CN107632465A - 液晶显示面板及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种液晶显示面板及其制备方法，该制备方法包括：在第一基板上涂覆封框胶，在第二基板上滴加由液晶材料、聚合单体、光引发剂以及紫外吸收染料组成的混合物；将所述第一基板与所述第二基板对盒，使所述第一基板、所述第二基板以及所述封框胶围成一封闭腔体，所述封闭腔体内包括显示区和周边区；以及固化所述封框胶，并利用光掩模在所述周边区内将所述聚合单体固化形成多个支撑结构。本发明通过在液晶材料中增加聚合单体，在对盒后通过紫外光照射盒内的周边区，形成聚合物支撑结构，从而增强面板强度并提高盒厚均一性，减少漏光、发黄等不良现象，提高显示品质，并可在一定程度上提高显示产品的开口率和透过率。

Description

液晶显示面板及其制备方法

技术领域

本发明涉及液晶显示技术领域，特别涉及一种液晶显示面板及其制备方法。

背景技术

目前，在液晶显示器制作过程中，需要分别制作阵列基板(TFT Glass)和彩膜基板(CF Glass)，再通过对盒工艺将彩膜基板和阵列基板粘合在一起来实现液晶显示器的制作，通常采用的工艺为ODF(液晶预滴)。

液晶预滴一般是指在彩膜基板的封框内用多个像针筒一样的点胶头定量大密度地滴下液晶，然后利用液晶的表面张力流涎使显示区内充满液晶，再在真空条件下将阵列基板翻转对位、贴盒加压热合在彩膜基板上形成液晶盒。

图1A为公知液晶显示面板的结构示意图，图1B为图1A中沿A-A方向的纵剖示意图，如图1A和图1B所示，液晶显示面板的对盒工艺包括以下步骤：首先在阵列基板13的的周边涂覆封框胶12(seal)，并在彩膜基板14上滴下液晶，液晶充满显示区10和周边区11；之后将填充有液晶的彩膜基板(CF Glass)14与涂覆有封框胶12的阵列基板13对盒组立；最后用紫外线(UV)对封框胶12进行固化，完成对盒过程。

由于阵列基板13与彩膜基板14之间仅通过封框胶12支撑，在支撑面积较大或受到外力后会导致显示面板周边的面板强度和盒厚均一性受到影响，容易产生漏光、发黄等不良现象，影响显示品质。

目前主要的解决方案是在面板周边增加dummy PS(像素区外柱状隔垫物)设计，但dummy PS通常是预形成在阵列基板上，仅与阵列基板粘接，而未与彩膜基板粘接，因此无法避免彩膜基板和阵列基板的位移，所起到的支撑作用也有限。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种可增强面板强度并提高盒厚均一性的液晶显示面板，解决现有显示面板容易产生漏光、发黄等不良现象的问题，提高显示品质。

为实现上述目的，本发明采取如下技术方案：

一种液晶显示面板的制备方法，包括：

在第一基板上涂覆封框胶，在第二基板上滴加由液晶材料、聚合单体、光引发剂以及紫外吸收染料组成的混合物；

将所述第一基板与所述第二基板对盒，使所述第一基板、所述第二基板以及所述封框胶围成一封闭腔体，所述封闭腔体内包括显示区和周边区；以及

固化所述封框胶，并利用光掩模在所述周边区内将所述聚合单体固化形成多个支撑结构。

在一些实施例中，所述封框胶的固化与所述聚合单体的固化同时进行。

在一些实施例中，液晶材料、聚合单体、光引发剂以及紫外吸收染料的质量比为65～94：5～25：0.5～5：0.5～5。

在一些实施例中，所述聚合单体选自由以下单体所组成的组：

在一些实施例中，所述光引发剂为：

在一些实施例中，所述紫外吸收染料为：

另一方面，本发明提供一种液晶显示面板，包括：

第一基板；

第二基板；

与所述第一基板和所述第二基板围成封闭腔体的封框胶；以及

填充于所述封闭腔体内的液晶和聚合单体，

其中，所述封闭腔体内包括显示区和周边区，所述周边区内设置有多个支撑结构，所述多个支撑结构由所述聚合单体经紫外光照射固化而形成。

在一些实施例中，所述聚合单体选自由以下单体所组成的组：

在一些实施例中，所述多个支撑结构呈连续的网格状分布。

在一些实施例中，所述多个支撑结构呈不连续的网格状分布。

在一些实施例中，所述多个支撑结构呈点状分布。

本发明通过在液晶材料中增加聚合单体，在对盒后通过紫外光照射盒内的周边区，形成聚合物支撑结构，从而增强面板强度并提高盒厚均一性，减少漏光、发黄等不良现象，提高显示品质，并可在一定程度上提高显示产品的开口率和透过率。

附图说明

图1A为公知液晶显示面板的结构示意图；

图1B为图1A中沿A-A方向的纵剖示意图；

图2A为本发明一个实施方式的液晶显示面板的结构示意图；

图2B为图2A中沿B-B方向的纵剖示意图；

图3A为本发明另一个实施方式的液晶显示面板的结构示意图；

图3B为图3A中沿C-C方向的纵剖示意图；

图4为本发明另一个实施方式的液晶显示面板的结构示意图；

其中，附图标记说明如下：

10、20、30、40：显示区

11、21、31、41：周边区

12、22、32、42：封框胶

13：阵列基板

14：彩膜基板

23、33：第一基板

24、34：第二基板

25、35：黑矩阵

26、36：配向层

A-A、B-B、C-C：剖线

P：支撑结构

具体实施方式

下面根据具体实施例对本发明的技术方案做进一步说明。本发明的保护范围不限于以下实施例，列举这些实例仅出于示例性目的而不以任何方式限制本发明。

需了解的是，在此公开的附图并未必按照实际装置及元件的比例绘示。在附图中可能夸大实施例的形状与厚度以便清楚表现出本公开实施例的特征。此外，附图中的结构及装置是以示意的方式绘示，以便清楚表现出本公开实施例的特征。

在一个实施方式中，本发明的液晶显示面板的制备方法，包括以下步骤：

首先，在第一基板上涂覆封框胶，以围成一有限空间，并在第二基板上与上述有限空间对应的区域内滴加由液晶材料、聚合单体、光引发剂以及紫外吸收染料组成的混合物，利用混合物的表面张力流延使该区域充满混合物；

之后，将第一基板与第二基板对盒，使第一基板、第二基板以及封框胶围成一封闭腔体，该封闭腔体内包括作为显示图形的显示区(Active Area)和显示区之外的周边区；

最后，固化封框胶，并利用光掩模在周边区内将聚合单体固化形成多个支撑结构。

在本发明的制备方法中，第一基板可为阵列基板，第二基板可为彩膜基板，但本发明不限于此。

第一基板上所涂覆的封框胶为紫外光(UV)固化的框胶，可通过适当功率的紫外光照射在短时间内快速硬化，以避免液晶发生污染。

第二基板上所滴加混合物是由液晶材料、聚合单体、光引发剂以及紫外吸收染料组成的，其中液晶材料、聚合单体、光引发剂以及紫外吸收染料的质量比为65～94：5～25：0.5～5：0.5～5，液晶材料占据主要成分，在未进行固化时不会影响液晶材料的显示效果。

本发明所用的聚合单体选自由以下单体所组成的组，即可为下列任一种单体单独应用，也可为两种或多种单体混合在一起应用：

光引发剂(photoinitiator)又称光敏剂(photosensitizer)或光固化剂(photocuring agent)，是一类能在紫外光区(250～420nm)或可见光区(400～800nm)吸收一定波长的能量，产生自由基、阳离子等，从而引发单体聚合交联固化的化合物，其是光固化胶黏剂的重要组分之一，它对固化速率起着决定性作用。

本发明所用的光引发剂为：

紫外吸收染料用于吸收紫外光，加速单体聚合。

本发明所用的紫外吸收染料为：

第一基板与第二基板的对盒在真空条件下进行，以避免空气或其它杂质混入。对盒完成后，第一基板、第二基板以及封框胶围成一封闭腔体中充满由液晶材料、聚合单体、光引发剂以及紫外吸收染料组成的混合物。

封框胶的固化和聚合单体的固化均可通过紫外光进行，可通过量产用紫外光固化炉进行，UV光照条件：365nm，1～30mw/cm2，照射时间10～90min。

在液晶面板制备之前，需根据周边设计图案进行UV掩模设计，在紫外光照射下使聚合单体固化形成具有所需图案的高分子墙，该高分子墙从封闭腔体的底部延伸至顶部并分别与上下两端的层粘接，从而构成多个支撑结构，增强面板强度并提高盒厚均一性，减少漏光、发黄等不良现象，提高显示品质。

通过光掩模的设计，可使聚合单体的固化仅在周边区内进行，而不会在显示区中形成支撑结构，因而不会影响液晶面板的显示效果。

封框胶的固化与聚合单体的固化可使用一张光掩模同时进行，这样可以减少工艺步骤和光掩模的使用量，降低制造成本。

本发明的制备方法材料来源广泛，制备工艺流程简单，适合大规模产业应用。

以下参照附图详细描述根据上述制备方法制得的液晶显示面板的结构。

图2A为本发明一个实施方式的液晶显示面板的结构示意图，图2B为图2A中沿B-B方向的纵剖示意图。如图2A和图2B所示，液晶显示面板包括第一基板23、第二基板24以及封框胶22，封框胶22、第一基板23以及第二基板24围成一封闭腔体，该封闭腔体包括显示区20和包围在显示区20四周的周边区21。

封闭腔体内填充满液晶和聚合单体(即可聚合的单体成分)，周边区21内设置有多个支撑结构P，支撑结构P由聚合单体经紫外光照射固化而形成，从封闭腔体的底部延伸至顶部并分别与上下两端的层粘接。

封闭腔体内填充的聚合单体即为上述制备方法中所提及的聚合单体，其可单独应用，也可为两种或多种单体混合在一起应用。

如图2A所示，封框胶22所围成的区域内具有显示区20和周边区21,周边区21内多个支撑结构P是连接在一起的，呈连续的网格状分布，可释放应力且受力更均匀，起到很好的支撑效果。

如图2B所示，第一基板23上方还具有配向层(PI)26，第二基板24的下方还具有黑矩阵(BM)25以及配向层26，部分支撑结构P位于第一基板23与黑矩阵25之间，部分支撑结构P位于两个配向层26之间。

由于黑矩阵25与第二基板24是粘接在一起的，配向层26也是分别与第一基板23与第二基板24粘接在一起，多个支撑结构P变相地将第一基板23与第二基板24粘接在一起，从而固定第一基板23与第二基板24的位置，避免由于受到外力后第一基板23或第二基板24发生位移引起的配向层26划伤而产生漏光，在一定程度上提高产品的开口率和透过率。

图3A为本发明另一个实施方式的液晶显示面板的结构示意图，图3B为图3A中沿C-C方向的纵剖示意图。如图3A和图3B所示，液晶显示面板包括第一基板33、第二基板34以及封框胶32，封框胶32、第一基板33以及第二基板34围成一封闭腔体，该封闭腔体包括显示区30和包围在显示区30四周的周边区31。

封闭腔体内填充满液晶和聚合单体，周边区31内设置有多个支撑结构P，支撑结构P由聚合单体经紫外光照射固化而形成，从封闭腔体的底部延伸至顶部并分别与上下两端的层粘接。

如图3A所示，封框胶32所围成的区域内具有显示区30和周边区31，通过光掩模图案的设计，周边区31内所形成的多个支撑结构P是部分断开的，例如在周边区31的拐角处断开，从而呈不连续的网格状分布，也可释放应力且受力更均匀，起到很好的支撑效果。

如图3B所示，第一基板33上方还具有配向层(PI)36，第二基板34的下方还具有黑矩阵(BM)35以及配向层36，部分支撑结构P位于两个配向层36之间，而第一基板33与黑矩阵35之间也具有支撑结构P(图中未示出)，

通过以上结构的设置，多个支撑结构P变相地将第一基板33与第二基板34粘接在一起，从而固定第一基板33与第二基板34的位置，避免由于受到外力后第一基板33或第二基板34发生位移引起的配向层36划伤而产生漏光，在一定程度上提高产品的开口率和透过率。

图4为本发明另一个实施方式的液晶显示面板的结构示意图，如图4所示，封框胶42所围成的区域内具有显示区40和周边区41，通过光掩模图案的设计，周边区41内所形成的多个支撑结构P是多个互不相连的柱状结构，呈点状分布，也可释放应力且受力更均匀，起到很好的支撑效果。

综上所述，本发明通过在液晶材料中增加聚合单体，在对盒后通过紫外光照射盒内的周边区，形成聚合物支撑结构，从而增强面板强度并提高盒厚均一性，减少漏光、发黄等不良现象，提高显示品质，并可在一定程度上提高显示产品的开口率和透过率。

本领域技术人员应当注意的是，本发明所描述的实施方式仅仅是示范性的，可在本发明的范围内作出各种其他替换、改变和改进。因而，本发明不限于上述实施方式，而仅由权利要求限定。

Claims (11)

1.一种液晶显示面板的制备方法，其特征在于，包括：

在第一基板上涂覆封框胶，在第二基板上滴加由液晶材料、聚合单体、光引发剂以及紫外吸收染料组成的混合物；

将所述第一基板与所述第二基板对盒，使所述第一基板、所述第二基板以及所述封框胶围成一封闭腔体，所述封闭腔体内包括显示区和周边区；以及

固化所述封框胶，并利用光掩模在所述周边区内将所述聚合单体固化形成多个支撑结构。

2.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述封框胶的固化与所述聚合单体的固化同时进行。

3.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，液晶材料、所述聚合单体、所述光引发剂以及所述紫外吸收染料的质量比为65～94：5～25：0.5～5：0.5～5。

4.根据权利要求3所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述聚合单体选自由以下单体所组成的组：

以及

5.根据权利要求3所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述光引发剂为：

6.根据权利要求3所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述紫外吸收染料为：

7.一种液晶显示面板，其特征在于，包括：

第一基板；

第二基板；

与所述第一基板和所述第二基板围成封闭腔体的封框胶；以及

填充于所述封闭腔体内的液晶和聚合单体，

其中，所述封闭腔体内包括显示区和周边区，所述周边区内设置有多个支撑结构，所述多个支撑结构由所述聚合单体经紫外光照射固化而形成。

8.根据权利要求7所述的液晶显示面板，其特征在于，所述聚合单体选自由以下单体所组成的组：

以及

9.根据权利要求7所述的液晶显示面板，其特征在于，所述多个支撑结构呈连续的网格状分布。

10.根据权利要求7所述的液晶显示面板，其特征在于，所述多个支撑结构呈不连续的网格状分布。

11.根据权利要求7所述的液晶显示面板，其特征在于，所述多个支撑结构呈点状分布。