JP4854991B2

JP4854991B2 - 表示装置および表示装置の製造方法

Info

Publication number: JP4854991B2
Application number: JP2005178693A
Authority: JP
Inventors: 貴男田中
Original assignee: Panasonic Liquid Crystal Display Co Ltd
Current assignee: Panasonic Liquid Crystal Display Co Ltd
Priority date: 2005-06-20
Filing date: 2005-06-20
Publication date: 2012-01-18
Anticipated expiration: 2025-06-20
Also published as: US20060285055A1; US7527835B2; JP2006350144A

Description

本発明は、表示装置および表示装置の製造方法に関し、特に、液晶滴下方式で製造される液晶表示パネルを用いた表示装置に適用して有効な技術に関するものである。

従来、テレビやPC用のディスプレイなどの表示装置として、液晶表示パネルを用いた表示装置がある。

前記液晶表示パネルは、たとえば、透明電極を設けた２枚の基板の間に液晶材料を封入しておき、前記液晶材料に電圧を印加することで光の透過および遮断の制御をし、画像を表示する表示パネルである。

前記液晶表示パネルを製造する際の前記液晶材料の封入方法は、従来、真空封入（注入）方式が一般的であった。前記真空封入方式は、たとえば、まず、前記２枚の基板をシール材で接着する。このとき、前記シール材は、不連続な環状であり、前記基板の間の空間と前記基板の外部空間は前記不連続な部分でつながっている。そして、真空雰囲気中で前記シール材の不連続な部分を液晶材料中に浸漬し、外部空間の圧力を上げていくと、前記基板およびシール材で囲まれた空間内に液晶が注入される。その後、前記シール材の不連続な部分を封止材で封止することで前記液晶表示パネルが完成する。

しかしながら、前記テレビなどの表示装置で用いられる液晶表示パネルは、近年、大型化が進んでおり、前記真空封入方式で液晶材料を封入することが難しくなってきている。そのため、前記真空封入方式に代わる液晶材料の封入方法として、液晶滴下方式が提案され、実施されている（たとえば、特許文献１を参照）。

前記液晶滴下方式は、たとえば、前記２枚の基板を接着する際に、同時に前記液晶材料を封入する方式であり、一方の基板にシール材を環状に塗布した後、前記シール材で囲まれた領域内に液晶材料を滴下する。その後、もう一方の基板を重ね、前記シール材を硬化させて前記２枚の基板を接着することで前記液晶表示パネルが完成する。

前記液晶滴下方式において、前記液晶材料の滴下量は、たとえば、前記２枚の基板の間隔を決めるスペーサーの高さと、前記シール材で囲まれた領域の面積に基づいて決定される。

しかしながら、前記液晶滴下方式の場合、たとえば、前記液晶材料を滴下する際の滴下量のばらつきなどにより、液晶材料を封入する空間の体積に対する液晶材料の滴下量が変動する。

前記液晶材料の滴下量が変動した際には、個々の製品間でギャップのバラツキが生じ、これにより表示装置の特性が個々の製品間で異なるという問題がある。
特開２００４−９４０７２号公報

本発明が解決しようとする問題点は、前記背景技術で説明したように、前記液晶滴下方式を用いて前記液晶表示パネルを製造するときに、前記液晶材料の滴下量のばらつきが生じるという点である。

また、特に、大型の液晶表示パネルの場合、パネルの面積の大きさから前記液晶材料の滴下量のばらつきを抑制することが難しく、製造歩留まりが低くなるという問題点もある。

また、前記大型の液晶表示パネルの製造歩留まりが低くなることにより、前記液晶表示パネルの製造コストが高くなり、前記大型の液晶表示パネルを用いた表示装置の製造コストが高くなるという問題点もある。

本発明の目的は、たとえば、液晶を用いた表示装置において、製品個体間のギャップのばらつきを修正できる構造を提供することにある。

本発明の他の目的は、たとえば、液晶滴下方式を用いた液晶表示パネルの製造方法において、液晶材料の滴下量のばらつきを修正することを可能にする技術を提供することにある。

本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面によって明らかになるであろう。

本願において開示される発明の概略を説明すれば、以下の通りである。

（１）液晶表示パネルを備える表示装置であって、前記液晶表示パネルは、あらかじめ定められた間隔で重ねられた２枚の基板と、前記２枚の基板の間の空間と基板外部の空間を隔てる環状のシール材と、前記２枚の基板および前記シール材で囲まれた空間内に封入された液晶材料と、前記２枚の基板および前記シール材で囲まれた空間内であり、かつ、画像表示領域の外側に、１つ以上の小空間領域を設ける仕切り部材とを有し、前記小空間領域は、前記仕切り部材により、前記画像表示領域を含む空間領域とは空間的に独立している表示装置である。

（２）前記手段（１）において、前記小空間領域は、真空である表示装置である。

（３）前記手段（１）において、前記小空間領域は、前記液晶材料で満たされている表示装置である。

（４）前記手段（１）において、前記小空間領域は複数あり、少なくとも１つの小空間領域は真空であり、残りの小空間領域は前記液晶材料で満たされている表示装置である。

（５）前記手段（１）から手段（４）のいずれかにおいて、前記仕切り部材は、前記シール材に沿った第１の仕切り部と、前記シール材および前記第１の仕切り部と接続して、前記シール材と前記第１の仕切り部の間を１つ以上の小空間領域に分割する第２の仕切り部からなる表示装置である。

（６）前記手段（５）において、前記第２の仕切り部のうち、前記画像表示領域を含む空間領域と前記小空間領域を隔てる仕切り部は、前記第１の仕切り部の端からあらかじめ定められた距離だけ離れた位置で前記第１の仕切り部と接続している表示装置である。

（７）液晶表示パネルを備える表示装置であって、前記液晶表示パネルは、あらかじめ定められた間隔で重ねられた２枚の基板と、前記２枚の基板の間の空間と基板外部の空間を隔てる環状のシール材と、前記２枚の基板および前記シール材で囲まれた空間内に封入された液晶材料と、前記２枚の基板および前記シール材で囲まれた空間内であり、かつ、画像表示領域の外側に、１つ以上の小空間領域を設ける仕切り部材とを有し、前記小空間領域のうち少なくとも１つの小空間領域は、前記画像表示領域を含む空間領域と空間的に連続している表示装置である。

（８）前記手段（７）において、前記小空間領域は複数あり、少なくとも１つの小空間領域は、前記画像表示領域を含む空間領域と空間的に独立している表示装置である。

（９）前記手段（８）において、前記画像表示領域を含む空間領域と空間的に独立した小空間領域は、真空である表示装置である。

（１０）前記手段（８）において、前記画像表示領域を含む空間領域と空間的に独立した小空間領域は、前記液晶材料で満たされている表示装置である。

（１１）前記手段（８）において、前記画像表示領域を含む空間領域と空間的に独立した小空間領域は複数あり、前記複数の独立した小空間領域のうち少なくとも１つの小空間領域は真空であり、残りの小空間領域は前記液晶材料で満たされている表示装置である。

（１２）前記手段（７）から手段（１１）のいずれかにおいて、前記仕切り部材は、前記シール材に沿った第１の仕切り部と、前記シール材および前記第１の仕切り部と接続して、前記シール材と前記第１の仕切り部の間を１つ以上の小空間領域に分割する第２の仕切り部からなり、前記第２の仕切り部によって前記画像表示領域を含む空間領域と隔てられた小空間領域が、前記画像表示領域を含む空間領域と空間的に連続している表示装置である。

（１３）前記手段（１２）において、前記第２の仕切り部のうち、前記画像表示領域を含む空間領域と前記小空間領域を隔てる仕切り部は、前記第１の仕切り部の端からあらかじめ定められた距離だけ離れた位置で前記第１の仕切り部と接続している表示装置である。

（１４）第１の基板にシール材を環状に塗布するシール材塗布工程と、前記第１の基板の前記シール材で囲まれた領域内に液晶材料を滴下する液晶材料滴下工程と、前記第１の基板の前記液晶材料を滴下した面に第２の基板を重ね合わせ、前記シール材によって前記第１の基板と第２の基板を接着する基板接着工程とを有する液晶表示パネルの製造方法であって、前記シール材塗布工程は、前記シール材を環状に塗布するとともに、前記シール材で囲まれた領域内であり、かつ、画像表示領域の外側に、前記画像表示領域を含む領域と独立した１つ以上の小領域を設ける仕切り部材を塗布し、前記液晶材料滴下工程は、前記シール材で囲まれた領域内の、前記画像表示領域を含む領域のみに前記液晶材料を滴下し、前記基板接着工程は、真空雰囲気中で前記第２の基板を重ね合わせ、前記シール材および前記仕切り部材によって前記第１の基板と第２の基板を接着し、前記画像表示領域を含む空間領域と空間的に独立した小空間領域を設ける液晶表示パネルの製造方法である。

（１５）前記手段（１４）において、前記基板接着工程の後、前記液晶材料の滴下量が過剰であった場合に、前記仕切り部材を切断または開口して、前記液晶材料の過剰分を前記小空間領域に移動させる修正工程を有する液晶表示パネルの製造方法である。

（１６）第１の基板にシール材を環状に塗布するシール材塗布工程と、前記第１の基板の前記シール材で囲まれた領域内に液晶材料を滴下する液晶材料滴下工程と、前記第１の基板の前記液晶材料を滴下した面に第２の基板を重ね合わせ、前記シール材によって前記第１の基板と第２の基板を接着する基板接着工程とを有する液晶表示パネルの製造方法であって、前記シール材塗布工程は、前記シール材を環状に塗布するとともに、前記シール材で囲まれた領域内であり、かつ、画像表示領域の外側に、前記画像表示領域を含む領域と独立した１つ以上の小領域を設ける仕切り部材を塗布し、前記液晶材料滴下工程は、前記シール材で囲まれた領域内の、前記画像表示領域を含む領域および前記小領域に前記液晶材料を滴下し、前記基板接着工程は、真空雰囲気中で前記第２の基板を重ね合わせ、前記シール材および前記仕切り部材によって前記第１の基板と第２の基板を接着し、前記画像表示領域を含む空間領域と空間的に独立した小空間領域を設ける液晶表示パネルの製造方法である。

（１７）前記手段（１６）において、前記基板接着工程の後、前記画像表示領域を含む領域に滴下した前記液晶材料の滴下量が不足している場合に、前記仕切り部材を切断または開口して、前記小空間領域の液晶材料を、前記画像表示領域を含む空間領域に移動させる修正工程を有する液晶表示パネルの製造方法である。

（１８）第１の基板にシール材を環状に塗布するシール材塗布工程と、前記第１の基板の前記シール材で囲まれた領域内に液晶材料を滴下する液晶材料滴下工程と、前記第１の基板の前記液晶材料を滴下した面に第２の基板を重ね合わせ、前記シール材によって前記第１の基板と第２の基板を接着する基板接着工程とを有する液晶表示パネルの製造方法であって、前記シール材塗布工程は、前記シール材を環状に塗布するとともに、前記シール材で囲まれた領域内であり、かつ、画像表示領域の外側に、前記画像表示領域を含む領域と独立した２つ以上の小領域を設ける仕切り部材を塗布し、前記液晶材料滴下工程は、前記シール材で囲まれた領域内の、前記画像表示領域を含む領域および少なくとも１つの小領域に前記液晶材料を滴下し、前記基板接着工程は、真空雰囲気中で前記第２の基板を重ね合わせ、前記シール材および前記仕切り部材によって前記第１の基板と第２の基板を接着し、前記画像表示領域を含む空間領域と空間的に独立した小空間領域を設ける液晶表示パネルの製造方法である。

（１９）前記手段（１８）において、前記基板接着工程の後、前記画像表示領域を含む領域に滴下した前記液晶材料の滴下量が過剰であった場合は、真空の小空間領域と前記画像表示領域を含む領域を隔てる仕切り部材を切断または開口して、前記液晶材料の過剰分を前記真空の小空間領域に移動させ、前記画像表示領域を含む領域に滴下した前記液晶材料の滴下量が不足している場合は、前記液晶材料で満たされた小空間領域と前記画像表示領域を含む領域を隔てる仕切り部材を切断または開口して、前記小空間領域の液晶材料を、前記画像表示領域を含む空間領域に移動させる修正工程を有する液晶表示パネルの製造方法である。

また、前記手段（１）から手段（１９）のなかで、特に重要な部分を抽出して簡潔にまとめると、以下の通りである。

（２０）液晶材料を介して対向配置された２枚の基板と、前記基板の周辺に配置された環状のシール材と、画像表示領域を含む第１領域と、仕切り部材により前記第１領域と分離している第２領域を有する表示装置である。

（２１）前記手段（２０）において、前記第２領域は複数あり、少なくとも１つの第２領域での前記液晶材料の充填率は他の第２領域と異なる表示装置である。

（２２）前記手段（２０）または手段（２１）において、前記仕切り部材は、前記環状のシール材に沿った第１の仕切り部と、前記環状のシール材および前記第１の仕切り部と接続して、前記環状のシール材と前記第１の仕切り部の間を１つ以上の領域に分割する第２の仕切り部を有する表示装置である。

（２３）前記手段（２２）において、前記第２の仕切り部のうちいずれかは欠損部を有する表示装置である。

（２４）第１の基板に環状のシール材を形成する第１の工程と、前記環状のシール材の形成された領域内に液晶材料を滴下する第２の工程と、第２の基板を前記第１の基板と重ね合わせる第３の工程を有する液晶表示装置の製造方法であって、前記第１の工程と同時あるいは前記第２の工程より前に、分離領域をシール材で形成する工程を有し、前記第２の工程では前記分離領域には液晶材料を滴下しない表示装置の製造方法である。

（２５）前記手段（２４）において、前記第３の工程以降に、前記分離領域の一部を切断または開口して、液晶材料を前記分離領域に導入する工程を有する表示装置の製造方法である。

本発明の表示装置に用いられる液晶表示パネルは、前記手段（１）のように、前記基板およびシール材で囲まれた空間内に、前記仕切り部材により、前記画像表示領域を含む空間領域と空間的に独立した小空間領域を設ける。

このとき、前記小空間領域は、たとえば、前記手段（２）のように真空にしておく。このような液晶表示パネルは、たとえば、前記手段（１４）のような方法で製造される。前記液晶表示パネルを前記手段（１４）のような方法で製造した場合、たとえば、前記液晶材料滴下工程で前記画像表示領域を含む領域に滴下した液晶材料の量が、あらかじめ定められた滴下量より多くなり、重力むらと呼ばれる不良が発生することがある。そこで、前記重力むらが発生した場合は、たとえば、前記手段（１５）のように、前記仕切り部材を切断または開口して、前記液晶材料の過剰分を前記小空間領域に移動させることで、前記重力むらを容易に修正できる。また、前記重力むらを容易に修正できるので、前記液晶表示パネルの製造歩留まりの低下を抑えることができ、前記液晶表示パネルの製造コストおよび前記液晶表示パネルを用いた表示装置の製造コストの増加を抑えることができる。

また、前記手段（２）のように真空の小空間領域を設ける場合、前記小空間領域は１つでもよいが、２つ以上あるほうが好ましい。前記真空の小空間領域を２つ以上設けておけば、たとえば、前記画像表示領域を含む空間領域と空間的に連続する小空間領域の容積を変えることができる。そのため、前記液晶材料の過剰分を前記小空間領域に移動させるときに、前記小空間領域に移動する量が多くなり、前記画像表示領域を含む空間領域内の液晶材料の量が少なくなるのを防げる。

また、前記小空間領域は、たとえば、前記手段（３）のように液晶材料で満たしておいてもよい。このような液晶表示パネルは、たとえば、前記手段（１６）のような方法で製造される。前記液晶表示パネルを前記手段（１６）のような方法で製造した場合、たとえば、前記液晶材料滴下工程で前記画像表示領域を含む領域に滴下した液晶材料の量が、あらかじめ定められた滴下量より少なく、気泡や拭きむらと呼ばれる不良が発生することがある。そこで、前記気泡や拭きむらが発生した場合は、たとえば、前記手段（１７）のように、前記仕切り部材を切断または開口して、前記小空間領域に満たされた液晶材料を、前記画像表示領域を含む空間領域に移動させる、言い換えると前記画像表示領域を含む空間領域の液晶材料の不足分を前記小空間領域に満たされた液晶材料で補うことで、前記気泡や拭きむらを容易に修正できる。また、前記気泡や拭きむらを容易に修正できるので、前記液晶表示パネルの製造歩留まりの低下を抑えることができ、前記液晶表示パネルの製造コストおよび前記液晶表示パネルを用いた表示装置の製造コストの増加を抑えることができる。

また、前記手段（３）のように液晶材料で満たされた小空間領域を設ける場合、前記小空間領域は１つでもよいが、２つ以上あるほうが好ましい。前記液晶材料で満たされた小空間領域を２つ以上設けておけば、たとえば、前記画像表示領域を含む空間領域と空間的に連続する小空間領域の容積を変えることができる。そのため、前記画像表示領域を含む空間領域の液晶材料の不足分を前記小空間領域に満たされた液晶材料で補うときに、適切な量を補うことができ、適切な修正ができる。

また、前記小空間領域を複数設ける場合は、前記手段（４）のように、真空の小空間領域と液晶材料で満たされた小空間領域を設けることができる。このような液晶表示パネルは、たとえば、前記手段（１８）のような方法で製造される。前記液晶表示パネルを、液晶材料滴下工程を有する製造方法で製造するときには、通常、前記液晶材料滴下工程で前記画像表示領域を含む領域に滴下した液晶材料の量が、あらかじめ定められた滴下量より多くなる場合と、少なくなる場合の両方の場合がある。そのため、前記手段（１８）のような方法で液晶表示パネルを製造しておくことが好ましい。このようにしておけば、前記手段（１９）のように、たとえば、前記画像表示領域を含む領域に滴下した前記液晶材料の滴下量が過剰であった場合は、真空の小空間領域と前記画像表示領域を含む領域を隔てる仕切り部材を切断または開口して、前記液晶材料の過剰分を前記真空の小空間領域に移動させることで前記重力むらを容易に修正できる。また、前記画像表示領域を含む領域に滴下した前記液晶材料の滴下量が不足している場合は、前記液晶材料で満たされた小空間領域と前記画像表示領域を含む領域を隔てる仕切り部材を切断または開口して、前記小空間領域の液晶材料を、前記画像表示領域を含む空間領域に移動させることで前記気泡や拭きむらを容易に修正できる。

なお、前記手段（１５）および手段（１７）、ならびに手段（１９）の修正工程では、たとえば、前記仕切り部材にレーザを照射して切断または開口する。また、前記仕切り部材を切断または開口する代わりに、たとえば、前記第１基板または第２基板と前記仕切り部材の接着界面に設けられた膜を除去してもよい。

また、前記小空間領域を複数設ける場合、各小空間領域の容積は、等しくてもよいし、異なってもよい。前記各小空間領域の容積が異なれば、前記画像表示領域を含む空間領域と連続させる小空間領域の組み合わせを変えることで、連続させる小空間領域の容積を多種化させることできる。

またこのとき、前記仕切り部材は、たとえば、前記手段（５）のような構成（形状）にすることが好ましい。このように、前記シール材を前記仕切り部材の一部として利用することで、前記シール材と前記画像表示領域を含む空間領域を有効に利用できる。また、前記仕切り部材を前記手段（５）のような構成にする場合、前記手段（６）のように、前記第２の仕切り部のうち、前記画像表示領域を含む空間領域と前記小空間領域を隔てる仕切り部は、前記第１の仕切り部の端からあらかじめ定められた距離だけ離れた位置で前記第１の仕切り部と接続させることが好ましい。前記手段（１５）および手段（１７）、ならびに手段（１９）の修正工程のように、前記仕切り部材を切断または開口するときには、一般に、前記仕切り部材にレーザを照射するので、切断かすが出る。そして、前記切断かすが前記画像表示領域上に移動して、表示不良の原因となることがある。そこで、たとえば、前記仕切り部材を前記手段（６）のような構成にし、前記修正工程で前記第２の仕切り部を切断または開口するようにすれば、前記切断かすが前記画像表示領域上に移動しにくくなる。

また、前記手段（１５）、前記手段（１７）、前記手段（１９）のいずれかの修正工程で修正を行った液晶表示パネルを備える表示装置は、たとえば、前記手段（７）から手段（１３）のいずれかのような構成となる。

なお、前記手段（１）から手段（１９）は、本発明の具体的な構成例であり、これらの構成例のなかで、本発明において重要となる構成を抽出し、簡潔にまとめると、前記手段（２０）から手段（２５）のように表すことができる。つまり、前記表示装置は、基本的には、前記手段（２０）のように、画像表示領域を含む第１領域と、前記第１領域と分離された第２領域を有していればよい。このとき、前記第２領域に液晶材料を充填していれば、前記第１領域の液晶材料が不足しているときに前記第２領域から補える。また、前記第２領域が液晶材料未充填なら、前記第１領域の液晶材料が過剰なときに第２領域に逃がすことができる。そのため、前記手段（２１）のように、前記第２領域を複数設け、液晶充填率を変えることで、前記第１領域の液晶材料が不足しているときと、過剰なときの両方に対応できる。またこのとき、前記仕切り部材は前記手段（２２）のようにすればよい。また、前記第１領域の液晶材料が不足、あるいは過剰なときは前記第２領域のうちのいくつかを前記第１領域と接続させるので、前記手段（２３）のように、前記第２の仕切り部のうちいずれかは欠損した状態になる。また、前記手段（２０）から手段（２３）のような表示装置を製造するときには、前記手段（２４）および手段（２５）のような工程を有していればよい。

以下、本発明について、図面を参照して実施の形態（実施例）とともに詳細に説明する。
なお、実施例を説明するための全図において、同一機能を有するものは、同一符号を付け、その繰り返しの説明は省略する。

本発明の表示装置に用いる液晶表示パネルは、液晶滴下方式を用いた製造方法でされる表示パネルである。前記液晶滴下方式を用いた製造方法では、第１の基板の表面にシール材を環状に塗布し、前記シール材で囲まれた領域に液晶材料を滴下した後、第２の基板を重ねて前記第１の基板と第２の基板をシール材で接着するとともに前記液晶材料を密封する。本発明では、前記シール材を塗布する際に、前記シール材で囲まれた領域内であり、かつ、画像表示領域の外側に、前記画像表示領域を含む第１領域と独立した１つ以上の第２領域を設ける仕切り部材を塗布し、前記シール材および前記仕切り部材によって前記第１の基板と第２の基板を接着し、前記第１領域と空間的に独立した第２領域を設ける。このとき、前記第２領域を真空または液晶材料で満たされた状態にしておき、重力むら、または気泡や拭きむらなどの不良が発生したときに、前記仕切り部材を切断または開口することで前記不良を容易に修正できるようにする。

図１および図２は、本発明による実施例１の液晶表示パネルの概略構成を示す模式図であり、図１は液晶表示パネルの平面図、図２は図１のＡ−Ａ’線断面図である。
図１および図２において、１０１は第１の基板、１０２は第２の基板、２はシール材、３は液晶材料、４は仕切り部材、４Ａは第１の仕切り部、４Ｂは第２の仕切り部、ＤＡは画像表示領域、ＢＳは第２領域である。

本実施例１の液晶表示パネルは、たとえば、図１および図２に示すように、第１の基板１０１および第２の基板１０２の２枚の基板と、前記２枚の基板１０１，１０２の間の空間と基板外部の空間を隔てる環状のシール材２と、前記２枚の基板１０１，１０２および前記シール材２で囲まれた空間内に封入された液晶材料３と、前記２枚の基板１０１，１０２および前記シール材２で囲まれた空間内であり、かつ、画像表示領域ＤＡの外側に、１つ以上の第２領域ＢＳを設ける仕切り部材４とを有する。このとき、前記第２領域ＢＳは、最初、図１および図２に示したように、前記仕切り部材４により、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域とは空間的に独立しているとする。

また、前記仕切り部材４は、たとえば、図１に示すように、前記シール材２の１つの辺２Ａに沿った第１の仕切り部４Ａと、前記シール材の一辺２Ａおよび前記第１の仕切り部４Ａと接続して複数の第２領域ＢＳを設ける第２の仕切り部４Ｂからなるとする。また、前記第１の仕切り部４Ａの両端はそれぞれ、たとえば、図１に示すように、前記シール材の一辺２Ａと接する２つの辺２Ｂ，２Ｃ側まで延びており、前記２つの辺２Ｂ，２Ｃに沿っているとする。

また、図示は省略するが、前記第１の基板１０１は、たとえば、ガラス基板などの透明基板の表面の前記画像表示領域ＤＡ内に、TFT素子などの前記液晶材料に電圧を印加する素子がアレイ状に配置された回路が設けられているとする。またこのとき、前記第２の基板１０２は、たとえば、ガラス基板などの透明基板の表面の前記画像表示領域ＤＡ内に、カラーフィルタなどが設けられているとする。

また、本実施例１の液晶表示パネルは、たとえば、液晶テレビやPC用の液晶ディスプレイなどの表示装置に用いられる一般的な表示パネルであり、前記仕切り部材４を除く他の構成や材料の種類に関しては、従来の液晶表示パネルの構成や材料の種類と同じで構わない。そのため、前記第１の基板１０１や前記第２の基板１０２の詳細な構成、前記シール材２や液晶材料３の材料などの説明は省略する。

また、本実施例１の液晶表示パネルを用いた表示装置は、たとえば、液晶テレビやPC用の液晶ディスプレイなどの表示装置であり、従来の液晶表示パネルを用いた表示装置と同様の構成でよいので、表示装置に関する詳細な説明は省略する。

本実施例１の液晶表示パネル、言い換えると図１および図２に示したような液晶表示パネルは、たとえば、液晶テレビやPC用の液晶ディスプレイなどの表示装置に用いられる一般的な表示パネルであり、近年、大型化が進んでいる。このとき、前記液晶表示パネルは、たとえば、以下のような手順で製造される。

本実施例１の液晶表示パネルを製造するときには、まず、たとえば、前記第１の基板１０１の表面にシール材２を環状に塗布する。前記シール材２は、たとえば、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂、あるいは紫外線硬化型樹脂からなり、塗布する段階では未硬化の状態であるとする。また、本実施例１の液晶表示パネルを製造するときには、前記シール材２を塗布するとともに、たとえば、図１に示したようなパターンの仕切り部材４を塗布する。このとき、前記仕切り部材４には、前記シール材２と同じ材料を用いる。

前記第１の基板１０１の表面にシール材２および仕切り部材４を塗布したら、次に、前記第１の基板１０１の表面の前記シール材２で囲まれた領域に液晶材料３を滴下する。前記液晶材料３の滴下量は、たとえば、前記第１の基板１０１と第２の基板１０２の間に介在させるスペーサー（図示しない）の高さと、前記シール材２で囲まれた領域の面積から、前記２枚の基板１０１，１０２と前記シール材２で囲まれた空間領域の容積を見積もり決定する。また、本実施例１の液晶表示パネルを製造する場合、前記液晶材料３は、前記シール材２で囲まれた領域のうち、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域のみに滴下する。

前記第１の基板１０１の表面に前記液晶材料３を滴下したら、前記第２の基板１０２を重ね、前記シール材２および前記仕切り部材４を硬化させて前記第１の基板１０１と前記第２の基板１０２を接着するとともに、前記液晶材料３を密封する。このような手順により、図１および図２に示したような液晶表示パネルが得られる。

図３および図４は、本実施例１の液晶表示パネルで修正可能な不良の一例とその修正方法を説明するための模式図であり、図３は発生する不良の一例を示す断面図、図４は修正方法を説明するための部分拡大平面図である。なお、図３は、図２と同じ断面を示す図である。

本実施例１の液晶表示パネルの製造方法のように、液晶滴下方式で液晶材料３を密封（封入）する場合、前記液晶材料３の滴下量は、前述のように、前記スペーサーの高さと、前記シール材２で囲まれた領域の面積から見積もり、決定する。しかしながら、前記液晶材料３を滴下するときには、滴下量にばらつきが生じる。そのため、前記液晶材料３の滴下量が、あらかじめ定められた滴下量より多くなり、たとえば、重力むらと呼ばれる不良が発生することがある。前記重力むらは、たとえば、図３に示すように、滴下した液晶材料３の過剰分が、重力により液晶表示パネルの下部に溜まる不良である。このような不良が発生すると、たとえば、前記液晶表示パネルの下部の液晶分子の配向の制御が不十分になり、前記画像表示領域ＤＡの下部に表示された画像の画質が低下する。

本実施例１の液晶表示パネルの製造方法では、前述のような手順で製造した後、図３に示したような重力むらが発生した場合、たとえば、図４の上段および中段に示すように、前記仕切り部材４のうち、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と前記第２領域ＢＳを仕切っている第２の仕切り部４Ｂを切断し、前記第２領域ＢＳを、前記第１領域と空間的に連続させる。前記第２の仕切り部４Ｂの切断は、たとえば、レーザを前記第２の仕切り部４Ｂに照射して行う。

このとき、前記第２領域ＢＳが真空であれば、図４の中段および下段に示したように、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域に封入された液晶材料３が前記第２領域ＢＳに流れ込む。言い換えると、前記第１領域に封入された液晶材料３の過剰分を前記第２領域ＢＳに逃がすことができる。そのため、前記重力むらを容易に修正することができる。

またこのとき、切断または開口する前記第２の仕切り部４Ｂが、たとえば、図１および図４に示したように、前記第１の仕切り部４Ａからあらかじめ定められた距離だけ離れた位置にあれば、たとえば、レーザなどで前記第２の仕切り部４Ｂを切断したときに生じる切断かすが、前記画像表示領域ＤＡ上に移動しにくく、画像の表示不良が起こりにくい。

また、詳細な説明は省略するが、図４に示したような手順で修正した後に、まだ前記重力むらが残っている場合は、たとえば、前記液晶材料３が流れ込んだ第２領域ＢＳとその隣の第２領域ＢＳを仕切る第２の仕切り部４Ｂを切断すればよい。

前記液晶材料３の滴下量が、あらかじめ定められた滴下量よりも多くなる場合、その過剰量にもばらつきがある。そのため、たとえば、図１に示したように、真空の第２領域ＢＳを複数設けておけば、過剰量に応じて、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と空間的に連続させる第２領域の数（容積）を制御することができ、適切な修正ができる。

以上説明したように、本実施例１の液晶表示パネルによれば、製造する際に、前記仕切り部材４により、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と分離独立した真空の第２領域ＢＳを設けておくことにより、前記重力むらを容易に修正することができる。そのため、前記液晶表示パネルの製造歩留まりの低下を抑えることができ、前記液晶表示パネルの製造コスト、および前記液晶表示パネルを用いた表示装置の製造コストの増加を抑えることができる。

特に、前記液晶テレビやPC用の液晶ディスプレイなどの大型の液晶表示パネルを製造するときには、前記液晶材料３の滴下量を前記重力むらが発生しない範囲内に抑えることが難しいので、本実施例１のように、前記重力むらを容易に修正できる構成とすることで、前記液晶表示パネルの製造歩留まりの低下を抑えることができる。

また、たとえば、図１に示したように、前記シール材２に沿った第１の仕切り部４Ａと、前記シール材２と前記第１の仕切り部４Ａを接続する第２の仕切り部４Ｂからなる仕切り部材４により前記第２領域ＢＳを設けることで、前記シール材２と前記画像表示領域ＤＡの間の空間を有効に利用できる。そのため、たとえば、前記第２領域ＢＳを設けるために前記シール材２で囲まれる領域の面積を大きくする、言い換えると前記２枚の基板１０１，１０２の面積を大きくすることなく、前記重力むらを容易に修正できる液晶表示パネルを提供することができる。

また、本実施例１では、前記液晶表示パネルに発生する不良の一例として、前記重力むらを挙げたが、これに限らず、たとえば、高温時に画像表示領域ＤＡの下部に液晶材料３が溜まる高温ギャップむらと呼ばれる不良が発生する場合も、本実施例１のような構成にすることで、前記高温ギャップむらを容易に修正することができる。

また、たとえば、図１に示したように、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と前記第２領域ＢＳを仕切っている第２の仕切り部４Ｂを、前記第１の仕切り部４Ａの端からあらかじめ定められた距離だけ離れた位置で接続させることで、前記第２の仕切り部４Ｂを切断したときの切断かすが前記画像表示領域ＤＡ上に移動しにくくなり、前記切断かすによる画像の表示不良を防ぐことができる。

また、本実施例１では、図４に示したように、前記第２の仕切り部４Ｂを切断して前記第２領域ＢＳを、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と空間的に連続させたが、これに限らず、たとえば、前記第２の仕切り部４Ｂを開口して連続させてもよいし、前記２枚の基板１０１，１０２のいずれかと前記仕切り部材４の接着界面に存在する膜を除去して連続させてもよい。

また、本実施例１では、前記第２領域ＢＳを設けた液晶表示パネルの構成例として、図１に示したように、４つの容積がほぼ等しい第２領域ＢＳを設けた例を示しているが、これに限らず、１つ以上の第２領域が設けられていればよい。また、前記仕切り部材４も、図１に示したような形状に限らず、たとえば、前記シール材２とは分離した環状形状であってもよい。

また、本実施例１では、前記仕切り部材４は、前記シール材２と同じ材料を用い、前記シール材２を塗布する工程で同時に前記仕切り部材４を塗布するとしたが、これに限らず、前記シール材２と異なる材料を用い、前記シール材２を塗布したあと、前記液晶材料を滴下する前に、前記仕切り部材４を塗布あるいは設けてもよい。

図５乃至図７は、前記実施例１の液晶表示パネルの変形例を示す模式図であり、図５は複数の第２領域の容積を変えた場合の変形例を示す図、図６は重力むらの修正方法の変形例を示す図、図７は仕切り部材の変形例を示す図である。

前記実施例１では、図１に示したように、前記複数（４つ）の容積がほぼ等しい第２領域ＢＳを設けた液晶表示パネルの例を示しているが、これに限らず、たとえば、図５に示すように、容積の異なる複数の第２領域ＢＳが設けられていてもよい。

また、前記液晶表示パネルに発生した重力むらを修正するときには、一方向からではなく、たとえば、図６に示すように、左右の二方向から前記液晶材料３を第２領域ＢＳに移動させてもよい。このようにすると、重力により前記画像表示領域ＤＡの下部に溜まった液晶材料３の過剰分を均等に前記第２領域ＢＳに移動させることができる。

また、図１および図５、ならびに図６では、前記第１の仕切り部４Ａの両端は、ともに前記シール材２から離れているが、これに限らず、たとえば、図７に示すように、前記第１の仕切り部４Ａの一方の端が前記シール材２と接続していてもよい。

また、図１、図５、図６、および図７では、前記仕切り部材４が紙面下方、言い換えると画像表示領域ＤＡの下部側にあるが、これに限らず、前記画像表示領域ＤＡの上部側、左端側、右端側にあってもよい。

図８は、本発明による実施例２の液晶表示パネルの概略構成を示す模式平面図である。

本実施例２の液晶表示パネルは、たとえば、図８に示すように、第１の基板１０１および第２の基板１０２の２枚の基板と、前記２枚の基板１０１，１０２の間の空間と基板外部の空間を隔てる環状のシール材２と、前記２枚の基板１０１，１０２および前記シール材２で囲まれた空間内に封入された液晶材料３と、前記２枚の基板１０１，１０２および前記シール材２で囲まれた空間内であり、かつ、画像表示領域ＤＡの外側に、１つ以上の第２領域ＢＳを設ける仕切り部材４とを有する。このとき、前記第２領域ＢＳは、最初、前記実施例１の液晶表示パネルと同様に、前記仕切り部材４により、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域とは空間的に分離独立しているとする。

また、前記仕切り部材４は、たとえば、図８に示すように、前記シール材２の１つの辺２Ａに沿った第１の仕切り部４Ａと、前記シール材の一辺２Ａおよび前記第１の仕切り部４Ａと接続して複数の第２領域ＢＳを設ける第２の仕切り部４Ｂからなるとする。また、前記第１の仕切り部４Ａの両端はそれぞれ、たとえば、図８に示すように、前記シール材の一辺２Ａと接する２つの辺２Ｂ，２Ｃ側まで延びており、前記２つの辺２Ｂ，２Ｃに沿っているとする。

本実施例２の液晶表示パネルにおいて、前記実施例１の液晶表示パネルと異なる点は、図８に示したように、前記第２領域ＢＳが液晶材料３で満たされているという点である。

また、本実施例２の液晶表示パネルも、たとえば、液晶テレビやPC用の液晶ディスプレイなどの表示装置に用いられる一般的な表示パネルであり、前記仕切り部材４を除く他の構成や材料の種類に関しては、従来の液晶表示パネルの構成や材料の種類と同じで構わない。そのため、前記第１の基板１０１や前記第２の基板１０２の詳細な構成、前記シール材２や液晶材料３の材料などの説明は省略する。

また、本実施例２の液晶表示パネルを用いた表示装置は、たとえば、液晶テレビやPC用の液晶ディスプレイなどの表示装置であり、従来の液晶表示パネルを用いた表示装置と同様の構成でよいので、表示装置に関する詳細な説明は省略する。

本実施例２の液晶表示パネル、言い換えると図８に示したような液晶表示パネルは、たとえば、液晶テレビやPC用の液晶ディスプレイなどの表示装置に用いられる一般的な表示パネルであり、近年、大型化が進んでいる。このとき、前記液晶表示パネルは、たとえば、前記実施例１で説明したような、液晶滴下方式を利用した方法で製造される。そのため、本実施例２では、前記液晶表示パネルの製造方法の詳細な説明は省略し、前記実施例１と異なる点のみを説明する。

本実施例２の液晶表示パネルを製造するときには、まず、前記実施例１で説明したように、前記第１の基板１０１の表面にシール材２を環状に塗布するとともに、たとえば、図８に示したようなパターンの仕切り部材４を塗布する。このとき、前記シール材２および仕切り部材４には、たとえば、熱硬化性樹脂や紫外線硬化樹脂を用いる。

前記第１の基板１０１の表面にシール材２および仕切り部材４を塗布したら、次に、前記第１の基板１０１の表面の前記シール材２で囲まれた領域に液晶材料３を滴下する。なお、本実施例２の液晶表示パネルを製造する場合、前記液晶材料３は、前記シール材２で囲まれた領域全体、すなわち、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域および前記仕切り部材４で囲まれた第２領域に滴下する。

前記第１の基板１０１の表面に前記液晶材料３を滴下したら、前記第２の基板１０２を重ね、前記シール材２および前記仕切り部材４を硬化させて前記第１の基板１０１と前記第２の基板１０２を接着するとともに、前記液晶材料３を密封する。このような手順により、図８に示したような液晶表示パネルが得られる。

図９および図１０は、本実施例２の液晶表示パネルで修正可能な不良の一例とその修正方法を説明するための模式図であり、図９は発生する不良の一例を示す平面図、図１０は修正方法を説明するための部分拡大平面図である。

本実施例２の液晶表示パネルの製造方法のように、液晶滴下方式で液晶材料３を密封（封入）する場合、前記液晶材料３の滴下量は、前述のように、前記スペーサーの高さと、前記シール材２で囲まれた領域の面積から見積もり、決定する。しかしながら、前記液晶材料３を滴下するときには、滴下量にばらつきが生じる。そのため、前記液晶材料３の滴下量が、あらかじめ定められた滴下量より少なく、たとえば、図９に示すような気泡や、拭きむらと呼ばれる不良（図示しない）が発生することがある。前記気泡や拭きむらが発生すると、たとえば、液晶材料３が存在しない画素あるいは不十分な画素ができ、その部分で表示画像の画質が低下する。

本実施例２の液晶表示パネルの製造方法では、前述のような手順で製造した後、図９に示したような気泡や、拭きむらが発生した場合、たとえば、図１０の上段および下段に示すように、前記仕切り部材４のうち、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と前記第２領域ＢＳを仕切っている第２の仕切り部４Ｂを切断し、前記第２領域ＢＳを、前記第１領域と空間的に連続させる。前記第２の仕切り部４Ｂの切断は、たとえば、レーザを前記第２の仕切り部４Ｂに照射して行う。

このとき、前記第２領域ＢＳが前記液晶材料３で満たされていれば、図１０の下段に示したように、前記第２領域ＢＳの液晶材料３が前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域に流れ込む。言い換えると、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域に封入された液晶材料３の不足分を、前記第２領域ＢＳに満たされた液晶材料３で補うことになる。そのため、前記気泡や拭きむらを容易に修正することができる。

またこのとき、切断または開口する前記第２の仕切り部４Ｂが、たとえば、図８および図１０に示したように、前記第１の仕切り部４Ａからあらかじめ定められた距離だけ離れた位置にあれば、たとえば、レーザなどで前記第２の仕切り部４Ｂを切断したときに生じる切断かすが、前記画像表示領域ＤＡ上に移動しにくく、画像の表示不良が起こりにくい。

また、詳細な説明は省略するが、図１０に示したような手順で修正した後に、まだ前記気泡や拭きむらが残っている場合は、たとえば、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と連続させた第２領域ＢＳと、その隣の第２領域ＢＳを仕切る第２の仕切り部４Ｂを切断すればよい。

前記液晶材料３の滴下量が、あらかじめ定められた滴下量よりも少なくなる場合、その不足量にもばらつきがある。そのため、たとえば、図８に示したように、液晶材料３で満たされた第２領域ＢＳを複数設けておけば、不足量に応じて、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と空間的に連続させる第２領域の数（容積）を制御することができ、適切な修正ができる。

以上説明したように、本実施例２の液晶表示パネルによれば、製造する際に、前記仕切り部材４により、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と空間的に独立した第２領域ＢＳを設け、前記第２領域ＢＳを液晶材料３で満たしておくことにより、前記気泡や拭きむらを容易に修正することができる。そのため、前記液晶表示パネルの製造歩留まりの低下を抑えることができ、前記液晶表示パネルの製造コスト、および前記液晶表示パネルを用いた表示装置の製造コストの増加を抑えることができる。

特に、前記液晶テレビやPC用の液晶ディスプレイなどの大型の液晶表示パネルを製造するときには、前記液晶材料３の滴下量を前記気泡や拭きむらが発生しない範囲内に抑えることが難しいので、本実施例２のように、前記気泡や拭きむらを容易に修正できる構成とすることで、前記液晶表示パネルの製造歩留まりの低下を抑えることができる。

また、たとえば、図８に示したように、前記シール材２に沿った第１の仕切り部４Ａと、前記シール材２と前記第１の仕切り部４Ａを接続する第２の仕切り部４Ｂからなる仕切り部材４により前記第２領域ＢＳを設けることで、前記シール材２と前記画像表示領域ＤＡの間の空間を有効に利用できる。そのため、たとえば、前記第２領域ＢＳを設けるために前記シール材２で囲まれる領域の面積を大きくする、言い換えると前記２枚の基板１０１，１０２の面積を大きくすることなく、前記気泡や拭きむらを容易に修正できる液晶表示パネルを提供することができる。

また、たとえば、図８に示したように、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と前記第２領域ＢＳを仕切る第２の仕切り部４Ｂを、前記第１の仕切り部４Ａの端からあらかじめ定められた距離だけ離れた位置で接続させることで、前記第２の仕切り部４Ｂを切断したときの切断かすが前記画像表示領域ＤＡ上に移動しにくくなり、前記切断かすによる画像の表示不良を防ぐことができる。

また、本実施例２では、図１０に示したように、前記第２の仕切り部４Ｂを切断して前記第２領域ＢＳを、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と空間的に連続させたが、これに限らず、たとえば、前記第２の仕切り部４Ｂを開口して連続させてもよいし、前記２枚の基板１０１，１０２のいずれかと前記仕切り部材４の接着界面に存在する膜を除去して連続させてもよい。

また、本実施例２では、前記仕切り部材４は、前記シール材２と同じ材料を用い、前記シール材２を塗布する工程で同時に前記仕切り部材４を塗布するとしたが、これに限らず、前記シール材２と異なる材料を用い、前記シール材２を塗布したあと、前記液晶材料を滴下する前に、前記仕切り部材４を塗布あるいは設けてもよい。

また、本実施例２では、前記第２領域ＢＳを設けた液晶表示パネルの構成例として、図８に示したように、４つの容積がほぼ等しい第２領域ＢＳを設けた例を示しているが、これに限らず、１つ以上の第２領域が設けられていればよい。また、前記仕切り部材４も、図８に示したような形状に限らず、たとえば、前記シール材２とは分離した環状形状であってもよい。

また、その他にも、前記複数の第２領域ＢＳを設けるときに、たとえば、図５に示したように、各第２領域の容積が異なるようにしてもよい。またさらに、たとえば、図７に示したように、前記仕切り部材４の第１の仕切り部４Ａの一方の端が前記シール材２と接続していてもよい。

また、図８では、前記仕切り部材４が紙面下方、言い換えると画像表示領域ＤＡの下部側にあるが、これに限らず、前記画像表示領域ＤＡの上部側、左端側、右端側にあってもよい。

図１１は、本発明による実施例３の液晶表示パネルの概略構成を示す模式平面図である。

前記実施例１では、重力むらと呼ばれる不良が発生した場合に容易に修正できる液晶表示パネルの構成例を説明し、前記実施例２では、気泡や拭きむらと呼ばれる不良が発生した場合に容易に修正できる液晶表示パネルの構成例を説明した。しかしながら、実際に前記液晶表示パネルを製造するときには、前記シール材２で２枚の基板１０１，１０２を接着するとともに前記液晶材料３を封入した後でないと、前記不良が発生しているか否か、前記不良が発生した場合、その不良が前記重力むらであるか、あるいは前記気泡や拭きむらであるかといったことはわからない。そこで、本実施例３では、前記液晶表示パネルを製造したときに、前記重力むらのような液晶材料の滴下量が多かった場合の不良が発生したときでも、前記気泡や拭きむらのような液晶材料の滴下量が少なかった場合の不良が発生したときでも容易に修正できる液晶表示パネルの構成例について説明する。

本実施例３の液晶表示パネルは、たとえば、図１１に示すように、第１の基板１０１および第２の基板１０２の２枚の基板と、前記２枚の基板１０１，１０２の間の空間と基板外部の空間を隔てる環状のシール材２と、前記２枚の基板１０１，１０２および前記シール材２で囲まれた空間内に封入された液晶材料３と、前記２枚の基板１０１，１０２および前記シール材２で囲まれた空間内であり、かつ、画像表示領域ＤＡの外側に、１つ以上の第２領域ＢＳを設ける仕切り部材４とを有する。このとき、前記第２領域ＢＳは、最初、前記実施例１の液晶表示パネルと同様に、前記仕切り部材４により、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域とは空間的に分離独立しているとする。

また、前記仕切り部材４は、たとえば、図１１に示すように、前記シール材２の１つの辺２Ａに沿った第１の仕切り部４Ａと、前記シール材の一辺２Ａおよび前記第１の仕切り部４Ａと接続して複数の第２領域ＢＳを設ける第２の仕切り部４Ｂからなるとする。また、前記第１の仕切り部４Ａの両端はそれぞれ、たとえば、図１１に示すように、前記シール材の一辺２Ａと接する２つの辺２Ｂ，２Ｃ側まで延びており、前記２つの辺２Ｂ，２Ｃに沿っているとする。

本実施例３の液晶表示パネルにおいて、前記実施例１および実施例２の液晶表示パネルと異なる点は、図１１に示したように、複数の前記第２領域ＢＳに、真空の第２領域ＢＳ_Vと液晶材料３で満たされている第２領域ＢＳ_LQがあるという点である。

また、本実施例３の液晶表示パネルも、たとえば、液晶テレビやPC用の液晶ディスプレイなどの表示装置に用いられる一般的な表示パネルであり、前記仕切り部材４を除く他の構成や材料の種類に関しては、従来の液晶表示パネルの構成や材料の種類と同じで構わない。そのため、前記第１の基板１０１や前記第２の基板１０２の詳細な構成、前記シール材２や液晶材料３の材料などの説明は省略する。

また、本実施例３の液晶表示パネルを用いた表示装置は、たとえば、液晶テレビやPC用の液晶ディスプレイなどの表示装置であり、従来の液晶表示パネルを用いた表示装置と同様の構成でよいので、表示装置に関する詳細な説明は省略する。

本実施例３の液晶表示パネル、言い換えると図１１に示したような液晶表示パネルは、たとえば、液晶テレビやPC用の液晶ディスプレイなどの表示装置に用いられる一般的な表示パネルであり、近年、大型化が進んでいる。このとき、前記液晶表示パネルは、たとえば、前記実施例１で説明したような、液晶滴下方式を利用した方法で製造される。そのため、本実施例３では、前記液晶表示パネルの製造方法の詳細な説明は省略し、前記実施例１と異なる点のみを説明する。

本実施例３の液晶表示パネルを製造するときには、まず、前記実施例１で説明したように、前記第１の基板１０１の表面にシール材２を環状に塗布するとともに、たとえば、図８に示したようなパターンの仕切り部材４を塗布する。このとき、前記シール材２および仕切り部材４には、たとえば、熱硬化性樹脂や紫外線硬化樹脂を用いる。

前記第１の基板１０１の表面にシール材２および仕切り部材４を塗布したら、次に、前記第１の基板１０１の表面の前記シール材２で囲まれた領域に液晶材料３を滴下する。なお、本実施例３の液晶表示パネルを製造する場合、前記液晶材料３は、前記シール材２で囲まれた領域のうち、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と前記仕切り部材４で囲まれた第２領域のいくつかに滴下する。

前記第１の基板１０１の表面に前記液晶材料３を滴下したら、前記第２の基板１０２を重ね、前記シール材２および前記仕切り部材４を硬化させて前記第１の基板１０１と前記第２の基板１０２を接着するとともに、前記液晶材料３を密封する。このような手順により、図１１に示したような液晶表示パネルが得られる。

本実施例３の液晶表示パネルの製造方法のように、液晶滴下方式で液晶材料３を密封（封入）する場合、前記液晶材料３の滴下量は、前述のように、前記スペーサーの高さと、前記シール材２で囲まれた領域の面積から見積もり、決定する。しかしながら、前記液晶材料３を滴下するときには、滴下量にばらつきが生じる。このとき、前記液晶材料３の滴下量が、あらかじめ定められた滴下量より多ければ、前記実施例１で説明したような重力むらが発生する。また、前記液晶材料３の滴下量が、あらかじめ定められた滴下量より少なければ、前記実施例２で説明したような気泡や拭きむらが発生する。

ただし、前述のように、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域に不良が発生するか否か、不良が発生する場合に、それが重力むらであるか、あるいは気泡や拭きむらであるかということは、前記シール材２を硬化させて前記２枚の基板１０１，１０２を接着した後でないとわからない。

そこで、本実施例３の液晶表示パネルのように、真空の第２領域ＢＳ_Vと、液晶材料３で満たされた第２領域ＢＳ_LQを設けておくと、たとえば、前記重力むらが発生した場合は、前記実施例１で説明したように、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と前記真空の第２領域ＢＳ_Vを仕切る第２の仕切り部４Ｂを切断または開口することで、前記重力むらを容易に修正できる。また、前記気泡または拭きむらが発生した場合は、前記実施例２で説明したように、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と前記液晶材料３で満たされた第２領域ＢＳ_LQを仕切る第２の仕切り部４Ｂを切断または開口することで、前記気泡や拭きむらを容易に修正できる。

またこのとき、切断または開口する前記第２の仕切り部４Ｂが、たとえば、図１１に示したように、前記第１の仕切り部４Ａからあらかじめ定められた距離だけ離れた位置にあれば、たとえば、レーザなどで前記第２の仕切り部４Ｂを切断したときに生じる切断かすが、前記画像表示領域ＤＡ上に移動しにくく、画像の表示不良が起こりにくい。

以上説明したように、本実施例３の液晶表示パネルによれば、製造する際に、前記仕切り部材４により、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と空間的に独立した第２領域を設け、かつ、真空の第２領域ＢＳ_Vと前記液晶材料３で満たされた第２領域ＢＳ_LQを設けることにより、前記重力むらのように液晶材料の滴下量が多かった場合の不良が発生したときも、前記気泡や拭きむらのように液晶材料の滴下量が少なかった場合の不良が発生したときも容易に修正することができる。そのため、前記液晶表示パネルの製造歩留まりの低下を抑えることができ、前記液晶表示パネルの製造コスト、および前記液晶表示パネルを用いた表示装置の製造コストの増加を抑えることができる。

特に、前記液晶テレビやPC用の液晶ディスプレイなどの大型の液晶表示パネルを製造するときには、前記液晶材料３の滴下量を前記重力むら、あるいは前記気泡や拭きむらが発生しない範囲内に抑えることが難しいので、本実施例３のように、前記重力むら、前記気泡や拭きむらのどちらが発生した場合でも容易に修正できる構成とすることで、前記液晶表示パネルの製造歩留まりの低下を抑えることができる。

また、たとえば、図１１に示したように、前記シール材２に沿った第１の仕切り部４Ａと、前記シール材２と前記第１の仕切り部４Ａを接続する第２の仕切り部４Ｂからなる仕切り部材４により前記各第２領域ＢＳ_V，ＢＳ_LQを設けることで、前記シール材２と前記画像表示領域ＤＡの間の空間を有効に利用できる。そのため、たとえば、前記第２領域ＢＳを設けるために前記シール材２で囲まれる領域の面積を大きくする、言い換えると前記２枚の基板１０１，１０２の面積を大きくすることなく、前記重力むら、前記気泡や拭きむらのどちらが発生した場合でも容易に修正できる液晶表示パネルを提供することができる。

また、たとえば、図１１に示したように、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と前記第２領域ＢＳを隔てる第２の仕切り部４Ｂを、前記第１の仕切り部４Ａの端からあらかじめ定められた距離だけ離れた位置で接続させることで、前記第２の仕切り部４Ｂを切断したときの切断かすが前記画像表示領域ＤＡ上に移動しにくくなり、前記切断かすによる画像の表示不良を防ぐことができる。

また、本実施例３では、前記仕切り部材４は、前記シール材２と同じ材料を用い、前記シール材２を塗布する工程で同時に前記仕切り部材４を塗布するとしたが、これに限らず、前記シール材２と異なる材料を用い、前記シール材２を塗布したあと、前記液晶材料を滴下する前に、前記仕切り部材４を塗布あるいは設けてもよい。

また、前記第２の仕切り部４Ｂを切断して前記第２領域ＢＳを、前記画像表示領域ＤＡを含む第１領域と空間的に連続させる代わりに、たとえば、前記第２の仕切り部４Ｂを開口して連続させてもよいし、前記２枚の基板１０１，１０２のいずれかと前記仕切り部材４の接着界面に存在する膜を除去して連続させてもよい。

また、本実施例３では、前記第２領域ＢＳを設けた液晶表示パネルの構成例として、図１１に示したように、４つの容積がほぼ等しい第２領域ＢＳを設けた例を示しているが、これに限らず、２つ以上の第２領域が設けられていればよい。また、前記仕切り部材４も、図１１に示したような形状に限らず、たとえば、前記シール材２とは分離した環状形状であってもよい。

また、その他にも、前記複数の第２領域ＢＳを設けるときに、たとえば、図５に示したように、各第２領域の容積が異なるようにしてもよい。

また、図１１では、前記仕切り部材４が紙面下方、言い換えると画像表示領域ＤＡの下部側にあるが、これに限らず、前記画像表示領域ＤＡの上部側、左端側、右端側にあってもよい。またさらに、たとえば、前記画像表示領域ＤＡの上部側に前記液晶材料３で満たされた第２領域ＢＳ_LQを設け、前記画像表示領域ＤＡの下部側に真空の第２領域ＢＳ_Vを設けてもよい。

以上、本発明を、前記実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々変更可能であることはもちろんである。

本発明による実施例１の液晶表示パネルの概略構成を示す模式図であり、液晶表示パネルの平面図である。本発明による実施例１の液晶表示パネルの概略構成を示す模式図であり、図１のＡ−Ａ’線断面図である。本実施例１の液晶表示パネルで修正可能な不良の一例とその修正方法を説明するための模式図であり、発生する不良の一例を示す断面図である。本実施例１の液晶表示パネルで修正可能な不良の一例とその修正方法を説明するための模式図であり、修正方法を説明するための部分拡大平面図である。前記実施例１の液晶表示パネルの変形例を示す模式図であり、複数の小空間領域の容積を変えた場合の変形例を示す図である。前記実施例１の液晶表示パネルの変形例を示す模式図であり、重力むらの修正方法の変形例を示す図である。前記実施例１の液晶表示パネルの変形例を示す模式図であり、仕切り部材の変形例を示す図である。本発明による実施例２の液晶表示パネルの概略構成を示す模式平面図である。本実施例２の液晶表示パネルで修正可能な不良の一例とその修正方法を説明するための模式図であり、発生する不良の一例を示す平面図である。本実施例２の液晶表示パネルで修正可能な不良の一例とその修正方法を説明するための模式図であり、修正方法を説明するための部分拡大平面図である。本発明による実施例３の液晶表示パネルの概略構成を示す模式平面図である。

符号の説明

１０１…第１の基板
１０２…第２の基板
２…シール材
３…液晶材料
４…仕切り部材
４Ａ…第１の仕切り部
４Ｂ…第２の仕切り部
５…気泡
ＤＡ…画像表示領域
ＢＳ…第２領域
ＢＳ_V…真空の第２領域
ＢＳ_LQ…液晶材料で満たされた第２領域

Claims

液晶材料を介して対向配置された２枚の基板と、
前記基板の周辺に配置された環状のシール材と、
画像表示領域を含む第１領域と、
仕切り部材により前記第１領域と空間的に分離独立している第２領域を有することを特徴とする表示装置であって、
前記第２領域は画像表示領域外に複数あり、少なくとも１つの第２領域での前記液晶材料の充填率は他の第２領域と異なることを特徴とする表示装置。
前記仕切り部材は、前記環状のシール材に沿った第１の仕切り部と、
前記環状のシール材および前記第１の仕切り部と接続して、前記環状のシール材と前記第１の仕切り部の間を１つ以上の領域に分割する第２の仕切り部を有することを特徴とする請求項１に記載の表示装置。
第１の基板の周辺に配置された環状のシール材を形成する第１の工程と、
前記環状のシール材の形成された領域内に液晶材料を滴下する第２の工程と、
第２の基板を前記第１の基板と重ね合わせる第３の工程を有する液晶表示装置の製造方法であって、
前記第１の工程と同時あるいは前記第２の工程より前に、他の領域と空間的に分離独立している複数の分離領域を画像表示領域外にシール材で形成する工程を有することを特徴とする表示装置の製造方法。
前記第３の工程以降に、前記分離領域を形成するシール材の一部を切断または開口する第４の工程を有することを特徴とする請求項３に記載の表示装置の製造方法。
前記第４の工程は、レーザを照射する工程を含む請求項４に記載の表示装置の製造方法。
前記第４の工程は、前記第１の基板または第２の基板と前記シール材の接着界面に設けられた膜を除去する工程を含む請求項４に記載の表示装置の製造方法。