的周缘的一部分或全部由开口边缘6b支撑。在实施方式2中，在由前板3保持和支撑的液晶面板1和背光源机壳6之间、在水平方向上设置间隙10，在液晶面板1和背光源机壳6之间、在竖直方向上设置间隙11。
以下,说明根据实施方式2的背光源机壳6的变型例。图14是示出根据实施方式2的背光源机壳6的变型例的剖视图。在图14中所示的液晶显示装置中，背光源机壳6在竖直方向上分为上机壳61a和下机壳62a。背光源机壳6可分为具有不同的开口尺寸的两个部分。背光源机壳6可分为具有内侧表面6aa的上机壳61a和具有内侧表面6ab的下机壳62a。在图14中所示的示例中，上机壳61a的内侧表面6aa与中间构件4的侧表面4a接触。当通过例如模塑加工背光源机壳6时，优选地，上机壳61a和下机壳62a被分别加工。
图15A和图15B是示意性地示出根据实施方式2的背光源机壳6的变型例的图。图15A是示出液晶显示装置的平面图，图15B是沿图15A的线15B－15B剖开的剖视图。在图15A和图15B中所示的液晶显示装置中，背光源机壳6的开口边缘6b具有比中间构件4的外形尺寸稍大的开口尺寸，并且在靠近开口边缘6b的内侧表面6aa上形成有多个凸部6c。在图15A中所示的示例中，两个凸部6c从四个内侧表面6aa中的每个内侧表面向内突出。凸部6c设置在中间构件4的各四个侧表面4a的两端部侧，使得不与液晶面板1的FPC 8重叠。然而，凸部6c的位置和凸部6c的数量不限于图15A和图15B中所示的示例。在具有这种结构的背光源机壳6中，各凸部6c的突出端部与中间构件4的侧表面4a接触，且背光源机壳6和液晶面板1被定位。在中间构件4的角部与背光源机壳6接触时，该角部容易被切削。但是，如图15A和图15B所示，由于中间构件4的角部不与背光源机壳6接触，因此能够防止由于中间构件4的角部的切削引起的不良。
与实施方式1类似，根据本实施方式2的中间构件4通过透明粘合剂5被粘合在前板3和液晶面板1之间。根据本实施方式2的中间构件4具有比前板3小并且与液晶面板1大致相同的外形尺寸。另外，中间构件4的侧表面4a的周缘的一部分或全部与背光源机壳6的内侧表面6aa接触。
形成中间构件4的材料、中间构件4的厚度、以及中间构件4的下表面的外周的形状与实施方式1相同，因此不再重复其说明。另外，当中间构件4具有触摸传感器的功能时，中间构件4可具有与实施方式1中说明的结构相同的结构。在实施方式1的图5A和图5B中说明的实施方式可应用于根据实施方式2的结构。在该情况下，中间构件4的外形尺寸比液晶面板1的外形尺寸大。
图16A至图16D是示意性地示出图15A和图15B中所示的液晶显示装置的变型例的图。作为图15A和图15B中所示的液晶显示装置的变型例，当液晶面板1、背光源机壳6、背光源7和前板3具有圆形时，可在前板3和液晶面板1之间设置圆形的中间构件4。图16A和图16C是示出圆形的液晶显示装置的平面图。图16B是沿图16A的线16B－16B剖开的剖视图。图16D是沿图16C的线16D－16D剖开的剖视图。在圆形的液晶显示装置中，例如，如图16A所示，在中间构件4的侧表面4a中形成具有与圆形的中间构件4的中心轴线平行的切口表面的切口部4b。另外，在靠近背光源机壳6的开口边缘6b的内侧表面6aa上，在与中间构件4的弯曲的侧表面4a相对的位置上，以向内突出的方式形成凸部6c。在与切口部4b的切口表面相对的位置上以向内突出的方式形成平面部6d。在图16A所示的示例中，在液晶面板1与FPC 8相互重叠的位置上设置中间构件4的切口部4b，在背光源机壳6的内侧表面6aa上、在与切口部4b相对的位置上以不与FPC 8重叠的方式设置两个三角形的平面部6d。另外，在背光源机壳6的内侧表面6aa上，在与平面部6d相对的位置、以及该位置与平面部6d之间的两个中央位置这三个位置上，设置三个凸部6c。
在具有上述结构的背光源机壳6中，凸部6c与中间构件4的侧表面4a接触，平面部6d与中间构件4的切口部4b接触。以这种方式，背光源机壳6和液晶面板1被定位。另外，背光源机壳6的平面部6d与中间构件4的切口部4b接触，从而防止中间构件4沿圆周方向旋转。如图16C所示，可以取代平面部6d，设置两个具有与图16A中所示的凸部6c相同形状的凸部6c。
接下来，说明根据实施方式2的液晶显示装置的制造方法。图17A至图18C是示意性地示出根据实施方式2的液晶显示装置的制造工艺流程的示例的图。以下，说明具有如下结构的液晶显示装置：中间构件4的外形尺寸与液晶面板1的外形尺寸大致相同、并且背光源机壳6分为上机壳61a和下机壳62a。
首先，如图17A所示，通过透明粘合剂5将液晶面板1和中间构件4相互粘合。将液晶面板1和中间构件4粘合的方法与实施方式1相同。
接下来，如图17B所示，通过透明粘合剂5将已经粘合有液晶面板1的中间构件4和前板3相互粘合。将中间构件4和前板3粘合的方法与实施方式1相同。
接下来，将已经粘合有前板3及中间构件4的液晶面板1组入上机壳61a，然后固定于上机壳61a。没有特别限定将粘合有前板3及中间构件4的液晶面板1组入上机壳61a的方法。例如，在图17C所示的方法中，如箭头所示，从以开口边缘6b朝上的状态放置的上机壳61a的上侧，在利用上机壳61a的内侧表面6aa和中间构件4的侧表面4a进行定位的同时，经由设置在前板3和液晶面板1之间的中间构件4，使附接到前板3的液晶面板1落下。在该情况下，使液晶面板1落下直至前板3的下表面与上机壳61a的开口边缘6b(上表面)接触。以这种方式，通过前板3的下表面和上机壳61a的上表面在竖直方向上定位液晶面板1和上机壳61a。之后，如图17D中的箭头所示，从以开口部朝上的状态放置的下机壳62a的上侧，插入粘合有上机壳61a的液晶面板1，并将上机壳61a与下机壳62a组合。例如，如图17D所示，上机壳61a和下机壳62a可通过将从下机壳62a的开口端突出的引导销62b插入设置在上机壳61a中的凹部(未示出)来相互组合。
图18A示出将液晶面板1组入上机壳61a的另一方法。在图18A所示的方法中，如箭头所示，从以液晶面板1朝上的状态放置的前板3的上侧，在利用上机壳61a的内侧表面6aa和中间构件4的侧表面4a进行定位的同时，使上机壳61a在开口边缘6b朝下的状态下落下。在该情况下，使上机壳61a落下，直至上机壳61a的开口边缘6b与前板3的背表面接触。以这种方式，通过前板3的背表面和上机壳61a的开口边缘6b在竖直方向上执行定位。之后，如图18B中箭头所示，从放置在前板3上的上机壳61a的上侧，使下机壳62a在开口部朝下的状态下落下(放下)。以这种方式，将下机壳62a与上机壳61a组合。例如，如图18B所示，上机壳61a和下机壳62a可通过将形成在下机壳62a的开口端中的凸部62c嵌入至形成在上机壳61a的背表面的开口端中的凹部61b来相互组合。
作为将液晶面板1组入背光源机壳6的方法，在图17C和图17D所示的方法以及图18A和图18B所示的方法中，为了防止由于前板3或液晶面板1的翘曲或扭曲引起的液晶面板1的显示不均，优选使用图18A和图18B所示的方法。另外，为了提高组装的精度，用于连接上机壳61a和下机壳62a的结构优选是使用图17D中所示的引导销62b的连接结构、或者图18B中所示的凸部62c和凹部61b之间的嵌入结构。
然后，如图18C所示，将电路板9固定于背光源机壳6的背表面，并附接覆盖电路板9和FPC 8的保护板。将FPC 8引出到背光源机壳6的外侧并将电路板9固定的方法与实施方式1中的方法相同。
接下来，说明根据实施方式2的液晶显示装置的另一制造方法。图19A至图20D是示意性地示出根据实施方式2的液晶显示装置的制造工艺流程的另一示例的图。图21是示出通过图19A至图20D中所示的工艺流程所制造的液晶显示装置的剖视图。以下，说明具有如下结构的液晶显示装置：中间构件4的外形尺寸与液晶面板1的外形尺寸大致相同并且背光源机壳6分为上机壳65a和下机壳65b。另外，说明使用中间构件定位构件70制造液晶显示装置的方法。
首先，如图19A所示，通过透明粘合剂5将液晶面板1和中间构件4相互粘合。将液晶面板1和中间构件4粘合的方法与实施方式1相同。
接下来，如图19B所示，通过透明粘合剂5将已经粘合有液晶面板1的中间构件4和前板3相互粘合。将中间构件4和前板3粘合的方法与实施方式1相同。
图19C至图20C示出将液晶面板1组入上机壳65a和下机壳65b的方法。首先，如图19C所示，如箭头所示，通过中间构件定位构件70的内侧表面70a和中间构件4的侧表面4a进行定位的同时，将中间构件定位构件70嵌入。
接下来，如图19D所示，如箭头所示，沿着嵌入状态的中间构件定位构件70，在利用中间构件定位构件70的外侧表面70b和上机壳65a的内侧表面6aa进行定位的同时，使上机壳65a以开口边缘6b朝下的状态落下(嵌入)。在该情况下，使上机壳65a落下，直至上机壳65a的开口边缘6b与前板3的背表面(上表面)接触。以这种方式，通过前板3的背表面和上机壳65a的开口边缘6b在竖直方向上执行定位，并将上机壳65a固定于前板3。
接下来，如图20A所示，从中间构件4移除中间构件定位构件70。然后，如图20B所示，如箭头所示，在定位的同时将下机壳65b组合至上机壳65a。没有特别限定将下机壳65b固定到上机壳65a的方法。例如，可通过粘合剂、双面胶带或螺栓将上机壳65a和下机壳65b固定。为了有助于部件的更换和维护，优选使用螺栓进行固定。图20C示出上机壳65a组合至下机壳65b的状态。
接下来，如图20D所示，将电路板9固定至背光源机壳6的背表面，并附接覆盖电路板9和FPC 8的保护板。将FPC 8引出到背光源机壳6的外侧并将电路板9固定的方法与实施方式1中相同。
如上所述，在本实施方式中，使用中间构件定位构件70在水平方向上定位中间构件4和背光源机壳6(上机壳65a)。由于需要如图20A所示将中间构件定位构件70移除，因此液晶面板1的外形尺寸需要等于或小于中间构件4的外形尺寸。因此，在组装液晶显示装置之后，中间构件4和上机壳65a之间的间隙10b不大于液晶面板1和下机壳65b之间的间隙10a。
图22示出具有如下结构的液晶显示装置的变型：中间构件4的外形尺寸与液晶面板1的外形尺寸大致相同、并且背光源机壳6分为上机壳65a和下机壳65b的，其中该液晶显示装置使用中间构件定位构件70进行制造。在本变型中，上机壳65a具有与下机壳65b的宽度不同的宽度(在图22中，上机壳65a的宽度比下机壳65b的宽度宽)。因此，上机壳65a和中间构件4之间的间隙10b比液晶面板1和下机壳65b之间的间隙10a小。由此，能够防止当液晶面板1操作时经由间隙10b看到背光源7的光。
接下来，说明根据实施方式2的液晶显示装置的另一制造方法。图23A至图26C是示意性地示出根据实施方式2的液晶显示装置的制造工艺流程的另一示例的图。图27是示出由图23A至图24D中所示的工艺流程所制造的液晶显示装置的剖视图。图28是示出由图25A至图26C中所示的工艺流程所制造的液晶显示装置的剖视图。以下，说明具有如下结构的液晶显示装置：中间构件4的外形尺寸与液晶面板1的外形尺寸大致相同，并且背光源机壳6分为内机壳65c和外机壳65d。另外，将说明使用中间构件定位构件70制造液晶显示装置的方法。
首先，如图23A所示，通过透明粘合剂5将液晶面板1和中间构件4相互粘合。将液晶面板1和中间构件4粘合的方法与实施方式1相同。
接下来，如图23B所示，通过透明粘合剂5将已经粘合有液晶面板1的中间构件4和前板3相互粘合。将中间构件4和前板3粘合的方法与实施方式1相同。
图23C至图24C示出将液晶面板1组入内机壳65c和外机壳65d的方法。首先，如图23C所示，如箭头所示，在利用中间构件定位构件70的内侧表面70a和中间构件4的侧表面4a定位的同时，将中间构件定位构件70嵌入。
然后，如图23D所示，如箭头所示，沿着嵌入状态的中间构件定位构件70，在利用中间构件定位构件70的外侧表面70b和外机壳65d的内侧表面6da进行定位的同时，使外机壳65d以开口边缘6db朝下的状态落下(嵌入)。在这种情况下，使外机壳65d落下，直至外机壳65d的开口边缘6db与前板3的背表面(上表面)接触。以这种方式，利用前板3的背表面和外机壳65d的开口边缘6db在竖直方向上进行定位，并将外机壳65d固定至前板3。
然后，如图24A所示，从中间构件4移除中间构件定位构件70。然后，如图24B所示，如箭头所示，在定位的同时将内机壳65c组合至外机壳65d。没有特别限定将内机壳65c固定到外机壳65d的方法。例如，可通过粘合剂、双面胶带或螺栓将外机壳65d和内机壳65c固定。为了有助于部件的更换和维护，优选使用螺栓进行固定。图24C示出内机壳65c组合至外机壳65d的状态。
然后，如图24D所示，将电路板9固定于背光源机壳6的背表面，并附接覆盖电路板9和FPC 8的保护板。将FPC 8引出到背光源机壳6的外侧并将电路板9固定的方法与实施方式1中相同。
图25A至26C示出将液晶面板1组入内机壳65c和具有不同结构的外机壳65d的方法。图25A至图26C分别对应于图23C至图24D，组入的方法与图23C至图24D相同，因此不再重复其说明。
如上所述，在本实施方式中，使用中间构件定位构件70在水平方向上定位中间构件4和背光源机壳6(外机壳65d)。如图24A所示，由于需要移除中间构件定位构件70，因此液晶面板1的外形尺寸需要等于或小于中间构件4的外形尺寸。因此，在组装液晶显示装置之后，中间构件4和内机壳65c之间的间隙10b不大于液晶面板1和内机壳65c之间的间隙10a。
图28示出具有中间构件4的外形尺寸与液晶面板1的外形尺寸大致相同并且背光源机壳6分为内机壳65c及外机壳65d的结构的液晶显示装置的另一变型，其中液晶显示装置使用中间构件定位构件70进行制造。在本变型中，由于外机壳65d具有L形，因此能够在不加宽背光源机壳6的外形尺寸的情况下加强内机壳65c，并且前板3和外机壳65d之间的粘合面积大，粘合强度高。另外，内机壳65c和中间构件4之间的间隙10b小于内机壳65c和液晶面板1之间的间隙10a。其结果是，能够防止当液晶面板1操作时经由间隙10b看到背光源7的光。
图29A和图29B是示出根据实施方式2的结构和根据现有技术的结构之间的比较的剖视图。图29A示出根据实施方式2的液晶显示装置的剖面的一部分，图29B示出根据现有技术的具有不包括中间构件4的结构的液晶显示装置的剖面的一部分。当中间构件4的外形尺寸与液晶面板1的外形尺寸大致相同时，上机壳61a的内侧表面6aa与中间构件4的侧表面4a接触来执行定位。在下机壳62a的内侧表面6ab和液晶面板1的侧表面之间具有间隙10。因此，上机壳61a被构成为其内部尺寸(开口尺寸)比下机壳62a的内部尺寸小。在该结构中，由于上机壳61a的宽度(厚度)12a比下机壳62a的宽度(厚度)12b大，因此，粘合宽度(即，前板3和上机壳61a之间的粘合面积)大并且粘合强度高。另外，上机壳61a的刚性增大。因此，能够减小背光源机壳6的扭曲，能够防止由于例如触摸操作引起的按压所产生的翘曲。
在将背光源机壳6和前板3不进行定位而组装的根据现有技术的结构中，当使用具有与图29A中所示的背光源机壳6大致相同的外形尺寸的背光源机壳65时，为了在液晶面板1的侧表面和背光源机壳65之间设置间隙10，背光源机壳65的宽度12c比根据实施方式2的上机壳61a的宽度12a小。因此，粘合宽度(即，前板3和背光源机壳65之间的粘合面积)小，粘合强度低。因此，在图29B所示的背光源机壳65中，由于由例如触摸操作引起的按压，前板3和背光源机壳65可能相互分离。
如上所述，在根据实施方式2的液晶显示装置中，背光源机壳6和前板3之间的粘合强度增大，能够防止由于按压引起的前板3和背光源机壳6相互分离。另外，当上机壳61a扭曲时，扭曲经由前板3和中间构件4传递到液晶面板1，引起显示不均。但是，在根据实施方式2的液晶显示装置中，能够减小由上机壳61a的扭曲引起的显示不均。另外，在根据实施方式2的液晶显示装置中，由中间构件4的组入所获得的效果与在实施方式1中相同。
在实施方式1和实施方式2中，通过透明粘合剂5将前板3和中间构件4相互粘合，并且通过透明粘合剂5将中间构件4和液晶面板1相互粘合。但是，液晶面板1和中间构件4可通过在液晶面板1的与中间构件4相对的表面的周围形成例如双面胶带的粘合构件经由空气层来相互粘合。另外，中间构件4和前板3可通过在中间构件4的与前板3相对的表面的周围形成例如双面胶带的粘合构件经由空气层来相互粘合。
(实施方式3)
将说明本发明的实施方式3的结构。图30是示出根据实施方式3的液晶显示装置的平面图。图31是沿图30的线XXXI－XXXI剖开的剖面图。根据实施方式3的液晶显示装置与根据实施方式1和实施方式2的液晶面板1的不同之处在于，将粘合至彩色滤光片基板1a的偏光板/光学补偿膜2a用作中间构件4。因此，在实施方式3中，偏光板/光学补偿膜2a不粘合至液晶面板1的彩色滤光片基板1a。以下，将用作中间构件4的偏光板/光学补偿膜2a简称为中间构件4。
根据实施方式3的中间构件4通过双面胶带5b粘合至前板3。中间构件4的外形尺寸比前板3的外形尺寸小，中间构件4的外形尺寸等于或大于液晶面板1的外形尺寸。在实施方式3中，背光源机壳6的内侧表面6a与中间构件4的侧表面4a的一部分或全部接触。用作中间构件4的偏光板/光学补偿膜2a由例如三乙酰纤维素(TAC)或聚氯乙烯(PVC)的复合材料制成。中间构件4的厚度和中间构件4的下表面的外周部的形状与实施方式1中相同，因此不再重复其说明。
根据实施方式3的液晶面板1包括彩色滤光片基板1a、TFT基板1b、密封件1c、液晶剂1d、以及粘合至TFT基板1b的偏光板/光学补偿膜2b。另外，电路板9经由FPC 8与液晶面板1连接。在实施方式3中，液晶面板1具有触摸传感器的功能，在彩色滤光片基板1a的上表面形成触摸传感器图案14。输出来自触摸传感器图案14的触摸检测信号的触摸面板FPC 13连接到检测电路(未示出)。液晶面板1的设有触摸传感器图案14的表面经由透明粘合剂5a粘合至中间构件4。透明粘合剂5a和双面胶带5b由与实施方式1相同的材料制成。优选地，透明粘合剂5a和双面胶带5b由高电阻值并且不透水的材料制成。
粘合液晶面板1和中间构件4的透明粘合剂5a形成为覆盖液晶面板1和中间构件4的相对表面。优选地，透明粘合剂5a覆盖触摸传感器图案14以及触摸传感器图案14和触摸面板FPC 13之间的连接部分。优选地，透明粘合剂5a不与用作中间构件4的偏光板/光学补偿膜2a的外周部接触。没有特别限定防止中间构件4的外周部和透明粘合剂5a之间接触的方法。例如，可使用如下方法：粘合保护胶带的方法；在中间构件4的外周部上涂覆涂层剂的方法；以及将堤坝材料涂覆于中间构件4的内周来防止接触的方法。在这些方法中，从作业性的观点出发，优选使用涂覆涂层剂的方法。图32是示出中间构件4的变型例的剖视图。图32示出在中间构件4的外周部涂覆有涂层剂15的结构。如此，当在中间构件4的外周部涂覆涂层剂15时，能够防止透明粘合剂5a和中间构件4的外周部之间接触。
在实施方式3中，前板3和背光源机壳6的结构与实施方式1相同，因此不再重复其说明。
在根据实施方式3的液晶显示装置中，如在实施方式2中，背光源机壳6可分为上机壳61a和下机壳62a，中间构件4的外形尺寸可以与液晶面板1的外形尺寸大致相同。图33是示出根据实施方式3的背光源机壳6的变型例的剖视图。在图33中所示的液晶显示装置中，上机壳61a的内侧表面6aa与中间构件4的侧表面4a接触从而在水平方向上执行定位，上机壳61a的开口边缘6b与前板3接触从而在竖直方向上执行定位。
例如，当前板3和中间构件4由塑料制成时，由于前板3和中间构件4的热膨胀系数之间的差异、以及液晶面板1中由玻璃制成的彩色滤光片基板1a和TFT基板1b的热膨胀系数之间的差异，前板3和中间构件4可能产生翘曲。在该情况下，优选地，通过双面胶带5b将中间构件4和液晶面板1相互粘合，并通过透明粘合剂5a将中间构件4和前板3相互粘合。
接下来，说明根据实施方式3的液晶显示装置的制造方法。图34A至图34E是示意性地示出根据实施方式3的液晶显示装置的制造工艺流程的示例的图。以下，说明具有将偏光板/光学补偿膜2a用作中间构件4的结构的液晶显示装置。
首先，如图34A所示，在未粘合有偏光板/光学补偿膜2a的液晶面板1的彩色滤光片基板1a的上表面形成触摸传感器图案14，并且将触摸面板FPC 13连接到彩色滤光片基板1a的上表面上的触摸传感器图案14。没有特别限定将触摸面板FPC 13连接到彩色滤光片基板1a上的触摸传感器图案14的方法。例如，可以使用如下方法：使用各向异性导电膜(ACF)进行热压粘合的方法；以及使用导电性胶进行粘合的方法。在这些方法中，从连接精度或稳定性的观点出发，优选使用ACF。
接下来，如图34B所示，通过双面胶带5b将前板3和中间构件4相互粘合。具体而言，在前板3和中间构件4中的至少一者上设置双面胶带5b，将前板3和中间构件4对齐并使用双面胶带5b粘合。优选地，将双面胶带5b粘合到作为中间构件4的偏光板/光学补偿膜2a。可进行将膜粘合的卷对卷粘合处理。没有特别限定粘合双面胶带5b的方法。例如，可使用如下方法：在作为粘合环境的大气压环境下进行的粘合方法；以及在作为粘合环境的真空环境下进行的粘合方法。另外，可使用如下的方法：使用辊的粘合方法；以及使用平行板的粘合方法。在这些方法中，为了缩短粘合过程中的粘合时间，使用在大气压环境下使用辊进行粘合的方法。另外，为了减少粘合过程中的气泡，优选进行压蒸处理(在大约50度的热环境下施加约0.3MPa的压力持续大约30分钟的处理)。将前板3和中间构件4对齐的方法与实施方式1相同，因此不再重复其说明。
接下来，如图34C所示，通过透明粘合剂5a将已经粘合有中间构件4的前板3和液晶面板1相互粘合。具体而言，将透明粘合剂5a涂覆在粘合到前板3的中间构件4和液晶面板1中的至少一者上，并将液晶面板1和中间构件4对齐，使用未硬化的透明粘合剂5a进行粘合。然后，使透明粘合剂5a硬化。另外，当中间构件4与偏光板/光学补偿膜2a同样由树脂材料制成的情况下，优选地，将中间构件4和液晶面板1粘合的透明粘合剂5a的厚度比连接到液晶面板1(触摸传感器图案14)的触摸面板FPC 13的厚度大。在该情况下，将触摸面板FPC 13和彩色滤光片基板1a之间的高度差去除，液晶面板1不会翘曲。因此，能够防止液晶面板1的显示不均。
接下来，如图34D所示，将已经粘合有前板3和中间构件4的液晶面板1组入背光源机壳6，然后固定于背光源机壳6。将液晶面板1组入背光源机壳6并将液晶面板1固定的方法与实施方式1相同，因此不再重复其说明。图34D示出实施方式1中的图8C所示的方法。如图8D所示，可通过从以液晶面板1朝上的状态放置的前板3的上侧使背光源机壳6落下的方法将液晶面板1组入背光源机壳6中。
然后，如图34E所示，将电路板9固定于背光源机壳6的背表面，并附接覆盖电路板9和FPC 8的保护板。将FPC 8引出到背光源机壳6的外侧并将电路板9固定的方法与实施方式1相同，因此不再重复其说明。
图35A至图35D是示意性地示出根据实施方式3的结构和根据现有技术的结构之间的比较的图。图35A示出根据实施方式3的液晶显示装置的平面图的一部分，图35B示出沿图35A的线35B－35B剖开的剖视图的一部分。图35C示出根据现有技术的具有不包括中间构件4的结构的液晶显示装置的平面图的一部分，图35D示出沿图35C的线35D－35D剖开的剖面的一部分。
如在实施方式3中，在将偏光板/光学补偿膜2a用作中间构件4的情况下，当使用ACF对彩色滤光片基板1a上的触摸传感器图案14热压触摸面板FPC 13时，由于在彩色滤光片基板1a上未设置偏光板/光学补偿膜2a，因此能够增大压接宽度。因此，如图35A所示，能够减小由于加压粘合过程中的位置偏移引起的连接不良，并且能够防止由于热压粘合过程中的热损伤偏光板/光学补偿膜2a。
在图35C和图35D所示的结构中，当使用ACF对已经粘合有偏光板/光学补偿膜2a的液晶面板1热压触摸面板FPC 13时，由于在偏光板/光学补偿膜2a的外周设置用于触摸面板FPC 13和触摸传感器图案14之间的压接的空间13a，因此需要增大彩色滤光片基板1a的尺寸。如图35C所示，当不增大彩色滤光片基板1a的尺寸时，由于用于触摸面板FPC 13和触摸传感器图案14之间的压接的空间变窄，因此可能发生例如压接位置偏移的连接不良。另外，由于触摸面板FPC 13和偏光板/光学补偿膜2a相互接近(与偏光板接触)，热压粘合过程中偏光板/光学补偿膜2a容易被烧损。
图36A至图36C是示意性地示出根据实施方式3的结构和根据现有技术的结构之间的比较的图。图36A示出根据实施方式3的液晶显示装置的剖面的一部分，图36B和图36C示出根据现有技术的具有不包括中间构件4的结构的液晶显示装置的剖面的一部分。在根据实施方式3的液晶显示装置中，透明粘合剂5a覆盖设置在液晶面板1中的触摸传感器图案14，从而防止触摸传感器图案14损伤或者触摸传感器图案14的表面腐蚀。另外，透明粘合剂5a覆盖触摸传感器图案14和触摸面板FPC 13之间的连接部分从而防止连接部分的剥离以及压接部分的配线腐蚀。由于中间构件4的尺寸比液晶面板1的尺寸大，因此不需要将透明粘合剂5a涂覆到中间构件4的外周缘。因此，透明粘合剂5a不与用作中间构件4的偏光板/光学补偿膜2a的外周缘接触，能够防止由于例如透明粘合剂5a的溶剂成分引起的偏光板/光学补偿膜2a中的例如破裂的损伤。
相对于此，在根据现有技术的结构中，如图36B所示，触摸传感器图案14和触摸面板FPC 13之间的连接部分露出。因此，难以防止该连接部分中的触摸传感器图案14的损伤(图案损伤)、连接部分中的触摸传感器图案14的表面的腐蚀、或者连接部分的剥离。如图36C所示，当触摸传感器图案14和触摸面板FPC 13之间的连接部分被透明粘合剂5覆盖时，透明粘合剂5附接到偏光板/光学补偿膜2a的外周缘。在该情况下，在偏光板/光学补偿膜2a中产生例如破裂的损伤(由附接引起的例如破裂的损伤)。
如上所述，在根据实施方式3的液晶显示装置中，可以加宽使用ACF对彩色滤光片基板1a热压触摸面板FPC 13的压接空间。因此，能够防止例如压接位置偏移，并且防止偏光板/光学补偿膜2a烧损。另外，由于设置在液晶面板1的一个表面上的触摸传感器图案14被透明粘合剂5a覆盖，因此能够防止触摸传感器图案14的损伤。另外，利用透明粘合剂5a加强触摸面板FPC 13相对于液晶面板1的压接部分。因此，能够防止触摸面板FPC 13剥离，并且能够防止例如压接部分的配线腐蚀。当彩色滤光片基板1a和触摸面板FPC 13之间没有高度差时，能够防止将液晶面板1和中间构件4之间粘合的过程中液晶面板1的翘曲。能够防止使用透明粘合剂5a引起的偏光板/光学补偿膜2a中的例如破裂的损伤。在根据实施方式3的液晶显示装置中，通过中间构件4的组入，获得与实施方式1相同的效果。
(实施方式4)
对本发明的实施方式4的结构进行说明。图37是根据实施方式4的液晶显示装置的平面图。图38是沿图37的线XXXVIII-XXXVIII剖开的剖视图。在根据实施方式4的液晶显示装置中，前板3具有弯曲形状。在实施方式4中，液晶面板1、中间构件4和透明粘合剂5的结构与在实施方式1中的结构相同，因此不再重复其说明。
前板3弯曲并具有从观察者侧观察向内弯曲的凹弯曲形状、从观察者侧观察向外弯曲的凸弯曲形状、相对的两边向凹方向或凸方向弯曲的形状、或者四个边弯曲的形状。在实施方式4中，前板3具有相对的两边向凹方向弯曲的形状。当前板3由例如树脂的低刚性的材料制成时，如图39所示，优选在树脂成型过程中设置肋状物31或者增大前板3的厚度，使得前板3具有较高的刚性。
与实施方式1类似，中间构件4通过透明粘合剂5沿着前板3的靠近背光源机壳6的表面以弯曲的形状粘合到前板3和液晶面板1之间，液晶面板1沿着中间构件4的靠近背光源机壳6的表面以弯曲的形状粘合。
与实施方式1类似，背光源7设置在背光源机壳6的底表面上，背光源机壳6的开口边缘6b形成为与前板3的弯曲形状相对应的形状。开口边缘6b支撑前板3的下表面的周缘的一部分或全部。背光源机壳6的内侧表面6a与弯曲的中间构件4的侧表面4a的一部分或全部接触。适当地确保液晶面板1和背光源机壳6之间在竖直方向上的间隙11和在水平方向上的间隙10的操作与在实施方式1中相同。
接下来，对根据实施方式4的中间构件4的变型例进行说明。图40是示出根据实施方式4的中间构件4的变型例的剖视图。在图40所示的液晶显示装置中，中间构件4的侧表面4a形成为当将中间构件4粘合到弯曲的前板3时与背光源机壳6的内侧表面6a相对应的形状。例如，如图41A所示，在中间构件4粘合到弯曲的前板3之前，中间构件4是梯形形状的板，中间构件4的侧表面4a具有锥形。因此，当将中间构件4粘合到前板3时，中间构件4的侧表面4a具有与背光源机壳6的内侧表面6a相对应的形状。如图41B所示，中间构件4的侧表面4a的角部被倒角，由此能够防止由角部的切削引起的不良。
接下来，说明根据实施方式4的背光源机壳6的变型例。图42是示出根据实施方式4的背光源机壳6的变型例的剖视图。在图42所示的变型例中，在与实施方式2类似地背光源机壳6在竖直方向上分为上机壳61a和下机壳62a的液晶显示装置中使用弯曲的前板3。上机壳61a包括具有与弯曲的前板3的形状相对应的形状的开口边缘61ab以及具有与弯曲的中间构件4的侧表面4a相对应的锥形的内侧表面61aa。上机壳61a和下机壳62a的分割位置或上机壳61a和下机壳62a的加工方法与实施方式2中相同。当改变弯曲的前板3的形状时，背光源机壳6的分割使得能够仅改变上机壳61a的形状，而且使用下机壳62a作为共同构件。另外，能够改变形成上机壳61a和下机壳62a的材料。例如，由于背光源7点亮并产生热，下机壳62a由高放热性的材料制成，上机壳61a由隔热材料制成，在该情况下，能够减小由于热引起的液晶面板1或前板3的变形。
对背光源机壳6的其他的变型例进行说明。图43、图44及图45是示出背光源机壳6的变型例的剖视图。如图43所示，可在背光源机壳6的底表面上以包围背光源7的方式设置与液晶面板1的下表面的整个周缘接触的缓冲构件16。在该情况下，能够防止杂质进入液晶面板1和背光源7之间的间隙。如图44所示，缓冲构件16和背光源机壳6可一体地形成，在该情况下，能够去除缓冲构件16的组装工序。如图45所示，可使用具有弹性的弹簧结构。例如，在背光源机壳6的周缘与液晶面板1的下表面的周缘之间设置具有弹簧结构的导电性缓冲构件16，并将缓冲构件16接地。在该情况下，能够防止液晶面板1的背表面带电。在该情况下，优选在背光源机壳6的整个周缘上设置缓冲构件16。但是，不一定必须在背光源机壳6的整个周缘上设置缓冲构件16。
如图46和图47所示，能够在不使液晶面板1弯曲的情况下通过透明粘合剂5将液晶面板1粘合到弯曲的前板3和弯曲的中间构件4。图46是示出在不使液晶面板1弯曲的情况下将液晶面板1粘合的示例的俯视图。图47是沿图46的线XLVII-XLVII线剖开的剖视图。在图46和图47所示的液晶显示装置中，在偏光板/光学补偿膜2a的周围设置间隔物51，从而在不使液晶面板1弯曲的情况下维持液晶面板1和中间构件4之间的间隙。另外，液晶面板1的中央附近的透明粘合剂5可以是薄的，间隔物51附近的透明粘合剂5可以是厚的。
另外，图48是示出中间构件4的变型例的剖视图。图49A和图49B是示出在不使液晶面板1弯曲的情况下将液晶面板1粘合的示例的剖视图。在图48所示的液晶显示装置中，中间构件4的面向前板3的表面形成为与前板3的弯曲形状相对应的形状，中间构件4的面向液晶面板1的表面是平坦的。因此，可将液晶面板1不弯曲地粘合。另外，在图49A所示的液晶显示装置中，在具有两个平坦的表面的中间构件4中的面向前板3的表面的周围设置间隔物51，以使液晶面板1和中间构件4两者都不弯曲的方式维持中间构件4和前板3之间的间隙。在该情况下，中间构件4的中央附近的透明粘合剂5可以是薄的，间隔物51附近的透明粘合剂5可以是厚的。另外，在图49B所示的液晶显示装置中，在具有两个平坦的表面的中间构件4中的面向前板3的表面的周围设置粘合构件(双面胶带)52，以使液晶面板1和中间构件4两者都不弯曲的方式维持中间构件4和前板3之间的间隙(空气层53)。在图49B所示的结构中，由于经由空气层53将前板3和中间构件4相互粘合，因此不需要如图49A所示的那样使用透明粘合剂5。
如图47、图48、图49A和图49B所示，当将液晶面板1不弯曲地粘合时，能够防止当液晶面板1弯曲时由于彩色滤光片基板1a和TFT基板1b之间的间隙的不均匀性引起的显示不良(不均)、或者防止粘合TFT基板1b和彩色滤光片基板1a的密封件1c剥离。因此，能够获得良好的显示状态。另外，在图48所示的液晶显示装置中，使用预先形成为弯曲形状的前板3以及加工成与前板3的弯曲形状相对应的凹状的中间构件4。在图49A所示的液晶显示装置中，使用预先形成为弯曲形状的前板3。因此，能够通过与实施方式1相同的制造流程组装液晶显示装置。即，能够省略如下所述的图53A或图53B中所示的使中间构件4弯曲的工序。因此，粘合装置的粘合功能不会复杂化，能够稳定地生产液晶显示装置。
在图49B所示的液晶显示装置中，前板3和中间构件4经由空气层53相互粘合。但是，中间构件4和液晶面板1可以经由空气层相互粘合。另外，可以使用前板3和中间构件4经由空气层相互粘合、并且中间构件4和液晶面板1经由空气层相互粘合的结构。
在实施方式4中，弯曲的前板3具有相对的两边向凹方向弯曲的形状。但是，弯曲的前板3可以具有相对的两边向凸方向弯曲的形状。在该情况下，液晶显示装置可具有与上述相同的结构。图50、图51和图52是示出前板3的相对的两边向凸方向弯曲的示例的剖视图。图50示出前板3、中间构件4、液晶面板1向凸方向弯曲的示例。图51示出前板3和中间构件4向凸方向弯曲的示例。图52示出仅前板3向凸方向弯曲的示例。
在图51所示的液晶显示装置中，在偏光板/光学补偿膜2a的周围设置间隔物51，以使液晶面板1不弯曲的方式利用间隔物51和透明粘合剂5维持液晶面板1和中间构件4之间的间隙。另外，液晶面板1的中央附近的透明粘合剂5可以是厚的，间隔物51附近的透明粘合剂5可以是薄的。另外，在图52所示的液晶显示装置中，在具有两个平坦的表面的中间构件4中的面向前板3的表面的周围设置间隔物51，以使液晶面板1和中间构件4两者都不弯曲的方式利用间隔物51和透明粘合剂5维持中间构件4和前板3之间的间隙。在该情况下，中间构件4的中央附近的透明粘合剂5可以是厚的，间隔物51附近的透明粘合剂5可以是薄的。
接下来，说明根据实施方式4的液晶显示装置的制造方法。图53A至图54D是示意性地示出根据实施方式4的液晶显示装置的制造工艺流程的示例的图。以下，将说明具有如下结构的液晶显示装置：前板3的相对的两边向凹方向弯曲，背光源机壳6分为上机壳61a和下机壳62a，将液晶面板1不弯曲地粘合。
首先，如图53A和图53B所示，通过透明粘合剂5将弯曲的前板3和中间构件4相互粘合。没有特别限定粘合的方法。除根据实施方式1的方法以外，还可以利用如下的方法：将透明粘合剂5以均匀的厚度涂覆到中间构件4，将涂覆有透明粘合剂5的中间构件4按压在弯曲的前板3上。在该情况下，可使用如下的方法：如图53A所示，使用保持中间构件4并弯曲成与前板3的弯曲形状相对应的形状的台110的方法；以及如图53B所示，使用如下机构的方法：该机构保持中间构件4的两端并将中间构件4按压在前板3上，并且为了防止中间构件4落下，爪111在保持中间构件4的两端的同时相互靠近地移动。
接下来，如图53C所示，在液晶面板1的表面的周围设置间隔物51，在间隔物51的内侧涂覆透明粘合剂5。没有特别限定设置间隔物51的方法。例如，可使用如下方法：将具有与透明粘合剂5相同折射率的透明树脂涂覆成珠状的方法、以及粘贴胶带的方法。为了提高形状的灵活性，优选使用涂覆透明树脂的方法。
接下来，如图54A所示，将已经粘合有中间构件4的前板3粘合到涂覆有透明粘合剂5的液晶面板1。没有特别限定粘合中间构件4和液晶面板1的方法，可使用与实施方式1所述的方法相同的方法。
然后，如图54B所示，将已经粘合有前板3和中间构件4的液晶面板1装入上机壳61a中，然后固定于上机壳61a。作为将已经粘合有前板3和中间构件4的液晶面板1装入上机壳61a中的方法，除实施方式2所述的方法以外，还使用将上机壳61a分为四个边并将分割的上机壳61a的部分接合到中间构件4的侧表面的方法。该方法具有便于组装操作并且能够提高作业性的优点，从制造的观点出发优选使用该方法。
接下来，如图54C所示，将装入上机壳61a中的液晶面板1装入下机壳62a中，然后固定于下机壳62a。将液晶面板1装入下机壳62a中的方法与实施方式2相同。
然后，如图54D所示，将电路板9固定到背光源机壳6的背表面，并附接覆盖电路板9和FPC 8的保护板(未示出)。将FPC 8引出到背光源机壳6的外侧并固定电路板9的方法与实施方式1相同。
如上所述，在根据实施方式4的液晶显示装置中，在前板3弯曲的结构中，使用中间构件4能够获得与实施方式1相同的效果。
对图47中所示的液晶显示装置的制造方法进行了说明。图49A所示的液晶显示装置也可以通过与实施方式1(图8A至图8E)相同的工艺进行制造。在该情况下，在中间构件4的面向前板3的表面的周围设置间隔物51，在间隔物51的内侧涂覆透明粘合剂5。另外，将弯曲的前板3粘合到中间构件4，并装入机壳6中。
接下来，说明根据实施方式4的液晶显示装置的另一制造方法。图55A至图56C是示意性地示出根据实施方式4的液晶显示装置的制造工艺流程的另一示例的图。以下，对具有如下结构的液晶显示装置进行说明：前板3的相对的两边向凸方向弯曲，背光源机壳6分为上机壳61a和下机壳62a，将液晶面板1不弯曲地粘合。在图55A至图56C所示的工艺中，关于与上述的制造工艺相同的工艺，不再重复其说明。
首先，如图55A所示，通过透明粘合剂5将弯曲的前板3和中间构件4相互粘合。没有特别限定粘合的方法。除根据实施方式1的方法以外，还可以利用如下的方法：将透明粘合剂5以均匀的厚度涂覆到中间构件4，将涂覆有透明粘合剂5的中间构件4按压在弯曲的前板3上。在该情况下，可使用如下的方法：如图55A所示，使用具有与前板3的弯曲形状相对应的凸形状的按压工具120将中间构件4按压在前板3上。
接下来，如图55B所示，在与中间构件4的面向前板3的表面相对的表面的周围(与接下来要粘合至中间构件4的液晶面板1的周缘相对应的部分)设置间隔物51，并在间隔物51的内侧涂覆透明粘合剂5。没有特别限定设置间隔物51的方法。例如，可使用如下的方法：将具有与透明粘合剂5相同折射率的透明树脂涂覆成珠状的方法；以及粘贴胶带的方法。为了提高形状的灵活性，优选使用涂覆透明树脂的方法。
接下来，如图55C所示，将液晶面板1粘合到已经粘合有中间构件4的前板3。没有特别限定粘合中间构件4和液晶面板1的方法，可使用与实施方式1相同的方法。
然后，将图55C所示的相互粘合的前板3、中间构件4以及液晶面板1颠倒。然后，如图56A至图56C所示，将上机壳61a接合到中间构件4的侧表面，将液晶面板1装入下机壳62a中。图56A至图56C所示的这些工艺与图54B至54D所示的工艺相同。
以上对图51所示的液晶显示装置的制造方法进行了说明。图52所示的液晶显示装置也可以通过与实施方式1(图8A至图8E)相同的工艺制造。在该情况下，在弯曲的前板3的面向中间构件4的表面的周围(与接下来要粘合至前板3的中间构件4的周缘相对应的部分)设置间隔物51，并在间隔物51的内侧涂覆透明粘合剂5，将中间构件4粘合到前板3。另外，将液晶面板1粘合到中间构件4，并在颠倒之后装入机壳6中。
如实施方式1中的图5所示的背光源机壳6的开口边缘6b与前板3接触并且其开口边缘6bb与中间构件4接触的结构也可应用于实施方式2、实施方式3和实施方式4。另外，实施方式3和实施方式4的结构除应用于实施方式1以外，还可以应用于实施方式2的各示例。
在实施方式1至实施方式4中，背光源是直下式的。但是，本发明不限于此。例如，背光源可以是设有导光板并且光从导光板的端表面入射的侧光式的。另外，在实施方式1至实施方式4中，显示面板是液晶面板1。但是本发明不限于此。可以使用液晶面板以外的显示面板。例如，显示面板可以是有机电致发光(EL)面板。
在不脱离本发明的主要特征的精神的情况下能够以各种形式实施本发明，因此本发明的实施方式是示例性的而非限制性的，由于本发明的范围由所附权利要求书限定而不是由说明书限定，因此落在权利要求书的边界和界限、或者这些边界和界限的等同物内的所有的变更旨在被权利要求书涵盖。
需要注意的是，本文和所附权利要求中使用的单数形式的“一个”、“一”和“该”包括复数指代，除非上下文另有明确规定。
附图标记说明
1 液晶面板(显示面板)
3 前板
4 中间构件
5，5a 透明粘合剂
5b 双面胶带
6 背光源机壳(机壳)
13 触摸面板FPC
14 触摸传感器图案(触摸传感器)
61，61a，65a 上机壳
62，62a，65b 下机壳
65c 内机壳
65d 外机壳
1a 彩色滤光片基板
2a 偏光板/光学补偿膜(偏光板)
4a 侧表面
6a 内侧表面
6b 开口边缘

Claims (31)

1.一种显示装置，包括：
显示面板；
前板，所述前板设置在所述显示面板的前表面侧并保持所述显示面板；以及
机壳，所述机壳在所述显示面板和所述机壳之间具有间隙的状态下容纳所述显示面板，
其中，
所述显示装置还包括中间构件，所述中间构件设置在所述前板和所述显示面板之间并且具有比所述前板小的尺寸，以及
所述机壳的内侧表面与所述中间构件的侧表面的至少一部分接触。
2.根据权利要求1所述的显示装置，其中，
所述机壳的上表面具有开口部，所述开口部的开口尺寸与所述显示面板的尺寸基本相同。
3.根据权利要求1所述的显示装置，其中，
所述机壳在竖直方向上分为上机壳和下机壳，以及
所述上机壳的内侧表面与所述中间构件的所述侧表面的至少一部分接触。
4.根据权利要求3所述的显示装置，其中，
所述前板具有弯曲的形状，以及
所述上机壳的内侧表面具有锥形。
5.一种显示装置，包括：
显示面板；
前板，所述前板设置在所述显示面板的前表面侧并保持所述显示面板；以及
机壳，所述机壳在所述显示面板和所述机壳之间具有间隙的状态下容纳所述显示面板，
其中，
所述显示装置还包括中间构件，所述中间构件设置在所述前板和所述显示面板之间并且具有比所述前板小的尺寸，以及
所述中间构件和所述机壳之间的间隙不大于所述显示面板和所述机壳之间的间隙。
6.根据权利要求5所述的显示装置，其中，
所述机壳在竖直方向上分为上机壳和下机壳，以及
所述中间构件和所述上机壳之间的间隙不大于所述显示面板和所述下机壳之间的间隙。
7.根据权利要求5所述的显示装置，其中，
所述机壳在内外方向上分为内机壳和外机壳，以及
所述中间构件和所述内机壳之间的间隙不大于所述显示面板和所述内机壳之间的间隙。
8.根据权利要求1或5所述的显示装置，其中，
所述机壳的上表面与所述前板的下表面的周缘的一部分或全部接触。
9.根据权利要求8所述的显示装置，其中，
所述机壳的所述上表面还与所述中间构件的下表面的一部分接触。
10.根据权利要求1或5所述的显示装置，其中，
所述前板和所述中间构件、或者所述中间构件和所述显示面板当中的至少一组对通过透明粘合剂相互粘合。
11.根据权利要求10所述的显示装置，其中，
所述透明粘合剂具有光固化功能、热固化功能和湿固化功能中的至少一者。
12.根据权利要求1或5所述的显示装置，其中，
所述中间构件是偏光板。
13.根据权利要求12所述的显示装置，其中，
所述显示面板包括彩色滤光片基板和触摸传感器，所述触摸传感器设置在所述彩色滤光片基板的表面上，以及
将从所述触摸传感器提取输出信号的触摸面板柔性印刷电路FPC在所述彩色滤光片基板的显示区域的外周缘连接到所述触摸传感器。
14.根据权利要求13所述的显示装置，其中，
所述触摸传感器和所述触摸面板FPC之间的连接部分被透明粘合剂覆盖。
15.根据权利要求1或5所述的显示装置，其中，
所述中间构件具有触摸输入功能。
16.根据权利要求1或5所述的显示装置，其中，
所述前板是输入装置、基板或复合基板。
17.根据权利要求1或5所述的显示装置，其中，
所述前板具有弯曲的形状。
18.根据权利要求17所述的显示装置，其中，
所述中间构件的粘合到所述前板的表面是弯曲的表面。
19.根据权利要求18所述的显示装置，其中，
所述中间构件的粘合到所述显示面板的表面是平坦的表面。
20.根据权利要求17所述的显示装置，其中，
所述中间构件的侧表面具有锥形。
21.根据权利要求10所述的显示装置，其中，
所述前板具有弯曲的形状。
22.根据权利要求21所述的显示装置，其中，
在粘合所述显示面板和所述中间构件的所述透明粘合剂的周围设置间隔物，
所述前板向凹方向弯曲，以及
所述透明粘合剂的与所述前板的中央部分相对应的部分的厚度比所述透明粘合剂的与所述间隔物附近的部分相对应的部分的厚度薄。
23.根据权利要求21所述的显示装置，其中，
在粘合所述显示面板和所述中间构件的所述透明粘合剂的周围设置间隔物，
所述前板向凸方向弯曲，以及
所述透明粘合剂的与所述中间构件的中央部分相对应的部分的厚度比所述透明粘合剂的与所述间隔物附近的部分相对应的部分的厚度厚。
24.根据权利要求21所述的显示装置，其中，
所述中间构件的粘合到所述前板和所述显示面板的表面是平坦的表面，
在粘合所述中间构件和所述前板的所述透明粘合剂的周围设置间隔物，
所述前板向凹方向弯曲，以及
所述透明粘合剂的与所述前板的中央部分相对应的部分的厚度比所述透明粘合剂的与所述间隔物附近的部分相对应的部分的厚度薄。
25.根据权利要求21所述的显示装置，其中，
所述中间构件的粘合到所述前板和所述显示面板的表面是平坦的表面，
在粘合所述中间构件和所述前板的所述透明粘合剂的周围设置间隔物，
所述前板向凸方向弯曲，以及
所述透明粘合剂的与所述前板的中央部分相对应的部分的厚度比所述透明粘合剂的与所述间隔物附近的部分相对应的部分的厚度厚。
26.一种显示装置的制造方法，所述显示装置包括：显示面板；前板，所述前板设置在所述显示面板的前表面侧并保持所述显示面板；机壳，所述机壳在所述显示面板和所述机壳之间具有间隙的状态下容纳所述显示面板；以及中间构件，所述中间构件设置在所述前板和所述显示面板之间并且具有比所述前板小的尺寸，所述方法包括：
将所述前板、所述中间构件和所述显示面板粘合；
使用所述机壳的内侧表面和所述中间构件的侧表面在水平方向上执行定位；
使用所述前板的下表面或所述中间构件的下表面和所述机壳的上表面在竖直方向上执行定位；以及
将所述显示面板装入所述机壳中。
27.一种显示装置的制造方法，所述显示装置包括：显示面板；前板，所述前板设置在所述显示面板的前表面侧并保持所述显示面板；机壳，所述机壳在所述显示面板和所述机壳之间具有间隙的状态下容纳所述显示面板；以及中间构件，所述中间构件设置在所述前板和所述显示面板之间并且具有比所述前板小的尺寸，所述方法包括：
将所述前板、所述中间构件和所述显示面板粘合；
使用与所述中间构件的侧表面在水平方向上定位的定位构件和所述机壳的内侧表面，在水平方向上执行定位；
在水平方向上定位所述机壳后，移除所述定位构件；
使用所述前板的下表面或所述中间构件的下表面和所述机壳的上表面在竖直方向上进行定位；以及
将所述显示面板装入所述机壳中。
28.根据权利要求26或27所述的显示装置的制造方法，其中，
所述中间构件是偏光板，
所述显示面板包括彩色滤光片基板和触摸传感器，所述触摸传感器设置在所述彩色滤光片基板的表面上，
将从所述触摸传感器提取输出信号的触摸面板柔性印刷电路FPC在所述彩色滤光片基板的显示区域的外周缘连接到所述触摸传感器，以及
所述方法包括：
将所述偏光板粘合到所述前板；
将所述触摸面板FPC连接到所述显示面板；以及
粘合所述前板和所述显示面板。
29.根据权利要求26或27所述的显示装置的制造方法，其中，
所述前板具有弯曲的形状，以及
所述方法包括：
在将所述中间构件弯曲的同时将所述中间构件粘合到弯曲的所述前板；
在所述显示面板的周围或者在与所述中间构件的粘合到所述前板的表面相对的表面的周围形成间隔物；
在所述间隔物的内侧涂覆透明粘合剂；以及
将所述显示面板和粘合到弯曲的所述前板的所述中间构件粘合。
30.根据权利要求26或27所述的显示装置的制造方法，其中，
所述前板具有弯曲的形状，以及
所述方法包括：
将所述中间构件粘合到所述显示面板；
在与所述中间构件的粘合到所述显示面板的表面相对的表面的周围形成间隔物；
在所述间隔物的内侧涂覆透明粘合剂；以及
将弯曲的所述前板粘合到与所述显示面板粘合的所述中间构件。
31.根据权利要求26或27所述的显示装置的制造方法，其中，
所述前板具有弯曲的形状，以及
所述方法包括：
在弯曲的所述前板的周围形成间隔物；
在所述间隔物的内侧涂覆透明粘合剂；
将所述中间构件粘合到弯曲的所述前板；
将所述显示面板粘合到与弯曲的所述前板粘合的所述中间构件。
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