JP2010230959A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】CF基板とTFT基板とを貼り合わせた後の、ギャップ形成のための加圧工程を省くことができる液晶表示パネルの製造方法を提供する。
【解決手段】液晶表示パネルの製造装置は、複数の液晶表示パネルを形成可能な面積を有する第一基板の第一面に対して、複数の液晶表示パネルの各々に対応する複数のパネル用シール材を形成するとともに、複数のパネル用シール材を囲繞する閉じた外周シール材を形成するシール材形成工程と、複数の液晶表示パネルを形成可能な面積を有する第二基板を、真空圧とした状態で第一基板の第一面に貼り合わせる基板貼り合わせ工程と、外気圧を常圧に戻すことにより第一基板と第二基板との間のギャップを形成するギャップ形成工程と、貼り合わされた第一基板及び第二基板を、外気圧を常圧とした状態で焼成する焼成工程と、を含む。
【選択図】図9
Description
本発明の課題は、CF基板とTFT基板とを貼り合わせた後の、ギャップ形成のための加圧工程を省くことができる液晶表示パネルの製造方法を提供することである。
複数の液晶表示パネルを形成可能な面積を有する第一基板の第一面に対して、前記複数の液晶表示パネルの各々に対応する複数のパネル用シール材を形成するとともに、前記複数のパネル用シール材を囲繞する閉じた外周シール材を形成するシール材形成工程と、
前記複数の液晶表示パネルを形成可能な面積を有する第二基板を、真空圧とした状態で前記第一基板の前記第一面に貼り合わせる基板貼り合わせ工程と、
外気圧を常圧に戻すことにより前記第一基板と前記第二基板との間のギャップを形成するギャップ形成工程と、
貼り合わされた前記第一基板及び前記第二基板を、外気圧を常圧とした状態で焼成する焼成工程と、
を含む液晶表示パネルの製造方法が提供される。
上記液晶表示パネルの製造方法において、好ましくは、前記外周シール材の粘度は100Pa・s以上である。
上記液晶表示パネルの製造方法において、好ましくは、前記基板上に形成された直後は、前記外周シール材の高さの方が前記パネル用シール材の高さよりも高い。
上記液晶表示パネルの製造方法において、好ましくは、前記基板上に形成された直後は、前記外周シール材の幅の方が前記パネル用シール材の幅よりも大きい。
上記液晶表示パネルの製造方法において、好ましくは、前記外周シール材は前記パネル用シール材と同じ材料である。
上記液晶表示パネルの製造方法において、好ましくは、前記シール形成工程の後であって、前記基板貼り合わせ工程の前に、前記第一基板をプリベークするプリベーク工程を含む。
複数の液晶表示パネルを形成可能な面積を有する第一基板の第一面に対して、前記複数の液晶表示パネルの各々に対応する複数のパネル用シール材を形成するとともに、前記複数の液晶表示パネルを形成可能な面積を有し前記第一基板に重ね合わされる第二基板の第一面に対して、前記複数のパネル用シール材を囲繞するように閉じた外周シール材を形成する第二シール材形成工程と、
真空圧とした状態で、前記第二基板の前記第一面と前記第一基板の前記第一面とが対峙するように、前記第一基板と前記第二基板とを貼り合わせる第二基板貼り合わせ工程と、
外気圧を常圧に戻すことにより前記第一基板と前記第二基板との間のギャップを形成するギャップ形成工程と、
貼り合わされた前記第一基板及び前記第二基板を、外気圧を常圧とした状態で焼成する焼成工程と、
を含む液晶表示パネルの製造方法が提供される。
前記第二基板をプリベークする第二プリベーク工程を含む。
上記液晶表示パネルの製造方法において、好ましくは、前記外周シール材は前記パネル用シール材よりも粘度が高い。
上記液晶表示パネルの製造方法において、好ましくは、前記外周シール材の粘度は100Pa・s以上である。
上記液晶表示パネルの製造方法において、好ましくは、前記基板上に形成された直後は、前記外周シール材の高さの方が前記パネル用シール材の高さよりも高い。
上記液晶表示パネルの製造方法において、好ましくは、前記基板上に形成された直後は、前記外周シール材の幅の方が前記パネル用シール材の幅よりも大きい。
上記液晶表示パネルの製造方法において、好ましくは、前記外周シール材は前記パネル用シール材と同じ材料である。
上記液晶表示パネルの製造方法において、好ましくは、前記第二シール形成工程の後であって、前記第二基板貼り合わせ工程の前に、前記第一基板をプリベークする第一プリベーク工程を含む。
上記液晶表示パネルの製造方法において、好ましくは、
前記焼成工程の後に、
前記貼り合わされた前記第一基板及び前記第二基板を前記液晶表示パネル毎に個片化して、複数の液晶表示パネルを形成する個片化工程と、
個片化された前記液晶表示パネルに形成された液晶注入口を介して前記液晶表示パネルに液晶を注入する液晶注入工程と、
前記液晶注入口を封止する封止工程と、を含むこと。
液晶注入工程の後には、封止工程を実行する。封止工程では、封止剤により液晶注入口33を封止する。これにより、液晶パネル1が形成される。
一方、パネル用シール材30は、外周シール材40の粘度よりも低くしてよい。パネル用シール材30の粘度を外周シール材40の粘度よりも低くすることにより、スクリーン印刷によって形成しやすくすることができる。
尚、外周シール材40の高さをパネル用シール材30の高さと異ならせる場合は、両基板10,20のうちパネル用シール材30を形成する基板とは異なる基板に形成するか、又は、外周シール材40及びパネル用シール材30を同一の基板に形成する場合は、ディスペンサ200によって形成することができる。
例えば、本実施形態では、パネル用シール材30がスクリーン印刷で形成され、外周シール材40がディスペンサで形成される場合を例示しているが、パネル用シール材30をディスペンサで形成し、外周シール材40をスクリーン印刷で形成することも可能である。そして、パネル用シール材30と外周シール材40とを、両基板10,20のうち互いに異なる基板に形成する場合、両シール材30,40を同一手法により形成することが可能である。また、パネル用シール材30と外周シール材40とを同一基板に形成する場合は、パネル用シール材30と外周シール材40とが同一材料であれば、両シール材30,40を同一手法により形成することが可能である。
10 CF基板(第一基板)
11 ガラス基材
12 カラーフィルタ層
13 配向膜
14 第一面
20 TFT基板(第二基板)
21 ガラス基材
22 電極層
23 配向膜
24 第一面
30 パネル用シール材
33 液晶注入口
40 外周シール材
50 スペーサー
100 スクリーン印刷機
200 ディスペンサ
300 スペーサー散布装置
400 真空貼り合わせ装置
Claims (16)
- 複数の液晶パネルを形成可能な面積を有する第一基板の第一面に対して、前記複数の液晶パネルの各々に対応する複数のパネル用シール材を形成するとともに、前記複数のパネル用シール材を囲繞する閉じた外周シール材を形成するシール材形成工程と、
前記複数の液晶パネルを形成可能な面積を有する第二基板を、真空圧とした状態で前記第一基板の前記第一面に貼り合わせる基板貼り合わせ工程と、
外気圧を常圧に戻すことにより前記第一基板と前記第二基板との間のギャップを形成するギャップ形成工程と、
貼り合わされた前記第一基板及び前記第二基板を、外気圧を常圧とした状態で焼成する焼成工程と、
を含む液晶表示パネルの製造方法。 - 請求項1記載の液晶表示パネルの製造方法であって、
前記外周シール材は前記パネル用シール材よりも粘度が高いことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 請求項1又は2記載の液晶表示パネルの製造方法であって、
前記外周シール材の粘度は100Pa・s以上であることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 請求項1〜3のいずれか一項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記基板上に形成された直後は、前記外周シール材の高さの方が前記パネル用シール材の高さよりも高いことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 請求項1〜4のいずれか一項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記基板上に形成された直後は、前記外周シール材の幅の方が前記パネル用シール材の幅よりも大きいことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 請求項1〜5のいずれか一項に記載の液晶表示パネルの製造方法であって、
前記外周シール材は前記パネル用シール材と同じ材料であることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 請求項1〜6のいずれか一項に記載の液晶表示パネルの製造方法であって、
前記シール形成工程の後であって、前記基板貼り合わせ工程の前に、
前記第一基板をプリベークするプリベーク工程を含むことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 複数の液晶パネルを形成可能な面積を有する第一基板の第一面に対して、前記複数の液晶パネルの各々に対応する複数のパネル用シール材を形成するとともに、前記複数の液晶パネルを形成可能な面積を有し前記第一基板に重ね合わされる第二基板の第一面に対して、前記複数のパネル用シール材を囲繞するように閉じた外周シール材を形成する第二シール材形成工程と、
真空圧とした状態で、前記第二基板の前記第一面と前記第一基板の前記第一面とが対峙するように、前記第一基板と前記第二基板とを貼り合わせる第二基板貼り合わせ工程と、
外気圧を常圧に戻すことにより前記第一基板と前記第二基板との間のギャップを形成するギャップ形成工程と、
貼り合わされた前記第一基板及び前記第二基板を、外気圧を常圧とした状態で焼成する焼成工程と、
を含む液晶表示パネルの製造方法。 - 請求項8記載の液晶表示パネルの製造方法であって、
前記第二シール形成工程の後であって、前記第二基板貼り合わせ工程の前に、
前記第二基板をプリベークする第二プリベーク工程を含むことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 請求項8又は9記載の液晶表示パネルの製造方法であって、
前記外周シール材は前記パネル用シール材よりも粘度が高いことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 請求項8〜10のいずれか一項に記載の液晶表示パネルの製造方法であって、
前記外周シール材の粘度は100Pa・s以上であることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 請求項8〜11のいずれか一項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記基板上に形成された直後は、前記外周シール材の高さの方が前記パネル用シール材の高さよりも高いことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 請求項8〜12のいずれか一項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記基板上に形成された直後は、前記外周シール材の幅の方が前記パネル用シール材の幅よりも大きいことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 請求項8〜13のいずれか一項に記載の液晶表示パネルの製造方法であって、
前記外周シール材は前記パネル用シール材と同じ材料であることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 請求項8〜14のいずれか一項に記載の液晶表示パネルの製造方法であって、
前記第二シール形成工程の後であって、前記第二基板貼り合わせ工程の前に、
前記第一基板をプリベークする第一プリベーク工程を含むことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 請求項1〜15のいずれか一項に記載の液晶表示パネルの製造方法であって、
前記焼成工程の後に、
前記貼り合わされた前記第一基板及び前記第二基板を前記液晶パネル毎に個片化して、複数の液晶パネルを形成する個片化工程と、
個片化された前記液晶パネルに形成された液晶注入口を介して前記液晶パネルに液晶を注入する液晶注入工程と、
前記液晶注入口を封止する封止工程と、を含むことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
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JP2009078130A JP2010230959A (ja) | 2009-03-27 | 2009-03-27 | 液晶表示パネルの製造方法 |
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JP2009078130A JP2010230959A (ja) | 2009-03-27 | 2009-03-27 | 液晶表示パネルの製造方法 |
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JP2009078130A Pending JP2010230959A (ja) | 2009-03-27 | 2009-03-27 | 液晶表示パネルの製造方法 |
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---|---|---|---|---|
JPH11194352A (ja) * | 1997-10-30 | 1999-07-21 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶表示装置の製造方法 |
JP2001174829A (ja) * | 1999-12-14 | 2001-06-29 | Nec Corp | 液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法 |
JP2003302644A (ja) * | 2002-04-10 | 2003-10-24 | Shin-Etsu Engineering Co Ltd | 液晶表示パネル及びその製造方法 |
JP2008158237A (ja) * | 2006-12-22 | 2008-07-10 | Lg Display Co Ltd | 液晶表示装置の製造方法 |
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2009
- 2009-03-27 JP JP2009078130A patent/JP2010230959A/ja active Pending
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