JP2009192756A - 表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 液晶表示パネルの一対の基板のそれぞれとシール材との接着面に十分な接着強度を確保する。
【解決手段】 あらかじめ定められた集積回路が形成されている第１の基板と、前記第１の基板の一表面上に重ねて配置される第２の基板と、前記第１の基板と前記第２の基板の間に配置され、かつ、前記第１の基板の前記表面の上から見たときの平面形状が環状の接着部材とを有し、前記第１の基板と前記第２の基板とが前記接着部材で接着されている表示パネルを有する表示装置であって、前記接着部材の前記第１の基板の前記表面の上から見たときの外周は、前記第１の基板の前記表面の外周と概ね同じ位置を通る複数の第１の部分と、２つの隣接する前記第１の部分に接続し、かつ、周方向の中央部が前記第１の基板の前記表面の上から見たときの前記接着部材の内周側に後退している複数の第２の部分とからなる区間を有する表示装置。
【選択図】 図４（ｅ）

Description

本発明は、表示装置に関し、特に、ＴＦＴ液晶表示装置に適用して有効な技術に関するものである。

従来、ＴＦＴ液晶表示装置は、携帯電話端末などの携帯型電子機器のディスプレイ、テレビ、パーソナル・コンピュータ（ＰＣ）の外部ディスプレイなどに用いられている。

前記ＴＦＴ液晶表示装置は、一対の基板の間に液晶材料を封入したＴＦＴ液晶表示パネルを有する表示装置である。このとき、前記一対の基板は、環状のシール材（接着部材）で接着されており、前記液晶材料は、前記一対の基板と前記シール材で囲まれた空間に密封されている。

前記液晶表示パネルを製造するときには、一般に、大面積のマザーガラスを用いた多面取りと呼ばれる方法で製造される。液晶表示パネルを多面取りで製造する場合、前記一対の基板のうちの一方の基板のみが多数枚分形成された第１のマザーガラスと、前記一対の基板のうちの他方の基板のみが形成された第２のマザーガラスとを前記シール材で貼り合わせた後、第１のマザーガラスと第２のマザーガラスとを切断して個々の液晶表示パネルに分割する。

このとき、液晶材料の封入方法は、２枚のマザーガラスを貼り合わせる段階で封入する方法（液晶滴下封入方式（ＯＤＦ方式））と、個々の液晶表示パネルに分割した後で封入する方法とに大別される。

ところで、前記液晶表示パネルは、狭額縁化が進んでおり、前記基板における表示領域の外側の寸法が非常に小さくなってきている。そのため、前記表示領域の外側に形成するシール材の寸法（幅）も細くなってきている。

しかしながら、前記シール材の幅が細くなると、前記シール材と前記基板との接着面が狭くなるので、たとえば、十分な接着強度が得られず前記基板がはがれるという問題が生じやすくなる。

また、前記液晶滴下封入方式で液晶材料を封入する場合、たとえば、前記第１のマザーガラスの表面に前記シール材を印刷し、液晶材料を滴下した後、前記第２のマザーガラスを貼り合わせて前記シール材を硬化させる。そのため、滴下する前記液晶材料の量が規定の量よりも多くなった場合、たとえば、前記第２のマザーガラスと前記シール材との接触界面（接着面）に余剰な液晶材料が漏れ出し、前記第２のマザーガラスと前記シール材との接着強度が低下するという問題が生じやすい。

上記のような問題は、特に、携帯電話端末用の液晶表示パネルなどの小型の液晶表示パネルにおいて顕著であり、対策が求められている。

本発明の目的は、たとえば、液晶表示パネルの一対の基板のそれぞれとシール材との接着面に十分な接着強度を確保することが可能な技術を提供することにある。

本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面によって明らかになるであろう。

本願において開示される発明のうち、代表的なものの概略を説明すれば、以下の通りである。

（１）あらかじめ定められた集積回路が形成されている第１の基板と、前記第１の基板の一表面上に重ねて配置される第２の基板と、前記第１の基板と前記第２の基板の間に配置され、かつ、前記第１の基板の前記表面の上から見たときの平面形状が環状の接着部材とを有し、前記第１の基板と前記第２の基板とが前記接着部材で接着されている表示パネルを有する表示装置であって、前記接着部材の前記第１の基板の前記表面の上から見たときの外周は、前記第１の基板の前記表面の外周と概ね同じ位置を通る複数の第１の部分と、２つの隣接する前記第１の部分に接続し、かつ、周方向の中央部が前記第１の基板の前記表面の上から見たときの前記接着部材の内周側に後退している複数の第２の部分とからなる区間を有する表示装置。

（２）前記（１）の表示装置において、前記接着部材は、前記第１の部分と前記第１の基板の前記表面の上から見たときの前記接着部材の内周との距離が、前記第２の部分の前記周方向の中央部分と前記第１の基板の前記表面の上から見たときの前記接着部材の内周との距離よりも長い表示装置。

（３）前記（１）または（２）の表示装置において、前記第１の基板の前記表面は、概略長方形であり、前記区間は、前記接着部材の前記外周のうちの、前記第１の基板の前記表面の外周における互いに平行な２つの辺のそれぞれに沿って延在する部分にある表示装置。

（４）前記（３）の表示装置において、前記第１の基板は、前記集積回路の外部接続端子が前記表面の外周のうちの１つの辺に沿って配置されており、前記接着部材の前記区間は、前記第１の基板の前記表面の外周のうちの、前記外部接続端子が配置された辺に接続している２つの辺のそれぞれに沿って延在する部分にある表示装置。

（５）前記（１）乃至（４）のいずれかの表示装置において、複数の前記第２の部分は、前記周方向の中央部における前記第１の基板の前記外周からの後退量が概ね等しい表示装置。

（６）前記（１）乃至（４）のいずれかの表示装置において、２つの隣接する前記第２の部分は、前記周方向の中央部における前記第１の基板の前記外周からの後退量が異なる表示装置。

（７）前記（１）乃至（６）のいずれかの表示装置において、前記第１の部分の周方向の寸法と前記第２の部分の周方向の寸法とは、概ね等しい表示装置。

（８）前記（１）乃至（６）のいずれかの表示装置において、前記第１の部分の周方向の寸法は、前記第２の部分の周方向の寸法よりも大きい表示装置。

（９）前記（１）乃至（８）のいずれかの表示装置において、前記接着部材は、光硬化型樹脂である表示装置。

（１０）前記（１）乃至（９）のいずれかの表示装置において、前記接着部材は、前記第１の基板の前記表面の上から見た平面形状が閉じた環状である表示装置。

（１１）前記（１）乃至（９）のいずれかの表示装置において、前記接着部材は、前記第１の基板の前記表面の上から見た平面形状が開いた環状である表示装置。

（１２）前記（１）乃至（１１）のいずれかの表示装置において、前記表示パネルは、前記第１の基板と前記第２の基板との間に液晶材料が封入された液晶表示パネルである表示装置。

本発明の表示装置によれば、前記接着部材の前記区間における前記第１の基板と前記接着部材（シール材）との接着界面、および前記第２の基板と前記接着部材との接着界面の面積を広くできるので、十分な接着強度を確保できる。そのため、前記第１の基板と前記接着部材との接着面のはがれ、および前記第２の基板と前記接着部材との接着面のはがれを低減できる。

また、本発明の表示装置によれば、前記接着部材の前記区間に前記第２の部分を設けることで、前記第１の基板および前記第２の基板の、前記接着部材の前記区間が延在する辺を切断するときの切断不良を低減できる。

以下、本発明について、図面を参照して実施の形態（実施例）とともに詳細に説明する。
なお、実施例を説明するための全図において、同一機能を有するものは、同一符号を付け、その繰り返しの説明は省略する。

図１（ａ）乃至図１（ｃ）は、本発明に関わる表示パネルの、従来の概略構成の一例を示す模式図である。
図１（ａ）は、従来の液晶表示パネルの概略構成の一例を示す模式正面図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ’線における断面構成の一例を示す模式断面図である。図１（ｃ）は、図１（ａ）のＢ−Ｂ’線における断面構成の一例を示す模式図である。

本発明は、たとえば、携帯電話端末の液晶ディスプレイなどに用いられる小型の液晶表示パネルに適用される。従来の携帯電話端末の液晶ディスプレイに用いられている液晶表示パネルは、たとえば、図１（ａ）乃至図１（ｃ）に示すように、ＴＦＴ基板１、対向基板２、液晶材料３、シール材（接着部材）４、下偏光板５、および上偏光板６とを有する。

ＴＦＴ基板１は、たとえば、ガラス基板などの絶縁基板１０１の表面（対向基板２に対向する面）に集積回路形成層１０２を有する。集積回路形成層１０２には、たとえば、複数本の走査信号線、複数本の映像信号線、ＴＦＴ素子、画素電極、および配向膜などが形成されている。また、ＴＦＴ基板１の１つの辺１Ａに沿った領域Ｒ１には、たとえば、前記複数本の走査信号線や前記複数本の映像信号線などに加える信号を入力するための外部接続端子が配置されている。また、ＴＦＴ基板１の領域Ｒ２には、たとえば、ドライバＩＣなどの半導体チップが実装されている。

対向基板２は、たとえば、ガラス基板などの絶縁基板２０１の表面（ＴＦＴ基板１に対向する面）に薄膜層２０２を有する。薄膜層２０２には、たとえば、表示領域ＤＡを個々の画素領域に分割する遮光膜（一般に、ブラックマトリクスと呼ばれる）、カラーフィルタ、および配向膜などが形成されている。

なお、本発明に関わる液晶表示パネルにおけるＴＦＴ基板１の集積回路形成層１０２の構成および対向基板２の薄膜層２０２の構成の組み合わせは、どのような組み合わせでもよい。すなわち、本発明に関わる液晶表示パネルにおいて、液晶材料３を駆動させる際に前記画素電極と対になる対向電極は、集積回路形成層１０２に形成されていてもよいし、薄膜層２０２に形成されていてもよい。また、本発明に関わる液晶表示パネルにおいて、前記ＴＦＴ素子は、絶縁基板１０１から見てゲート電極の上に半導体層が配置されているボトムゲート構造であってもよいし、絶縁基板１０１から見て半導体層の上にゲート電極が配置されているトップゲート構造であってもよい。

シール材４は、液晶材料３をＴＦＴ基板１と対向基板２との間に密封するためのものであり、液晶表示パネルを正面から見たときの平面形状が、たとえば、図１（ａ）に示したように、表示領域ＤＡを囲む閉じた環状になっている。また、シール材４は、たとえば、光硬化型樹脂または熱硬化型樹脂で形成されており、ＴＦＴ基板１の表面および前記対向基板２の表面に接着されている。

また、液晶表示パネルが透過型または半透過型である場合は、たとえば、図１（ｂ）および図１（ｃ）に示したように、ＴＦＴ基板１の裏面（対向基板２に対向する面の裏面）に下偏光板５が貼り付けられており、対向基板２の裏面（ＴＦＴ基板１に対向する面の裏面）に上偏光板６が貼り付けられている。また、図１（ｂ）および図１（ｃ）には示していないが、ＴＦＴ基板１と下偏光板５との間、および対向基板２と上偏光板６との間に、それぞれ、１層または複数層の位相差板を介在させることもある。

また、液晶表示パネルが反射型である場合は、下偏光板５が不要であり、その代わりに、たとえば、集積回路形成層１０２に反射膜が設けられる。

図２（ａ）乃至図２（ｃ）は、本発明に関わる液晶表示パネルの製造方法の一例を示す模式図である。
図２（ａ）は、多面取りによる液晶表示パネルの製造方法の一例を示す模式正面図である。図２（ｂ）は、図２（ａ）の領域Ｒ３を拡大して示した模式拡大正面図である。図２（ｃ）は、図２（ｂ）のＣ−Ｃ’線における断面構成の一例を示す模式断面図である。
なお、図２（ａ）および図２（ｂ）におけるｘ方向およびｙ方向は、それぞれ、図１（ａ）におけるｘ方向およびｙ方向と同じ方向である。

本発明に関わる液晶表示パネルのうちの、たとえば、携帯電話端末の液晶ディスプレイなどに用いられる小型の液晶表示パネルを製造するときには、通常、多面取りと呼ばれる方法で製造される。液晶表示パネルを多面取りで製造する場合、ＴＦＴ基板１が複数枚分形成された第１のマザーガラス７と、対向基板２が複数枚分形成された第２のマザーガラス８とをシール材４で貼り合わせた後、前記第１のマザーガラス７と前記第２のマザーガラス８とを切断して個々の液晶表示パネルに分割する。

すなわち、一対のマザーガラスを用いて２４枚の液晶表示パネルを製造する２４面取り場合は、たとえば、図２（ａ）乃至図２（ｃ）に示すように、第１のマザーガラス７と第２のマザーガラス８をシール材４で貼り合わせたときに、ｘ方向に６枚分、ｙ方向に４枚分の液晶表示パネルがつながった状態で形成される。そして、第１のマザーガラス７および第２のマザーガラス８を太い波線が通る部分（切断線ＳＬ１，ＳＬ２）で切断すると、１組のマザーガラス７，８から、ｘ方向の寸法がＬｘでｙ方向の寸法がＬｙの液晶表示パネルが２４枚得られる。また、第２のマザーガラス８（対向基板２）については、たとえば、図２（ｂ）に示した切断線ＳＬ３で切断し、ＴＦＴ基板１の外部接続端子が配置された領域や半導体チップを実装する領域を露出させる。

なお、図２（ａ）乃至図２（ｃ）に示した例は、液晶滴下封入方式（ＯＤＦ方式）で液晶材料を封入する場合の一例である。液晶滴下封入方式を適用する場合の液晶表示パネルの製造方法を簡単に説明すると、まず、たとえば、２４枚分のＴＦＴ基板１が形成された第１のマザーガラス７のＴＦＴ基板１として切り出す領域のそれぞれに、表示領域ＤＡを囲む閉じた環状のシール材４（接着部材）を形成する。このとき、シール材４は、未硬化の光硬化型樹脂または未硬化の熱硬化型樹脂を印刷して形成する。

次に、第１のマザーガラス７のＴＦＴ基板１として切り出す領域に形成したシール材４で囲まれた領域のそれぞれに、液晶材料３を滴下する。

次に、たとえば、第１のマザーガラス７の上に第２のマザーガラス８を配置してシール材４を硬化させ、第１のマザーガラス７とシール材４、および第２のマザーガラス８とシール材４とを接着する。この工程は、たとえば、真空雰囲気中で行う。またこのとき、シール材４が光硬化型樹脂の場合は、所定の波長の光（たとえば、紫外線）を照射して硬化させ、シール材４が熱硬化型樹脂の場合は、所定の温度で加熱して硬化させる。

なお、図２（ａ）乃至図２（ｃ）に示した例は、液晶表示パネルを多面取りで製造する場合の一例であり、実際に多面取りで製造する場合には２４面取りに限らず、一対のマザーガラス７，８から、さらに多くの枚数（たとえば、４１６枚）の液晶表示パネルを製造する場合もある。

また、図２（ｂ）に示した例では、１枚の液晶表示パネルとして切り出す領域における表示領域ＤＡの外周部（額縁部分）の寸法、たとえば、表示領域の右辺端と切断線の距離ＦＷを大きく示しているが、実際の液晶表示パネルにおける表示領域ＤＡの右辺端と切断線の距離ＦＷは、表示領域ＤＡのｘ方向の寸法ＤＡＷに比べて非常に小さい。特に、携帯電話端末などに用いられる小型の液晶表示パネルの場合、前記額縁部分の寸法（距離ＦＷ）を小さくする傾向があり、その寸法（距離ＦＷ）は、たとえば、約１．３５ｍｍしかない。そして、シール材４は、この約１．３５ｍｍの額縁部分に形成しなければならない。

図３は、従来の液晶表示パネルの問題点を説明するための模式正面図である。
なお、図３は、図２（ｂ）の領域Ｒ４を拡大した模式拡大正面図である。また、図３に示したｘ方向およびｙ方向は、それぞれ、図２（ｂ）に示したｘ方向およびｙ方向と同じ方向である。

従来の多面取りによる液晶表示パネルの製造方法において、シール材４は、たとえば、図３に示すように、切断線ＳＬと表示領域ＤＡの端部との間（額縁部分）に形成される。携帯電話端末に用いる液晶表示パネルの場合、切断線ＳＬ２と表示領域ＤＡの端部との距離ＦＷは、前述のように、たとえば、１．３５ｍｍ程度である。

また、シール材４を形成するときには、硬化後のシール材４が表示領域ＤＡにはみ出さないように、シール材４の内周と表示領域ＤＡとの端部の距離Ｗ１が、たとえば、０．４ｍｍ程度になるように形成する。

また、図２（ａ）乃至図２（ｃ）、および図３に示したように、隣接する２枚分の液晶表示パネルを１本の切断線ＳＬ１（またはＳＬ２）で切断して分割する場合、切断交差ΔＳＬを考慮する必要がある。そのため、シール材４を形成するときには、たとえば、各液晶表示パネルにおけるシール材４の外周と切断線ＳＬ２との距離Ｗ２が、切断公差ΔＳＬの半分の値よりも大きくなるように形成する。

上記のような条件を満たすようにシール材４を形成する場合、図３におけるシール材４のｘ方向の寸法Ｗ３は、たとえば、０．８５ｍｍ程度になる。また、図示は省略するが、シール材４の他の部分における切断線ＳＬ１（またはＳＬ２）と垂直な方向の寸法も０．８５ｍｍ程度になる。

したがって、従来の液晶表示パネルでは、前記額縁部分が狭くなるとともに、ＴＦＴ基板１とシール材４との接着面の面積および対向基板２とシール材４との接着面の面積が小さくなり、十分な接着強度を確保することが難しくなってきている。そのため、携帯電話端末に用いる液晶表示パネルでは、たとえば、ＴＦＴ基板１とシール材４との接着面のはがれ、および対向基板２とシール材４との接着面のはがれが生じやすくなっている。

また、液晶滴下封入方式で液晶材料を封入する場合、１つのシール材４に囲まれた領域に滴下する液晶材料３の量が、規定の量よりも多くなると、第１のマザーガラス７と第２のマザーガラス８を貼り合わせたときに、液晶材料３の余剰分が、たとえば、第２のマザーガラス８とシール材４との接触界面に入り込むことがある。その場合、第２のマザーガラス８（対向基板２）とシール材４との接着面の面積がさらに小さくなるので、対向基板２とシール材４との接着面のはがれがさらに生じやすくなる。

図４（ａ）乃至図４（ｇ）は、本発明による液晶表示パネルの製造方法の一実施例を説明するための模式図である。
図４（ａ）は、本発明による一実施例の液晶表示パネルの製造方法におけるシール材の印刷方法の一例を示す模式正面図である。図４（ｂ）は、本実施例における一対のマザーガラスを貼り合わせた後のシール材の平面形状の一例を示す模式拡大正面図である。図４（ｃ）は、１枚の液晶表示パネルとして切り出す領域およびその周辺におけるシール材の平面形状の一例を示す模式正面図である。図４（ｄ）は、本実施例の製造方法で得られる液晶表示パネルの外周部の構成の一例を示す模式拡大正面図である。図４（ｅ）は、マザーガラスから切り出された１枚の液晶表示パネルの平面構成の一例を示す模式正面図である。図４（ｆ）は、図４（ｄ）のＤ−Ｄ’線における断面構成の一例を示す模式断面図である。図４（ｇ）は、図４（ｄ）のＥ−Ｅ’線における断面構成の一例を示す模式断面図である。
また、図４（ａ）および図４（ｂ）は、図２（ｂ）の領域Ｒ４に相当する領域の平面構成を示している。また、図４（ｃ）は、図２（ａ）の領域Ｒ３に相当する領域の平面構成を示している。また、図４（ｄ）は、図４（ｂ）に示した模式拡大正面図における切断線より左側の領域に相当する図である。また、図４（ｅ）は、図４（ｃ）に示した模式正面図における中央部分を切り出した液晶表示パネルを示している。
また、図４（ａ）乃至図４（ｅ）のｘ方向およびｙ方向は、それぞれ、図２（ｂ）に示したｘ方向およびｙ方向と同じ方向である。

本発明の液晶表示パネルの製造方法の全体的な手順については、従来の液晶表示パネルの製造方法の手順と同じである。そのため、本実施例では、従来の液晶表示パネルの製造方法と異なる点のみを説明する。また、本実施例では、従来の液晶表示パネルの製造方法として、液晶滴下封入方式で液晶材料３を封入する場合の製造方法を例に挙げる。

本実施例の液晶表示パネルの製造方法では、まず、複数枚分のＴＦＴ基板１が形成された第１のマザーガラス７と、複数枚分の対向基板２が形成された第２のマザーガラス８の、一対のマザーガラスを用意する。第１のマザーガラス７におけるＴＦＴ基板１の構成と第２のマザーガラス８における対向基板２の構成との組み合わせは、それぞれ、従来の液晶表示パネルで適用されている組み合わせのいずれかを選択すればよい。また、第１のマザーガラス７の製造方法および第２のマザーガラス８の製造方法は、それぞれ、ＴＦＴ基板１の構成および対向基板２の構成に合わせて、従来の液晶表示パネルの製造方法で適用されている方法のいずれかを選択すればよい。

次に、第１のマザーガラス７のＴＦＴ基板１として切り出す領域のそれぞれに、シール材４（接着材料）を形成する。このとき、シール材４は、たとえば、図４（ａ）に示すように、従来の製造方法でも形成されている表示領域ＤＡを囲む環状のシール材４ａの他に、ｘ方向で隣接する２つのＴＦＴ基板１として切り出す領域に形成されたシール材４ａの間を通る複数の島状のシール材４ｂを形成する。またこのとき、環状のシール材４ａおよび島状のシール材４ｂは、たとえば、未硬化の光硬化型樹脂を印刷して形成する。

また、印刷時における環状のシール材４ａの幅Ｗ３’は、第２のマザーガラス８を貼り合わせたときに変形して広がる分を考慮して、硬化後の幅Ｗ３よりも細く形成する。また、島状のシール材４ｂのｘ方向の寸法Ｗ４は、第２のマザーガラス８を貼り合わせたときの変形で、両側にある環状のシール材４ａと一体になるような値にする。また、島状のシール材４ｂのｙ方向の寸法Ｗ５’は任意であるが、隣接する２つの島状のシール材４ｂの間隙Ｗ６’は、第２のマザーガラス８を貼り合わせたときに、当該２つのシール材４ｂが一体にならないような値にする。なお、これらの寸法Ｗ５’，Ｗ６’の具体例については、後で述べる。

次に、第１のマザーガラス７のＴＦＴ基板１として切り出す領域に形成された環状のシール材４ａの内側のそれぞれに、液晶材料３を滴下する。

次に、第２のマザーガラス８を貼り合わせてシール材４ａ，４ｂを硬化させる。このとき、シール材４ａ，４ｂは、第２のマザーガラス８の自重または外部からの加圧により変形して一体化し、たとえば、図４（ｂ）に示すような平面形状になった状態で硬化させる。すなわち、ｘ方向で隣接する２つのＴＦＴ基板１として切り出す領域に形成された２つの環状のシール材４ａが、その間に形成されていた複数の島状のシール材４ｂにより連結して一体のシール材４になった状態で硬化させる。そのため、図４（ａ）に示した島状のシール材４の寸法Ｗ４，Ｗ５’および間隙Ｗ６’は、それぞれ、一対のマザーガラス７，８を貼り合わせたときのシール材４の平面形状が、図４（ｂ）に示したような形状になる値にする。またこのとき、島状のシール材４ｂで連結するのは、たとえば、ｘ方向で隣接する２つの環状のシール材４ａであり、一対のマザーガラス７，８を貼り合わせた後のシール材４の平面形状は、たとえば、図４（ｃ）に示すように、ｘ方向に並んだＴＦＴ基板１として切り出す領域のそれぞれに形成されたシール材４が連結（一体化）している。

また、島状のシール材４ｂを印刷するときの寸法Ｗ５’，Ｗ６’は、一対のマザーガラス７，８を貼り合わせた後（硬化後）のシール材４において、２つの環状部分を連結している箇所のｙ方向の寸法Ｗ５と、２つの連結している箇所の間隙（空間部分のｙ方向の寸法）Ｗ６とが、たとえば、Ｗ５≧Ｗ６の関係になるようにする。また、島状のシール材４ｂを印刷するときの寸法Ｗ５’，Ｗ６’は、２つの環状部分を連結している箇所のｙ方向の寸法Ｗ５、および２つの連結している箇所の間隙Ｗ６が、それぞれ、たとえば、０．１ｍｍ＜Ｗ５＜５．０ｍｍ（より好ましくは１．０ｍｍ）、および０．１ｍｍ＜Ｗ６＜５．０ｍｍ（より好ましくは１．０ｍｍ）になるようにする。

また、第２のマザーガラス８を貼り合わせてシール材４（４ａ，４ｂ）を硬化させる工程は、たとえば、真空雰囲気中で行い、第１のマザーガラス７の上に第２のマザーガラス８を重ね、シール材４（４ａ，４ｂ）と第２のマザーガラス８とを密着させるとともに第１のマザーガラス７と第２のマザーガラス８の間隙を所定の値にした後、所定の波長の光（たとえば、紫外線）を照射してシール材４を硬化させる。

このように、ｘ方向で隣接する２つのＴＦＴ基板１（液晶表示パネル）として切り出す領域のそれぞれに形成する環状のシール材４ａを複数の島状のシール材４ｂで連結すると、第１のマザーガラス７とシール材４との接着面の面積、および第２のマザーガラス８とシール材４との面積が、それぞれ、たとえば、図３に示した例に比べて、連結している箇所の面積分だけ広くなる。そのため、携帯電話端末などに用いられる額縁部分の寸法（幅）ＦＷが小さい液晶表示パネルでも、第１のマザーガラス７（ＴＦＴ基板１）とシール材４との接着強度、および第２のマザーガラス８（対向基板２）とシール材４との接着強度を高くすることができる。

また、第１のマザーガラス７とシール材４との接着面の面積、および第２のマザーガラス８とシール材４との面積が、それぞれ、連結している箇所の面積分だけ広くなると、たとえば、滴下した液晶材料３の量が規定の値よりも多く、余剰分が第２のマザーガラス８とシール材４との間に入り込んでも、十分な接着強度が確保できる。そのため、液晶材料３の差し込みによる第１のマザーガラス７（ＴＦＴ基板１）とシール材４との接着面のはがれ、および第２のマザーガラス８（対向基板２）とシール材４の接着面とのはがれを低減できる。

次に、第１のマザーガラス７および第２のマザーガラス８を切断線ＳＬ１，ＳＬ２で切断し、個々の液晶表示パネルに分割する。このとき、ｘ方向で隣接する２つのＴＦＴ基板１として切り出す領域の境界（切断線ＳＬ２）は、シール材４が通る部分と通らない部分とが交互に並んだ状態になる。そのため、切断線ＳＬ２の全体にシール材４がある場合に比べて、シール材４を切断するときの衝撃が小さく、たとえば、切断時の衝撃によるＴＦＴ基板１または対向基板２とシール材４との接着面のはがれなどの切断不良の発生を防ぐことができる。

上記の手順で得られる１枚の液晶表示パネルは、たとえば、図４（ｄ）乃至図４（ｇ）に示すように、ＴＦＴ基板１の表面上から見たシール材４の外周（側面）に、ＴＦＴ基板１および対向基板２の外周と同じ位置を通る複数の第１の部分と、２つの隣接する第１の部分に接続し、周方向（ｙ方向）で見た中央部分がＴＦＴ基板１の表面上から見たシール材の内周側に距離Ｗ７だけ後退している第２の部分とからなる区間が存在する。このとき、前記第２の部分の後退量（距離Ｗ７）は、シール材４の外周のうちの前記第２の部分とシール材の内周との距離Ｗ３よりも小さくなる（Ｗ７＜Ｗ３）ようにすることが望ましい。

またこのとき、当然のことではあるが、前記区間は、たとえば、図４（ｅ）に示すように、ＴＦＴ基板１の外部接続端子が配置された辺１Ａに接続する左辺１Ｂおよび右辺１Ｃのそれぞれに沿って延在する部分に存在する。そして、シール材４の外周のうちの前記第１の部分とシール材４の内周との距離Ｗ８は、シール材４の外周のうちの前記第２の部分とシール材の内周との距離Ｗ３よりも大きくなっている。すなわち、本実施例の製造方法で得られる液晶表示パネルにおけるシール材４は、ＴＦＴ基板１の外部接続端子が配置された辺１Ａに接続する左辺１Ｂおよび右辺１Ｃのそれぞれに沿って延在する部分を見ると、幅Ｗ８の部分と幅Ｗ３の部分が交互に並んでいる形状になる。

以上説明したように、本実施例の製造方法で得られる液晶表示パネルは、ＴＦＴ基板１とシール材４との接着面積、および対向基板２とシール材４との接着面積を、従来の同じサイズの液晶表示パネルよりも大きくできる。そのため、表示領域ＤＡの外側にある額縁部分の寸法ＦＷが狭い液晶表示パネルでも、ＴＦＴ基板１とシール材４との接着面のはがれ、および対向基板２とシール材４との接着面のはがれを低減できる。

図５（ａ）および図５（ｂ）は、前記実施例の液晶表示パネルの製造方法の第１の変形例を説明するための模式図である。
図５（ａ）は、シール材の印刷方法の第１の変形例を示す模式正面図である。図５（ｂ）は、図５（ａ）に示したようにシール材を印刷した場合における硬化後のシール材の平面形状の第１の変形例を示す模式正面図である。
なお、図５（ａ）および図５（ｂ）は、それぞれ、図２（ｂ）の領域Ｒに相当する領域の平面構成を示している。また、図５（ａ）および図５（ｂ）のｘ方向およびｙ方向は、それぞれ、図２（ｂ）のｘ方向およびｙ方向と同じ方向である。

前記実施例の液晶表示パネルの製造方法を説明するに当たり、図４（ａ）に示した例では、各ＴＦＴ基板として切り出す領域に形成する環状のシール材４ａを従来の製造方法と同じ方法、すなわち、環状のシール材４ａの各箇所における幅（切断線と垂直な方向の寸法）が均一になるような方法で形成している。この場合、第２のマザーガラス８を貼り合わせてシール材４を硬化させると、たとえば、図４（ｂ）に示したように、環状のシール材４ａのうちの、島状のシール材４ｂと接する部分が、表示領域ＤＡ側に突出したような平面形状になる。そのため、表示領域ＤＡの外周とシール材４の内周との距離Ｗ１が短いと、たとえば、シール材４の表示領域ＤＡ側に突出した部分が、表示領域ＤＡにかかってしまう可能性がある。また、シール材４の一部分が表示領域ＤＡ側に突出することにより、液晶材料３を密封する空間が狭くなるので、液晶材料３の余剰分が相対的に多くなる。そのため、たとえば、第２のマザーガラス８とシール材４との接触界面に入り込む液晶材料３の量が多くなり、第２のマザーガラス８とシール材４との接着強度が低下する可能性がある。

このような問題の発生を防ぐには、環状のシール材４ａを印刷するときに、たとえば、図５（ａ）に示すように、島状のシール材４ｂと接する部分の幅Ｗ３ａ’を、島状のシール材４ｂと接しない部分の幅Ｗ３ｂ’よりも狭くすればよい。このようにすると、第２のマザーガラス８を貼り合わせてシール材４（４ａ，４ｂ）を硬化させたときに、シール材４の平面形状が、たとえば、図５（ｂ）に示したようになり、１つのＴＦＴ基板１として切り出す領域におけるシール材４の内周が表示領域ＤＡの外周とほぼ平行になる。そのため、たとえば、シール材４が表示領域ＤＡにかかったり、第２のマザーガラス８とシール材４との接着強度が低下したりすることを防げる。

なお、環状のシール材４ａを印刷するときの平面形状は、図４（ａ）や図５（ａ）に示したような平面形状に限らず、適宜変更可能であることはもちろんである。

図６（ａ）乃至図６（ｄ）は、前記実施例の液晶表示パネルの製造方法の第２乃至第４の変形例を説明するための模式図である。
図６（ａ）は、前記実施例の液晶表示パネルの製造方法における硬化後のシール材の平面形状の一典型例を示す模式正面図である。図６（ｂ）は、硬化後のシール材の平面形状の第２の変形例を示す模式正面図である。図６（ｃ）は、硬化後のシール材の平面形状の第３の変形例を示す模式正面図である。図６（ｄ）は、硬化後のシール材の平面形状の第４の変形例を示す模式正面図である。
なお、図６（ａ）乃至図６（ｄ）は、それぞれ、図２（ｂ）の領域Ｒ４に相当する領域をｙ方向にのばして見たときの平面構成を示している。また、図６（ａ）乃至図６（ｄ）のｘ方向およびｙ方向は、それぞれ、図２（ｂ）のｘ方向およびｙ方向と同じ方向である。

前記実施例の液晶表示パネルの製造方法を説明するに当たり、図４（ｂ）に示した例では、切断線ＳＬ２上における島状のシール材４ｂのｙ方向の寸法Ｗ５’と島状のシール材４ｂの間隙Ｗ６’がほぼ等しく、また、硬化後のシール材４に形成される空間の寸法やｘ方向で見た位置もほぼ等しい。このとき、硬化後のシール材４は、たとえば、図６（ａ）に示すように、切断交差ΔＳＬを考慮したときに、実際に切断される位置とあらかじめ定められた切断線ＳＬ２とのずれが最大値であっても、実際に切断される位置にシール材４の空間９があるようにすることが望ましい。そのため、シール材４を形成するときには、空間９のｘ方向の寸法Ｗ９が、切断交差ΔＳＬよりも大きな値になるように形成することが望ましい。

しかしながら、シール材４に形成される空間９のｘ方向の寸法Ｗ９を、切断交差ΔＳＬよりも大きな値にすると、その分だけ、第１のマザーガラス７（または第２のマザーガラス８）とシール材４との接着面積は小さくなるので、前記空間９が密に並んでいると十分な接着強度を確保できないこともある。

そのため、シール材４を形成するときには、たとえば、図６（ｂ）に示すように、硬化後の平面形状における前記第１の部分のｙ方向の寸法Ｗ５が、前記第２の部分（空間９）のｙ方向の寸法Ｗ６の数倍の大きさになるように形成してもよい。この場合でも、実際に切断される位置に空間９があれば、シール材４の切断が容易であり、また、前記第１の部分の寸法Ｗ５を長くすることで、マザーガラス７，８とシール材４との接着面積が大きくなり、接着強度が増す。そのため、たとえば、切断時の衝撃によるマザーガラス７，８とシール材４との接着面のはがれを防ぐことができる。

ところで、図４（ｂ）や図５（ｂ）、または図６（ａ）および図６（ｂ）に示した硬化後のシール材４の平面形状では、すべての空間９がほぼ同じ寸法になっているが、実際には、たとえば、シール材４ａ，４ｂの印刷むらや、第２のマザーガラス８を貼り合わせるときの変形量のばらつきにより、それぞれの空間９の寸法にばらつきが生じることもある。そのため、切断交差ΔＳＬの範囲内で前記シール材４を切断する場合に、その切断線上にすべての空間９がある場合と、一部の空間９しかない場合が生じる。その場合でも、切断線上に、あらかじめ定められた間隔よりも短い間隔で空間９が存在していれば、切断時の衝撃によるマザーガラス７，８とシール材４との接着面のはがれを低減できる。

したがって、シール材４を形成するときには、たとえば、図６（ｃ）に示すように、硬化後の平面形状における空間９ａ，９ｂ，９ｃのｘ方向の位置が距離Δｘ１ずつずれるように形成してもよい。図６（ｃ）に示した例では、ｙ方向に並んだ３つの空間９ａ，９ｂ，９ｃを１つの単位にし、当該３つの空間９ａ，９ｂ，９ｃのｘ方向の位置がそれぞれ距離Δｘ１ずつずれるようにしている。このようにすると、たとえば、あらかじめ定められた切断線ＳＬ２で切断されるときには、その切断線ＳＬ２上にすべての空間９ａ，９ｂ，９ｃが存在する。また、あらかじめ定められた切断線ＳＬ２よりも左側にずれた位置（たとえば、切断線ＳＬ２Ｌ）で切断されるときには、その切断線ＳＬ２Ｌ上に、ｘ方向の位置が−ｘ方向に距離Δｘ１だけずれている空間９ａが存在する。また、あらかじめ定められた切断線ＳＬ２よりも右側にずれた位置（たとえば、切断線ＳＬ２Ｒ）で切断されるときには、その切断線ＳＬ２Ｒ上に、ｘ方向の位置が＋ｘ方向に距離Δｘ１ずれている空間９ｃが存在する。そのため、切断交差ΔＳＬの範囲内で切断されれば、その切断線上に、距離Ｌ以下の周期で空間９が存在し、切断時の衝撃によるマザーガラス７，８とシール材４との接着面のはがれを低減できる。

また、硬化後のシール材４の平面形状が、図６（ｃ）に示したような形状である場合、たとえば、空間９（９ａ，９ｂ，９ｃ）の数がほぼ同数の図６（ａ）に示したような形状である場合に比べ、個々の空間９（９ａ，９ｂ，９ｃ）のｘ方向の寸法Ｗ４を小さくでき、その分だけマザーガラス７，８とシール材４との接着面積を広くできる。そのため、マザーガラス７，８とシール材４との接着強度が増し、マザーガラス７，８とシール材４との接着面のはがれを低減できる。

また、図６（ｃ）に示した例では、あらかじめ定められた切断線ＳＬ２で切断される場合に、その切断線ＳＬ２上にはすべての空間９ａ，９ｂ，９ｃが存在している。しかしながら、図６（ｃ）に示した例と図６（ｂ）に示した例を組み合わせて考えると、あらかじめ定められた切断線ＳＬ２で切断される場合に、その切断線ＳＬ２上にすべての空間９ａ，９ｂ，９ｃが存在していなくてもよい。すなわち、硬化後のシール材４の平面形状は、たとえば、図６（ｄ）に示すように、あらかじめ定められた切断線ＳＬ２上に、空間９ａ，９ｂ，９ｃのうちの空間９ｂのみが存在しているような形状であってもよい。この場合、たとえば、空間９ａと空間９ｂ、空間９ｂと空間９ｃが、それぞれ距離Δｘ２だけ重なるようにしておけば、切断交差ΔＳＬの範囲内で切断される限り、その切断線上にかならず空間９ａ，９ｂ，９ｃのうちのいずれかが存在する。

図７（ａ）乃至図７（ｃ）は、前記実施例の液晶表示パネルの製造方法の第１の応用例を説明するための模式図である。
図７（ａ）は、前記実施例の液晶表示パネルの製造方法の第１の応用例における一対のマザーガラスを貼り合わせた直後のマザーガラス全体の概略構成の一例を示す模式正面図である。図７（ｂ）は、図７（ａ）の領域Ｒ５を拡大して示した模式拡大正面図である。図７（ｃ）は、第１の応用例を適用したときに得られる１枚の液晶表示パネルの概略構成の一例を示す模式正面図である。
なお、図７（ａ）乃至図７（ｃ）のｘ方向およびｙ方向は、それぞれ、図２（ｂ）のｘ方向およびｙ方向と同じ方向である。

前記実施例では、たとえば、図２（ａ）に示したように、第１のマザーガラス７に形成された複数枚分（２４枚分）のＴＦＴ基板１および第２のマザーガラス８に形成された複数枚分（２４枚分）の対向基板２が、すべて同じ向きになっている場合を例に挙げている。すなわち、ｙ方向で隣接する２つのＴＦＴ基板１として切り出す領域の境界を見ると、一方のＴＦＴ基板１は外部接続端子が配置された辺１Ａであり、他方のＴＦＴ基板１は外部接続端子が配置された辺１Ａと対向する辺になっている。

このような配置は、たとえば、ＴＦＴ基板１の表面に形成された配向膜および対向基板２の表面に形成された配向膜にラビング処理を施す際のラビング方向が関係しており、すべての液晶表示パネルにおける配向膜のラビング方向を合わせることを目的としている。

したがって、ＶＡ方式（Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ方式）のように配向膜のラビング処理が不要な液晶表示パネルを多面取りで製造するときには、たとえば、図７（ａ）および図７（ｂ）に示すように、ｙ方向で隣接する２つのＴＦＴ基板１として切り出す領域を１組にして、当該２つの領域の境界で外部接続端子が配置された辺１Ａと対向する辺が接しているような配置にしてもよい。

このような配置にすると、ｙ方向で隣接する２つのＴＦＴ基板１として切り出す領域の、外部接続端子が配置された辺１Ａと対向する辺が接している境界では、たとえば、図７（ｂ）に示すように、一方の領域に形成されたシール材４の環状部分と他方の領域に形成されたシール材４の環状部分を、複数箇所で連結することができる。そのため、シール材４の、外部接続端子が配置された辺１Ａと対向する辺に沿って延在する区間におけるマザーガラス７，８との接着面積も広くすることができ、ＴＦＴ基板１とシール材４との接着面のはがれ、および対向基板２とシール材４との接着面のはがれを、さらに低減することができる。

また、一対のマザーガラス７，８における各液晶表示パネルの配置が、このような配置になっている場合、当該マザーガラス７，８を切断して個々の液晶表示パネルに分割すると、得られる液晶表示パネルの平面形状は、たとえば、図７（ｃ）に示すような構成になる。すなわち、ＴＦＴ基板１の平面で見たシール材４の外周において、前記第１の部分と前記第２の部分が交互に並んでいる区間は、ＴＦＴ基板１の外部接続端子が配置された辺１Ａを除く３つの辺１Ｂ，１Ｃ，１Ｄのそれぞれに沿った部分に存在する。

図８は、前記実施例の液晶表示パネルの製造方法の第２の応用例を説明するための模式正面図である。

前記実施例では、液晶滴下封入方式で液晶材料を封入する液晶表示パネルの製造方法を例に挙げており、このとき得られる液晶表示パネルにおけるシール材４は、たとえば、図４（ｅ）に示したように、閉じた環状になっている。

しかしながら、本発明は、液晶滴下封入方式で液晶材料を封入する液晶表示パネルの製造方法に限らず、マザーガラス７，８から切り出した個々の表示パネルに後から液晶材料３を封入する製造方法にも適用することができる。その場合、得られる液晶表示パネルにおけるシール材４は、たとえば、図８に示すように、ＴＦＴ基板１の外部接続端子が配置された辺１Ａと対向する辺１Ｄに沿った部分に液晶材料３の注入口が設けられた開いた環状になっている。このとき、シール材４の前記注入口は、液晶材料３を注入した後、たとえば、別の樹脂材料１０で封止される。

このような構成の液晶表示パネルの製造方法においても、たとえば、第１のマザーガラス７の表面に、前記実施例で説明したような要領でシール材４を印刷してから第２のマザーガラス８を貼り合わせることで、マザーガラス７，８とシール材４との接着面積を広くすることができる。そのため、たとえば、第１のマザーガラス７および第２のマザーガラス８を切断する際の衝撃などによる、第１のマザーガラス７（ＴＦＴ基板１）とシール材４との接着面のはがれ、および第２のマザーガラス８（対向基板２）とシール材４との接着面のはがれを低減できる。

以上、本発明を、前記実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々変更可能であることはもちろんである。

たとえば、前記実施例では、一対の基板（ＴＦＴ基板１と対向基板２）の間に液晶材料３を封入した液晶表示パネルの製造方法を例に挙げている。しかしながら、本発明は、液晶表示パネルの製造方法に限らず、第１の基板と第２の基板とを、表示領域を囲む環状のシール材（接着材料）で貼り合わせた構成の表示パネル、たとえば、有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ−Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）材料を用いた自発光型の表示パネルの製造方法にも適用できることはもちろんである。

従来の液晶表示パネルの概略構成の一例を示す模式正面図である。 図１（ａ）のＡ−Ａ’線における断面構成の一例を示す模式断面図である。 図１（ａ）のＢ−Ｂ’線における断面構成の一例を示す模式図である。 多面取りによる液晶表示パネルの製造方法の一例を示す模式正面図である。 図２（ａ）の領域Ｒ３を拡大して示した模式拡大正面図である。 図２（ｂ）のＣ−Ｃ’線における断面構成の一例を示す模式断面図である。 従来の液晶表示パネルの問題点を説明するための模式正面図である。 本発明による一実施例の液晶表示パネルの製造方法におけるシール材の印刷方法の一例を示す模式正面図である。 本実施例における一対のマザーガラスを貼り合わせた後のシール材の平面形状の一例を示す模式拡大正面図である。 １枚の液晶表示パネルとして切り出す領域およびその周辺におけるシール材の平面形状の一例を示す模式正面図である。 本実施例の製造方法で得られる液晶表示パネルの外周部の構成の一例を示す模式拡大正面図である。 マザーガラスから切り出された１枚の液晶表示パネルの平面構成の一例を示す模式正面図である。 図４（ｄ）のＤ−Ｄ’線における断面構成の一例を示す模式断面図である。 図４（ｄ）のＥ−Ｅ’線における断面構成の一例を示す模式断面図である。 シール材の印刷方法の第１の変形例を示す模式正面図である。 図５（ａ）に示したようにシール材を印刷した場合における硬化後のシール材の平面形状の第１の変形例を示す模式正面図である。 前記実施例の液晶表示パネルの製造方法における硬化後のシール材の平面形状の一典型例を示す模式正面図である。 硬化後のシール材の平面形状の第２の変形例を示す模式正面図である。 硬化後のシール材の平面形状の第３の変形例を示す模式正面図である。 硬化後のシール材の平面形状の第４の変形例を示す模式正面図である。 前記実施例の液晶表示パネルの製造方法の第１の応用例における一対のマザーガラスを貼り合わせた直後のマザーガラス全体の概略構成の一例を示す模式正面図である。 図７（ａ）の領域Ｒ５を拡大して示した模式拡大正面図である。 第１の応用例を適用したときに得られる１枚の液晶表示パネルの概略構成の一例を示す模式正面図である。 前記実施例の液晶表示パネルの製造方法の第２の応用例を説明するための模式正面図である。

符号の説明

１…ＴＦＴ基板
１０１，２０１…絶縁基板
１０２…集積回路形成層
２…対向基板
２０２…薄膜層
３…液晶材料
４，４ａ，４ｂ…シール材（接着材料）
５…下偏光板
６…上偏光板
７…第１のマザーガラス（マザーガラス）
８…第２のマザーガラス（マザーガラス）
９，９ａ，９ｂ，９ｃ…空間
１０…樹脂材料

Claims (12)

1. あらかじめ定められた集積回路が形成されている第１の基板と、前記第１の基板の一表面上に重ねて配置される第２の基板と、前記第１の基板と前記第２の基板の間に配置され、かつ、前記第１の基板の前記表面の上から見たときの平面形状が環状の接着部材とを有し、前記第１の基板と前記第２の基板とが前記接着部材で接着されている表示パネルを有する表示装置であって、
   前記接着部材の前記第１の基板の前記表面の上から見たときの外周は、前記第１の基板の前記表面の外周と概ね同じ位置を通る複数の第１の部分と、２つの隣接する前記第１の部分に接続し、かつ、周方向の中央部が前記第１の基板の前記表面の上から見たときの前記接着部材の内周側に後退している複数の第２の部分とからなる区間を有することを特徴とする表示装置。
2. 前記接着部材は、前記第１の部分と前記第１の基板の前記表面の上から見たときの前記接着部材の内周との距離が、前記第２の部分の前記周方向の中央部分と前記第１の基板の前記表面の上から見たときの前記接着部材の内周との距離よりも長いことを特徴とする請求項１に記載の表示装置。
3. 前記第１の基板の前記表面は、概略長方形であり、
   前記区間は、前記接着部材の前記外周のうちの、前記第１の基板の前記表面の外周における互いに平行な２つの辺のそれぞれに沿って延在する部分にあることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の表示装置。
4. 前記第１の基板は、前記集積回路の外部接続端子が前記表面の外周のうちの１つの辺に沿って配置されており、
   前記接着部材の前記区間は、前記第１の基板の前記表面の外周のうちの、前記外部接続端子が配置された辺に接続している２つの辺のそれぞれに沿って延在する部分にあることを特徴とする請求項３に記載の表示装置。
5. 複数の前記第２の部分は、前記周方向の中央部における前記第１の基板の前記外周からの後退量が概ね等しいことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の表示装置。
6. ２つの隣接する前記第２の部分は、前記周方向の中央部における前記第１の基板の前記外周からの後退量が異なることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の表示装置。
7. 前記第１の部分の周方向の寸法と前記第２の部分の周方向の寸法とは、概ね等しいことを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の表示装置。
8. 前記第１の部分の周方向の寸法は、前記第２の部分の周方向の寸法よりも大きいことを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の表示装置。
9. 前記接着部材は、光硬化型樹脂であることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の表示装置。
10. 前記接着部材は、前記第１の基板の前記表面の上から見た平面形状が閉じた環状であることを特徴とする請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の表示装置。
11. 前記接着部材は、前記第１の基板の前記表面の上から見た平面形状が開いた環状であることを特徴とする請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の表示装置。
12. 前記表示パネルは、前記第１の基板と前記第２の基板との間に液晶材料が封入された液晶表示パネルであることを特徴とする請求項１乃至請求項１１のいずれか１項に記載の表示装置。

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